Совершенствование технологии производства широкополосной стали как подката для труб большого диаметра тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Денисов, Сергей Владимирович

• Денисов, Сергей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2003

Оглавление диссертации кандидат технических наук Денисов, Сергей Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВА ПОДКАТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТРУБ БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ.

1.1. Анализ требований, предъявляемых к прокату для производства труб большого диаметра.

1.2. Технологические основы производства листов и полос как подката для магистральных труб большого диаметра.

1.2.1. Влияние химических элементов в стали на микроструктуру и механические свойства проката.

1.2.2. Металловедческие оснозы контролируемой прокатки.

1.3. Возможные варианты технологии и оборудования для производства трубной заготовки в мире.

1.3.1. Применение толстолистовых станов и их недостатки.

1.3.2. Применение широкополосных станов.

1.3.3. Сравнительный анализ возможностей отечественных широкополосных и толстолистовых станов по производству подката для труб большого диаметра.

1.4. Постановка задачи.

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ШИРОКОПОЛОСНОЙ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

ПОЛОС.

2.1 Постановка задачи.

2.2. Разработка математической модели.

2.2.1. Статистический блок модели - получение свойств готовой продукции при широкополосной контролируемой горячей прокатке

2.2.1.1. Регрессионный анализ контролируемой прокатки микролегированных марок ст;ши на широкополосных станах.

2.2.1.2. Регрессионный анализ контролируемой прокатки полос категории прочности Х50-Х80 по API 5L на широкополосном стане 2500 г.п. (прокат на хвостовую часть стана).

2.2.2. Аналитический блок модели - расчет параметров контролируемой широкополосной горячей прокатки при производстве штрипсов.

2.2.3. Объединение статистического блока модели с аналитическим

2.2.4. Разработка пакета пршсладных программ.

2.3. Апробация математической модели.

2.3.1. Аппаратно-программное обеспечение экспериментальных исследований.

2.3.2. Описание косвенного метода определения момента прокатки

2.3.3. Сравнение расчетных и экспериментальных значений.

Выводы по второй главе.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПРОКАТКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РАЗРАБОТАННОЙ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ.

3.1. Постановка задачи.

3.2. Анализ возможностей чистовых групп станов 2000 и 2500 при реализации режимов контролируемой прокатки.

3.3. Анализ возможностей черновой группы стана

3.4. Разработка технологии чистовой контролируемой прокатки в линии ШСГП 2500 с использованием клетей черновой группы.

Выводы по третьей главе.

Глава 4 ТЕХНОЛОГИЯ ГРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ДЛЯ ТРУБ

БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА.

4.1. Постановка задачи

4.2. Подготовка непрерывнолигых слябов к прокатке.

4.3. Разработка эффективных режимов контролируемой горячей прокатки широкополосной стали.

4.3.1. Предлагаемая технология контролируемой горячей прокатки полос на широкополосных станах 2000 и 2500 ОАО «ММК».

4.3.2. Энергосиловые парамегры контролируемой горячей прокатки широкополосной стали полистным способом.

4.3.3. Совершенствование те отологии горячей прокатки полос из низкоуглеродистых марок стали для труб большого диаметра на широкополосном стане горячей прокатки.

4.4. Опробование и внедрение разработанных технологических режимов.

Выводы по четвертой главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии производства широкополосной стали как подката для труб большого диаметра»

Важность и актуальность проблем, рассмотренных в данной работе, особенно понятна сейчас, когда во всем мире возросла потребность в топливных ресурсах и усложнилась ситуация с запасами и производством легирующих элементов и фзрросплавов. Поэтому наряду с разработкой новых источников энергии в большей степени обостряются проблемы, связанные и с транспортировкой таких традиционных энергоносителей, как нефть и газ. При этом районы, в которых происходит их добыча и первичная переработка, как правило, находятся на значительном удалении от мест непосредственного использования, кроме того подавляющее большинство известных и перспективных месторождений расположено в арктических широтах и на морском шельфе [ 1 ].

