Повышение механических свойств рулонного проката из низколегированных трубных сталей путем управления процессами структурообразования при термомеханической обработке тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Филатов, Николай Владимирович

• Филатов, Николай Владимирович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Филатов, Николай Владимирович

Введение

Глава I. Литературный обзор

1.1. Требования к сталям, используемым при производстве 17 проката для труб большого диаметра

1.2. Современная металловедческая концепция производства 23 низколегированных трубных сталей

1.3. Механизмы упрочнения, используемые в 26 низколегированных трубных сталях

1.4. Металловедческие аспекты термомеханической прокатки 29 трубных сталей

1.4.1. Рост зерна аустенита и растворение карбонитридов 30 микролегирующих элементов при нагреве слябов перед прокаткой

1.4.2. Рекристаллизация аустенита при термо-механической 33 прокатке

1.4.3. Выделение дисперсных частиц карбонитридов в 39 аустените под действием деформации

1.4.4. Взаимодействие процессов рекристаллизации и 40 выделения частиц карбонитридов в аустените при термомеханической прокатке с учетом типа прокатного оборудования

1.4.5. Превращение аустенита при непрерывном охлаждении

1.4.6. Выделение частиц карбонитридов при превращении и в 44 а-фазе

1.5. Особенности реализации термомеханической прокатки 48 трубных сталей на непрерывных широкополосных станах горячей проката

1.5.1. Применение технологии термомеханической прокатки 48 полосы из трубных сталей к условиям НШС

1.5.2.Варианты композиции химического состава стали для 52 рулонного проката высоких классов прочности

1.5.3. Стратегия проведения контролируемой прокатки 54 полосы в зависимости от конфигурации непрерывных широкополосных станов

1.5.4. Влияние параметров смотки на образование 55 «расщеплений»

1.5.5. Перспективы использования высокопрочных рулонных 56 сталей

Выводы по главе I

Глава II. Материалы и методы исследования

2.1. Композиция химического состава исследуемых сталей, 59 выплавка и термомеханическая обработка рулонного проката

2.2. Методика исследования

2.2.1. Исследование механических свойств

2.2.2. Исследование микроструктуры стали

2.2.3. Исследование фазовых превращений при распаде 65 аустенита при непрерывном охлаждении

2.2.4. Оценка свариваемости стали по методике имитации 68 воздействия термического цикла сварки на структуру и свойства металла ОШЗ

2.2.5. Промышленный эксперимент для оценки влияния 70 параметров смотки на структурообразование, выделение частиц карбонитридов (ТчПВ,У)(С3]Ч) и свойства низколегированных трубных сталей

2.2.6. Испытания на стойкость против водородного 71 растрескивания (в.р.) и сероводородного растрескивания под напряжением (с.р.н.)

Глава III. Изучение влияния химического состава и 72 параметров ускоренного охлаждения, смотки и охлаждения рулонов на структурообразование низколегированных трубных сталей

3.1. Определение основных технологических параметров, определяющих структурообразование и свойства рулонного проката из низколегированных трубных сталей

3.2. Построение диаграмм превращения горячедеформированного аустенита при непрерывном охлаждении (ТКД)

3.3. Изучение влияния температуры смотки полосы на доли микроструктурных составляющих в стали типа Х

3.4. Определение характера образования частиц №)(С,1Ч) и (ЫЬ,У)(С^) в рулонном прокате из сталей типа Х

3.4.1. Исследование зависимости выделения частиц карбонитридов ЫЬ и V от температуры смотки рулонов из стали типа Х

3.4.2. Изучение параметров выделения частиц МЬ(С,И) при различных температурах смотки и для разных участков рулона из стали типа Х

3.5. Металловедческое обоснование рационального структуро-образования и выделения дисперсных частиц карбонитридов №> и V в рулонном прокате из сталей типа Х

3.6. Промышленный эксперимент для подтверждения разработанных подходов рационального структурообразования и выделения дисперсных частиц карбонитридов Nb и V в рулонном прокате из сталей типа Х70 Выводы по главе III

Глава IV. Установление зависимостей между параметрами 104 деформации и последующей смотки в условиях стана 2000 на механические свойства низколегированных трубных сталей

4.1. Изучение влияния температур конца прокатки и смотки 104 на механические свойства полосы из микролегированных сталей типа Х

4.2. Исследование зависимости хладостойкости при ИПГ от 111 степени проработки аустенита при производстве полосы толщиной 14-16 мм

4.3. Разработка рекомендаций по составу рулонной стали и 115 использованию механизмов упрочнения, необходимых для получения сочетания высокой прочности, хладостойкости и свариваемости в рулонном прокате категории прочности К60(Х70)

Выводы по главе IV

Глава V. Опробование и освоение на стане 2000 ЧерМК ОАО 120 "Северсталь" промышленного производства рулонного проката с гарантией уровня механических свойств для труб большого диаметра и труб ТВЧ

5.1. Разработка химического состава стали и технологии 120 производства рулонного проката для труб нефтепровода «Восточная Сибирь - Тихий океан» (ВСТО) класса прочности

5.2. Опробование производства рулонного проката для 132 газопроводных труб категории прочности Х70 с гарантией свойств при ИПГ

5.3. Рулонный прокат категории прочности Х70, 147 поставляемый в листах, с гарантией свойств при ИПГ

5.4. Новые стали для свариваемых ТВЧ газонефтепроводных, 154 обсадных и насосно-компрессорных труб повышенной прочности, хладостойкости и сопротивляемости сероводородному растрескиванию

Выводы по главе V

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение механических свойств рулонного проката из низколегированных трубных сталей путем управления процессами структурообразования при термомеханической обработке»

В практике строительства магистральных газо- и нефтепроводов категории прочности Х65-Х80 при толщине стенки трубы до 16 мм наряду с прямошовными используются также спиральношовные трубы. Как правило, спиральношовные трубы имеют меньшую себестоимость в связи в использованием высокопроизводительных процессов как при производстве трубной заготовки - рулонного проката на высокоэффективных непрерывных широкополосных станах горячей прокатки (НШС ГП), так и при непрерывной формовке и сварке труб на трубоэлектросварочных станах. Конкурентоспособность спиральношовных труб с толщиной стенки 12-16 мм обеспечивается при использовании рулонного проката с гарантией уровня прочностных свойств и ИПГ, что позволяет исключить энергозатратную операцию термической обработки труб. Свойства проката должны обеспечиваться по всей длине полосы и иметь малый разброс уровня свойств.

