Обеспечение параметрической надежности ремонтно-технологического оборудования восстановлением шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Ефанов Сергей Александрович

• Ефанов Сергей Александрович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Ефанов Сергей Александрович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Причины нарушения жесткости шпиндельных узлов ремонтно- 9 технологического оборудования

1.2 Анализ методов обеспечения точности размерных цепей 14 отремонтированных механизмов

1.3 Анализ существующих методов восстановления корпусных 16 деталей ремонтно-технологического оборудования

1.4 Цели и задачи исследования

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Расчет технологических и многопараметрических 25 (динамических) размерных цепей отремонтированного с использованием полимерных композиций механизма

2.2 Создание расчетной модели нагружения подшипникового 31 соединения шпиндельного узла в программном комплексе А^УБ

2.3 Математическая модель исследования трехмерного 42 напряженно-деформированного состояния полимерной прослойки в восстановленном неподвижном соединении деталей

2.4 Разработка расчетной модели восстановленного шпиндельного узла в программном комплексе А^УБ

3 МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Программа исследований

3.2 Методика исследования зависимости объемного модуля 56 упругости полимерных композиций от температуры

3.3 Методика исследования зависимости линейного модуля

упругости полимерных композиций от температуры

3.4 Методика определения жесткости шпиндельного узла

3.5 Методика многофакторного планирования эксперимента

3.6 Методика исследования деформации в восстановленном с 75 применением полимерных материалов неподвижном соединении деталей

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Оценка точности размерных цепей новых и отремонтированных 78 шпиндельных узлов токарного станка

4.2 Результаты исследования реологических свойств полимерных 83 композиций

4.3 Результаты исследований деформации в восстановленном 87 неподвижном соединении

4.4 Оптимизация свойств и толщины полимерной 89 восстановительной прослойки

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 100 ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОСАДОЧНЫХ ОТВЕРСТИЙ КОРПУСА КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ ТОКАРНОГО СТАНКА

1 К62Д

5.1 Технологический процесс восстановления посадочных 100 отверстий корпуса коробки скоростей токарного станка 1К62Д композиционными покрытиями

5.2 Расчет годовой экономической эффективности внедрения 101 разработанного технологического процесса в производство ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ 108 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 110 ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обеспечение параметрической надежности ремонтно-технологического оборудования восстановлением шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время ремонтные предприятия страны оснащены, в основном, морально и физически устаревшим металлорежущим оборудованием, не позволяющим обеспечить высокие требования по точности и качеству механической обработки восстанавливаемых деталей.

Известно, что одним из основных параметров, определяющих параметрическую надежность металлорежущего оборудования, является жесткость технологической системы СПИД (станок - приспособление -инструмент - деталь), повышение которой является главной задачей по обеспечению качественной механической обработки.

Основным формообразующим узлом в станках, в частности, токарной группы, является шпиндельный узел. В процессе эксплуатации станка его доля в общем балансе точности обработки возрастает до 80% из-за износов контактирующих деталей данного узла [1-25]. В первую очередь это относится к подшипниковым соединениям. Причем основной причиной нарушения неподвижности данных соединений деталей многие исследователи считают фреттинг-коррозионное изнашивание контактирующих поверхностей деталей [26-31].

Логично ремонт имеющегося оборудования осуществлять на том же ремонтном предприятии, используя передовые технологии восстановления изношенных деталей, к которым в настоящее время относятся технологические процессы, основанные на использовании наноструктурированных восстановительных покрытий на основе современных полимерных материалов, нашедших широкое применение при восстановлении ресурсных деталей тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин и др. [68-91].

Однако возможность применения таких материалов для восстановления изношенных поверхностей деталей неподвижных соединений, в частности подшипниковых, ограничивается проблемой обеспечения необходимой

точности в процессе эксплуатации как самого восстановленного соединения, так и точности замыкающих звеньев размерных цепей всего механизма ремонтируемого узла.

В первую очередь это связано с тем, что физико-механические, а особенно - реологические свойства материала сопряженных деталей, а это как правело, железоуглеродистые сплавы, и восстановительного материала (в нашем случае - полимерная композиция) отличаются в значительной степени. Поэтому при подборе полимерной композиции в обязательном порядке необходимо учитывать снижение ее жесткости под действием рабочих температур в процессе эксплуатации восстановительного соединения.

Существует два варианта решения данной проблемы.

Первый - ужесточение допусков на размер восстановленной полимерными материалами поверхности детали с учетом возможных дополнительных деформаций полимерного слоя. Однако этот вариант приведет к значительному повышению себестоимости технологического процесса восстановления из-за необходимости применения высокоточных методов механической обработки и дорогой технологической оснастки.

Второй - подбор полимерных материалов с ограничением их по деформируемости, т.е. с определенными физико-механическими и реологическими свойствами. Это позволит сохранить существующие нормы точности на восстановление детали.

Второй подход видится более предпочтительным, но для его реализации необходимо проведение дополнительных теоретических и экспериментальных исследований.

Целью исследования является повышение параметрической надежности ремонтно-технологического оборудования при восстановлении подшипниковых соединений шпиндельного узла металлополимерными композиционными материалами.

Объект исследования - параметрическая надежность

отремонтированного шпиндельного узла универсального токарно-винторезного станка 1 К62Д.

Предмет исследования - закономерности изменения начальных значений точности восстановленных с применением полимерных композиционных материалов подшипниковых соединений шпиндельного узла в процессе его эксплуатации.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- в разработке теоретических предпосылок повышения жесткости шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования, а, соответственно, его параметрической надежности, при восстановлении подшипниковых соединений металлополимерными композициями;

- в создании на основе программного комплекса А^УБ расчетной схемы и математической модели, адекватно описывающей процесс нагружения восстановленного с использованием полимерных материалов подшипникового узла в процессе эксплуатации ремонтно-технологического оборудования;

- в получении физико-механических и реологических характеристик ряда современных перспективных полимерных материалов отечественного и импортного производства;

- в определении на основе математического моделирования процесса нагружения восстановленного соединения оптимальных свойств восстановительного полимерного покрытия.

Практическую значимость представляют:

- рекомендации по обеспечению необходимой жесткости шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования при их ремонте с использованием металлополимерных композиций;

- технологический процесс восстановления изношенных подшипниковых соединений шпиндельных узлов с применением металлополимерных композиций.

Основные результаты исследований отражены в научных статьях, в

изданиях, рекомендованных ВАК РФ для публикации результатов диссертационных исследований на соискание ученой степени кандидата и доктора наук: «Сельский механизатор», «Трактор и сельхоз машины», «Труды ГОСНИТИ» и доложены на международной научно-практической конференции «Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы» (Саранск, 2012 - 2013гг.); всероссийской научно-практической конференции «Машиностроение: наука, техника, образование» (Рузаевка, 2005г., 2007г., 2010г.); Огаревских чтениях, проводимых в Мордовском госуниверситете им Н.П. Огарева (Саранск, 2009-2014 г.г.); конференциях молодых ученых, аспирантов и студентов Мордовском госуниверситете им Н.П. Огарева (Саранск, 2008-2014 г.); расширенном заседании кафедры механизации переработки сельскохозяйственной продукции Мордовского госуниверситета имени Н.П. Огарева (Саранск, 2015 г.).

