Восстановление посадочных поверхностей валов комбинированием электромеханической обработки с нанесением полимерных композиций тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат наук Конаков, Андрей Владимирович

• Конаков, Андрей Владимирович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Конаков, Андрей Владимирович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ИССЛЕ- 8 ДОВАНИЯ

1.1 Анализ дефектов валов механизмов машин и причины их воз- 8 никновения

1.2 Существующие способы восстановления рабочих поверхностей 13 валов, образующих неподвижные соединения

1.3 Оценка долговечности и работоспособности соединений дета- 32 лей, восс тановленных с применением полимерных материалов

1.4 Цели и задачи исследования

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Математическая модель процесса нагружепия системы "восста- 41 новленный вал - подшипник качения"

2.2 Последовательность реализации математической модели в про- 45 граммном комплексе АЫ8У8

2.3 Результаты компьютерного моделирования функционирования 48 соединения «подшипник-вал», восстановленного комбинированным способом

2.4 Разработка алгоритма и программы расчета реологических кон- 56 стант модели Максвелла

3 МЕТОДИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Программа исследований

3.2 Методика исследования адгезионных и когезионных характери- 66 стик применяемых полимерных композиций в условиях сдвигового нагружен ия

3.3 Методика исследования зависимости объемного модуля упруго- 73 сти полимерных композиций от температуры

3.4 Методика исследования зависимости линейного модуля упруго-

сти полимерных композиций от температуры

3.5 Методика определения релаксационных характеристик метал- 79 лополимерных композиций

3.6 Методика многофакторного планирования эксперимента по оп- 80 ределению оптимальных параметров применяемых полимерных композиций

3.7 Методика эксплуатационных испытаний

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Результаты исследования физико-механических свойств 94 комбинированных покрытий

4.2 Результаты исследования реологических свойств полимерных 96 композиций

4.3 Результаты определения релаксационных характеристик 100 металлополимерных композиций

4.4 Результаты многофакторного планирования эксперимента 102 по определению оптимальных параметров применяемых полимерных композиций

4.5 Восстановление изношенных посадочных поверхностей валов 110 комбинированием ЭМО с применением полимерных материалов

4.6 Расчет экономической эффективности внедрения разработанно-

го технологического процесса в производство

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Восстановление посадочных поверхностей валов комбинированием электромеханической обработки с нанесением полимерных композиций»

ВВЕДЕНИЕ

К числу важнейших путей повышения эффективности ремонта машин относится разработка и внедрение в производство современных ресурсо- и энергосберегающих технологических процессов изношенных деталей. Именно в этом скрываются основные резервы снижения стоимости и увеличения ресурса отремонтированных машин, сокращения расхода запасных частей, экономии общественного труда и материальных затрат. При этом данные технологии должны быть универсальными, экономически эффективными, то есть их применение без дополнительных значительных капитальных вложений возможно было бы распространить на восстановление максимально возможного количества разнотипных деталей разномарочных машин и механизмов. К тому же желательно максимально использовать имеющееся ре-монтно-технологичсское и металлорежущее оборудование.

В настоящее время одной из острейших проблем ремонтного производства является отсутствие высокоэффективных, но в тоже время простых в реализации технологических процессов восстановления посадочных поверхностей валов и осей механизмов машин. Существующие несложные и недорогие технологии, к каковым можно отнести сварочно-наплавочные, восстановление пластическим деформированием, полимерными материалами как правило не позволяют обеспечить необходимый ресурс восстановленной детали, а сложные в реализации и дорогостоящие технологии: плазменная и лазерная наплавки, приварка стальной ленты и другие значительно повышают себестоимость продукции и пе рентабельны при небольшой программе ремонта.

Решение данной проблемы видится в комбинировании первой группы технологических процессов с получением многослойных покрытий с заданными гарантированными физико-механическими, реологическими и трибо-техническими свойствами, а также в обеспечении заданной размерной и reo-

метрической точности восстанавливаемых деталей. Одним из предпочтительных вариантов является получение комбинированного восстановительного покрытия на основе использования электромеханической обработки (ЭМО) и современных полимерных материалов.

Однако реализация данного подхода требует дополнительных теоретических и экспериментальных исследований.

Целыо исследования является разработка типового технологического процесса восстановления посадочных поверхностей валов механизмов машин под подшипники качения комбинированием ЭМО с нанесением полимерных покрытий.

Объект исследования - технологический процесс восстановления изношенных посадочных поверхностей валов и осей механизмов машин комбинированными покрьп иями.

Прсдмеч исследования - закономерности изменения несущей способности комбинированных восстановительных покрытий изношенных посадочных поверхностей валов под подшипники качения.

Для реализации поставленной цели в работе были сформулированы следующие задачи исследования:

- провести анализ технического состояния валов механизмов машин, существующих технологических процессов их восстановления;

- разработать конечно-элементную математическую модель, адекватно описывающую процесс нагружения восстановленного подшипникового соединения в процессе его монтажа и эксплуатации;

- разработать метод определения параметров обобщённой модели Максвелла, описывающей диссипацию механической энергии в слое полимерной композиции;

- исследовать физико-механические, реологические и технологические свойства импортных и отечественных полимерных материалов, а также комбинированных покрытий на их основе;

- ировести математическое моделирование несущей способности комбинированного покрытия, найти оптимальные технологические решения по его формированию, разработать типовой технологический процесс восстановления изношенных соединений «шейка вала - внутренне кольцо подшипника».

Научная новизна работы состоит:

- в разработке конечно-элементной математической модели на основе программного комплекса АЫЗУБ, адекватно описывающей процесс нагру-жения восстановленного комбинированным методом подшипникового соединения с учётом условий его эксплуатации;

- в разработке метода определения параметров обобщённой модели Максвелла, описывающей диссипацию механической энергии в слое полимерной композиции;

- в ус тановлении физико-механических и реологических характеристик ряда современных импортных и отечественных полимерных материалов, а также комбинированных покрытий на их основе;

- в определении оптимальных свойств полимерных материалов для восстановления изношенных посадочных поверхностей валов под подшипники качения комбинированием их применения с ЭМО.