Способом производства проката из трубных сталей, позволяющим обеспечивать повышенный комплекс прочностных свойств в сочетании с необходимым уровнем хладостойкости на сталях с экономным уровнем легирования, что обеспечивает хорошую свариваемость, является термомеханическая прокатка. Технология основана на управлении процессами структурообразования (роста зерна, рекристаллизации, выделения дисперсных частиц и фазовых превращений) на всех этапах прокатки с целью формирования мелкого зерна ферритной матрицы. Однако отечественный опыт производства рулонного проката класса прочности К56-К60 (Х70) с гарантией уровня свойств ограничен толщиной проката 12 мм, а спиральношовные трубы с толщиной стенки 12-16 мм производятся в ОАО «ВТЗ» с использованием объемной термической обработки.

Череповецкий металлургический комбинат ОАО «Северсталь» имеет высокопроизводительный НШС ГП 2000, на котором имеется принципиальная возможность проведения контролируемой прокатки (КП). Важнейшим этапом формирования свойств рулонного проката являются операции душироваиия - ускоренного охлаждения (УО) в ламинарной установке на отводящем рольганге, смотки и охлаждения рулонов, в ходе которых происходит окончательное формирование микроструктуры стали, перед этим подвергнутой горячей пластической деформации.

Для реализации указанных возможностей необходима разработка научных подходов к созданию технологии контролируемой прокатки полосы категории прочности Х70 (К60) толщиной 12-16 мм, основанная на управлении структурообразованием в трубной стали на всех этапах производства в условиях НШС ГП, что представляет большой научный и практический интерес и является актуальной задачей.

Целесообразность разработки комплексной технологии производства рулонного проката большой толщины на НШС ГП по схеме контролируемой прокатки с последующим ускоренным охлаждением, смоткой полосы в рулон и охлаждением рулона обусловлена возможностью оптимизировать параметры микроструктуры стали и обеспечить требуемый высокий комплекс свойств проката на стали с пониженным уровнем легирования для достижения отличной свариваемости и хладостойкости.

В разработку теоретических основ термомеханической обработки низколегированных сталей по схеме контролируемой прокатки внесли отечественные ученые: М.Л. Бернштейн, С.А. Голованенко, Д.А. Литвиненко, Ю.И. Матросов, Ю.Д. Морозов, Л.И. Эфрон и др.

Целью диссертационной работы является установление влияния основных параметров технологии производства рулонного проката из микролегированных трубных сталей типа Х70 в условиях НШС ГП на структурообразование сталей, в том числе управляемое выделение дисперсных частиц карбонитридов при смотке и охлаждении рулонов, определение на этой базе условий достижения равномерности уровня механических свойств по длине полосы и технологической схемы производства хладостойкого проката толщиной до 16 мм включительно, а также опробование и освоение технологии применительно к оборудованию стана 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь».

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- изучить путем использования метода лабораторного моделирования особенности кинетики превращения горячедеформированного аустенита сталей типа Х70 с различными добавками Мо, N1, Сг+№, №+Си и повышенным содержанием №> (до 0,08%) и выявить температурно-временные условия формирования структуры стали различного типа применительно к условиям ускоренного (ламинарного) охлаждения на отводящем рольганге НШС ГП;

- исследовать методом промышленного эксперимента влияние условий ускоренного охлаждения с прерыванием в температурно-временных областях формирования микроструктур разного типа на формирование микроструктуры стали после горячей деформации по схеме контролируемой прокатки и соотношение долей микроструктурных составляющих;

- выявить особенности кинетики выделения дисперсных частиц карбонитридов (№>, У)(С, 14) при смотке и последующем замедленном охлаждении рулонов, в том числе для разных участков рулона;

- установить влияние основных технологических параметров прокатки и смотки полосы на характеристики микроструктуры и свойства рулонного проката; определить возможности обеспечения высокой хладостойкости (в т.ч. при ИПГ) стали, подвергнутой горячей пластической деформации по схеме контролируемой прокатки при малых значениях отношения толщины подката к конечной толщине полосы (кратности подката) с учетом особенностей оборудования НШС ГП;

- оценить влияние композиции стали типа Х70 (0,06%С-1,5%Мп-ЫЬ-У-(Мо; N1; Сг+№; №+Си)) и режима смотки на микроструктуру и тонкую структуру микролегированной трубной стали;

- используя результаты выполненных исследований разработать состав стали и технологические режимы изготовления полосы и осуществить опробование промышленного производства на стане 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь» рулонного проката толщиной 14-16 мм класса прочности К60 (Х70) с гарантией уровня механических свойств и ИПГ, предназначенного для производства спиральношовных труб ОАО «ВТЗ» хладостойкого исполнения.

Объектом исследования служили низколегированные трубные стали типа Х70 с пониженным содержанием углерода (0,04-0,08%) нескольких систем легирования, в том числе безванадиевая сталь с добавками молибдена и ниобия (сталь типа 06Г2МБ), а также стали с добавками Мо, Сг, Си в различных сочетаниях и комплексным микролегированием ниобием и ванадием (стали типа 05Г2НФБ, 05Г2ХНФБ, 07Г2НДФБ и 07Г2МНФБ).