На защиту выносятся следующие положения:

- теоретические предпосылки повышения параметрической надежности шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования при восстановлении их подшипниковых соединений металлополимерными покрытиями;

- расчетная схема и математическая модель, адекватно описывающая процесс нагружения восстановленного с использованием полимерных материалов подшипникового узла в процессе эксплуатации ремонтно-технологического оборудования;

- полученные физико-механические и реологические характеристики ряда современных перспективных полимерных материалов отечественного и импортного производства, рекомендуемых разработчиками для восстановления изношенных деталей и соединений;

- рекомендации по обеспечению необходимой жесткости шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования при их ремонте с использованием металлополимерных композиций;

- технологический процесс восстановления изношенных подшипниковых соединений шпиндельных узлов с применением металлополимерных композиций.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Причины нарушения жесткости шпиндельных узлов ремонтно-

технологического оборудования

Важной проблемой, возникающей при эксплуатации металлорежущего оборудования, является обеспечение параметрической надежности станков. То есть сохранение в течение всего времени эксплуатации требуемых параметров точности и качества обработки.

На точность и качество обработки большое влияние оказывает «жесткость системы» СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь). Она представляет собой упругую систему, которая под действием сил резания деформируется.

«Жесткостью системы» называется способность сопротивляться упругим деформациям (отжатиям) под действием приложенных сил.

Применительно к технологической системе СПИД токарного станка жесткость определяется как отношение составляющей усилия резания Р, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смешению вершины инструмента У относительно детали в том же направлении [121]

Суммарная податливость системы СПИД равна сумме податливостей, входящих в нее элементов

(1.1)

е-1Л

(1.2)

еСПИД-еСТ+еДЕТ+еИНСТР+еПРИСП

(1.3)

где еСТ - податливость элементов станка;

еДЕТ -податливость детали;

еИНСТР - податливость инструмента;

еПРИСП - податливость приспособления.

Жесткость станка является существенным фактором в суммарной жесткости технологической системы СПИД. Чем выше жесткость станка, тем меньше сжатие его узлов при работе, тем выше точность формы и размеров, качество поверхностей деталей, обрабатываемых на станке. При повышении жесткости увеличивается и виброустойчивость процесса резания, определяющая предельно допустимые режимы обработки, а, следовательно, и производительность станка [121,122].

J СТ=J ПБ+J ЗБ+J С (1.4)

где JПБ - жесткость передней бабки;

JЗБ - жесткость задней бабки;

JС - жесткость суппорта.

Так как шпиндельный узел является наиболее ответственной частью любого металлорежущего оборудования, поэтому к жесткости передней бабки (шпиндельного узла) предъявляются особые требования.

Значительное влияние на параметрическую надежность станка оказывают силовые и тепловые деформации, износ сопрягаемых поверхностей и вибрация. Все эти процессы по скорости протекания делят на три основные группы: быстрые, средние и медленные [1,2,3].

Быстро протекающие процессы зависят от поведения динамической системы станка, возникающие в элементах оборудования при резком изменении условий механической обработки.

Средне протекающие процессы измеряются в минутах или часах. К ним относятся обратимые процессы (температурные деформации) и не обратимые (износ режущего инструмента).

Медленно протекающие процессы являются необратимыми. Они связаны с износом основных элементов станков и базовых поверхностей. Данные процессы приводят к необходимости проведения соответствующего ремонта оборудования.

Наиболее ответственной единицей любого станка является шпиндельный

узел, который непосредственно участвует в формообразования детали при ее механической обработке [4,5,6]. На долю шпинделя приходится до 80 % погрешностей в общем балансе точности станка [7,8].

В.Э. Пуш в работе [9] указывает на следующие основные требования, предъявляемые к шпиндельному узлу: точность вращения, жесткость шпиндельного узла, виброустойчивость шпиндельного узла, долговечность шпиндельного узла, тепловыделения и температурные деформации.

Точности вращения являются одной из основных причин погрешностей обработки на станках. Измеряется биением на переднем конце шпинделя в радиальном и осевом направлениях.

Жесткость шпиндельного узла обусловлена податливостью шпинделя и его опор, определяется упругими перемещениями его переднего конца.

Виброустойчивость шпиндельного узла влияет на общую устойчивость несущей системы и всего станка. Демпфирующие свойства опор и амплитудно-частотные характеристики шпиндельного узла влияют на шероховатость поверхности обрабатываемой детали и предельно допустимые режимы обработки.

Долговечность шпиндельного узла зависит от долговечности опор шпинделя, то есть сохранения первоначальной точности вращения. Данное требование очень важно для шпиндельных опор качения.

Тепловыделения и температурные деформации шпиндельного узла значительно влияют на точность обработки т. к. опоры шпинделя являются интенсивным источником выделения тепла в непосредственной близости к зоне резания.

В результате все требования, предъявляемые к параметрической надежности шпиндельного узла, можно свести, к функционированию конструкции и эксплуатации опор шпиндельного узла.

При эксплуатации шпиндельного узла согласно работе [10]: «начальная геометрия элементов и условия эксплуатации влияют на деформацию

шпинделя и его опор, на контактные напряжения, углы контакта каждой группы подшипников, на жесткость подшипников», в работе [11] отмечается, что "изменение состояния шпиндельного узла связано с изменением технического состояния его опор качения. В то же время изменение динамических параметров подшипников в процессе эксплуатации определяется износом их рабочих элементов".

Так как взаимосвязь различных трибомеханических процессов, при работе шпиндельного узла, очевидна, то необходимо проанализировать причины возникновения погрешностей подшипниковых опор.

К основным видам дефектов подшипников качения относят погрешность беговых дорожек и перекос колец [12]. Причинами снижения качества подшипников являются повышенная несоосность посадочных мест, перекосы, динамические условия эксплуатации и вибрации [13,14]. Первоначальная погрешность посадочных мест под подшипники образуется в результате технологии их механической обработки. Дальнейшая погрешность возникает в результате износов. "Отклонения геометрической формы посадочных поверхностей вала и корпуса влияют на размеры и геометрию дорожек качения" [14]. В работах [16,17] рассматривается функциональная связь между отклонениями формы посадочных мест и дорожек качения, возникающими при посадке колец. В работе [18] представлены результаты статистических исследований дефектов подшипников, из которых следует, что наибольшие отклонения формы имеют дорожки качения наружных колец. Преобладающими погрешностями формы являются овальность и трехвершинная огранка. Эти выводы справедливы и для погрешностей формы посадочных мест. Причем отклонения формы посадочных поверхностей для подшипников качения вызывает искажение дорожек качения с коэффициентом 0.75 [19].

В результате работы шпиндельного узла происходит выделение тепла, которое приводит к нагреву корпуса и как следствие к температурным

деформациям. Неравномерный нагрев наружного и внутреннего кольца подшипника значительно изменяет первоначально установленную величину натяга [9].

Возникшее изменение величины натяга подшипника приводит к увеличению интенсивности износа подшипника и посадочных поверхностей корпуса и как следствие к увеличению зазора в соединении. Увеличение зазора ведет к увеличению динамических нагрузок, к росту вибрации, нарушению не подвижности соединения и перекосу осей валов [9].

Изменение величины натяга подшипника способствует увеличению интенсивности, как его износа, так и износа посадочных поверхностей корпуса, что приводит к увеличению зазора в соединении. В свою очередь, увеличение зазоров приводит, с одной стороны, к нарушению неподвижности деталей, росту вибраций, динамических нагрузок, с другой стороны - к перекосу осей валов, интенсивному износу других деталей сборочной единицы [9]. В работах [20, 21] говорится, что погрешности дорожек качения подшипника приводят к вибрации опор качения.