Практическую значимость представляют:

- усовершенствованные методики исследования свойств полимерных восстановительных материалов;

- полученные значения физико-механических и реологических свойств современных полимерных материалов, используемых для восстановления изношенных деталей (Анатерм-201 (НИИ полимеров, Россия), ЬосШе 3472 (ФРГ));

- разработанное программное обеспечение для определения напряжённо-деформированного состояния при контактном взаимодействии сопряжён-

ных поверхностей деталей машин (свидетельства о гос. регистрации № 2013617628 и № 2014613992);

- типовой технологический процесс восстановления подшипниковых соединений комбинированием ЭМО с нанесением полимерных материалов.

Новизна и научно-технический уровень разработок подтверждены участием в Международных, Всероссийских, региональных, межвузовских и республиканских выставках.

Основные результаты исследований доложены на семинарах, конференциях, советах и т.д.:

- Международной научно-практической конференции «Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы» (Саранск, 2012 г.);

- ежегодных Огаревских чтениях, проводимых в Мордовском госуниверситете (Саранск, 2009 - 2014 гг.);

- конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов Мордовского госуниверситета (Саранск, 2009 -2013 гг.);

- республиканской научно-практической конференции «Роль науки в развитии хозяйственного комплекса республики» (Саранск, 2013 г.);

- расширенном заседании кафедры механизации переработки сельскохозяйственной продукции Мордовского госуниверситета имени Н.П. Огарева (Саранск, 2014 г.).

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1Л. Анализ дефектов валов механизмов машин и причины их

возникновения

Надежная работа новых и отремонтированных тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, оборудования технологических линий перерабатывающих предприятий в значительной мере обусловлена техническим состоянием рабочих поверхностей валов, которые вместе с посадочными отверстиями сопряженных деталей образуют неподвижные соединения. Из-за изменения первоначальных размеров этих деталей под воздействием износных, силовых и температурных эксплуатационных факторов происходит появление возможности относительного смещения их контактирующих поверхностей, что неминуемо приводит к возникновению новых триботехнических условий функционирования соединения, которые усугубляют процесс изнашивания поверхностей образующих его деталей.

Основной общепризнанной причиной изменения начальных размеров деталей машин при их эксплуатации является изнашивание - процесс постепенного разрушения материала рабочих поверхностей, происходящий при трении или других видах контакта элемента с внешней средой и сопровождающийся изменением его свойств (твердости, пластичности структуры, химического состава и т.д.). Износ - результат изнашивания, проявляющийся в виде изменения размеров и других параметров детали или другого элемента машины 11 -4].

Главными из причин, вызывающих нарушение неподвижности соединений деталей в эксплуатации являются: фреттинг-коррозия и абразивный износ сопряженных деталей 1108-111). Фреттинг-коррозия представляет собой разрушение сопряженных поверхностей номинально-неподвижных деталей в результате их относительных возвратно-

поступательных перемещении с очень малой амплитудой и высокой частотой.

В работе [112] указываются два важных отличительных условия этого процесса: во-первых, скорость относительного перемещения контактирующих поверхностей намного ниже, чем при трении скольжения; во-вторых, при фреттинг-коррозии поверхности никогда не выводятся из контакта, а, следовательно, продукты разрушения зачастую не имеют возможности выхода из зоны образования.

Процесс разрушения контактирующих поверхностей при фреттинг-коррозии определяется действием механического и химического факторов, которые тесно взаимосвязаны. Причем в начале развития фреттинг-коррозии интенсивность разрушения поверхностей сопряженных деталей определяется в основном механическим фактором. В дальнейшем начинает более существенно проявляться химический фактор, вследствие активации коррозионных процессов в зоне трения.

В работе [113] автор, исследуя продукты разрушения, установили три основные стадии развития фреттинг-коррозии:

- на первой стадии происходит упрочнение поверхности контакта и циклическая текучесть поверхностных слоев сопряженных деталей. Большая часть выступов фактического контакта взаимодействует друг с другом пластически, а разрушившиеся вследствие усталости выступы и срезавшиеся узлы схватывания создают первичные продукты разрушения;

- на второй стадии в поверхностных слоях продолжают накапливаться усталостные повреждения. Скорость изнашивания на этой стадии невелика, и она связана, в основном, с разрушением образующихся на поверхности оксидных пленок. Продукты фреттинг-коррозии, выделяющиеся из зоны трения, состоят из оксида у - Ге2 Оз , присутствуют также оксиды у - Ке2 Оз (Рез 0.| ), коррозионные продукты у - Ре2 03 4 112 О и металлические частицы. Объем продуктов изнашивания больше объема раз-

рушенного металла, и при ограниченной возможности их удаления из зоны трения они способны создавать большие локальные давления;

- третья стадия связана с окончательным разрушением зон повреждения, предварительно разрыхленных усталостными и коррозионными процессами.

Интенсивность разрушения металлов и сплавов при фреттипг-кор-розии в значительной степени зависит от параметров внешнего механического воздействия на сопряженные поверхности, из которых наиболее важные следующие: амплитуда относительного перемещения, удельная контактная нагрузка, частота колебаний, количество циклов нагружения.

Другим фактором, влияющим на интенсивность фреттинг-корро-зионного изнашивания, является величина шероховатости контактирующих поверхностей. Чем больше шероховатость, тем выше удельная нагрузка в зоне контакта деталей, тем быстрее развивается процесс фрет-тинг-коррозии. Можно предположить, что по мере разрушения микровыступов и увеличения контакта деталей интенсивность изнашивания будет снижаться. Однако в этом случае происходит рост зазора в соединении и "включается" механизм изнашивания при трении скольжения. Следует отметить также, что повышенная шероховатость поверхности облегчает доступ кислорода воздуха в зону контакта соединения деталей, что, несомненно, усугубляет процесс коррозии.

В результате длительной циклической деформации поверхностные слои сопряженных деталей теряют устойчивость и отделяются от основного материала. Увеличивающийся при этом зазор приводит или к проворачиванию одной из сопряженных деталей (соединение подшипник - корпус) и возникновению условий абразивного изнашивания, или же увеличению амплитуды взаимного перемещения деталей, возникновению ударных нагрузок и, как следствие, даже разрушение их.