Предметом исследования являлось: установление влияния температурных режимов смотки полосы в рулон после горячей пластической деформации на фазовые превращения и формирование окончательной микроструктуры, а также механические свойства микролегированных низкоуглеродистых трубных сталей различных систем легирования; изучение особенностей микроструктуры и выделения дисперсных карбонитридных фаз в микролегированной трубной стали; определение параметров состава стали и технологии, обеспечивающих хладостойкость полосы при ИПГ в условиях малой кратности подката; опробование и освоение на стане 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь» с применением регламентированных режимов смотки промышленного производства рулонного проката категории прочности Х70 (К60) толщиной 14-16 мм с гарантией уровня механических свойств.

Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных выводов, списка литературы из 158 наименований.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Филатов, Николай Владимирович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Исследовано влияние состава стали и основных параметров технологии производства рулонного проката толщиной 14-16 мм из микролегированных трубных сталей на процессы фазовых превращений, формирование окончательной микроструктуры проката после ускоренного охлаждения полосы и ее смотки в рулон, в том числе выявлены условия выделения дисперсных частиц карбонитридов при смотке и охлаждении рулонов; разработано металловедческое—обоснование обеспечения--равномерности -уровня— механических свойств по длине полосы и хладостойкости проката при ИПГ; созданы технологические схемы производства хладостойкого проката; в условиях стана 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь» осуществлено опробование и изготовлены промышленные партии рулонного проката для ОАО «ВТЗ».

2. В результате анализа имеющихся данных выявлено, что сочетание повышенных характеристик прочности, хладостойкости и свариваемости для рулонного проката обеспечивается путем формирования мелкозернистой феррито-бейнитной микроструктуры при использовании технологии термомеханической прокатки, которая в условиях непрерывного широкополосного стана (НШС) имеет особенности, определяемые параметрами ускоренного охлаждения на отводящем рольганге, смотки и охлаждения рулонов. Высокий комплекс свойств проката может обеспечиваться путем комплексного воздействия различных механизмов упрочнения стали при формировании мелкозернистой ферритно-бейнитной микроструктуры и оптимизации дисперсионного упрочнения проката при смотке.

3. Путем лабораторного моделирования процессов у—>а превращения горячедеформированного аустенита на деформационном дилатометре выявлено, что формирование феррито-бейнитной структуры в сталях типа (0,05-0,07)%С-(1,4-1,7)%Мп-(0,06-0,08)%Мэ с добавками =0,20% Мо, =0,20-0,40% (№+Си (+Сг)) может быть обеспечено при скорости охлаждения 2-5 °С/с, что соответствует условиям охлаждения полосы толщиной 12-16 мм на отводящем рольганге НШС.

4. Выявлено, что температура смотки полосы в рулон (Тем) оказывает определяющее воздействие на параметры окончательной микроструктуры проката: понижение Тем от ~ 600 °С до ~ 500 °С для проката из стали с добавками Ni+Cu вызывает последовательную замену продуктов диффузионного превращения (полигональный феррит и перлит) продуктами промежуточного превращения (квази-полигональный феррит, игольчатый феррит,—верхний бейнит)—во—все—возрастающем—количестве,—при—этом уменьшается полосчатость микроструктуры и доля темно-травящейся фазы. В исследованном диапазоне Тем включения остаточного аустенита либо М/А — фазы в микроструктуре стали после охлаждения рулонов отсутствуют.

5. Определены условия формирования мелкодисперсных выделений карбонитридов (Nb,V)(C,N) размером 3-8 нм, ответственных за эффект дисперсионного упрочнения. Указанные нано-размерные частицы формируются при Тем ~ 550-570 °С для сталей с добавками Nb+V и при Тем ~ 580-610 °С для сталей с добавками только Nb. Повышение температуры смотки приводит к огрублению частиц до 20 нм, т.е. к снижению эффективности дисперсионного упрочнения, также при Тем > 600-620 °С происходит образование протяженных выделений цементита на границах ферритных зерен, что существенно ухудшает хладостойкость проката. При Тсм ~ 500 °С процесс выделения частиц (Nb,V)(C,N) затормаживается, а прочностные свойства проката реализуются в основном за счет формирования игольчатой структуры.

6. Разработано металловедческое обоснование рационального структуро-образования в рулонном прокате из сталей типа Х70, основанное на управлении выделением частиц NbC, Nb(C,N) на промежуточном рольганге, формирования феррито-бейнитной микроструктуры и мелкодисперсных выделений (Nb,V)(C,N) для всех участков по длине полосы, что достигается при смотке с Тсм<570-600 °С и последующем ускоренном охлаждении рулонов.

7. Путем проведения промышленного эксперимента в условиях стана 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь» показано, что комплекс свойств рулонного проката класса прочности К60(Х70) толщиной 14-16 мм для наружных витков рулона может быть обеспечен для широкого диапазона значений Ткп=790-820 °С и Тсм=560-540 °С для стали 05Г2ХНФБ и Тсм=500-600 °С для стали 07Г2НДФБ благодаря совместному влиянию различных механизмов упрочнения стали; однако равномерность уровня прочностных свойств по длине полосы достигается при Тем для всех участков полосы несколько ниже

-580-°С-благодаря^как-предупреждению-огрубления-выделений-(МЬг¥)(С,М)г-так-и формированию постоянного фазового состава стали.

8. Показано, что выгодное сочетание прочностных и вязко-пластических свойств для рулонного проката толщиной 14-16 мм из стали типа 05Г2ХНФБ достигается при формировании феррито-бейнитной микроструктуры, в которой матрица состоит из смеси квази-полигонального феррита (основная часть) и полигонального и игольчатого феррита, а углеродсодержащая фаза - из вырожденного перлита и бейнита, что обеспечивается при использовании «ранней» модели охлаждения на отводящем рольганге и смотке в области бейнитного превращения при Тем < 580 °С.