В работах [22,23,24,25] указывается, что важное значение имеет структурная вибрация подшипников, которая возникает в результате изменения жесткости подшипника при вращении и изгибных деформаций его колец силами, действующими со стороны тел качения.

Посадки подшипников с зазором способны значительно увеличить упругие колебания наружного кольца [24] и благоприятно влияют на развитие процесса фреттинг-коррозионного изнашивания соединения «наружное кольцо-посадочное отверстие корпуса».

Фреттинг-коррозия представляет собой процесс разрушения сопряженных поверхностей номинально неподвижных деталей в результате их относительных возвратно-поступательных перемещений с очень малой амплитудой и высокой частотой [26,27,28,29,30,31].

Таким образом, можно заключить, что решающее значение на

параметрическую надежность оказывает погрешность опоры, которая в свою очередь, зависит от состояния посадок.

1.2 Анализ методов обеспечения точности размерных цепей

отремонтированных механизмов

Любая из погрешностей в относительном расположении деталей вызывает отклонение замыкающего звена совокупного механизма от его идеального положения, а для движущихся частей искажает картину действительного движения по сравнению с аналогичным для идеального механизма [32].

Основоположниками теории размерных цепей являются академик Бруевич Н. Г. [33] и профессор Бородачев Н. А. [34].

Вопросам обеспечения точности взаимного расположения деталей сборочных единиц, в том числе и на стадии их ремонта, были посвящены работы многих исследователей [35,36,37,38]. Значительный вклад в развитие методов расчета размерных цепей внесли П. Ф. Дунаев [39,40], Л. В. Дехтеринский [41,42,43,44], В. М. Михлин [45], Ф. Х. Бурумкулов [46], А. В. Котин [47,48,49,50] и др.

Всякое необоснованное назначение допусков приводит к удорожанию производства. Например, излишнее их ужесточение вызывает потребность в более точном и менее производительном оборудовании, что неминуемо приводит к увеличению стоимости производства.

Излишнее расширение поля допуска приводит к большему количеству пригоночных работ на сборке, что вызывает увеличение трудоемкости и себестоимости изделий.

Классическая теория размерной точности предполагает расчет размерных цепей без учета изменения начальных значений составляющих звеньев в процессе сборки и дальнейшей эксплуатации механизма, хотя и предлагает учитывать характер распределения размеров деталей, полученных в процессе

изготовления [39,40]. Однако в реальных условиях работы начальные значения точности звеньев размерных цепей в виду температурных и силовых воздействий на материал деталей могут изменяться. Особенно значительные изменения возникают в соединениях, где присутствуют неметаллические детали (резинотехнические изделия, герметизирующие прокладки, полимерные детали и покрытия и т.д.) или покрытия.

В связи с увеличивающейся популярностью полимерных материалов все чаще их применяют в ремонтном производстве для восстановления изношенных деталей и соединений, зачастую без достаточного обоснования реологических (деформационных) свойств данных материалов с точки зрения обеспечения точности многопараметрических размерных цепей отремонтированной сборочной единицы в процессе ее эксплуатации.

В работе [35] предлагается учитывать наряду с технологическими износные, силовые и температурные погрешности составляющих звеньев при оптимизации отклонения замыкающего звена многопараметрической размерной цепи. Интенсивность изнашивания поверхностей деталей в процессе эксплуатации при назначении допусков составляющих звеньев размерных цепей предлагается использовать в работах [50,51].

Методы расчета динамических конструкторских размерных цепей при проектировании изделий машиностроения и назначении допусков на размеры деталей были рассмотрены в работе [52]. Так же данные методы можно применять и для расчета размерных цепей отремонтированной сборочной единицы.

Теоретико-вероятностный метод расчета динамических размерных цепей разработан А. В. Котиным [48,49,52,53,54]. Данный метод позволяет определять параметры составляющих и замыкающего звеньев размерной цепи с учетом изменения технологического допуска замыкающего звена в процессе эксплуатации отремонтированной сборочной единицы, а также по предельно допустимым величинам зазора в соединении и требуемого его ресурса

обосновать необходимые физико-механические и триботехнические свойства полимерных композиций, используемых как компенсатор износа в динамических размерных цепях.

Восстановление изношенных поверхностей деталей автор рассматривает как добавление в размерную цепь нового звена, равного износу сопряженных деталей.

Данный подход накладывает дополнительные требования при выборе методов восстановления параметров деталей, входящих в виде составляющих звеньев в размерные цепи.

1.3. Анализ существующих методов восстановления корпусных деталей

ремонтно-технологического оборудования

Для обеспечения надежности восстанавливаемых посадок подшипников шпиндельных узлов необходимо стремиться улучшить все показатели качества отремонтированных деталей. Большие резервы повышения качества заключаются в модернизации и совершенствовании технологических процессов восстановления изношенных деталей.

Рассмотрим существующие способы восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях (рис. 1.1). Основные из них - установка дополнительных деталей, сварочно-наплавочные мероприятия, гальванические покрытия, нанесение полимерных материалов. Но все эти способы неравноценны в техническом и экономическом отношениях.

Большое распространение в ремонтном производстве получил способ восстановления посадочных отверстий корпусных деталей расточкой и последующей запрессовкой втулок в корпус. В этом случае минимальный припуск на растачивание отверстий определяется толщиной стенки втулки, обеспечивающей ее прочную посадку при запрессовке [55].

Установка дополнительных деталей

Кольцевание

Вклеивание сварных колец

Постановка. :в ернутых вту л ок

С в ар очно-наплавочные способы

| Эле ЕтроЕонта Еткая | ГрИЕ4рЕа ИЕТаЛПЕЧЕСЕОК г.ъш е :

Газ оп ор ош к ов ая наплавка

Пайка

Наплавка пучком врашаюш ихся злактродов

Металлизация

Электр о дуг о вал

Г азо пламенная

Плазменная

Эл екгрои скров ая

Газоднн аыическое напыление

Электролитические покрытия

Местное осталивание

Осип

НБ 1К|{г

Б ПрО ТОЧНОМ .Н1 ЕК ТрОП КТ 5

Электро-конг актное натирание

С использованием полимерных материалов

Эпоксидные композиции

Эластомеры

в а осн ое е каучука

Аназробныг попимерные

КОМПОЗИЦИИ

Рисунок. 1.1. Способы восстановления посадочных отверстий корпусных деталей

Данный способ отличается сложностью технологического процесса, имеет большую себестоимость, требует применения высокоточного металлорежущего оборудования, при этом наблюдается снижение прочности корпусных деталей в результате расточки и применения больших натягов при запрессовке колец, а также демонтажа ремонтируемого узла.

Для восстановления деталей с небольшим износом и незначительным припуском на механическую обработку применяют постановку тонкостенных свернутых втулок из рулонной ленты с последующим раскатыванием ее до номинального размера [56]. Для этого сначала растачивают отверстие и нарезают винторезную канавку треугольного профиля, затем устанавливают втулки и раскатывают. При раскатывании жесткими раскатчиками металл втулки затекает в канавку, чем обеспечивается необходимая прочность посадки. Недостатком данной технологии является ее трудоемкость из-за сложности механизации процесса.

