Повышение эффективности шихтоприготовления и формования пористых заготовок для обеспечения требуемого качества порошковых деталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Волжин, Дмитрий Борисович

• Волжин, Дмитрий Борисович
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Волжин, Дмитрий Борисович

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 КРАТКИЙ АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ ШИХТ.

1.2 ПОЛУЧЕНИЕ ПОРОШКОВ РАЗМОЛОМ.

1.2Л Основные факторы, влияющие на процесс измельчения порошковых материалов.

1.2.2 Кинетика процессов измельчения.

1.3 СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ШАРОВЫХ МЕЛЬНИЦ И АТТРИТОРОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ ШИХТ.

1.4 ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ РАБОЧИХ ТЕЛ И ЧАСТИЦ ПОРОШКОВ-КОМПОНЕНТОВ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ КАМЕРЕ ПЛАНЕТАРНОЙ МЕЛЬНИЦЫ «САНД-1».

1.5 АНАЛИЗ ПЕРСПЕКТИВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ В ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ.

1.5.1 Холодное изостатическое формование (ХИП) порошковых материалов.

1.5.2 Горячее изостатическое прессование (ТИП).

1.5.3 Компактирование атмосферным давлением (САР).

1.5.4 Метод прессования в жидкой матрице.

1.5.5 Холодное квазиизостатическое прессование(КИСП).

1.5.6 Горячее КИСП. Сегасоп-процесс.

1.5.7 Способ получения тонкостенных высокоплотных трубчатых изделий. Поперечное динамическое горячее прессование.

1.6 ВЫВОДЫ, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ,

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ.

2.1. АНАЛИЗ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ РАБОЧИХ ТЕЛ И ЧАСТИЦ ПОРОШКОВ-КОМПОНЕНТОВ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ КАМЕРЕ ПЛАНЕТАРНОЙ МЕЛЬНИЦЫ «САНД-1».

2.1.1. Анализ кинематики рабочих тел мельницы.

2.1.2. Анализ динамики рабочих тел мельницы.

2.2 МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПОВЕРХНОСТИ ПОРОШКОВЫХ ЧАСТИЦ.

2.2.1 Построение кривой опорной поверхности с помощью поперечных профилограмм.

2.2.2 Определение геометрических характеристик поверхности частиц металлических порошков.

2.2.3 Определение фактической площади контакта.

2.3 ВЛИЯНИЕ ТАНГЕНЦИАЛЬНЫХ СИЛ НА КОНТАКТНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ.

2.3.1 Площадь контакта и сближение при скольжении.

2.3.2 Методика расчета рабочих параметров ШЛО влияющих на технологическое состояние порошковой шихты.

2.4 ПРОВЕДЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТОВ ПО ИССЛЕДОВАНИЮ ПРОЦЕССА ШИХТОПРИГОТОВЛЕНИЯ В МЕЛЬНИЦЕ «САНД-1».

2.4.1 Выбор исследуемых материалов и их основные характеристики.

2.4.2 Технологические параметры для расчета режимов работы ШЛО инерционного действия при производстве порошковых шихт.

2.4.3 Технология и оборудование, использовавшиеся при получении шихт и образцов для изучения структуры и свойств материалов.

2.4.4 Планирование проведения экспериментов при изучении комплексного влияния технологических факторов на качество обрабатываемой шихты.

2.5 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ ПО ИССЛЕДОВАНИЮ КВАЗИИЗОСТАТИЧЕСКОГО ПРЕССОВАНИЯ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.5 Л Разработка состава передающей среды для холодного и горячего КИСП. Технология изготовления образцов.

2.5.2 Уплотнение железного порошка при холодном КИСП.

2.5.3 Уплотнение трубчатых заготовок при холодном КИСП.

2.5.4 Планирование проведения эксперимента при изучении

КИСП трубчатых образцов.

2.6 КОНТРОЛЬ ФИЗИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ИССЛЕДУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.7 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СПЕЧЕННЫХ

МАТЕРИАЛОВ.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ РАБОТЫ ПЛАНЕТАРНОЙ МЕЛЬНИЦЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ

СОСТОЯНИЕ ПОРОШКОВОЙ ШИХТЫ.