Национальные и международные нефте- и газопроводы представляют собой гигантские весьма дорогостоящие и металлоемкие сооружения, работающие под высоким давлением, иногда в условиях повышенной агрессивности среды, и пролегающие в различных климатических поясах, пересеченной местности (в тэм числе и под водой), труднодоступных для ремонта и контроля местах, вблизи населенных пунктов. Все это и особенно возросшее в последние годы рабочее давление газа выдвигают на первый план при проектировании и строительстве трубопроводов вопросы надежности, неразрывно связанные с экономичностью [см. 1 ].

Известно, что газо- нефтелроводные системы (комплексы) более чем на 90% состоят из труб и фитингов, которые в свою очередь более чем на 90% состоят из катаного металла а на 10% из сварных соединений. Надежность трубы - это прежде всего высокие требования к качеству металла, потребительские свойства которого определяются его химическим составом и технологией производства. Обеспечение этих требований зависит от ряда факторов и прежде всего от общего уровня технологического развития металлургического производства. Поэтому можно сказать, что стабильно высокая потребность и повышающиеся год от года требования к служебным свойствам труб являются стимулом для совершенствования таких процессов, как выплавка, внепечная обработка и горячая прокатка стали. Надежность, экономичность и технологичность трубопроводов подразумевает прогрессирующий рост требований к прочности, вязкости, коррозионной стойкости и свариваемости стали при одновременном снижении затрат на их производство. В связи с этим ведущие металлургические фирмы во всем мире ведут непрерывные поиски новых путей получения сталей массового назначения, обладающих всеми перечисленными характеристиками. Противоречивость, а порой и взаимоисключаемость требований, предъявляемых к сталям ,щя магистральных газопроводов большого диаметра (например, одновременное повышение прочности, вязкости и свариваемости), заставляет металловедов качественно пересмотреть философию разработки высокопрочных свариваемых экономнолегированных сталей, а технологов радикально совершенствовать технологические процессы для получения новы к: видов продукции [ 2 ].

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Денисов, Сергей Владимирович

Результаты работы можно подытожить следующим образом:

1. Разработана математическая модель имеющая комбинированную структуру. Модель позволяет рассчитывать механические характеристики готового проката в зависимости от деформационных, температурно-скоростных и энергосилоЕых параметров прокатки при различных последовательностях работы клетей чистовой и черновой групп.

2. Статистический блок модели описывает потребительские свойства готовой продукции (от, ов, 5s, KCTJ40--60, KCV0" "20 и DWTT0'"20) в зависимости от режимов контролируемой горячей прокатки. Зависимости включают в себя наиболее значимые влияющие факторы: Тнагр, Ткп, Тем, т, химический состав стали и др. Полученные зависимости имеют высокие л значения множественных коэффициентов детерминации R =61.91% и корреляции г = 0,78.0,95, при этом расчетные коэффициенты Фишера превышают табличные, а остатки имеют небольшие значения.

2. Аналитический блок модели построен на основе известных зависимостей и методик расчета параметров процесса.

3. Разработанная комбинированна математическая модель реализована в иде комплекса прикладных программ для персонального компьютера.

4. Адекватность разработанной модели проверили в условиях станов ООО и 2500 г.п. ОАО «ММК» расхождение теоретических и практических днных по энергосиловым параметрам прокатки составляет 6-12 %, что видетельствует о хорошей сходимости результатов и возможности ^пользования модели для разработки режимов прокатки новых видов [родукции.

5. С использованием комбинированной математической модели ;ыполнены вычислительные эксперименты направленные на расширение юртамента выпускаемой продукции, проведен анализ полученных >езультатов и для расширения сортамента выпускаемой продукции, гредложена новая технология контролируемой прокатки. В конечном итоге 5ьтолненные вычислительные эксперименты и их анализ показал, что оба ;тана 2000 и 2500 способны производить подкат для производства магистральных труб большого диаметра по технологии контролируемой фюкатки. По результатам исследований разработана сквозная технология троизводства штрипса, начиная от подготовки поверхности яепрерывнолитых слябов к прокатке до охлаждения рулонов на складе готовой продукции.

Новая технология подготовки поверхности непрерывнолитых слябов к прокатке, их нагреву и деформации в черновой группе клетей, позволяет снизить процент забракованных труб (в околошовной зоне) с 7 до 0,63%.