9. С целью обеспечения хладостойкости рулонного проката толщиной 1416 мм при И111 в случае использования подкатов малой кратности и невозможности существенного варьирования температуры окончания прокатки разработан параметр АТ5у=Ткп-Аг3, величина которого характеризует степень сохранения проработанной структуры аустенита при чистовой стадии контролируемой прокатки в условиях НШС 2000. В ходе промышленного опробования подтверждено на материале разработанной стали 06Г1МНДФБ, что обеспечение величины параметра ДТ3у=Ткп-Аг3 < 50 °С путем оптимизации состава стали типа Х70 по содержанию основных легирующих элементов и добавок (Мо, Сг, №, Си) в сочетании с использованием технологии контролируемой прокатки позволяет обеспечить низкую температуру порога хладноломкости при ИПГ (по 90% вязкой составляющей в изломе) — до -40 °С для всех участков по длине полосы толщиной 16 мм.

10. Определены и обоснованы практические аспекты технологии контролируемой прокатки в условия НШС; разработана технология производства хладостойкого рулонного проката класса прочности К60(Х70) толщиной 14-16 мм для условий стана 2000:

- выбор состава стали с пониженным содержанием углерода (0,05-0,07)%, комплексными микролегированием (№>+У+Т1) и экономными добавками

-элементов^--способствующих--формированию-ферритно-бейнитной микроструктуры (Мо, №, Си, Сг), оптимизированного по параметру ДТ8у=Ткп-Аг3 < 50 °С;

- обеспечение условий формирования мелкодисперсной феррито-бейнитной микроструктуры путем применения технологии контролируемой прокатки с управлением температурами завершения черновой стадии, начала и окончания чистовой стадии с оптимизированной в соответствии с требованиями спецификации толщиной подката для группы чистовых клетей и моделью «раннего» охлаждения на отводящем рольганге;

- выбор стратегии смотки полосы для обеспечения условий для предупреждения существенного огрубления частиц карбонитридов путем смотки при Тем < 580 °С и последующем ускоренном охлаждении рулонов.

11. Произведено промышленное опробование разработанной технологии в условиях стана 2000 ЧерМК ОАО «Северсталь». Разработано семейство низколегированных сталей и технология производства рулонного проката со стана 2000, предназначенного для изготовления спиральношовных труб без термической обработки: стали 05Г2НФБ и 05Г2ХНФБ - для нефтепроводных труб 01020-1220x14-16 мм класса прочности К60; сталь 07Г2МНФБ - для газопроводных труб категории прочности Х70 с гарантией свойств при ИПГ. Применение разработанной технологии, отличающейся контролем за формированием феррито-бейнитной микроструктуры и мелко-дисперсных выделений (НЬ,У)(С,Ы) при смотке и охлаждении рулонов, в условиях стана

2000 ЧерМК ОАО «Северсталь» позволило получить в прокате высокий

2 7 комплекс механических свойств: ат > 535 Н/мм , ав > 640 Н/мм", 65 > 23% (на продольных и поперечных образцах), КСУ"20 > 160 Дж/см2, В(ИПГ"20)=90-Ю0%, в сочетании с обеспечением равномерности уровня прочностных свойств в пределах 7 % для поперечных образцов и хорошей свариваемостью; впервые в отечественной практике опробовано производство рулонного проката с поставкой в листах толщиной 14-16 мм. Результаты подтверждены Актом промышленного опробования, выданным ЧерМК ОАО "Северсталь".

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Филатов, Николай Владимирович, 2009 год

1. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов//М.: «Недра», 1986. 231 с.

2. Свод правил сооружения магистральных газопроводов СП 101-34-96. Газпром. Москва. 1996

3. Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности РАО Газпром. Москва. 1996.

4. Williams J.G., Killmore C.R., Barbara F.J., Meta A., Fletcher L. Modern technology for ERW linepipe steel production (X60 to X80 and beyond) // in "Microalloying '95 conference Proceedings. Pp. 117-139.

5. International Standard ISO 3183. Petroleum and natural gas industries Steel pipe for pipeline transportation systems. Second edition 2007-03-01. Reference number ISO 3183:2007(E)

6. Эфрон Л.И., Настич С.Ю., Столяров В.И., Лубе И.И., Голованов А.В., Филатов Н.В. Рулонная сталь контролируемой прокатки для труб класса прочности К60 // Сталь. 2006. № 7. С. 75-78.

7. Бодяев Ю.А., Столяров В.И. Морозов Ю.Д., Настич С.Ю., Корнилов В.Л., Лубе И.И. Применение технологии контролируемой прокатки при производстве рулонной стали для нефтепроводиых труб класса прочности до К65 //Металлург. 2006. №8. С. 63-67.

8. Г. Кнеппе, Д. Розенталь. Технология горячей прокатки полосы: задачи на новое столетие // Металлургический завод и технология. 2000. С. 60-71.

9. Настич С.Ю., Морозов Ю.Д., Зинько Б.Ф., Корнилов В.Л., Денисов С.В., Кудряков Е.А. Производство рулонной стали с улучшенной свариваемостью для труб большого диаметра // Металлург. 2006. №2. С 36-40.

10. Ю.Д. Морозов, С.Ю Настич, М.Ю. Матросов, О.Н. Невская. Обеспечение повышенного комплекса свойств проката для труб большого диаметра на основе формирования феррито-бейнитной микроструктуры стали // Металлург. 2008. №1. С. 41-46.

11. Ниобийсодержащие низколегированные стали. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов-Ю.И., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И., Столяров В.И., Чевская О.Н. М.: «СП Интермет Инжиниринг», 1999. -94 с.