3.1 РЕЖИМ МЕХАНИЧЕСКОГО ПЕРЕМЕШИВАНИЯ ШИХТЫ.

3.1.1 Расчет параметров мельницы при ее работе в режиме перемешивания.

3.1.2 Влияние времени перемешивания на распределение компонентов в шихте.

3.1.3 Влияние отношения массы рабочих тел и порошковой шихты на ее технологическое состояние.

3.1.4 Оценка качества получаемых шихт по микрошлифам частиц порошковой шихты.

3.1.5 Обобщение полученных результатов, выводы и рекомендации.

3.2 РЕЖИМ ПЛАКИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ЧАСТИЦ ЖЕЛЕЗА МЕДЬЮ.

3.2.1 Расчет параметров мельницы при ее работе в режиме плакирования.

3.2.2 Влияние времени обработки шихты, S и V3 на качество плакирования.

3.2.3 Оценка качества плакирования по результатам магнитной сепарации и микрошлифам.

3.2.4. Обобщение полученных результатов, выводы и рекомендации.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КИСП

ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ.

4.1. РАЗРАБОТКА СОСТАВА ПЕРЕДАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

4.1.1. Материал ПС для холодного КИСП.

4.3.2 Материал ПС для комбинированного КИСП.

4.2 ИЗУЧЕНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ФОРМОВАНИЯ ПОРИСТЫХ

ЗАГОТОВОК ПРИ ХОЛОДНОМ КИСП.

4.2.1 Уплотнение железного порошка в процессе КИСП.

4.2.2. Неоднородность деформации.

4.3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ УПЛОТНЕНИЯ И ДЕФОРМАЦИИ В ПРОЦЕССЕ КИСП ПРЕДВАРИТЕЛЬНО СПРЕССОВАННЫХ ЗАГОТОВОК.

4.3.1. Холодное КИСП пористых порошковых заготовок.

4.3.2. Влияние Я0 /d0 на пористость после КИСП.

4.3.3. Неоднородность деформации.

4.3.4 Влияние #0 / d0 заготовок на Ег и Eh.

4.4 ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

КИСП ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности шихтоприготовления и формования пористых заготовок для обеспечения требуемого качества порошковых деталей»

Повышение качества порошковых изделий (ПИ) стоит в одном ряду с важнейшими проблемами практически любой отрасли промышленности. Решение данной проблемы позволяет обеспечить безаварийную работу деталей машин, узлов и агрегатов. Существует много методов повышения качества ПИ, основанных на различных принципах обработки порошковых материалов на стадии шихтоприготовления и формования. Многочисленные технологические схемы порошковой металлургии (ПМ) позволяют, с одной стороны, снижать расход материала и энергоемкость производства, автоматизировать производственный цикл и снижать затраты на финишную обработку, а с другой - активно управлять процессами структурообразования в металлах, сплавах и композициях, тем самым получать материалы с заранее заданным комплексом свойств, обеспечение которых затруднено или практически невозможно другими способами.

Операция приготовления порошковой шихты является одной из самых ответственных в технологическом процессе получения порошковых материалов. Гомогенное смешивание необходимо для объединения различных фракций порошка в одну партию, по возможности однородную. Смешивают также порошки разных компонентов, получая гетерогенные смеси с их статистическим распределением. Учитывать гранулометрический состав порошков компонентов необходимо для оптимизации насыпной массы и прессуе-мости шихты. Смешивание порошков различного химического состава при назначении соответствующих режимов обработки обеспечивает получение спеченных сплавов и композиционных материалов (КМ).

Очевидным является тот факт, что для различных классов порошковых материалов частицы порошков-компонентов должны по-разному вступать во взаимодействие друг с другом в процессе приготовления шихты. В зависимости от характера этого взаимодействия порошковая шихта будет находиться в различных технологических состояниях: обычная механическая смесь частиц порошков-компонентов; дробления; с «приваренными» частицами нужного компонента к частицам основы материала; с плакированными поверхностями частиц порошка-основы соответствующим компонентом; в состоянии механического легирования [8] в виде однородной гомогенной смеси всех компонентов. Однако до настоящего времени отсутствуют данные, которые позволили бы комплексно решить эту проблему, т.е. нет конкретных рекомендаций по использованию соответствующего шихтоприготовительно-го оборудования (ШЛО) и назначению необходимых параметров его работы, обеспечивающих получение порошковой шихты с требуемым технологическим состоянием.