Сложный, до конца не изученный механизм развития фреттинг-коррозии, влияние при этом большого числа факторов на разрушение контактирующих поверхностей деталей затрудняют разработку способов борьбы с ней. Однако, опираясь на проведенные исследования в данной области можно сформулировать основные методы защиты деталей от данного вида изнашивания:

1. Предотвращение и уменьшение относительного перемещения сопряженных деталей в неподвижных соединениях.

2. Уменьшение доступа кислорода воздуха в зону контакта деталей.

3. Уменьшение шероховатости контактирующих поверхностей.

4. Применение менее твердых материалов для одной из деталей.

5. Уменьшение удельного давления в зоне контакта деталей.

6. Перенос относительного движения деталей в промежуточную вязкую среду.

7. Увеличение коэффициента трения.

Всем этим условиям удовлетворяет использование при восстановлении деталей полимерных композиций, как промежуточного вязкоупрого-го материала между контактирующими поверхностями.

Около 57...60% всех дефектов деталей сельскохозяйственной техники являются дефектами наружных цилиндрических поверхностей, поэтому наиболее часто приходится восстанавливать детали типа «вал» [54] Максимальные износы шеек валов в местах посадки подшипников качения агрегатов трансмиссий автомобилей, тракторов и комбайнов находятся в пределах 0,10...0,17 мм.

В работе [114] проанализированы детали типа «вал» основных марок тракторов и зерноуборочных комбайнов по величинам износа поверхностей под подшипники качения. Наиболее часто восстанавливаются поверхности диаметром 20...50 мм и с износом 0,05...0,30 мм на сторону.

Так в исследованиях [51] установлено, что в среднем по параметру износа посадочных поверхностей под подшипники необходимо восстанавливать около 50% валов КП ГАЗ-5Э (рис. 1.1). В работе [52] представлены исследования технического состояния деталей заднего моста того же автомобиля, результаты которых указывают, что не менее 20% посадочных поверхностей валов под подшипники подлежат восстановлению по параметру износа (таблица 1.1).

Рисунок 1.1 - Распределение износов шеек валов под подшипники коробки передач автомобиля ГАЗ-53 [51]: 1 - первичного вала; 2 - задний вторичного вала; 3 - задний промежуточного вала; 4 - передний промежуточного вала

Таблица 1.1 - Результаты микрометражных исследований деталей главной передачи заднего моста автомобиля ГАЭ-53 [52]

Наименование Наименование Детали Границы Среднее Средне- Коэффи-

детали контролируемого годные поля рас- значение квадрати- циент

параметра по сеивания. парамет- ческое от- вариации

допусти- мм ра, мм клонение.

мом) мм

парамет-

РУ. %

1 2 1 J 4 5 6 7

Вал Диамегр шейки под 39.99-

ведущей передний подшипник 84 40,03 40,01 0,006 0,25)

шестерни Диаметр шейки под 45,02-

средний подшипник 82 45,04 45,03 0,003 0,248

Диаметр шейки под 25,02-

задний подшипник 80 25,04 25,03 0,003 0,254

Вал Диаметр шейки под ле- 65,03-

дифференциала вый подшипник 77 65,06 65,04 0,005 0,380

дифференциала

Диаметр шейки под 74 65,02- 65,03 0,008 0,530

правый подшипник 65,07

дифференциала

Аналогичные результаты были получены при исследовании технического состояния деталей металлорежущих станков [57].

1.2. Существующие способы восстановления рабочих поверхностей

валов, образующих неподвижные соединении

В настоящее время при восстановлении деталей наиболее широко в ремонтном производстве применяются электроду) овые методы, гальванические способы, напыление материалов, электрокоптактные способы восстановления: припекание порошков, стальных лент, проволоки и так далее.

Фундаментальные теоретические и практические исследования по разработке прогрессивных технологических процессов восстановления изношенных деталей выполнены советскими учеными: Ф.Х. Бурумкуловым, Д.Г. Вадивасовым, ЕЛ. Воловиком, В.А. Денисовым, A.B. Дехтеринским, H.H. Дорожкиным, В.И. Казарцевым, В.М. Кряжковым, И.С. Левитским, И.И. Лу-невским, В.А. Наливкиным, Ю.Н. Петровым, A.B. Поляченко, Р.Н. Сайфули-ным, И.Е. Ульманом, В.А. Шадричевым и другими.

Самыми распространенными в настоящее время в ремонтном производстве являются методы восстановления, основанные на электродуговой наплавке [5, 6]. К ним относятся механизированные наплавки под слоем флюса, вибродуговая, и в среде защитных газов. Каждый из указанных способов имеет свои специфические особенности, ограничивающие область их применения [6, 7, 8|.

Одним из способов восстановления деталей является электродуговая наплавка электродами Э-42, Э-50. Несмотря на свою простоту, она имеет низкую производительность. Так, при наплавке электродом диаметром 4-5 мм со скоростью 2-6 м/ч. производительность составляет 0,5-0,7 м/ч. Ручная электродуговая наплавка не требует большой затраты времени на подготовительные работы, однако, имеет ряд недостатков: неоднородность структуры наплавленного металла, наличие микротрещин в наплавленной поверхности, большой угар металла и расход электрической энергии, наличие внутренних напряжений, снижающих усталостную прочность восстанавливаемой детали, низкую производительность труда, коробление детали.

Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса и порошковыми проволоками открытой дугой, по мнению многих авторов, обеспечивает достаточное качество наплавленного слоя [6, 9, 10] при высоких производительности и К.П.Д. процесса.

В работе [26] отмечается, что вибродуговая наплавка характеризуется сложным тепловым воздействием дуги на металл детали. Отдельные участки подвергаются многократному нагреву, благодаря чему образуются поч ти все структуры закалки углеродистой стали, начиная от мартенсита до структуры троостита, сорбита и тростосорби 1а. В результате этого твердость напла-вочнного металла отличается большой неоднородностью. Участки отпущенного металла с пониженной твердостью, расположенные на стыках валиков чередуются с более твердыми закаленными участками по вершинам валиков. Периодичность чередования соответствует шагу наплавки.