12. Tamura I., Ouchi С., Tanaka Т., Sekine Н. Thermomechanical Processing of High Strength Low Alloy Steels // Butterworth's, Borrough Green, Seven oaks, Kent TN 158 PH, England, 1989, 248 p.167

13. К. Hulka, J.M. Gray. High Temperature Processing of Line-Pipe Steels. Proceedings of the Int. Symposium Niobium 2001 (Orlando, USA)/Niobium 2001 Lim., pp. 587-612

14. Эфрон Л.И., Настич С.Ю. Состояние производства листового и рулонного проката для спиральношовных труб категории прочности до XI00 // Бюллетень научно-технической информации «Черная металлургия». 2006. №11 (1283). С. 68-81.

15. Rittmann R., Freier К. Niobium Containing Steels for Spiral and Electric Resistance Welded Line Pipe Production. Proceedings of the Int. Symposium Niobium 2001 (Orlando, USA)/ Niobium 2001 Lim., pp. 571-586.

16. DeArdo A. J. Fundamental Metallurgy of Niobium in Steel // Niobium. Science & Technology / Proceedings of the International Symposium Niobium 2001. Orlando, Florida, USA. December 2-5, 2001. TMS. (Niobium 2001 Lim.). PP. 427-500.

17. Collins L.E. Processing of niobium-containing steels by Steckel mill rolling // Niobium. Science & Technology / Proceedings of the International Symposium Niobium 2001. Orlando, Florida, USA. December 2-5, 2001. TMS. (Niobium 2001 Lim.). PP. 527-542.

18. Ю.Д. Морозов, М.Ю. Матросов, С.Ю Настич, А.Б. Арабей. Высокопрочные трубные стали нового поколения с феррито-бейнитной структурой // Металлург. 2008. №8. С. 39-42.

19. Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб магистральных трубопроводов: состояние и тенденции развития // Металлург. 2006. №5. С.53-57.

20. Шабанов И.П., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб и строительных конструкций с повышенными эксплуатационными свойствами. М., Металлургиздат, 2003.- 520 с.

21. Настич С.Ю., Филатов H.B., Немтинов A.A., Попов Е.С., Голованов А.В. Формирование гарантированного комплекса свойств рулонного проката категории прочности Х70 // Металлург 2008. №7. С. 46-51.

22. ОТТ-08.00-0.30.00-КТН-013-1-04 ОАО «АК «Транснефть».

23. Скороходов В.Н., Одесский П.Д., Рудченко A.B. Строительная сталь. М.: ЗАО «Металлургиздат», 2002. - 624 с.

24. Хоннкомб Р. Пластическая деформация металла / Пер. с англ. М.: Мир, 1972. — 407 с.

25. Бьючер Дж. У., Грозиер Дж. Д., Энриэтто Дж. Ф. // Разрушение. Т. 6 / Пер. с англ. М.: Мир, 1976. С. 246-293.

26. Болотов-А:С^Головин^С:В7"Современныетребования к~служебным и технологическим свойствам газонефтепроводных труб большого диаметра / В сборнике докладов международной научно-технической конференции «Азовсталь-2002»/ -М.: «Металлургиздат», 2004. С. 22-24.

27. Хлусова Е.И., Михайлов М.С., Орлов В.В. Особенности формирования структуры толстолистовой низкоуглеродистой стали при термомеханической обработке. // Деформация и разрушение материалов. 2007. №6. С. 18-24.

28. Пател Дж., Хулка К. Создание сталей для магистральных трубопроводов за последние десятилетия / В сборнике докладов международной научно-технической конференции «Азовсталь-2002»/ -М.: «Металлургиздат», 2004. С. 34-42.

29. Хулка К. Взаимосвязь между микролегированием, обработкой и свойствами листовой трубной стали / В сборнике докладов международной научно-технической конференции «Азовсталь-2002»/ -М.: «Металлургиздат», 2004. С. 43-47.

30. Матросов Ю.И. и др. Состояние и перспективы развития сталей для газопроводных труб большого диаметра / /Мат. IV Межд. науч.- техн. конф. (Ялта). 2002.

31. Гольдштейн М.И., Фарбер В.М. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия, 1979, 208 с.

32. Эфрон Л.И., Ильинский В.И., Голованов A.B., Морозов Ю.Д. Металловедческие основы получения хладостойких трубных сталей путем высокотемпературной контролируемой прокатки // Сталь. 2003, №6. с. 69-72.

33. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей // Пер. с англ. М., Металлургия, 1982, - 183 с. (С. 38-54)

34. Петч Н. Дж. Переход из вязкого состояния в хрупкое в а-железе. В кн. Атомный механизм разрушения / Пер. с англ. М.: Металлургиздат, 1963. С. 69-83.

35. Low J.R. Relation of properties to microstructure. ASM. Cleveland. 1954. P. 163-177.

36. Armstrong R., Codd I., Doutwaite R.M., Petch N. J. The plastic deformation of polycrystalline aggregates // Phil. Mag. 1962. V. 7. № 73 P. 45-58.

37. Котрелл A.X. Теретичские аспекты процесса разрушения. В кн. Атомный механизм разрушения / Пер. с англ. М.: Мсталлургиздат, 1963. С. 30-68.

38. Конрад X. Модель деформационного упрочнения для объяснения влияния величины зерна на напряжение течения металлов. В кн.: Сверхмелкое зерно в металлах / Пер. с англ. М.: Металлургия, 1973. С.206-219.

39. Гладштейн Л.И. Статистическая зависимость механических свойств строительных сталей от величины зерна // МиТОМ. 1975. № 2. С. 16-22.

40. Физическое металловедение / Под ред. Р. Кана. В 3-х т. / Пер. с англ. М.: Мир, 1968. 484 с.