Посадочные отверстия, имеющие аварийный износ, восстанавливают с применением наплавки различных материалов, а также контактной приварки стальной ленты, проволоки, металлических порошков [126,127,128]. Достоинством этих методов восстановления является то, что использование разнообразных присадочных материалов позволяет получить покрытия с необходимыми свойствами для деталей широкой номенклатуры.

Однако при их реализации корпусные детали нагреваются до высоких температур, что приводит к изменению структуры кристаллической решетки металла корпуса и трудностям при последующей механической обработке.

К таким способам относятся ручная газовая наплавка латунью марки Л-62, чугунными электродами марок АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4, полуавтоматическая наплавка проволокой ПАНЧ-11 в среде углекислого газа [58].

Способ восстановления контактной приваркой стальной ленты не приводит к значительным напряжениям в сварном соединении, глубина термического воздействия при охлаждении зоны сварки водой не превышает 2 мм. Данный способ позволяет снизить расход метала в 3.. .4 раза [58, 59, 60].

К недостаткам способа контактной приварки стальной ленты относятся: сложность оборудования, подготовка стальной ленты и необходимость механической обработки восстанавливаемой детали.

Одним из перспективных способов восстановления отверстий деталей является газопорошковая наплавка. На нагретую наплавляемую поверхность наносят порошок, доведенный до жидкотекучего состояния с помощью газовой струи. Затем производится сплавление с основным металлом газовым пламенем, что позволяет увеличить прочность сцепления. При таком способе наплавки зона нанесения покрытия защищена факелом от атмосферы.

Данный способ прост и не требует сложного оборудования. Для наплавки применяют самофлюсующиеся порошковые материалы, газовой средой является пропан. Однако данный метод применим только для восстановления малогабаритных деталей с небольшим износом.

Часто для восстановления и упрочнения деталей машин используют методы газотермического напыления износостойких композиционных материалов. Данный метод обеспечивает минимальное температурное воздействие на деталь, возможность нанесения на ее поверхность оксидов, карбидов, нитридов и боридов тугоплавких металлов переходных 4- и 5-й групп, широкий диапазон толщин (0,2 - 2,5). Напыление покрытия производят электродуговой металлизацией, газопламенным, плазменным или детонационными методами в зависимости от организованной формы конкретного производства, износа поверхности и требуемой ее эксплуатационной характеристики.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ефанов Сергей Александрович, 2015 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Безлепкин В.В. Эксплуатация технологических машин. -М: СТАНКИН, 1996. -241с.

2. Проников А.С. Надежность машин.-М:Машиностроение, 1978.-325с.

3. Кочергин А.И., Ковалев Л.Д. Основы надежности металлорежущих станков и измерительных приборов. -Минск:Вышэйшая школа, 1974.-181с.

4. Пуш В.Э., Кочинев Н.А., Хачатрян А.Х.//Станки и инструмент.-1991.-№7.-С.28-30.

5. Шустер В.Г., Фецах С.И., Портман В.Т. Формирование микрорельефа поверхности детали при токарной обработке//Станки и инструмент.-1993.-№1.-С.8-12.

6. Проников А.С. Программный метод испытания металлорежущих станков.-М:Машиностроение, 1985.-288с.

7. Кудинов В.А. Динамика станков.-М:Машиностроение, 1967.-358с.

8. Заковоротный В.Л., Бородачев Е.В., Афанасьев. Анализ и параметрическая идентификация динамических характеристик шпиндельной группы станков//СТИН.-1995.-Ш0.-С22-28.

9. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков.-М:Машиностроение, 1997.-391с.

10. Зверев И.А., Аверьянова И.О. Комплексная математическая модель функционирования высокоскоростных шпиндельных узлов на подшипниках качения//Станки и инструмент.-1995.-№1.-С.15-18.

11. Клепиков С.И., Заев В.В. Учет взаимодействия процессов различной скорости при прогнозировании качества и надежности шпиндельного узла//СТИН.- 1995.-№8.-С.21-23

12. Явленский А.К., Явленский К.Н. Вибродиагностика, прогнозирование качества механических систем.-Л Машиностроение, 1983.-203с.

13. Спришевский А.И. Подшипники качения.-М:Машиностроение, 1968.-

631с.

14. Комиссар А.Г. Опоры качения в тяжелых режимах эксплуатации:Справочник.-М:Машиностроение, 1987.-384с

15. Федченко В.Ю. Восстановление шпиндельных узлов ремонтнотехнологического оборудования полимерными материалами: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Федченко Валентина Юрьевна - Саранск, 2002. -191 с.

16. Волков Л.К., Ковалев А.Н., Никифорова К.М. Вибрации и шум электрических машин малой мощности. -Л: Энергия, 1997. -205с.

17. Явленский А.К., Явленский К.Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. -Л: ЛГУ, 1978. -184с

18. Селезнева В.В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества детали//Станки и инструмент.-1985.-№1.-С.8-10

19. Дунаев П.Ф.,Леликов О.П. Расчет допусков размеров.-М: Машиностроение, 1992.-238с.

20. Проников А.С. Оценка качества и надежности металлорежущих станков по выходным параметрам точности//Станки и инструменты.-1980.-№6.-С.5-7

21. Бальмонт В.Б., Дубовецкий Б.О., Авдеев А.М., Селезнев Г.В. О колебаниях момента сопротивления вращению шарикоподшипника //Машиноведение.-1988.-№3.-С.73-81.

22. Бальмонт В.Б., Варламов Е.Б., Горелик И.Г. О структурной вибрации подшипников//Машиноведение.-1987.-№4.-С.91-97.

23. Альбер А.Я., Бочаров Н.Ф., Семенов В.М. Упругие волны в подшипниках качения как источник акустических возмущений. //Известия ВУЗов .Машиностроение. -1987.-№ 12.-С.25-27.

24. Альбер А.Я. О спектре колебаний наружного кольца подшипника качения. Известия ВУЗов.Машиностроение. -1988.-№4.-С.18-21.

25. Альбер А.Я., Бочаров Н.Ф., Минаев А.А., Семенов В.М. Упругие волны в наружном кольце подшипника качения при радиальном нагружении//Известия ВУЗов.Машиностроение. -1989.-№5.-С.32-37

26. Голего Н.Л., Алябьев А.Я., Шевеля В.В. Фреттинг-коррозия металлов.-Киев: Техника, 1974.-269с.

27. Уотерхауз Р.Б. Фреттинг-коррозия. -Л: Машиностроение,1976. -271с.

28.Воронкин В.А., Евланов В.В., Горбунов А.Г. Эксплуатационные отказы подшипниковых узлов электродвигателей//Станки и инструмент.-1993.-№5.-С.13-16.

29. Фирсов В.Т., Лебедь В.Т., Бобух И.А., Гречушкин Г.М. Исследование фреттинг-износа крупных деталей, соединенных натягом//Вестник машиностроения.-1991 .-№3 .-С.14-16.

30. Фирсов В.Т., Морозов Б.А., Софронов Е.И., Лукьянов А.В. Исследование работоспособности прессовых соединений типа "вал-втулка" в условиях статического и циклического нагружения//Вестник машиностроения.-1982.-№ 1 .-С.29-33.

31. Махутов Н.А., Фирсов В.Г., Ястребов С.С. Гречушкин Г.М. Фреттинг-усталость прессовых соединений//Вестник машиностроения.-1991.-№1.-С.13-15.