Способ рекомендуется для восстановления крупногабаритных деталей со значительными износами. Вибродуговая наплавка в среде охлаждающей жидкост и наряду с достоинствами (возможность нанесения тонкого и твердого покрытия из дешевых материалов без значительного теплового воздействия на деталь и так далее) имеет и существенные недостатки, ограничивающие применение данного способа. Основные из них: микротрещины в наплавленном слое, поры, шлаковые включения. Все это резко до 70% снижает усталостную прочность восстановленных деталей [6].

В настоящее время находит применение автомагическая наплавка в среде защитных газов (аргона, гелия, углекислого газа, водяного пара). Она применяется в случаях, когда наплавка под слоем флюса не применима или затруднена. Наплавка в среде углекислого газа более производительна по сравнению с другими способами наплавки. При автоматической наплавке в среде углекислого газа повышается производительность в 3-4 раза, а стоимость работ снижается на 30-40% по сравнению с ручной наплавкой. При этом скорость наплавки зависит от толщины металла и диаметра применяемой проволоки. Структура наплавленного металла состоит из феррита, перлита, с небольшим количеством цементита [27]. Наплавка в среде защитных газов облегчает контроль управления процессом, так как расплавление и формирование наплавленного слоя доступно для непосредственного наблюдения.

Недостатками наплавки являются значительное разбрызгивание металла, ограниченная возможность легирования наплавленного металла только через электродную проволоку, снижение износостойкости и особенно усталостной прочности на 10-15% из-за наличия пор и дефектов в структуре наплавленного слоя.

Хорошее качество сварки и высокие эксплуатационные свойства имеют детали, восстановленные с применением поличастотно-резонансных источников питания электрической дуги, разработанных в НИИАТе [11].

Метод детонационного напыления начал развиваться в конце 60-х годов. Большой объем исследований по разработке и совершенствованию метода, выполненных в нашей стране, позволил решить основные задачи в области техники и технологии этого метода [28, 29]. Суть его заключается в следующем: в рабочую камеру детонационной установки подаются горючая смесь и напыляемый порошок. С помощью электрической искры смесь поджигается, из рабочей камеры по стволу пламя распространяется с возрастающей скоростью до возникновения детонационной волны. Скорость распространения детонации 1000-3000 м/с, зависит от характеристик горючей смеси. При истечении продуктов детонации последние увлекают за собой частицы порошка, которые, кроме тепловой, получают и кинетическую энергию. Скорость выноса порошка 690-1000 м/с [30, 31]. Установленная на пути потока газов и порошка изношенная поверхность (подложка) покрывается частицами напыляемого материала. Особенностью детонационного напыления является меньший нагрев частиц, их более высокая скорость но сравнению, например, с плазменным напылением.

Это позволяет получать качественные покрытия с высокой сцепляемо-стыо, структура покрытий получается плотной и однородной. При плазменном напылении от соударения частиц с подложкой отношение толщины напыляемых частиц к их диаметру составляет 1/8. Частицы, напыленные детонационным способом, сплющиваются до такой степени, что это отношение достигает 1/10. Пористость не превышает 1%, этого невозможно достичь при других способах напыления без дополнительных операций. Относительно небольшой нагрев (200-350°С) детали (подложки) при напылении этим способом не вызывает увеличения ее внутренних напряжений, не оказывает от-рица1ельного воздействия на усталостную прочность. Детонационное напыление (покры тие) характеризуется высокой износостойкостью.

Необходимую толщину покрытия получают многократным повторением циклов стрельбы. Покры тие, нанесенное детонационным способом, при

необходимости подвергают механической обработке: точению, фрезерованию, шлифованию.

Недостатками способа являются повышенный шум при напылении, большая стоимость применяемого оборудования, большой расход горючих газов.

Лазерная наплавка представляет собой метод восстановления изношенных деталей и заключается в оплавлении порошковых или иных материалов на восстанавливаемой поверхности. В настоящее время наиболее широко применяется лазерная наплавка порошков. Порошковый материал тем или иным способом подается на поверхность, детали, где расплавляется лазерным лучом, образуя жидкую ванну, и частично диффундирует в основу. Застывшее покрытие образуе1 ровный наплавленный слой толщиной 1-2 мм и твердостью до 60 Н11С и более. Прочность сцепления наплавленного слоя с подложкой достигает 30 кг/мм2. Перегрев и деформация деталей отсутствуют благодаря высокой скорости наплавки. Наилучшие результаты: высокую адгезию, минимальные энергетические затраты и хорошую обрабатываемость дает лазерная наплавка при использовании порошков типа СНГН и ПГСР зернистостью 50 - 150 мм. Применяя указанные порошки, восстанавливают детали, имеющие износ 0,1-0,5 мм. При этом производительность наплавки составляет 5-10 см7мин, потери порошка не превышают 1%,поверхность после наплавки имеет неровности, не превышающие 0,05 мм и легко поддаются механической обработке шлифованием.

Газопламенное напыление включает в себя процессы нанесения покрытий, в основе которых лежит нагрев исходного материала до жидкого или пластичного состояния и его распыление газовой струей. Его особенностями являются: высокая производительность (до 40 кг/ч); возможность получения слоев в достаточно большом диапазоне толщины (0,1-3 мм) с широким спектром свойств (в том числе регулируемых по толщине); простота нанесения покрытия на детали различных геометрических форм и размеров; универ-

сальность используемых материалов как но форме (порошки, проволоки), так по физико-механическим характеристикам (металлы, сплавы, окислы, карбиды, пластмассы и т.д.). К достоинст вам газопламенного напыления, особенно ценным для сельскохозяйственного машиностроения, относится возможность осуществления процесса в различных производственных условиях (от крупносерийного производства до единичного восстановления в ремонтных мастерских и даже непосредственно в поле).

При этом достаточно легко механизировать процесс, в результате чего достигается повышение качества покрытия.