41. Иванова В7С., 1'ордиенко Л.К., 1'ёминов В7Н. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. -М.: Наука, 1965. 180 с.

42. Orowan Е. Conditions for dislocation passage of precipitates. In: Symp. Intern. Stress in Metals and Alloys. London. 1948. P. 451-454.

43. Gladman Т., Holmes В., Mclvor D. The effect of second Phase particles on mechanical properties of steels. London. ISI Publ. 1967. P. 68-72.

44. DcArdo A.J. Ferrite formation from thermomechanically processed austenite in HSLA steels / Proceedings of HSLA Steels-85, (Port Kembla) South Coast Printers. 1985. pp. 70-79.

45. Gladman T. Grain refinement in multiple microalloyed steels // Proceedings of HSLA Steels 92 / Warrendale, PA: TMS-AIME, 1992. PP. 3-14.

46. Матросов Ю.И. // МиТОМ. 1984. - № 11. - С. 13-22.

47. Sellars C.M., Whitman W.A. Recristallization and grain growth in hot rolling//"Metal Science", №13, 1979, p.p. 187-194.

48. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Головапенко C.A. Сталь для магистральных газопроводов//М.: «Металлургия», 1989-288 с.

49. DeArdo A.J. Metallurgical basis for the thermomechanical processing of microalloyed steels // Thermomechanical processing of steels. Church Hous Conference, 24-26 May, 2000, London, UK, v.l, p.p. 309-321.

50. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов // М.: «Металлургия», 1978, 556 с.

51. Погоржельский В.И., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Иваницкий A.B. Контролируемая прокатка//М. «Металлургия», 1979 184 с.

52. Cho S.H., Kang K.B., Jonas J.J. Effcct of manganese on recrystallization kinetics of Nb microalloyed steel. / Mater. Sei. and Techn., vol. 18, 2002, pp. 389-395.

53. Pöliak-E;I^Jonas—J7J~Initiatiöh~nofndynamicTTecfystälHzation in constant" strain ratë~Kôt" deformation. // ISIJ Int., vol. 43, 2003, pp. 684-691.

54. Yamamoto S., Ouch Ch., Osuka T. // Thermomechanical processing of microalloyed austenite: TMS. Warrendale (PA). 1982. pp. 613-639.

55. Kozasu I., Ouchi C., Sampei T., Okita T. Hot rolling as a high temperature thermomechanical process//Microalloying 75. Hystory and theory. New York, 1977, pp. 120-135.

56. Матросов Ю.И., Филимонов B.H., Бернштейн М.Л. Рекристаллизация аустенита в низколегированных сталях с карбонитридным упрочнением//Известия АН СССР. Металлы. 1981, №6, с. 96-102.

57. Wilber G.A., Bell J.R., Bûcher T. et all. The determination of rapid recrystallization rates of austenite at the temperatures of hot deformation//Transaction of metallurgical society of AIME, 1968, v. 242, p.p. 2305-2308.

58. Yue S., Roucoules С., Maccagno T.M., Jonas J.J. Dynamic recristallization in rod rolling//Microalloying 95. Proceedings of the International Conference "Microalloying 95", Pittsburg, PA, USA, June 11-14, 1995, p.p. 355-364.

59. Ouchi C., Sampei T., Okita T., Kozasu I. Microstructural changes of austenite during hot rolling and their effects on transformation kinetic//Conference on hot deformation kinetics of austetite, New York, 1977, p.p. 68-85.

60. Wilber G.A., Bell J.R. Bucher T. et all. The determination of rapid recristallization rates of austenite at the temperatures of hot deformation//Transaction of metallurgical society of AIME, 1968, v. 242, p.p. 2305-2308.

61. Honeycombe R.W.K. Carbide precipitation in HSLA steels // Proceedings of an International Symposium on Processing, Micro structure and Properties of HSLA steels, Pittsburg, Pennsylvania, November 3-5, 1987, pp. 1-13.

62. Irvine J. et al. Grain refined C-Mn steels. J. Iron Steel Inst., 205 (1967), 161-182.

63. Gray M.J., De Ardo A.J. Austenite conditioning alternative for microalloyed steels products. HSLA steels: metallutgy and applications//Proceedings of on International Conference on HSLA Steels 85, Beijing, China, 4-8 November, 1985, p.p. 83-96.

64. Ouchi C., Sampei T., Okita T., Kozasu I. Microstructural changes of austenite during hot rolling and their effects on transformation kinetic//Conference on hot deformation kinetics of austetite, New York, 1977, p.p. 68-85.

65. Фарбер B.M. и др. Влияние высокотемпературной деформации и последующей выдержки на структуру низколегированных строительных сталей//Физика металлов и металловедение. М., 1976, т. 41, вып. 4, с. 634-642.

66. Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А., Онучин Л.Г. Структура аустенита и свойства горячекатаной стали//М. «Металлургия», 1983, 112 с.

67. Бернштейн М.Л. Термомеханическая обработка металлов и сплавов // М.: «Металлургия», 1968, т.1, 2, 1172 с.

68. Бернштейн М.Л., Займовский В.А, Капуткина Л.М. Термомеханическая обработка стали // М. «Металлургия», 1983,480 с.

69. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов // М. «Металлургия», 1977, 431 с.

70. Hutchinson В. Microstructure development during cooling of hot rolled steels//Termomechanical processing of steels, 24-26 May, 2000, Church House Conference Centre, London, UK, p.p. 233-244.

71. Mangonon P.L., Heitmann W.E. Subgrain and precipitation strengthening effect in hot-rolled, columbium bearing steels // Proceedings of the International Conference "Microalloying '75" (New York) / NY: Union Carbide Corporation, 1977, pp. 59-70

72. Gray J.M. et al. Columbium carbonitride precipitation in low-alloy steels with particular emphasis on "precipitate-row" formation. // ASN (Amer. Soc. Metals) Trans. Quart., 61 (2). 1968. pp. 255-269.