Разработаны температурно-деформационные режимы прокатки полос для следующих марок стали:

13Г1С-У, 06ГФБАА, Г'ПСА-У, 17Г1С-У, 17Г1С, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 09ГСФ, 09ФСБ и др.

Разработана технология охлаждения рулонов на складе готовой продукции, с целью проведения термодиффузионной обработки (удаления из металла диффузионно-подвижного водорода, снижения напряжений и лучшения структурного состояния в осевой зоне). Рекомендовано (ополнительно перед отбором проб и отгрузкой рулоны из [изколегированных марок стали в з-шнее время охлаждать на складе готовой фодукции не менее 48 часов, а в летнее время - не менее 24 часов. Рулоны 13 низкоуглеродистых марок стали в зимний период не менее 24 часов, а в [етний не менее 8 часов.

6. Опробование режимов прокатки предложенных комбинированной моделью для штрипса (по имеющимся заказам) из стали марок 06ГФБАА, 7Г1СА-У, 17Г1С-У, 17Г1С, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ не потребовало хальнейшей корректировки и они были внедрены в производство. Для троката из стали марки 13Г1С-У, с целью получения требуемого комплекса механических характеристик и готовом прокате, потребовалось сузить диапазоны содержания углерода, серы и ниобия (соответственно с 3,11.0,15% до 0,12.0,15%, с не более 0,007% до не более 0,005% и с 3.0.045% до 0,03.0,045%) в стали по отношению к диапазонам указанным в ТУ 14-1-3636-96.

При применении рекомендованных режимов прокатки по всем маркам зтали выход годного составлял 95. 100 %.

7. Теоретические и экспериментальные результаты работы положенные в основу внедренных разработок и рекомендаций, направлены на повышение эффективности производства и улучшения качества штрипса для труб большого диаметра. Экономический эффект от внедрения результатов работы в промышленности составил 116, 9 млн. рублей (см. приложение ).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе применения теории контролируемой прокатки с привлечением современных методов компьютерного моделирования и широкомасштабных исследований процессов широкополосной прокатки штрипсов сформулированы единая концепция и технологические основы разработки эежимов прокатки низколегированных марок стали нового поколения в условиях ШСГП. Реализация новой технологии позволяет повысить эффективность производства зг. счет экономии энергетических затрат, выпуска дорогостоящего, высокорентабельного проката, снижения потерь металла в обрезь по сравнению с толстолистовыми станами, что в целом способствует ускорению научно-технического прогресса в прокатном производстве.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Денисов, Сергей Владимирович, 2003 год

1. Сталь для магистральных трубопроводов. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. М.: Металлургия, 1989. 288 с.

2. Лякишев Н., Седых А., Кантор М. Металлоснабжение и сбыт, 1999, №4, 72-74.

3. Некрасов В. Металлоснабжение и сбыт, 1999, №4, 60-64.

4. Освоение технологии локальной термо-механической обработки швов при производстве двухшовных груб на ОАО «ЧТПЗ». / Плесунов В.А., Казачков В.И. // Сталь, 2000, №9. С. 70-72.

5. Ниобийсодержащие низколегированные стали. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д. и др. М.: «СП. Интермет Инжиниринг», 1999. 90 с.

6. Niobium Information 7/94, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1994

7. Niobium Information 9/95, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1995

8. Разработка и технологический процесс производства трубных сталей в XXI веке / Матросов Ю.И., Морозов Ю,Д., Болотов А.С. и др. // Сталь,- 2001.4,- С. 58-62.

9. Повышение качества я совершенствование марочного сортамента толстолистового проката для газопроводных труб / Матросов Ю.И., Эфрон Л.И., Сахно В.А. и др. // Металлург.-2001.- 2,- С. 37-40.

10. Повышение свойств низколегированной стали с микродобавками ниобия, ванадия и титана путем контролируемой прокатки. / Матросов

11. Ю.И.,Филимонов В.Н. // Черная металлургия,бюл. НТИ.-1981.- 9.- С. 51.