Разнообразие технологических разновидностей способа и приёмов его выполнения позволяет получать композиционные покрытия различного назначения, сочетающие в себе уникальные, порой противоположные свойства, например, хорошую прирабатываемость и высокую износостойкост ь. Всё это обуславливает достаточно широкое распределение методов газотермического напыления в различных отраслях техники. Напыление с последующим оплавлением является одним из видов специальной технологии обработки поверхности материалов который уже используется в течении нескольких десятилетий. Основное назначение напыления - защита от коррозии строительных конструкций, ремонт изношенных поверхностей деталей машин.

При газопламенном напылении металлический порошок подаётся в пропано-кислороднос пламя, в котором он расплавляется и увлекаемый потоком газов, наносится на поверхность детали. Очевидными преимуществами этого метода являются: простота технологии; простое и несложное в эксплуатации оборудование; возможность применения более дешевых энергоносителей (пропан) в качестве источника тепловой энергии; возможность создания любой атмосферы при напылении (окислительной, нейтральной, восстановительной); соединение в единый и непрерывный технологический процесс нагрева детали, напыления и оплавления покрытий одной и той же горелкой; незначительные величины газонасьпцения и выгорания легирован-

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Конаков, Андрей Владимирович, 2014 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Буше H.A. Об исследовании в области совместимости трущихся пар / H.A. Буше // Проблемы трения и изнашивания. - 1970, - Вып. 1.-е. 17-21.

2. Крагельский И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский - М.: Машиностроение, - 1968. - 480 с.

3. Демкин Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов. - М.: Маши нос троение, - 1981,- 244 с.

4. Виды дефектов изношенных поверхностей. Отраслевой классификатор. - М.: ГОСПИТИ, - 1985. - 17 с.

5. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин / Ю.Н. Петров. - М.: Колос, - 1972.- 528 с.

6. Восстановление деталей машин и оборудования АПК. Научно-технический информационный сборник. Вып. 1-6. М.: Машиностроение, 1990.

7. Казарцев В.И. Выносливость и износостойкость деталей, наплавленных стандартными проволоками в защитных средах / В.И. Казарцев, В.М. Кряжков, Е.А. Мисунов. - Сварочное производство, 1968. - №5. -с.25...27.

8. Чернов М.И. Восстановление деталей за рубежом. Обзорная информация / М.И. Чернов, И.Г. Голубев, А.И. Деревков. - М.: Госагро-пром, СССР, АГРОНИИТЭИНТО, 1987. - с.34.

9. Доценко H.H. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой / H.H. Доценко. - М.: Росвузиздат, 1963. - 18 с.

10. Казарцев В.И. Ремонт машин / В.И. Казарцев. - M.-JL: Сельхоз-издат, 1961.- 583 с.

П.Нагапетян В.Л. Восстановление высоконапряженных деталей сложной формы наплавкой с применением перспективных источников питания сварочной дуги. / B.J1. Нагапетян, H.A. Степанов, В.М. Унгуряну,

В.И. Назаров // Тезисы докладов на научно-технической конференции стран-членов СЭВ «Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин». - «Ремдеталь-88» (17...21 окт. 1988 г., г. Пятигорск) ч.2. - М.: 1988.-е. 13...14.

12.Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка / Ю.В. Клименко. -М.: Металлургия, 1978. - 127 с.

13.Поляченко A.B. Восстановление деталей контактной приваркой присадочных материалов / A.B. Поляченко // «Техника в сельском хозяйстве». - 1987. - с.60...62.

14.Нафиков М.З. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей типа "Вал" электроконгактной наплавкой проволокой: дисс. на соискание ученой степени канд.техн.наук: 05.20.03/ Нафиков Марат Закиевич. - Уфа, 1982. - 199 с.

15.Бурак П.И. Восстановление деталей машин электроконтактной приваркой металлической лентой через промежуточный слой: дисс. на соискание ученой степени канд.техн.наук: 05.20.03/ Бурак Павел Иванович - Москва, 2004. - 137 с.

16.Рекомендации по восстановлению деталей типа "Вал" контактной приваркой металлической ленты.- М.: ГОСПИТИ, - 1977. -26 с.

17.Рекомендации по восстановлению деталей электроконтактной приваркой проволоки. - М.: ГОСНИТИ, - 1977. - 18 с.

18.Ульман И.Е. К вопросу выбора рациональных способов восстановления деталей с.-х. машин / И.Е. Ульман, Г.А. Тонн, Е.Б. Таеимов, А.Г. Дорошенко // Сб. трудов Челябинского института механизации и электрофикации сельского хозяйства. - Челябинск, ЧИЛЛСХ, - 1974. -вып. 78 - с.12-18.

19.Ульман И.Е. Ремонт машин / И.Е. Ульман. - М.: Колос, 1976. -

448 с.

20.Александров Ю.Д. Исследование качественных показателей автомобильных деталей обработанных электромеханическим способом:

дисс. на соискание ученой степени канд.техн.наук: 05.20.03 / Александров Юрий Дмитриевич. - Ульяновск, 1968. - 153 с.

21.Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази. - Л.: Машиностроение, 1977. -184 с.

22.Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази. - М.: Машиностроение, 1989. - 200 с.

23.Аскинази Б.М. Повышение эффективности электромеханической обработки в условиях ремонтного производства / Б.М. Аскинази, Г.Д. Федотов, II.П. Филимонов, Г.Г. Минибаев. - Л.: ДЦТ, 1986. - 3 12 с.

24. Аскинази Б.М. Выбор и расчет параметров электромеханического восстановления неподвижных сопряжений / Б.М. Аскинази, В.Г. Мазурок // Вестник машиностроения. - 1974. - № 5. - с. 57-60.

25.Аскинази Б.М. Электромеханический способ восстановления деталей с добавочных металлом / Б.М. Аскинази, Е.А. Щеголев. - Ульяновск. - 1969. - 3 1 с.

26.Селиванов А.И. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники / А.И. Селиванов, Ю.Н. Артемьев. - М.: Колос, 1978. - 248 с

27.Какуевицкий В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях / В.А. Какуевицкий. - М.: Транспорт, 1988. - 149 с.