73. С.Ю. Настич, B.JI. Корнилов, Ю.Д. Морозов, C.B. Денисов, M.А. Молостов. Новые рулонные стали для магистральных трубопроводов классов прочности К54-К60(Х70): опыт производства в ОАО ММК и комплексное исследование // Сталь. 2009. №5. С. 59-63.

74. Ю.Д. Морозов, Л.И. Эфрон. Перспективы развития трубных сталей в XXI веке. Труды четвертого конгресса прокатчиков. (Магнитогорск, 16-19 октября 2001 г.) М. 2002, т.1. С. 14-21.

75. Ю.Д. Морозов, Л.И. Эфрон, Ю.И. Матросов. Состояние и перспективы развития сталей для труб большого диаметра в России, в кн. И.П. Бардин и металлургическая наука. Сб. научн. тр. -М.: Металлургиздат, 2003. С. 193-212.

76. The main directions of development of pipe steels and large diameter pipe production in Russia. Y. Morozov, L.Efron and S. Nastich. 4th International Coference on Pipeline Technology. 9-13 may 2004, Ostend, Belgium, p. 1649-1658.

77. Ю.Д. Морозов, Л.И. Эфрон. Современные стали для производства труб большого диаметра и направления их развития. ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия», 2005,. №2, с. 57-59.

78. ИЗ. Матросов Ю.И. и др. Состояние и перспективы развития сталей для газопроводных труб большого диаметра / /Мат. IV Межд. науч.- техн. конф. (Ялта). 2002.

79. Климушкин А.Н., Васькин A.M., Фонштейн Н.М., Каскин Б.К., Зимакова М.А. Производство штрипса для газо- и нефтепроводных труб. // Сталь. 2007. № 8. С. 74-76.

80. Белый А.П., Исаев О.Б., Матросов Ю.И., Носоченко А.О. Центральная сегрегационная неоднородность в непрерывнолитых листовых заготовках и толстолистовом прокате.- М.: Металлургиздат, 2005. 136 с.

81. Korchynsky М. Microalloying and thermo-mechanical treatment // Proceedings öf an International Symposium on Processing, Microstructure and Properties of HSLA steels, Pittsburg, Pennsylvania, November 3-5, 1987, pp. 169-201.

82. Погоржельский В.И., Чистяков Ю.И., Хромов В.Д., Поор Ф., Вида 3. Контролируемая прокатка низколегированных сталей на толстолистовом и широкополосном станах // Сталь. 1980. №9. С 790-792. (Дунай Вашмю (Венгрия) ПНШС-1700, сталь Х60 типа 15Г1ФБ, 8 мм)

83. Острейко II.A., Мустафаев И.А., Шаповалов А.П., Третьяков А.И., Грузнов А.К. Рулонная толстолистовая судостроительная сталь из непрерывнолитых слябов // Сталь. 1981. №1. С 77-78 (НЛМК стан 2000, ВстЗсп)

84. Литвиненко Д.А., Стеценко Б.А., Извалов С.Б., Сергеев Е.П. Рулонная высокопрочная сталь 09Г2СФ для многослойных газопроводных труб // Сталь. 1981. №10. С 70-72. (сталь 09Г2СФ 3,5-5,5 мм, НШС-2000 ЧерМК)

85. Рудченко A.B. Производство и разработка рулонной стали для спиральношовных газонефтепроводных труб // Сталь. 1982. №3 С 70-73. (ОБЗОР, Повышенная вязкость в продольном направлении Ф-П сталей, стали КП, трубы Т/О ВТЗ)

86. Шаповалов А.П., Ермолаев В.Г., Максименко Г.А., Закржевский В.В. Межклетьевое охлаждение полосы в чистовой группе клетей НШС 2000 // Сталь. 1983. №7. С 35-38. (НШС-2000 НЛМК, МКО, 09Г2С, 10Г2С1, 17ГС, 4-8 мм)

87. Литвиненко Д.А. Влияние легирования и режимов контролируемой прокатки на свойства сталей для газопроводных труб // Сталь. 1984. №1. С 68-73

88. Франценюк И.В., Шаповалов А.П., Ермолаев В.Г. Бобров М.А., Лома В.К. Разработка режимов прокатки на HLUC-2000 НЛМК рулонной стали для двухслойных спиральношовных труб //Сталь. 1984. №11. С 46-48

89. Насибов А.Г., Литвиненко Д.А., Попова Л.В. Свойства стали 08Г2СФБ для рулонированных сосудов высокого давления // Сталь. 1985. №3. С 73-75

90. Липухин Ю.В., Тишков В.Я., Бутылкина Л.И., Медников A.A., Захаров И.Ю. Влияние межклетьевого охлаждения в чистовой группе стана 2000 на качество полосы // Сталь. 1986. №1. С 52-55

91. Литвиненко Д.А., Эфрон Л.И. Ускоренное охлаждение проката эффективный метод улучшения свойств низколегированных сталей // Сталь. 1986. №7. С 77-81.

92. Франтов И.И., Киреева Т.С., Столяров В.И., Назаров A.B., Закурдаев А.Г. Влияние Легирования на свойства трубных сталей и проблемы их свариваемости // Сталь. 1986. №11. С 6872.

93. Гашо Е.Г., Прохоров В.И., Мороз А.Т., Франценюк Л.И. Режимы охлаждения горячекатаных стальных рулонов // Сталь. 1987. №2. С 63-65.

94. Голованенко С.А., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д., Болотов A.C., Щербак В.М. Малоперлитная сталь высокой прочности и хладостойкости для магистральных газопроводов // Сталь. 1988. №4. С 86-89.