Резюмируя результаты проведенного анализа литературных данных, следует отметить, что первостепенное внимание уделяется механическому легированию, которое особенно эффективно при производстве сплавов с введением в их состав дисперсноупрочняющих фаз или при создании других экзотических материалов. Однако этот процесс энергоемок, длителен по времени и, следовательно, является дорогостоящим. Предлагаемые решения не раскрывают физической сущности и характера взаимодействия рабочих тел и частиц порошка в широком диапазоне рабочих параметров размольного оборудования, что ограничивает возможность управлять процессом для приготовления порошковых шихт с различным технологическим состоянием.

К перспективным технологиям обработки давлением порошковых материалов можно отнести способы квазиизобарического прессования, такие как квазиизостатическое прессование в полиуретановых оболочках; «Сегасоп - процесс», прессование в жидкой матрице, обеспечивающее неоднородное всестороннее сжатие (квазиизостатическое прессование) при упрощении технологии и аппаратурного оформления по сравнению с горячим изостатиче-ским. Однако известные способы имеют недостатки, связанные с ограниченностью допустимых значений прикладываемого давления, низкой произво8 дительностью, многостадийностью операций, возможностью окисления нагретой порошковой заготовки при ее установке в полость штампа и др.

В связи с этим проблема повышения качества порошковых изделий является сейчас крайне актуальной, и настоящая работа будет, на наш взгляд, попыткой комплексного ее рассмотрения.

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и технология материалов» Южно-Российского государственного технического университета (Новочеркасского политехнического института) в соответствии с Межвузовской инновационной научно-технической программой Российской Федерации «Исследования в области порошковой технологии» (темы 94/16Т и 95/5И) и межвузовской НТП «Перспективные материалы» (тема 95/1 Ж).

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Волжин, Дмитрий Борисович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Предложена и экспериментально подтверждена гипотеза о влиянии характера взаимодействия порошковых частиц с рабочими телами ШЛО инерционного типа в процессе приготовления порошковых шихт на их свойства и технологическое состояние.

2. Предложена методика и уравнения для расчета нормальных сил, действующих на порошковые частицы при обработке в ШЛО инерционного типа. Выведены дифференциальные уравнения, устанавливающие взаимосвязь силовых и кинематических характеристик движения рабочих тел в кювете планетарной мельницы «САНД-1», используемые для расчета ее рабочих параметров при шихтоприготовлении.

3. Разработана методика определения геометрических характеристик поверхности частиц, используемых в работе порошков, на основании которой для них построены кривые опорной поверхности и установлены коэффициенты, необходимые для расчета рабочих параметров инерционного ШЛО.

4. Разработаны методики расчета рабочих параметров ШЛО инерционного типа, обеспечивающих приготовление порошковых шихт с требуемыми свойствами и технологическим состоянием.

5. Определены режимы работы планетарной центробежной мельницы «САНД-1», позволившие получать двухкомпонентные порошковые шихты в состоянии механического перемешивания, диспергирования и плакирования поверхности частиц материала основы материалом более пластичного компонента. Установлено, что при использовании рабочих тел в виде шаров из стали ШХ15 диаметром 3 мм для перемешивания порошков ПЖВ. 3.160.26 и ПМС-1 частота вращения ротора мельницы должна составлять не более 140 мин"1, для диспергирования порошка меди - более 140 мин"1, а для диспергирования порошка железа - более 180 мин"1. В случае плакирования поверхности частиц железного порошка медью частота вращения ротора должна находиться в интервале 140. 180 мин"1 (в работе частота вращения ротора принималась равной 150 мин"1).

6. Определено влияние отношения массы рабочих тел к массе порошковой шихты, а также объемной доли загрузки камеры кюветы мельницы и их соотношения на качество перемешивания. Установлено, что наилучшие результаты достигаются при S =4:1 и V3 = 15.45%.