28.Бартнев С.С. Детонационные покрытия в машиностроении / С.С. Бартнев, Ю.П. Федько, А.И. Григорьев. - М.: Машиностроение, 1982. -215 с

29.Дорожкин H.H. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий / H.H. Дорожкин. - Минск: Наука и техника, 1985. - 279 с.

30.Борисов Ю.С. Газотермические покрытия из порошковых материалов / Ю.С. Борисов, Д.А. Харламов. - Киев: Наукова Думка, 1987.

- 568 с.

31 .Шадричев В.А. Основы технологии автомобилестроения и ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. - М.: Машиностроение, 1976. - 560 с.

32.Борисов Ю.С. Плазменные порошковые покрытия /Ю.С. Борисов, А.Л. Борисова. - Киев: Техника, 1986. - 222 с.

33.Ландо с.я. Восстановление автомобильных деталей / С.51. Ландо.

- М.: Транспорт, 1987. - 1 12 с.

34.Бурумкулов Ф.Х. Электроискровая обработка деталей / Ф.Х. Бу-румкулов // Восстановление и упрочнение деталей машин. Труды ВНИИ-ТУВИД «Ремдеталь». - М.: ГОСНИТИ. - 1999. - с. 171-203.

35. Ионов Г1.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой: дисс. на соискание ученой степени канд.техн.наук 05.20.03 / Ионов Павел Александрович. - Саранск, 1999. - 18 с.

36.Мотовилин Г.В. Полимерные клеевые композиции - ремонтный и конструкционный материал / Г.В. Мотовилин // Новые материалы в технике и науке. - М., 1966. - с. 60 - 64.

37. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин. - М.: ГОСНИТИ, 1976. - 1 82 с.

38.Курчаткин В.В. Восстановление посадочных мест подшипников полимерными материалами / В.В. Курчаткин. - М.: Высшая школа, 1983.

- 80 с.

39.Курчаткин В.В. Восстановление посадок подшипников качения сельскохозяйственной техники полимерными материалами: дис. ... докт. техн. наук: 05.20.03 / Курчаткин Вячеслав Викторович - М., 1989. - 407 с.

40.Перфильев А.П. Повышение долговечности подшипниковых узлов со сферическим наружным кольцом при ремонте зерноуборочных комбайнов: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Перфильев Александр Павлович- М., 1980. - 160 с.

41 .Герметики. Анаэробные уплотняющие составы. - Горький: Горьковская правда, 1982. - 16 с.

42.Аронович Д.А. Применение анаэробных герметизирующих композиций в сопряженных цилиндрических соединениях. / Д.А. Аронович, А.Ф. Мурох, А.П. Синеоков // Обзорная информация. - М.: НИИТЭХИМ, 1993.- 27 с.

43.Журавлев A.A. Применение анаэробных составов в судоремонте / A.A. Журавлев, В.Р. Бондус // Морской транспорт. Сер. "Судоремонт".-

1988,-№9 (558).-С. 11-21.

44.Шарафутдинов A.M. Опыт применения полимерных материалов при техническом обслуживании и ремонте судов флота рыбной промышленности / A.M. Шарафутдинов, A.B. Кошомин, JI.M. Колобов, Д.А. Аронович // Техническая эксплуатация флота. Обз. инф.- М.: ВНИИЭРХ,

1989. - Вып. 2. - С. 1-44.

45. Уткин A.B. Применение анаэробных составов при ремонте судового механического оборудования / A.B. Уткин, В.В. Гаврилов // Экспресс информация "Речной транспорт". - М. - 1987. - Вып. 29 (1144).

46. Какуевицкий В.А. Применение полимерных материалов для восстановления деталей автомобилей / В.А. Какуевицкий // Вопросы технической эксплуатации и ремонт автомобилей. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. - 1990. - Вып. 8. - С. 21-34.

48.Синеоков А.П. Перспективы применения анаэробных материалов при ремонте автомобилей / А.П. Синеоков // Автодорожник Украины. -1992. -№3. - С. 1 1-14.

49.Димов В.А. Применение анаэробных герметиков при сборке подшипниковых соединений / В.А. Димов, A.A. Коновалов // Техника в сельском хозяйстве. - 1981. - № 4. - С. 52 - 53.

50.Кричевский М.Е. Применение анаэробных герметиков в ремонтном производстве / М.Е. Кричевский //Техника в сельском хозяйстве. -1985.-№7.-С.50-51.

51 .Кричевский М.Е. Применение полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники / М.Е. Кричевский. - М.: Росагро-промиздат, 1988.- 143 с.

52.Котин A.B. Восстановление размерных цепей сборочных единиц с применением нежестких компенсаторов износа: дис. ... докт. техн. наук: 05.20.03 / Котин Александр Владимирович - Саранск, 1998,- 359 с.

53.Истихин C.B. Повышение точности отремонiированных сборочных единиц при восстановлении деталей полимерными материалами (на примере главной передачи заднего моста автомобиля ГАЭ-53: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Истихин Сергей Владимирович - Саранск, 1998.- 174 с.

54.Сайфуллин Р.Н. О возможности восстановления изношенных валов электроконтактной приваркой стальных проволок с порошковым покрытием / P.M. Сайфуллин, М.З. Нафиков // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2009. - № 5. - С.3-6.

55.Нафиков М.З. Технико-технологическое обоснование восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой (наваркой) стальных проволок: дис. ... докт. техн. наук: 05.20.03 / Нафиков Марат Закиевич - Уфа, 2009. - 373 с.

56.Сивцов В.Н. Разработка технологического процесса восстановления посадочных отверстий корпусных деталей комбинированием электроискрового покрытия и клея-компаунда: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Сивцов Валерий Николаевич - Саранск, 2008. - 180 с.

57.Грузинцев А.П. Восстановление отверстий коренных опор чугунных блоков цилиндров двигателей комбинированным способом: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Грузинцев Алексей Петрович - Саранск, 2002. - 161 с.