12. Контролируемая прокатка непрерывнолитого металла. Погоржельский В.И. М.: Металлургия, 1986. 151 с.

13. Матросов Ю.И., Филимонов В.Н. «Бюл. НТИ ЦНИИ информ. и техн-экон. Исслед. Чери. Металлургии», 1981, №9. С. 51-53

14. Матросов Ю.И., Филимонов В.Н. «Изв. АН СССР. Мет», 1981, №3. С. 93-100

15. Kaspar R., Reichl L., Pawekki О. «Stalil und Eisen», 1981,101, №12,17-21, 100-102

16. Матросов Ю.И., Чевская O.H. «Металловед, и терм. Обраб. Мет», 1981, №3. С. 60-61

17. Meyer Lutz. «Stahl und Eisen», 1981, 101, №7,83-91, 112-115, 121

18. Kim N.J. «J. Metals», 1983, 35, №4, 21-27

19. Потемкин B.K., Пешков В.А. Контролируемая прокатка . Термомеханическая обработка листов, ВИНИТИ, 1986. С. 3-55

20. Матросов Ю.И. «Бюл. НТИ ЦНИИ информ. и техн-экон. Исслед. Черн. Металлургии», 1981, №11.- С. 16-26.

21. Термомеханическая обработка стали. Бернштейн М.Л., Займовский В.А., Капуткина Л.Н. М.: Металлургия, 1983. 480 с.

22. Отани X., Хамимото Т., Икеда А. И др. «Стали для газопроводных труб и фитингов. Тр. Междун. Конф., Лондон, 21-23 окт., 1981», М., 1985, 153-169

23. Yoromizo Yoshio. «Нэпу Серн, J, Jap. Soc. Heat Treat.», 1984, 24 №5, 264267

24. Ковагон H. Дж., Хилл М.Л., Лэссенс Дж. «Стали для газопроводных труб и фитингов. Тр. Междунар. Конф. Лондон 21-23 окт., 1981», М., 1985, 252-263

25. Иваницкий А. В., Аргтовский Е. А. «Черная металлургия», 1982, №19, 2232

26. ТУ 14-1-1921-76 «Прокат из низколегированной стали для прямошовных газонефтепроводных труб».

27. ТУ 14-1-2984-80 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 10Г2ФБ-У».

28. ТУ 14-1-4034-85 «Прокат листовой хладостойкий из низколегированной стали марки 10Г2ФБ».

29. ТУ 14-1-4242-86 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 08Г2ФБТ»

30. ТУ 14-1-1950-89 «Прокат листовой из низколегированной стали марок 17Г1С-У, 16Г2САФ для прямошовных труб».

31. ТУ 14-1-3978-96 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 09Г2ФБ».

32. ТУ 14-1-3636-96 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали 13ГС, 13Г1С-У и 13Г1СБУ».

33. ТУ 14-1-5293-95 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 10Г2ФБ».

34. ТУ 14-1-4627-96 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 10Г2ФБЮ».

35. СТО 221-99 «Прокат листовой из низколегированной стали марки 09ГСФ».

36. ТУ 14-1-458-2001 «Прокат толстолистовой из низколегированной стали марки 06ГФБАА».

37. Niobium Information 13/97, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1997

38. Niobium Information 14/97, CBMM/NPC, Dusseldorf (Germany), 1997

39. A. Lederer, Bander Bleciie Rolire 23 (1982), № 5, 6 and 7.

40. H. Grab, W. Wiendenlioff and W. Zimmik, 3R int. 25 (1986), p. 645-650.

41. R. Hubo, VDI progress report series 18, book 80, VDI, Dusseldorf (Germany), 1990

42. Танака Т. «Int. Metals. Rev.», 1981,26, №4, 185-224

43. Collins L. E., Godden M. J., Boyd L. D. «Can. Met Quart», 1983, 2, №2, 169179

44. Хлопонин B.H., Полухин В.П., Потемкин B.H. и др.; Моск. Ин-т стали и сплавов. Авт.св. СССР, кл.С21 Д 1/01, С21 Д 7/13 №768827. Заявл. 20.01.78, №251136, опубл. 7.10.80

45. Хомамацу Сигэки, Сигисава Сэймти, Нагао Нариани, Заявка 58-130221, Япония заявл. 29.01.82, №57-12638, опубл.ОЗ.08.83. МКИ С21 Д 9/46, С21 Д 8/02.