32. Кован В.В., Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения.-М:Машиностроение, 1977.-416с.

33. Бруевич Н.Г. Основы нелинейной теории точности и надежности устройств.-М:Наука, 1976.-136с.

34. Бородачев Н.А. Анализ качества и точности производства. -М:Машгиз, 1946.-252с.

35.Карепин П. А. Допускаемые износы деталей и их размерная связь//Техника в сельском хозяйстве.-1983.-№7.-С.52-53.

36. Лютов Г.А. Обоснование допустимых отклонений размеров деталей кривошипно-шатунного механизма дизельных двигателей при капитальном ремонте/ Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.,1973.-16с.

37. Апсин В.П. Исследование некоторых технических методов управления качества капитально отремонтированных изделий с целью разработки методики расчета норм точности деталей механизмов/Автореф. дис.

канд. техн. наук. -М.,1972.-24с.

38. Дураев А.В. Исследование и обоснование допусков при капитальном ремонте посадочных гнезд корпуса коробки передач трактора класса3 тс/Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.,1976.-26с.

39. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. -М: Машгиз, 1963. -308с.

40. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. -М: Высшая школа, 1978. -352с.

41. Дехтеринский Л.В. Некоторые теоретические вопросы технологии ремонта машин. -М: Высшая школа, 1970. -196с.

42. Технология ремонта автомобилей/ Под ред. Л.В.Дехтеринского. -М: Транспорт, 1979.-342с.

43. Дехтеринский Л.В., Доценко Г.Н., Бояркин А.А. Системный подход к обоснованию решений при управлении надежностью агрегатов в авторемонтном производстве/Тр. МАДИ, М.,1975.-Вып.102.-С.86-90.

44. Дехтеринский Л.В., Доценко Г.Н., Бояркин А.А. Системный подход к обоснованию решений при управлении надежностью агрегатов в авторемонтном производстве/Тр. МАДИ, М.,1975.-Вып.102.-С.86-90.

45. Михлин В.М., Сельцер А.А. Методические указания по прогнозированию технического состояния машин. - М: Колос, 1972. -287с.

46. Лезин П.П., Бурумкулов Ф.Х., Котин А.В. Восстановление посадочных поверхностей полимерами//Автомобильный транспорт.-1986.-№5.-С.44-45.

47. Лезин П.П., Котин А.В., Комаров В. А. Исследование и разработка методик оптимизации допустимых параметров замыкающих звеньев размерных цепей при ремонте/ Науч. отчет Мордов. ун-та. Этап2. №ГРО 185001594, №инв.02850087652. -102с.

48. Котин А.В. Расчет многопараметрических размерных цепей отремонтированной сборочной единицы/ В кн. Техническое обеспечение перспективных технологий. Сб. науч. тр.-Саранск: Изд-во Мордов. ЦНТИ, 1995.-С.133-136.

49. Котин А.В. Восстановление размерных цепей при ремонте сборочных единиц машин. Саранск. 1998.-148с.

50. Расчет и оптимизация допусков на размеры восстановленных деталей. Методические указания. -М., 1981.-38с.

51. Голубев И.Г. Обеспечение долговечности восстановленных деталей и соединений сельскохозяйственной техники с увеличенными допусками размеров и посадок/Автореф.дис.докт. техн. наук.-М., 1997.-34с.

52. Котин А.В. и др. Восстановление блоков цилиндров и шатунов автотракторных двигателей полимерными композициями// Сварочное производство.-№9.-1997.-С.29-30.

53. Котин А.В., Сенин П.В. Применение металлополимерных композиций в ремонтном производстве/ В кн. Повышение долговечности и надежности деталей машин методами упрочняющей обработки. Саранск: ВНТО, 1988.-С.25-26.

54. Котин А.В., Лезин П.П. Оптимизация допустимых параметров звеньев размерных цепей механизма/ В кн. Оптимизация сельскохозяйственных машин и агрегатов: Межвуз. сб. научн. трудов. -Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1986. -С.100-106.

55. Бабусенко С.М., Степанов В.А. Современые способы ремонта машин. -М: Колос,1977. -271с.

56. Ачкасов К. А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. -М: Колос, 1984. -271с

57. Мирзоян Х.А., Михайлов В.И. Восстановление постелей под вклады коренных подшипников приваренной металической лентой -//Техника в сельском хозяйстве.- 1975.- N9.- С.80-81.

58. Мирзоян Х.А. Исследование и обоснование способа восстановления изношенных поверхностей чугунных корпусных деталей приваркой стальной ленты: Дис. ... канд. техн. наук. - М., 1978.-130 с.

59. Поляченко А.В. Новые технологические процессы восстановления и упрочнения деталей //Доклады на координационном совете и ученом совете

ГОСНИТИ.-М., 1970.-С.60-69.

60. Мирзоян X. А., Шалабанов В. П., Кахидэе А. Г. Восстановление блоков цилиндров с применением контактной приварки стальной ленты // Сб.науч.тр. / ЛСХИ., 1983.- С.38-41.

61. Батишев А.Н., Давыдов А.Д., Спицин И.А. Проточное железнение в хлористом электролите. -Техника в сельском хозяйстве. -1983.-№5.-С.53-55.

62. Петров Ю.Н. и др. Многопроцессорная технологическая линия нанесения гальванических покрытий// Техника в сельском хозяйстве.-1985.-№10.-С.49-50

63. Бурумкулов Ф.Х., Иванов В.И., Денисов В.А., Костюков А.Ю. Применение электроискровых технологий для восстановления деталей //Вестник Российской академии сельскохозяйственных наук. 2013. № 2. С. 8385.

64. Ионов П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой. Дис...канд. техн. наук, -Саранск, 1999. - 18 с.

65. Величко С.А. восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей (На примере корпуса гидрораспределителя Р-75) Дис... канд. техн. наук, Саранск, 2000.- 166с.

66. Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, А.И. Потапов Исследование режимов электроискровой обработки образцов стали 20 //Труды ГОСНИТИ. 2012. Т.109. №2. С. 77-82.

67. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин. - М.: ГОСНИТИ, 1976. - 182 с.

68. Курчаткин В.В. Восстановление посадочных мест подшипников полимерными материалами. - М.: Высшая школа, 1983. - 80 с.

69. Курчаткин В.В. Восстановление посадок подшипников качения сельскохозяйственной техники полимерными материалами / Дис. ... докт. техн. наук. - М., 1989. - 407 с.

70. Перфильев А.П. Повышение долговечности подшипниковых узлов со сферическим наружным кольцом при ремонте зерноуборочных комбайнов / Дис. ... канд. техн. наук. - М., 1980. - 160 с

71. Герметики. Анаэробные уплотняющие составы. - Горький: Горьковская правда. - 1982. - 16 с

72. Применение анаэробных герметизирующих композиций в сопряженных цилиндрических соединениях. / Аронович Д.А., Иурох А.Ф., Синеоков А.П.- Обзорная информация. - М.: НИИТЭХИМ. - 1993. - 27 с

73. Журавлев А.А., Бондус В.Р. Применение анаэробных составов в судоремонте // Морской транспорт. Сер. "Судоремонт".- 1988. - №9 (558). - С. 11-21.

74. Шарафутдинов А.М. и др. Опыт применения полимерных материалов при техническом обслуживании и ремонте судов флота рыбной промышленности /В кн. Техническая эксплуатация флота. Обз. инф.- М.: ВНИИЭРХ. - 1989. - Вып. 2. - С. 1-44.