7. Установлено влияние времени обработки, объемной доли загрузки камеры мельницы, отношения массы рабочих тел к массе шихты на физико-механические свойства порошковых материалов, полученных из порошковой шихты, приготовленной в «САНД-1» в режиме плакирования с последующим спеканием и горячей штамповкой пористых заготовок. Показано повышение ШВдг", erf" и у/сп заготовок по сравнению с традиционными методами получения ПМ.

8. В результате проведенных исследований разработан способ холодного КИСП ПМ на основе железа, включающий: приготовление порошковой шихты ПС; формование беспористого технологического контейнера из материала ПС; засыпку металлического порошка; холодное КИСП давлениями от 200 до 800 МПа. Разработанный способ может быть рекомендован для изготовления высокоплотных порошковых заготовок с пористостью менее 10%.

9. Разработан состав порошковой ПС (45% мае. оксида алюминия и 55% (мае.) парафина), обеспечивающей формование высококачественных низкопористых (пористость 5. 10%) ПМ.

10. Выявлены особенности холодного КИСП и установлена повышенная эффективность уплотнения заготовок с увеличением H0/d0, а также по сравнению с СХП.

11. Разработана технология изготовления высокоплотных износостойких порошковых втулок гидронасоса, включающая: приготовление порошко

160 вой шихты с плакированными частицами железа материалом меди с последующим введением в шихту графита, предварительное холодное прессование, холодное квазиизостатическое доуплотнение, предварительное спекание и поперечное динамическое горячее прессование заготовок.

161

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Волжин, Дмитрий Борисович, 2001 год

1. Кипарисов С.С., Падалко О.В. Оборудование предприятий порошковойметаллургии. -М.: Машиностроение, 1974. 362 с.

2. Либенсон Г.А., Панов B.C. Оборудование цехов порошковой металлургии.- М.: Машиностроение, 1980. 226 с.

3. Митин Б.С. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. М.:

4. Машиностроение, 1977. -681 с.

5. Вернигоров Ю.М., Гордин Ю.А., Дреев Г.А. Зависимость свойствпорошковых смесей от способа перемешивания // Тез. Докл.VII Всесоюз. научн.-техн. конф. «Горячее прессование в порошковой металлургии».: Новочеркасск, 1998. С. 102-104.

6. Гриценко C.B., Сергеенко С.Н. Исследование кинетики размола бронзовойстружки в аттритерах // Термическая обработка стали (теория, технология, техника эксперимента).: Ростов на - Дону, 1992. С. 89-92.

7. Дорофеев Ю.Г., Кирсанов М.В., Сергеенко С.Н. Биметаллическиеспеченные порошковые материалы с металлостеклянными рабочими слоями на основе железа. / Слоистые композиционные материалы 98. Сборник трудов конференции.: Волгоград, 1998. С. 171-173.

8. Аруначалам B.C. Механическое легирование. // Актуальные проблемыпорошковой металлурги. -М.: Металлургия, 1990. С. 175-202.

9. Витязь П.А., Ловшенко Ф.Г., Ловшенко Г.Ф. Механические легированныесплавы на основе алюминия и меди. Мн.: Белорусская наука, 1998. -351с.

10. Ю.Анциферов В.Н., Оглезнева С.А., Пещеренко С.Н. Механизм и кинетика процессов обработки порошковой смеси в высокоэнергетической мельнице // Физика и химия обработки материалов. 1997. №3. С. 88-93.

11. Н.Анциферов В.Н., Оглезнева С.А., Пещеренко С.Н. Механическое легирование железа фосфором и углеродом. // Физика металлов и металловедение. 1998. Т.85, вып. 2. С. 98-104.

12. Пещеренко С.Н. Основные механизмы процессов механического легирования // Проблемы современных материалов и технологий. Вестник ПГТУ. Вып. 2: Пермь, 1998. С. 152-159.

13. Аввакумов Е.Г., Березняк В.М. Универсальная планетарная мельница и ее возможности для получения высокодисперсных порошков. // Материалы межрегиональной конференции.: Красноярск, 1996. С. 203-204.

14. Кребель Ф.Р. Разработка математической модели мельницы ЦМА // Материалы межрегиональной конференции.: Красноярск, 1996. С. 205206.