58.Федченко В.Ю. Восстановление шпиндельных узлов ремонтно-технологического оборудования полимерными материалами: дис. ... канд.

техн. наук: 05.20.03 / Федченко Валентина Юрьевна - Саранск, 2002.- 191 с.

59. Ефанов С.А. Восстановление шпиндельных узлов станков полимерными композиционными материалами / С.А. Ефанов // Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы: межвуз. сб. науч. тр. - 2013. С. 350-353.

60. Халфин М.А. Перспективы сохранения технического потенциала АПК России / М.А. Халфин // Машино-технологическая станция. -1998. - № 3. - С.29-32.

61. Зенкевич О. Метод конечных элементов в теории сооружений и в механике сплошных сред / О. Зенкевич, И. Чанг. - М.: Мир, 1974. -239 с.

62. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов / Л. Се-герлинд. - М.: Мир, 1979. - 392 с.

63. Стренг К. Теория метода конечных элементов / К. Стренг, Д. Фикс. - М.: Мир, 1977. - 349 с.

64. Морозов Е.М. Метод конечных элементов в механике разрушения / Е.М Морозов., Г.П. Никишков. - М.: Наука, 1980. - 254 с.

65. Каплун А.Б. ANSYS в руках инженера: практическое руководство / А.Б. Каплун, Е.М. Морозов, М.А. Олферьева. - М.: Едиториал УРСС, 2003. - 272 с.

66. ANSYS Mechanical APDL Structural Analysis Guide. ANSYS Release 13.0 November 2010, ANSYS Inc., Canonsburg. - 504 с.

67. Котин A.B. Восстановление корпусных деталей машин комбинированными структурированными покрытиями / A.B. Котин, В.Н. Сив-цов, A.B. Конаков, A.B. Русяев // Тракторы и сельхозмашины. - 2012. - № 10. С. 47-49.

68. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250-87. - М.: ВНИИНМАШ, 1987, - 18 с.

69. Виноградов Г.В. Реология полимеров / Г.В. Виноградов, А.Я. Малкин. - М.: Химия, 1977. - 438 с.

70. Котин A.B. Восстановление размерных цепей сборочных единиц с применением нежестких компенсаторов износа: дис. докт. техн. наук: 05.20.03 / Котин Александр Владимирович - Саранск, 1997. - 359 с.

71. Демидов С.П. Теория упругости /С.П. Демидов. - М.: Высшая школа, 1979.-432 с.

72. Уткин B.C. Циклическая и остаточная статическая прочность композитов А1-В / B.C. Уткин, С.Е. Салибеков, В.В. Сахаров / Механика композиционых материалов. - 1983. - №6. - С. 1111-1113.

73. Степанов В.А. О причинах снижения долговечности полимеров при циклическом нагружении / В.А. Степанов // Механика полимерных материалов. - 1976. - №2. - С.279-283.

74. Адамович А.Г. Проблемы прогнозирования длительной прочности полимерных материалов. Обзор / А.Г. Адамович, Ю.С. Уржумцев // Механика композиционных материалов. - 1979. - №4. - С. 964-974.

75. Суворова Ю.В. О критерии прочности, основанном на накоплении поврежденности и его приложении к композитам / Ю.В. Суворова // Изв. АН СССР. Механика твердого тела. - 1979. - №4. - С. 109—111.

76. Регель В.Р. Разрушение и усталость полимеров и композитов. Обзор. / В.Р. Регель, В.П. Тамуж // Механика полимеров. - 1977. - №3. -С. 458-478.

77. Бартенев Г.М. Прочность и механизм разрушения полимеров / Г.М. Бартенев. - М.: Химия, 1984. - 384 с.

78. Миненков Б.В. Прочность деталей из пластмасс / Б.В. Минен-ков, И.В. Стасенко. - М.: Машиностроение, 1977. - 264 с.

79. Нарисава И. Прочность полимерных материалов / И. Нарисава. - М.: Химия, 1987.- 398 с.

80. Каминский A.A. Механика разрушения полимеров / A.A. Каминский. - Киев: Наукова думка, 1988. - 222 с.

81. Гуль В.Е. Структура и прочность полимеров / В.Е. Гуль. - М.: Химия, 1978. - 328 с.

82. Алфрей Т. Механические свойства высокополимеров / Т. Ал-фрей. - М.: Издатинлит, 1952. - 620 с.

83. Бартенев Г.М. Курс физики полимеров / Г.М. Бартенев, Ю.В. Зеленев. - JL: Химия, 1976. - 288 с.

84. Айнбиндер С.Б. Свойства полимеров в различных напряженных состояниях / С.Б. Айнбиндер, ЭЛ. Тюнина, К.И. Церуле. - М.: Химия, 1981. - 232 с.

85. Водяков В.Н. Долговечность и несущая способность при сжатии тонкослойных эластомерно-мсталлических конструкций / В.Н. Водяков // Техническое обеспечение перспективных технологий. Сборник научных трудов. - Саранск.: Изд-во Мордов. ЦНТИ. - 1995. - С. 235-244.

86. Горелик Б.М. Особенности использования материалов в тонком слое / Б.М. Горелик, Л.Б. Горелик. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1991. -88 с.

87. Торнер Р.В. Теоретические основы переработки полимеров / Р.В. Торнер. - М.: Химия, 1977. - 464 с.

88. Чанг Дей Хан. Реология в процессе переработки полимеров / Чанг Дей Хан. - М.: Химия, 1979. - 368 с.

89. Ферри Дж. Вязкоупругие свойства полимеров / Дж. Ферри. -М.: ГИИТЛ, 1963.- 535 с.

90. Норри Д. Введение в метод конечных элементов / Д. Норри, Д. Фриз. - М.: Мир, 1981. - 304 с.

91. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы / Р. Галлагер. -М.: Мир, 1984.-428 с.

92. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. Ч.П. Нормативно-справочный материал. - М.:МСХиП РФ, 1998,- 252 с.

93. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. - М.: ВНИИЭСХ, 1998. - 220 с.