75. Уткин А.В., Гаврилов В.В. Применение анаэробных составов при ремонте судового механического оборудования // Экспресс информация "Речной транспорт". - М. - 1987. - Вып. 29 (1144).

76. Василькин Ю.И. Повышение долговечности двигателей путем обеспечения и разработки процессов восстановления звеньев размерных цепей сборочных единиц (на примере ЗМЗ-53) / Дис. канд. техн. наук. - Саранск., 1991. - 145 с.

77. Кокуевицкий В.А. и др. Применение полимерных материалов для восстановления деталей автомобилей /В кн. Вопросы технической эксплуатации и ремонт автомобилей. - М,: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. -1990. - Вып. 8. - С. 21-34.

78. Синеоков А.П., и др. Перспективы применения анаэробных материалов при ремонте автомобилей //Автодорожник Украины. - 1992. - №3. -С. 11-14.

79. Димов В. А., Коновалов А. А. Применение анаэробных герметиков при

сборке подшипников соединений // Техника в сельском хозяйстве. - 1981. - № 4. - С. 52 -53.

80. Кричевский М.Е. и др. Применение анаэробных герметиков в ремонтном производстве // Техника в сельском хозяйстве. -1985.- № 7.- С.50 -51.

81. Кричевский М.Е. Применение полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. - М.: Росагропромиздат, 1988. - 143 с.

82. Карепин П.А. Способ ранжирования размеров деталей при эксплуатации и ремонте //Техника в сельском хозяйстве. - 1991. - №4. - С. 56-57.

83. Селиверстов Р.В. Повышение долговечности коренных подшипников двигателей нанесением на их гнезда полимерных покрытий при ремонте / Автореф. дис. ... канд. техн. наук. - М., 1993. - 16 с.

84. Тоиров И.Ж. Восстановление неподвижных соединений подшипников

качения сельскохозяйственной техники анаэробными герметиками / Дис....

канд. техн. нау. - М., 1990. - 139 с.

85. Дейнега П.Б. Обоснование эффективности и технологии применения анаэробных клеевых составов при ремонте неподвижных цилиндрических соединений деталей тракторов / Автореф. дис....канд. техн. наук. - М., 1990.- 16 с.

86. Котин А.В. Восстановление размерных цепей сборочных единиц с применением нежестких компенсаторов износа / Дис. ... докт. техн. наук. -Саранск, 1997. - 359 с

87. Сенин П.В. Повышение надежности мобильной сельскохозяйственной техники при ее необезличенном ремонте / Дис. ... докт. техн. наук. - Саранск, 2000. - 318 с.

88. Истихин С.В. Повышение точности отремонтированных сборочных единиц при восстановлении деталей полимерными материалами (на примере главной передачи заднего моста автомобиля ГАЗ-53/ Дис. ... канд. техн. наук. -Саранск, 1998. - 174 с.

89. Ивченко Д.И. Восстановление корпусных деталей анаэробными полимерными композициями (на примере картеров коробок передач автмобилей семейства ГАЗ/ Дис. ... канд. техн. наук. - Саранск, 2001. - 165 с.

90. Грузинцев А.П. Восстановление отверстий коренных опор чугунных блоков цилиндров двигателей комбинированным способом. Дисс. на соискание ученой степени к. т. н. Саранск 2002.

91. Сивцов В.Н. Разработка технологического процесса восстановления посадочных отверстий корпусных деталей комбинированием электроискрового покрытия и клея-компаунда. Дисс. на соискание ученой степени к. т. н. Саранск 2008.

92. Методические указания. Надежность в технике. Расчет динамических размерных цепей. - М.: ВНИИНМАШ, 1983. - 37 с.

93. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. - М.: Машгиз, 1963.- 308 с.

94. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высш. школа, 1978. - 352 с.

95. РД 50-635-87. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей. - М.: Изд-во стандартов, 1987. - 44 с.

96. Карепин П. А. Обоснование технических требований на предремонтное диагностирование тракторного двигателя / Дис. канд. техн. наук. - М., 1981. - 231 с.

97. Лезин П.П. Формирование надежности сельскохозяйственной техники при ее ремонте. - Саратов: Изд-во Сарат. ун-та. - 1987. - 196 с

98. Чигарев А.В. А^УБ для инженеров: справочное пособие // А.В. Чигарев, А.С. Кравчук, А.Ф. Смалюк. - М.: Машиностроение -1, 2004. 512 с.

99. Каплун А.Б. А^УБ в руках инженера: практическое руководство // А.Б. Каплун, Е.М. Морозов, М.А. Олферьева. - М.: Едиториал УРСС, 2003. 272 с.

100. Басов К. А. А№УБ: справочник пользователя // Басов К. А. - М.: ДМК Пресс, 2005. 640 с.

101. Басов К.А. А^УБ в примерах и задачах // Басов К.А. -

Издательство: Компьютер Пресс, 2002. 710 с.

102. Зенкевич О. Метод конечных элементов в теории сооружений и в механике сплошных сред // О. Зенкевич, И. Чанг - М.: Мир, 1974. 239 с.

103. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. - М.: Мир, 1979. 392 с.

104. Стренг К. Теория метода конечных элементов // К. Стренг, Д. Фикс. -М.: Мир, 1977. 349 с.

105. Морозов Е.М. Метод конечных элементов в механике разрушения // Е.М Морозов., Г.П. Никишков - М.: Наука, 1980. 254 с.

106. ANSYS Mechanical APDL Structural Analysis Guide // ANSYS Release 13.0 November 2010, ANSYS Inc., Canonsburg. 504 с.

107. Конаков А.В. Восстановление посадочных поверхностей валов комбинированием электромеханической обработки с нанесением полимерных компазиций. Дисс. на соискание ученой степени к. т. н. Саранск 2014.

108. Ефанов С.А. Восстановление шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами/ Ефанов С. А., Котин А.В., Федченко В.Ю.// ISSN 0235-8573 Трактор и сельхозмашины. №10 М.: 10, 2012. С50-52.

109. Ефанов С.А. Обеспечение точности ремонтно-технологического оборудования при восстановлении шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами / Ефанов С. А., Котин А.В.// ISSN 0235-8573 Трактор и сельхозмашины. №12 М.: 12, 2013. С46-48.

110. Котин А.В. Математическое моделирование процесса нагружения восстановленного неподвижного соединения «вал - подшипник / Котин А.В., Водяков В.Н., Кузнецов В.В., Конаков А.В., С. А. Ефанов // Труды ГОСНИТИ. -2014. - Т.117.

111. Ефанов С. А. Восстановление ремонтно-технологического оборудования полимерными композиционными материалами / Котин А.В., Конаков А.В., С. А. Ефанов // Труды ГОСНИТИ. - 2014. - Т.117.

112. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр./А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей редакцией А.С. Зубченко -

М.: Машиностроение, 2003. 784с.

113. Библиотека данных системы SW.

114. Демидов С.П. Теория упругости /С.П. Демидов. - М.: Высшая школа, 1979. - 432 с.

115. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. - М.: Металлургия, 1969. -155 с.

116. Большев Л.Н., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. -М.: Наука, 1965. - 474 с.

117. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - Издательство «Наука», 1976. -276 с.