15. Деформация малых частиц при импульсном нагружении / Бабич Б.Н., Дудка Б.В., Инжелевский П.М. // Физ. проч. и пластичности мет. и сплавов: Тез. докл. Всес. конф., 27-29 июня, 1989,- Куйбышев, 1989.- С. 56-57.

16. Диффузионно-сдвиговая пластичность малых частиц в процессемеханического легирования / Кульментьева О.В. Попов Л.Е. // Физ.проч. и пластичности мет. и сплавов: Тез. докл. Всес. конф., 27-29 июня, 1989.-Куйбышев, 1989,-С. 52-53.

17. Неверов В.В., Чернов А.А. Процессы в порошковом слое при ударе шаром. // Изв. СО РАН СССР. Серия хим. наук. 1987. №15. С.64-68.

18. Гольдберг Е. Л., Павлов С.В. Кинематическая модель активации разрушения. 1. Основные положения модели // Сиб. хим. журнал. 1992. Вып. 4. С.147-150.

19. Peterdlik М. Pokroky praskove metalurgie. Nakladestvi Ceskoslovenske Akademie, Praha, 1954, S. 56-68.

20. Domsa A. u. a. Lucraru Stuntifice, 1958, Br 1, S. 91 97; 1959, Bd 2, S. 387 -396.

21. Eisenkolb F. Neue Hutte, 1957, Bd 2, № 8, S. 461 470.

22. Kubelik J. HutnickeListy, 1958, Bd 13 № 12, S. 1129-1131.

23. Petrdlik M. Hutnicke Listy, 1960, Bd 15 № 11, S. 857 860.

24. Haertiwin J. a. o. J. Metals, 1957, v. 9, p. 326 330.

25. Роуз Т.Е. Новые результаты исследований вибрационных мельниц и вибрационного помола // Тр. Европейского совещ. по измельчению. М.: из-во литературы по строительству, 1966. С. 394-426.

26. Babckock G.M. а.о/ Amer. Paint. J., 1955, v. 40, №5, p. 68.

27. Petrdlik M. Pokroky praskove metalurgie. Nakladestvi Ceskoclovenske Akademie, 1954, S. 56-68.

28. Мепоп U.G.K. Trans. Indian Inst. Metals, 1958, v. 11, Dez., p. 99.

29. Brown D.J. Iron and Steel Inst. L., 1956, p. 148 252.

30. Chem. Eng., v. 61, № 4, p. 122 124.

31. Barrett T.R. Engineering, 1959, v. 187, p. 412 414.

32. Barrett T.R. a.o. UN-Genfer Konferenz, 1958, 5/P/320.

33. Barrett T.R. u.a. Planseeber. Pulvermetallurg. 1958, Bd. 6, № 2, S. 39 47.

34. Barrett T.R. a.o. Powder metallurgy, 1958, № 1/2, p. 122 132.

35. Huttig G.F. a.o. Iron and Steel Inst., 1956, p. 8 -10. 38.Sugarman B. Iron and Steel Inst., 1956, p. 174 179.

36. Adler A. Materials and Methods, 1955, v. 41, p. 118 120.

37. Benesovsky F. u.a. Planseeber. Pulvermetallurg, 1954, Bd 2, №1, S. 20 23.

38. North R. Trans. Inst. Chem. Engr, 1954, v. 32, p. 54 60.

39. Rumpf H. VDI-Ber., 1958, Bd 26,, S. 7-23.

40. Batel W. Chem. Ing., Techn., 1960, Bd 32, № 7, S. 448 453.

41. Gotte A. u.a. VDI-Z. 1956, Bd. 98, №9, S. 373 376.

42. Gotte A. u.a. Aachener Bl. Aufbereiten, Verkoken, Brikettierung, 1958, Bd 8, S. 77-110.

43. Rottig E.Z. phys. Chem., 1955-1956, Bd. 205, S. 366-368.

44. Batel W. Chem. Ing. Techn., 1958, Bd. 30, №10, S. 651-660.

45. Ziesel H.G. VDI-Z. 1959, Bd. 101, №12, S. 483-484.

46. Papadakis M. Rev. Mater. Constr., 1957, №500, S. 131-139.

47. Holmes J.A. Trans. Inst. Chem. Engr, 1957, v. 35, p. 125 156.

48. Kelleher J. Brit. Inst. Engng, 1959, v. 4, p. 467 474, 1960, v. 5, p. 773-783.

49. Charles R.J. a.o. Trans. AIME, 1956, p. 47-53, 1957, v. 208, p. 80-88. 53.Schuhmann R. Mining Engng, 1960, v. 12, №2, p. 161-164.