46. Дзидзаймару Дзару, Тохакаси Ясуо; К.К. Заявка 58-185719, Япония. Заявл. 20.04.82, №57-66735, опубл. 29.10.83. МКИ С21 Д 8/02, С22 С38/28

47. ТакадаЙо, Оцуба Хероси. Заявка 57-126918, Япония. Заявл. 30.01.81, №56-11489, опубл. 06.08.82 МКИ С21 Д 8/02

48. Itami Atsushi е.а «Тэцу то хатанэ», J.Iron and steel Inst. Jap., 1984, 70, №13

49. Технология прокатного производства. Справочник: Беняковский М.А., Богоявленский К.Н., Виткин А.И. и др. М. Металлургия, 1991г, 440с.

50. Хулка К. Технология производства ТМ сталей // Материаллы семинара по разработке и применению микролегированной горячекатаной листовой и полосовой стали. Москва, 1999.

51. Энергосиловые параметры и усовершенствование технологии прокатки. Бровман М.Я. -М. Металлургия, 1995. 256с.

52. Формирование структуры и механических свойств конструкционных сталей при термомеханической обработке в потоке прокатного стана. / Л. И. Эфрон // Сталь. 1995.-8. - С.57-64.

53. Состав и свойства конструкционных сталей, получаемых ТМО в потоке стана. / Л. И. Эфрон // Сталь. 1996.-1,- С. 54-60.

54. Разработка технологии производства высокопрочной и коррозионно-стойкой стали для сварных строительных конструкций. / П. И. Гуркалов // Производство проката.-2000.-7.- С. 5-12.

55. Калетин И.М. Толстолистовой стан 5000. В сб.'.Оборудование сортовых и толстолистовых прокатных станов. М., ВНИИметмаш, 1989. - С 123-152.

56. ТИ 101-П-ГЛ-69-99. Прокатка толстолистовой стали на стане 2350. Магнитогорск, 1999.61 .ТИ 101-П-ГЛ-196-99. Прокатка толстолистовой стали на стане 4500. Магнитогорск, 1999.

57. Фирма «Маннесман-Демаг-Зак», ФРГ. Полосовые станы горячей прокатки: Каталог/фирма «Маннесман-Демаг-Зак», 1986.

58. Добронравов Д.Н. Комплексная автоматизация нового широкополосного стана 2400 горячей прокатки в Японии. М.Металлургия, 1984. 12с.

59. Фирма «Mitsubishi Heavy Industries», Япония. Suply record «Iron and steel Manufacturing Machinery»: Кс.талог / фирма «Мицубиси дзюкоге», 1984.

60. Canada's two new hot scrip mills.- Metal Bulletin Monthly, 1983, №154, p. 87, 89,91-93.

61. Сафонова M.K. Зарубежные широкополосные станы горячей прокатки. М., 1986 (Обзорная информация / ин-т «Чермеринформация», сер. Прокатное производство, вып.6, 34 с.)

62. How well does the conventional hot wide strip mill answer today's needs / Scharfenorth U. В., Hoppmann H. D., Schmitz P. // MPT International. 1996. №5. P. 60-67.

63. Особенности производства толстой полосы с высокой вязкостью и труб по стандарту API 5L Х80 способом ERW/M. Фукай, Д. Карасава, О. Сиотани и др.// Кавасаки сэйтэцу гихо. 1987. Т.19. №3. Р. 27-32.

64. Освоение технологии производства трубной листовой стали категории прочности Х70 / Рашников В.Ф., Тахаутдинов Р.С., Карагодин Н.Н., Титов А.В., Денисов С.В.//Черные металлы.-2002.-1.- С. 19-21.

65. Совершенствование технологии производства полос из стали марок 17Г1С и 17Г1С-У/ Карагодин Н.Н., Денисов С.В.// Металлург. -2001,- 4. С. 42-43.