118. Котин А.В. Расчет напряженно деформированного состояния восстановленного шпиндельного узла / А.В. Котин, С.А. Ефанов. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2014611498. Заявка № 2013661620 от 13.12.2013. Зарег. 04.02.2014.

119. Котин А.В. Расчет напряженно деформированного состояния восстановленного подшипникового соединения при радиальном нагружении / А.В. Котин, С.А. Ефанов. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2014611566. Заявка № 2013661469 от 11.12.2013. Зарег. 05.02.2014.

120. Котин А.В. Расчет напряженно деформированного состояния шпиндельного узла токарного станка 1К62Д / А.В. Котин, С.А. Ефанов. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2015615901. Заявка № 2015611550 от 11.03.2015. Зарег. 27.05.2015.

121. Кудинов В. А. Динамика станков./ В.А Кудинов. - М.: Машиностроение, 1967. - 358 с.

122. Гаврилов А.Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении. /Под ред. А.Н. Гаврилова. -М.: Машиностроение, 1973. - 565 с.

123. Кирилин Ю.В. Расчет и проектирование шпиндельных узлов металлорежущих станков с опорами качения: Учебное пособие. / Ю.В. Кирилин. А.В. Шестернинов. - Ульяновск: УлГТУ, 1998, - 72 с

124. Гуль В.Е. Структура и прочность полимеров. /В.Е. Гуль - М.: Химия, 1978. - 328 с.

125. Ухтина Т. А. Организация, планирование и управление предприятием машиностроительной промышленности. Метод. указания. / Т.А. Ухтина, Л.П. Курьянов. - Саранск: Изд-во Мордов ун-та, 1994.-22с.

126. Сайфуллин Р.Н. Восстановление деталей электроконтактной приваркой порошковой проволоки // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2009.-№1.-С.27-28.

127. Сайфуллин Р.Н., Фаршхатов М.Н. и др. Свойства покрытий, полученных электроконтактной приваркой присадочных материалов из стальных лент // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2014. №3. - С. 13-16.

128. Нафиков М.З. Технико-технологическое обоснование восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой (наваркой) стальных проволок: дис. ... докт. техн. наук: 05.20.03 / Нафиков марат Закиевич - Уфа, 2009. - 373 с.

129. Колтунов М.А. Прикладная механика деформируемого твердого тела: Учебное пособие. / М.А. Колтунов, А.С. Кравчук, В.П. Майборода. - М.: Высш. школа, 1983, - 349 с.

130. Малков В.П. Анализ закона Гука. Лекции по анизотропной упругости. Н. Новгород: Издательство Нижегородского университета, 1992, -74 с.

430005, Россия, РМ, г. Саранск, ул. Большевистская, 68 Тел./факс: [phone]. E-mail: [e-mail]

Малое инновационное предприятие ООО «Агроеервие»

> З.АЮ

6р

нов П. А.

«16»

03 2015 г.

подпись

лага

АКТ ВНЕДРЕНИЯ

Мы, нижеподписавшиеся, представители малого инновационного предприятия (МИП) ООО «Агроеервие»: заместитель директора по науке, к.т.н. Величко С.А., заместитель директора по производству, к.т.н. Раков Н.В., старший научный сотрудник, к.т.н. Галин Д.А. с одной стороны, и директор института механики и энергетики, д.т.н. Котин A.B., ассистент кафедры общетехнических дисциплин, ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва» Ефанов С.А. с другой стороны, составили настоящий акт о том, что в период с февраля 2014 г. по январь 2015 г. на базе института механики и энергетики разработана и проходила апробацию технология ремонта посадочных отверстий шпиндельных узлов ремоптпо-технологического оборудования с применением полимерных композиционных материалов, а в феврале 2015 года разработанная технология внедрена на ООО «Агроеервие». Для МИП ООО «Агроеервие» выполнено следующее: 1) Внедрена в производство новая технология ремонта посадочных отверстий шпиндельных узлов ремонгно-технологического оборудования с применением полимерных композиционных материалов.

Разработана и передана технологическая документация на ремонт посадочных отверстий шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования с применением полимерных композиционных материалов.

2) Представлены предварительные экономические расчеты. Себестоимость ремонта посадочных отверстий корпуса коробки скоростей под подшипники шпиндельного узла составляет 5257,02 рублей.

От МИП ООО «Агросервис»

ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева»

Ефанов С.А. Котин А.В.

С.А. Раков Н.В. Галин Д.А.

Малое инновационное предприятие ООО «Эффект Гарантия»

430005, Россия, РМ, г. Саранск, ул. Большевистская, 68 Тел./факс: [phone] Е-та 11: трсхр@таЛ.ги

J1 11" ' ^* 1 рантия»

i.B.

«

УТВЕРЖДАЮ

АКТ ВНЕДРЕНИЯ

Настоящий акт составлен в том, что в период с 1 ноября 2014 гола по 15 мая 2015 года на базе МИП ООО «Эффект 1 "арантия» проводились исследования по разработке технологического процесса восстановления посадочных отверстий шпиндельных узлов ремонтпо-технологического оборудования на основе применения со времен I !ых металлопол имер11 ых ком поз и ций.

В процессе исследований были отработаны способы нанесения полимерны х матер налов.

Разработанный технологический процесс восстановления посадочных отверстий шпиндельных узлов ремот по-технологического оборудования под подшипники качения нанесением клея-компаунда Анатерм-203 обеспечен необходимой технологической документацией и внедрён на МИП ООО «Эффект Гарантия» с 10 июня 2015 года.

От МИП ООО «Эффект Гарантия» Ог Рузаевского института машиностроения

ведущии инженер

ФГБОУ ВПО «МГУ им. H.II. Огарева» асси с тент кафе; 1ры общетехж i чес ких

дяециплин

Конаков А.В.

Ф '_____Ефанов СЛ.

УТВЕРЖДАЮ:

ИО проректора по учебной работе, проректор по научной работе ФПЮУ ВИС) «МГУ им. fill. Огарёва»

i СМ]' ЙДСенин « \ I J2015 г.

i

об использовании в учебном процессе Рузасвского института машиностроения Ф1 ЬОУ НПО «Мордовский государственный университет имени i 1.1 Í. Огарёва» результатов научной работы Ефанова Сергея Александровича на тему «Обеспечение параметрической надежности ремонтно-технологического оборудования в осе танов л ен и ем шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами»

Комиссия в составе: председателя заместителя директора но учебной работе к.и.и.. Родиошкиной 10.Г.; членов комиссии: заведующего кафедрой общетехнических дисциплин к.т.п. доцента Чугунова М.В,, доцента кафедры KVT.ii. доцента Мартышкина А.П. рассмотрела вопрос об использовании результатов научной работы Ефанова С.А., выполненной на тему « Об ее п ечени е па ра метр и ч ее ко й н адеж ноет и рем он т и о- тех н ол о ги чес ко i о оборудования восстановлением шпиндельных узлов полимерными композиционными материалами» в учебном процессе на кафедре обще технических дисциплин Рузаевского инсти ту та машиностроения.

Комиссия установила, что материалы научной работы Ефанова С.А. широко используются в дисциплинах «Компьютерная трафика», «CAE -системы» па кафедре общетехнических дисциплин при подготовке бакалавров по направлению 15.03.05 «Копструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств».