50. Kiesskalt S. VDI-Z. 1955, Bd 97, S. 1009-1011.

51. Kannewurf A.S. Rock Products, 1957, v. 60, p. 86-91, 116, 118, 121, 122.

52. Rose H.E. Tonind-Ztg., keramische Rdsh. 1959, Bd 82, S. 133-137.

53. Guegurrero P.K. a.o. Mining Engng, 1960, v. 12, p. 488-490.

54. Kaufmann W. Chemiker-Ztg., 1957, Bd 81, S. 8-10, 43-47.

55. Beushausen W. Chem. Ing. Techn., 1959, Bd. 11, S. 190-200, 237-240.

56. Rumpf H. Chem. Ing. Techn., 1960, Bd 32, S. 129 135. öl.Reniers E. Chem. Ing. Techn., 1960, Bd 32, S. 136 - 142.

57. Lykken W.H. Mining Engng, 1957, v. 9, p. 1118-1120.

58. Edgar Allen News, 1956, v. 35, №404, 405, p. 29-30, 52.

59. Norris G.C. Trans. Inst. Min. Met., 1954, v. 63, №5, p. 197-210.

60. Nickel O. Aufbereitungs-Techn., 1960, Bd. 1, S. 371-384.

61. Dixon R.H.T. Engineering, 1960, v. 190, p. 598-599.

62. Crow W. L. Mining Engng, 1957, v. 9, p. 750-752.

63. Bond F.C. Mining Engng, 1958, v. 10, p. 592-595.

64. Rose H.E. a.o. Proc. Instn. Mechan. Engrs, 1956, v. 170, p. 23.

65. Rose H.E. a.o. A treatise on the internal mechanics, of ball, tube and rodmills, Constable, L., 1958.

66. Engels К. Metall, 1954, Bd. 8 №3/4, S. 102-107.

67. Rose H.E. a.o. Nature, 1959, v. 183, p. 813-814.

68. Batel W. Chem. big. Techn., 1958, Bd 30, №9, S. 567 572.

69. Rumpf H. Chem. Ing. Techn. Engns, 1960, v. 38, №3, p. 107 124.

70. Segger A. "Hahdbuch der Physik", Bd VII, Teil I. Springer-Verlag. Berlin, 1955.

71. Simmons W.H.C. Chem. Ingng. Progr., 1956, v.52, p. 139-142.

72. Shank M.E. Metal Prog., 1955, v. 67, №6, p. 111-121.

73. Cotrell A.H., Fracture, Herausgeber: B.L. Averbach a.o. Wiley, N.-Y. (Chapman and Hall), L., 159, p. 20-53.

74. Stroh A.N. Advances in Phys. 1957, v. 6 №24, p. 414-456.

75. Knudsen F.P.J. Amer. Ceram. Soc., 1959, v. 42, p. 376-387.

76. Gaudin A.M. Mining Engng, 1955, v. 7, p. 561-562.

77. Кузнецов В.Д. Поверхностная энергия твердого тела. Гостехиздат, 1954. 83,ОрмонтБ.Ф. ЖНХб 1958, т. 3, №6, с. 1282.

78. Качалов H.H. и др. ДАН СССРб 19596 т. 129, №5, с. 1012-1015.