95. Литвиненко Д.А., Эфрон Л.И. Влияние титана на структуру и свойства горячекатаной стали типа 10Г2 // Сталь. 1988. №9. С 76-79.

96. Меденков A.A., Чащин В.В., Крюкова Т.Г., Титов В.А. Влияние режимов охлаждения на свойства проката по длине полос // Сталь. 1989. №2. С 79-84.

97. Мазур В.Л., Костяков В.В., Каретный З.П., Корниенко В.Ф., Чуйко A.B. Эффективные режимы принудительного ускоренного охлаждения рулонов горячекатаных полос // Сталь. 1989. №4. С 44-48

98. Насибов А.Г., Попова Л.В., Ковтуненко В.А., Шнайдер М.Б., Ковальчук E.H. Высокопрочная рулонная сталь 08Г2СФБ для многослойных сосудов высокого давления // Сталь.1990. №1. С 76-79.

99. Чащин В.В., Хлопонин В.Н., Пешков В.А., Белянский А.Д., Каретный З.П., Захаров И.Ю. Улучшение качества горячекатаных полос регулируемым охлаждением рулонов // Сталь. 1990. №3. С 77-81.

100. Корчинский М. Высокотемпературная контролируемая прокатка низколегированных сталей // Сталь. 1990. №7. С 85-92.

101. Шкатов В.В., Бобров М.А., Чернышев А.П., Каретный З.П., Ермолаев В.Г. Влияние условий охлаждения рулонов на структуру и свойства горячекатаной полосовой стали // Сталь.1991. №10. С 55-59.

102. Эфрон Л.И., Мельник Н.П., Литвиненко Д.А. Высокотемпературная контролируемая прокатка низколегированной стали повышенной прочности // Сталь. 1992. №3. С 63-65

103. Эфрон Jl.И., Литвиненко Д.А. Микролегирование и термодеформационная обработка малоуглеродистой стали массового назначения // Сталь. 1992. №5. С 60-64

104. Бобров М.А., Никитин В.Е., Поляков Б. А., Каретный З.П., Пугачев O.A. Совершенствование системы ускоренного охлаждения полос на стане 2000 // Сталь. 1993. №3. С 44-49.

105. Эфрон Л.И., Лома В.К., Каретный З.П., Перельман P.O., Гладштейн Л.И., Риваненок Т.Н. Опробование технологии изготовления на широкополосном стане углеродистой свариваемой стали повышенной прочности и хладостойкости // Сталь. 1994. №4. С 69-73

106. Эфрон Л.И., Литвиненко Д.А. Легирование и свойства высокопрочных свариваемых сталей, подвергаемых термодеформационной обработке // Сталь. 1994. №8. С 65-73

107. Капнин В.В., Спиридонова Л.М., Ларин Ю.И., Гуляев Н.И. Производство горячекатаной товарной продукции класса Х60 на АО НЛМК // Сталь. 1994. №10. С 79-81

108. Эфрон Л.И. Состав и свойства конструкционных сталей, получаемые ТМО в потоке стана //Сталь. 1996.№1. С 54-61

109. Мухин Ю.А., Белянский А.Д., Колпаков С.С., Мельников A.B., Бобков Е.Б. Улучшение комплекса механических свойств полос путем управления температурным режимом прокатки // Сталь. 1996. №2. С 50-52

110. Литвиненко Д.А., Чу В.У., Ли C.B., Чевская О.Н. Качество ферритно-бейнитной стали Х70 для сварных труб мощных арктических газопроводов // Сталь. 1996. №7. С 48-52

111. Хулка К., Петере П., Хайстеркамп Ф. Тенденции разработки сталей для труб большого диаметра// Сталь. 1997. №10. С 62-67

112. Рашников В.Ф., Карагодин H.H., Карпов Е.В., Краснов С.Г., Черятьев А.П. Нетрадиционные технологические решения при освоении стана 2000 // Сталь. 1999. №11. С 36-38

113. Чикалов С.Г., Кириченко В.В., Федичкин В.Ф., Фролочкин В.В., Кузнецов В.Ю. Освоение технологии производства электросварных спиральношовных нефтепроводных труб // Сталь. 2000. №2. С 43-45

114. Эфрон Л.И., Ильинский В.И., Морозов Ю:Д., Голованов A.B. Разработка и промышленное опробование трубной стали повышенной прочности и хладостойкости с преимущественно бейнитной структурой // Сталь. 2003. №9. С. 83-87.

115. Голованов A.B., Зикеев В.Н., Харчевников В.П., Филатов Н.В., Краснов A.B. Разработка состава стали и технологических параметров производства хладостойкого и сероводородостойкого проката для нефтегазопроводных труб // Сталь. 2005. №9. С. 70-71.

116. Филатов Н.В., Настич С.Ю., Голованов A.B., Торопов С.С., Попов Е.С., Соя C.B. Обеспечение равномерности свойств и хладостойкости при ИПГ в рулонном и листовом прокате из стали Х70 со стана 2000 // Металлург. 2009, № 8. С. 57-61.

117. Настич С.Ю., Филатов Н.В., Морозов Ю.Д., И.В. Лясоцкий, Е.В. Шульга. Структурообразование и выделение наноразмерных частиц в стали Х70 при смотке и охлаждении рулонов // Сталь. 2009. № 9. С. 82-87.

118. М.Ю. Матросов, A.A. Кичкина, A.A. Ефимов, Л.И. Эфрон, O.A. Багмет. Имитация процессов структурообразования в трубных сталях при контролируемой прокатке с ускоренным охлаждением // Металлург. 2007. №7. с. 52-58.

119. A.A. Кичкина, М.Ю. Матросов, И.В. Дубинин. Влияние ускоренного охлаждения после контролируемой прокатки на структуру и свойства стали 05Г1МБ // Сталь. 2006. №11. С. 125-127.