Результаты научной работы позволяют формировать следующие компетенции:

- способность участвовать в разработке математических и физических моделей процессов и объектов машиностроительных производств;

- способность выполнять работы по моделированию продукции и объектов машиностроительных производств с использованием стандартных пакетов и средств автоматизированного проектирования.

Комиссия считает, что материалы научной работы соответствуют требованиям федеральных государственных образовател ьных стандартов высшего профессионального образования по направлению подготовки бакалавра 15.03.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение Машиностроительных производств».

1 [редседатель

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Мордовский государственный университет имени 1Ш. Огарёва»

430005, Россия, Республика Мордовия, г. Саранск, ул. Большевистская, д. 68 телефон [phone], факс [phone]. Е-таИ: \т1-тасИ а ас//п.тты.т http://wvvu.mrsn.ru

комиссии:

Члены комиссии:

А.П. Мартышкин

ЮЛ . Родиошкина

Дубл.

Взам.

Поли.

ГОСТ 3.1105-84

Форма 2

УНПЦ МГУ им. Н.П. Огарева

Корпус коробки скоростей токарно-вииторезпого стайка 1К62Д о,

ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н.П.Огарева»

Институт механики и энергетики

Директор института мехада^и^нсргетики

д.т.н., профессор, ^ Котин A.B.

teV1 и U

у

Комплект технолог ических документов Технологический процесс восстановления посадочных отверстий корпуса коробки скоростей гокарно-винторезного станка 1 К62Д

Ассистент fytdiS^

" 9 " ¿>3

Ефапов С.А. 2015 г.

ТЛ

Дуб;..

Взам.

Поди.

ГОСТ 3.1 118-82

Форма 2

у

Разраб.

11ровер.

Ефаноп С.А.

Котим А.В.

УНПЦМГУ им. Н.П. Огарева

Н.контр.

Корпус коробки скоростей токарпо-винторезного сганка 1К62Д

Цех Уч. | РМ | Опер Г

О,

Код, наименование операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ Проф. Р УТ КР КОНД

ЕН

ОН

Кип.

Тп.з.

Тшт.

к/м

Наименование детали, еб. единицы или материала

Обозначение, код

ОНИ

ЕВ

ЕН

КИ

I г-г I 1 I I I I Г , ,

При использовании настоящего технологического процесса допускается замена (в том числе и приведенных в

Нраех.

01

скооках вариантов замены) указанных в нем оборудования и оснастки (приспособлении, инструмента и т.д.) другим

02

I I | I з 7 | I I Г7 д I 1 I I ; I I

оборудованием и оснасткой, ооеспечивающими заданные параметры оораоотки и измерения элементов (поверхностей)

03

04

корпуса коробки скоростей (в дальнейшем - корпуса).

05

А06

005 Очистка

Б07

Машина для очистки ОМ-ЗбОО или цеховая

Промыть корпус в растворе моющего средства N/10-8'ТУ 42&-80(э-72 концентрацией 20 ч/л' и температурой 75-80°С.

008

09

А10

010 Дефектовочная

Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А, стол дефектовщика цеховой, щетка'металлическая', мел природный

Б

12

ОС'Т 14'98-6^, лупа четырехкратного увеличения

13

нутромер 100-1 бО'ГОСТ 868-82

~—т1т . I-1-г:-1-3-1-1-1-1-1-1-1-1-1

1. Дефектовать корпус согласно технических требовании на приемку в восстановление технологического процесса

()14

дефектации корпуса и перечню устраняемых дефектов

15

16

Дубл.

Взам.

Подп.

Б Код, наименование оборудования СМ Проф. Р | УТ | КР КОНД ЕН ОП Кшт. Тп.з. Тшт.

К/М Наименование детали, сб. единицы или материала Обозначение, код г т-1-1-1 ОПП ЕВ ЕН КИ Нрасх.

А01

Установка ,,1Элитрон-52БМ»

Б02

МОЗ

Электрод нихром Х20Н80 ГОСТ 12766-90 04 мм.

Режим мощности установки 9,1=5 А, Г=250Гц, Г1-95Й

Р04

1 1. Остановить корпус на стенд

05

1 2. Йанести электроискровой слой на посадочные отверстия корпуса

06

07

3.3а

1 [

чистить наплывы металла.

08

4. ¿нять корпус. -1-1-1-

09

1 ' 02(1 Слесарная Стол 121-11-^91 (верстак ОРГ-1468-01-060А)

А10

Т11

кисти КФК - 10 1 1 1 ' 1 1 ' 1 1 1 1

ГОС'т ю'597-&7; банки цеховые с плотными крышками вместимостью10,5 л1- для1 ацетона; палочка стеклянная; 1 14 скребок из стекла и шабер цеховые; нутромер 100-160 ГОС^Т 868-82; приспособление специальное для контроля цеховое ' Ацетон'технический ГОСТ 2768-84; клей-компаунд АНАТЁРМ-203 fУ 6-(Й-1215-79;

12

13

М15

ветошь обтирочная ТУ63-178-77-82 ГОСТ 17491-85; перчатки резиновые технические ГЬСТ 20610-74;

16

17

шкурка шлифовальная 1С214 А 40-Н МА ГОСТ 5009-&2.

Цубл.

Взам.

Подп.

Цех | Уч. РМ Опер

Код, наименование операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ 1 Проф. | Р | УТ | КР | КОНД

ЕН

ОП

К шт.

Тп.з.

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб. единицы или материала

1. Установить корпус

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Нрасх.

001

\

I

2. протереть посадочное отверстие корпуса ветошью1 и смыть постели кистью, смоченной'в ацетоне.

02

3. приготовить 0,05 л композиции клея-компаунда а'нате^м-^оз, состоящей из 17 в.ч. основы и 1 в.ч. отвердителя

03

04

гщательно перемешав составные части композиции и использовав для1 ее приготовления' банку вместимостью 0,1 л

I I I 1 I I

Т

т

т

т

т

Ькляк

нук) палочку. т~

т

т

05

и ст

06

I. ТТ1 1 I I 1 3 I Г I 3 I I

4. Нанести кистью на посадочное отверстие корпуса слои приготовленной композиции.

-г—гр-1-г:-1-г:-1-1-1-1-1-

5. Удалить шабером потеки и заусенцы от затвердевшей композиции.

07

I -1-1-1-гт-1-1-1-1—~-1-771-1-1-1-

6. Проверить визуально качество покрытия композициеи посадочных отверстии корпуса. Покрытие не должно иметь

08

-1-С-1-1-1-1-1-П71-1-31-1-1-1-ГГ\-Г~

отслоении и видимых невооруженным глазом трещин, раковин и пор. На каждой постели допускается не более двух

09

-1-1-1-1---2-

сколов слоя композиции площадью до 0,2 см каждый.

10

7. Снять корпус

11

12

I

I

I

I

I

I

13

т

т

т

I

025 Расточная

'Станок расточной модели А2ВАС2000, нутромер' 100-160 ГбСТ-&68-8!2

Б14

т

Т15

пробки-калибры цеховые,

т

г

16

скалки-калибры цеховые, калибр комплексный цеховой.

017

1. Установить корпус

ГОСТ 3.1И8-82

Форма 16

Цубл. Взам. Подп.

А Цех | Уч. РМ (Опер Код, наименование операции Обозначение документа

Б Код, наименование оборудования СМ Проф. | Р I УТ КР | КОНД ЕН ОП К шт. Тп.з. Тшт.

К/М Наименование детали, сб. единицы или материала Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН КИ Нраех.