94. Схиртладзе А.Г. Расчет эффективности восстановления изношенных деталей / А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2004 - №2. - С. 2-4.

95. Юнусбаев Н.М. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле: дисс. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Юнусбаев Наиль Муртазович. - Уфа, 2006. - 156 с.

96. Амелин Д.В. Электроконтактная приварка порошковых материалов - высокоэффективный способ восстановления и упрочнения деталей / Д.В. Амелин // Сварочное производство. - 1985. - № 1. С. 5-7.

97. Справочник металлиста в 5-ти т. Т.2. Под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Бростерема. - М.: Машиностроение, 1976. - 718 с.

98. Матвеев В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве / В.А. Матвеев. - М.: Колос, 1979. -288 с.

99. Степанов Р.Д. Введение в механику полимеров / Р.Д. Степанов, О.Ф. Шленский. - Саратов: Изд-во Саратовского ун-та. - 1975. - 230 с.

100. Юшков В.В. Эффективность применения анаэробных полимерных материалов в ремонтном производстве / В.В. Юшков, Д.А. Аронович. - М.: Информагротех, 1991. - 96 с.

101. Карапатницкий A.M. Исследование несущей способности анаэробных клеев в цилиндрических соединениях / A.M. Карапатницкий, П.Б. Дейнега, В.Н. Баскаков // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 1989. -№ 2. - С.27-30.

102. Мельниченко И.М. Восстановление и повышение долговечности подшипниковых узлов сельскохозяйственной техники с использованием композиционных материалов и покрытий: дис. ... докг. техн. на-ук:05.20.03 / Мельниченко Игорь Михайлович. - Гомель, 1991. - 370 с.

103. Дейнега П.Б. Обоснование эффективности и технологии применения анаэробных клеевых составов при ремонте неподвижных цилиндрических соединений деталей тракторов: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Дейнега Пётр Борисович. - М., 1990.- 16 с.

104. Эке К.И. Точность сборки неподвижных соединений подшипников качения, восстановленных анаэробными герметиками: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Эке Константин Иванович. - М., 1993.16 с.

105. Шубин А.Г. Повышение долговечности посадочных отверстий корпусных деталей сельскохозяйственной техники, восстановленных гер-метиком 6Ф: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Шубин Анатолий Геннадиевич. - М., 1980. - 16 с.

106. Вострокнутов Е.Г. Реологические основы переработки эластомеров / Е.Г. Вострокнутов, Г.Е. Вострокнутов. - М.: Химия, 1988. - 232 с.

107. Суслов А. Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А. Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2000. - С. 320.

108. Абдурахманов Т.У. Исследование восстановления шеек валов неподвижных соединений тракторов и сельскохозяйственных машин контактным электроимпульсным покрытием лентой: дисс. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Абдурахманов Т.У. - Новосибирск, 1975. - 171 с.

109. Авдеев М.В. Технология ремонта машин и оборудования / М.В. Авдеев, Е.А. Воловик, И.Е. Ульман. - М.: Агропромиздат, 1986. -247 с.

110. Голего Н.Л. Фреттинг-коррозия металлов / Н.Л. Голего, А.Я. Алябьев, В.В. Шевеля. - Киев: Техника, 1974. - 269 с.

111. Лангерт Б.А. Исследование изнашивания и разработка метода восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях машин/Б.А. Лангерт // Труды ГОСНИТИ. - 1975. - Т. 43. - С.48 - 51.

1 12. Мудрук A.C. Исследование износа посадочных поверхностей под подшипники качения в корпусных деталях тракторов / A.C. Мудрук // Труды ГОСНИТИ. - 1971 - Т. 31. - С.2- 13.

1 13. Уотерхауз Р.Б. Фреттинг-коррозия / Р.Б. Уотерхауз. - Л.: Машиностроение, 1976.-271 с.

114. Рожков М.Н. Исследование структурной повреждаемости металлов при фреттинг-коррозии: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Рожков Михаил Николаевич - Киев, 1972.- 184 с.

115. Сафаров М.М. Анализ характеристик восстанавливаемых деталей / М.М. Сафаров, ЭЛ. Левин, Г.С. Трофимов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1975. - № 6. - С.46,47.

116. Борисов В.И. Повышение долговечности активных уплотнений гидроцилиндров сельскохозяйственной техники модификацией посадочных мест: дис. ... канд. техн. наук: 05.20.03 / Борисов Виталий Иванович. - Саранск, 2010.- 184 с.

1 17. Колтунов М.А. Ползучесть и релаксация. Учебное пособие для вузов М. «Высшая школа», 1976. - 277 с.

118. Тобольский A.B. Структура и свойства полимеров / A.B. Тобольский. М.: Химия, 1964. - 324 с

119. Водяков В.Н. Математическое моделирование процессов формования и нагружения эластомерных уплотнителей автотракторной техники / В.Н. Водяков. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2005. 216 с.

120. Кузнецов В.В. Модифицированный метод и программный комплекс MAXWELL для определения параметров обобщенной модели / В.В. Кузнецов, A.B. Конаков и др. Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы: мат-лы Междунар. науч.-практ. конф. -Саранск: Изд-во Мордов. ун-та. 2012. С. 403- 410

121. Кузнецов B.B. Программа определения параметров релаксаторов графическим способом «Maxwell»/ B.B. Кузнецов, A.B. Конаков, В.

A. Водяков. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2013617628. Заявка № 201ц3615468 от 27.06.2013. Зарег. 21.08.2013

122. Кузнецов В.В. Метод и программный комплекс определения реологических констант обобщенной модели Максвелла / В.В. Кузнецов,

B.И. Борисов, В.H Водяков. Повышение эффективности функционирования механических и энергетических систем: материалы Всерос. Науч,-тех. конф., 19-23 окт. 2009 г. - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2009. С. 157-163

123. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента / Ю.П. Адлер. - М.: Металлургия, 1969. - 155 с.

124. Большев J1.H., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики / JI.H. Большев, Н.В. Смирнов. - М.: Наука,1965. - 474 с.

125. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента / П.Г. Кацев. - М.: Машиностроение, 1974. - 23 1 с.