79. Kochanovska A. Czechoslov. J. Phys., 1955, Bd 5, №2, S. 201-213/

80. Huttig G.F. Proc. Intern. Symp. React. Solids II. Gothenburg, 1954, S. 979-999.

81. Huttig G.F. u.a. Planseeber. Pulvermetallurg., 1954, Bd2, S. 15-19.

82. Huttig G.F. u.a. Mh. Chemie, 1954, Bd 85, S. 588-596.

83. Huttig G.F.Z. Metallkunde, 1957, Bd 48, №6, S. 352-356.

84. Huttig G.F. u.a. Staub, 1954, №37, S.363-371.

85. Bass L.Z. angew. Math. Und Phys., 1954, Bd., S. 283-292.

86. Brenner R. u.a. Kolloid-Z., 1955, Bd 143, №3 S. 154-161.

87. Klein R. Kolloid-Z., 1957, Bd 151, S. 27-33.

88. Patat F. u.a. Chem. Ing. Techn. 1959, Bd. 31, S. 561-568.

89. Буланов В.Я. Гидростатическое формование порошковых материалов. -Екатеринбург, 1995 297 с.

90. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии. -Киев.: Машиностроение, 1961. 420 с.

91. Шатт В. Порошковая металлургия, спеченные порошковые материалы. -М.: Металлургия, 1983. 518 с.

92. Бар Дж., Вейс В. Порошковая металлургия материалов специального назначения. -М.: Металлургия, 1977. 374 с.

93. Порошковая металлургия 77. Сборник статей. - Киев: «Наукова думка», 1977.-118 с.

94. Манегина Ю.В., Плечева В.Н. Порошковая металлургия жаропрочных сплавов. Челябинск.: Металлургия, 1988. - 318 с.

95. Пивинский Ю.Е., Попильский Р.Я. Прессование порошковых керамических масс. -М.: Металлургия, 1983. 175 с.

96. Mizimuma Susumu, Yamazaki Tatsuo, Kikuma Toshio // Tetsu to hagane = J. Iron. And Steel. Jap. 1992. - 78 № 11. - С. 1705 - 1712.

97. Watanade Ryuzou // Дзайрё то пуросэсу = Curr. Adr. Mater. And Proc. -1991.-4, №6.-С. 1915.

98. Deformation processing of metall powders. PtI. Cold isostatic pressing/ Gorindarajan R.M., Aravas N. // Int. J. Mech/ Sc;. 1994. - 36, №4. - С. 343 - 357.

99. Deformation processing of metall powders. Ptll. Cold isostatic pressing/ Gorindarajan R.M., Aravas N. // Int. J. Mech/ Sc;. 1994. - 36, №4. - С. 359-372.

100. Дорофеев Ю.Г., Сергеенко С.Н., Толстых Я.П. Свойства изделий, полученных поперечным горячим прессованием // Исследование в области горячего прессования в порошковой металлургии. -Новочеркасск, 1984. С. 3 - 9.

101. A.c. 108911 СССР. Технологическая смазка для горячей обработки давлением порошковых изделий / Ю.Г. Дорофеев, А.И. Малеванный,

102. Б.М. Симелейский, С.Н. Сергеенко // Открытия. Изобретения. 1984. -№16.-С. 79.

103. Бекофен В. Процессы деформации.- М.: Металлургия, 1977.- 228 с.

104. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия.- М.: Металлургия, 1986. 144 с.

105. Дорофеев Ю.Г., Малеванный А.И., Сергеенко С.Н. Закономерности уплотнения при горячей штамповке пористых порошковых формовок. П. Оптимизация технологических параметров поперечной горячей штамповки // Порошковая металлургия. 1987.- №2.- С. 17 - 20.

106. Никитин H.H. Курс теоретической механики. М.: Высш. шк., 1990. -607 с.

107. Демкин Б.Н. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.-227с.

108. Блик Ш.М. Образование поперечных периодических неровностей на поверхностях твердых тел в процессе трения. Сб. «Трени и износ», т. 17. Из-во АН СССР, 1962

109. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. -М.: Машиностроение, 1977. 526 с.

110. A.c. 1089111 СССР, Технологическая смазка для горячей обработки давлением порошковых ихделий / Ю.Г. Дорофеев, А.И. Малеванный, Б.М. Симилейский и др. // Открытия. Изобретения. 1984 - № 16 - С. 79.

111. Дьяченко П.Е., Вайнштейн В.Э., Карпова Т.М. О разработке проекта международного стандарта на шероховатость поверхности. Сб. «Качество поверхности деталей машин», №4 Изд-во АН СССР, 1959.