66. Статистические методы построения эмпирических формул: Учеб. Пособие для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. Львовский Е.Н. - М.:Высш. шк., 1988.-239 с.:ил.

67. Прикладной регрессионный анализ. Н. Дрейпер, Г. Смит. -М.:Статистика., 1973. -391 е.: ил.

68. Статистическте методы обработки результатов механических испытаний. Степнов М.Н. -М.: Машиностроение, 1985.-232 е., ил.

69. Планирование эксперимента при изучении процесса контролируемой прокатки. / Погоржельский В.И.,Погодина-Алексеева К.М.,Иваницкий А.В. и др. // Сталь.-1978.-1,- С. 55-57.

70. Разработка технологии производства трубной листовой стали категории прочности Х70 в ОАО «МЬЖ» полистным способом / Карагодин Н.Н.,

71. Тахаутдинов Р.С., Денисов С.В., Кутуева Р.Я., Мячин Р.И. // Прокатное производство. 2002. -1,- С. 5-9.

72. Коновалов Ю.В., Остапенко АЛ., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. М.: Металлургия, 1986. 430 с.

73. Прокатка толстых листов / П.И.Полухин, В.М.Клименко, Полухин В.П. и др. М.: Металлургия, 1984. 288 с:.

74. Медведев Г.А., Денисов П.И., Медведев А.Г. Метод расчета температуры металла при горячей прокатке листов и полос: Учебное пособие. Свердловск: УПИ, 1981. 56 с.

75. Коновалов Ю.В., Остапенко АЛ. Температурный режим широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1974. 176 с.

76. Смирнов B.C., Григорьев А.К. и др. Сопротивление деформации и пластичность металла (при обработке давлением). М.: Металлургия, 1975, 272с.

77. Lederer A. Tliermomechanical Roling of Plates // Bander Bleche Rolire. 23 (1982). No 5, 6 and 7.

78. А.И. Стариков. Эффективный листопрокатный комплекс для производства широкополосной стали высокого качества. М.: Отделение металлургии академии проблем качества РФ, 1996, 192с.

79. Разработка устройства сбора данных для исследования параметров электроприводов в промышленных условиях / С.Н. Басков, Д.Ю. Усатый, А.А. Радионов, Дубер Альдо. М.: 1999. Деп. В ВИНИТИ 14.12.99, №3700-В99.

80. В.М. Салганик, Ю.А. Тверской, А.Г. Соловьев, А.А. Радионов, С.В. Денисов, А.А. Маструев. Варианты модернизации оборудования стана 2500 г.п./ Труды четвертого конгресса прокатчиков. М.: Черметинформация, 2002. С.

81. Гуркалов П.И., Шафигин З.К. Обобщение опыта работы и результатов экспериментальных исследований на реверсивном прокатном стане 2800 в условиях ОХМК. М.: АО «Черметинформация», 1998, с. 93.

82. Литовченко Н.В. Станы и технология прокатки листовой стали. М.: Металлургия, 1979, с. 272.

83. Коцарь C.JI., Белянский А.Д., Мухин Ю.А. Технология листопрокатного производства. -М.: Металлургия, 1997. -272 с.

84. Влияние условий охлаждения после горячей прокатки на структуру стали Зсп / Штремель М.А., Лизунов В.И., Мухин Ю.А., Максимова О.В. // Сталь. -1981,-№6.-С. 45-48.

85. Улучшение комплекса механических свойств путем управления температурным режимом прокатки. / Мухин Ю.А., Белянский А.Д., Бойко А.Б. // Сталь. 1996. №2. С. 50-52.

86. Термодиффузионная обработка толстолистового проката в ОАО "МК "Азовсталь" / Матросов Ю.И., Носоченко О.В., Володарский В.В., Эфрон Л.И. // Сталь.-2001.-6,- С. 90-93.

87. Н.Н. Карагодин, С.В. Денисов, Б.А. Никифоров, В.П. Манин. Энергосиловые параметры контролируемой прокатки на непрерывном широкополосном стане 2000 ОАО «ММК». Труды ежегодной конференции молодых ученных. Красноярск, 2000. С. 57-60.