Улучшение свойств порошковых материалов за счет оптимизации параметров приготовления шихт тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Волхонский, Александр Александрович

• Волхонский, Александр Александрович
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Волхонский, Александр Александрович

ВВЕДЕНИЕ

1. Анализ научно-технической литературы, характеризующей способы и оборудование для приготовления порошковых шихт с требуемыми свойствами, влияющими на качество материалов

1.1. Свойства порошковых шихт, влияющие на их характеристики и качество получаемых деталей

1.2. Влияние типа ШПО и технологических операций на качество материалов, получаемых различными методами порошковой металлургии

1.2.1. Анализ конструктивных особенностей ШПО и обоснование его выбора для производства порошковых шихт

1.2.2. Способы приготовления порошковых шихт для конструкционных материалов

1.2.3. Получение порошковых шихт размолом

1.2.4. Способы получения дисперсноупрочненных порошковых композиций

1.3. Высокоэнергетическое оборудование, используемое для приготовления порошковых шихт

1.3.1. Активирование материала частиц-компонентов порошковых шихт в процессе их приготовления в планетарных мельницах и аттриторах

1.3.2. Приготовление механически легированных шихт с использованием ВШПО

1.3.3. Влияние параметров ВШПО на особенности взаимодействия частиц компонентов в процессе шихтоприготовления

1.4. Особенности формирования структуры металлокерамических материалов и способов их получения

1.4.1. Классификация существующих металлокерамических материалов и особенности их получения

1.4.2. Особенности технологии получения металлокерамики и способы приготовления порошковых шихт для ее изготовления

1.5. Особенности получения наноматериалов методами порошковой металлургии

1.6. Анализ и обобщение результатов проведенного литературного обзора, постановка цели и задачи исследований

1.6.1. Оценка влияния свойств материала исходных компонентов и типа ШПО на процесс шихтоприготовления и характеристики получаемой продукции

1.6.2. Постановка цели и задач исследований 45 2. Методики проведения экспериментов, исследованные материалы и оборудование

2.1. Характеристики использованных порошков

2.2. Обоснование выбора оборудования для приготовления порошковых шихт

2.3. Методики расчета режимов работы мельниц, использованных в процессе приготовления порошковых шихт

2.4. Методика расчета приготовления порошковых шихт, используемых при получении конструкционных материалов

2.5. Методика расчета параметров приготовления механически легированных порошковых шихт

2.5.1. Определение абсолютного движения кюветы

2.5.2. Определение абсолютного движения и абсолютной скорости шара

2.6. Методика расчета параметров приготовления порошковых шихт при производстве металлокерамических материалов

2.7. Расчет режимов работы мельницы для диспергирования частиц основы порошкового материала

2.8. Методика исследования процесса формирования пленки из пластичного материала на поверхности частиц твердой фазы

2.8.1. Расчет массы пластичного компонента, наносимого на частицы твердофазных материалов в виде пленки требуемой толщины

2.8.2. Методики исследования процесса формирования пленки на поверхности твердофазных частиц

2.9. Оборудование и методики определения свойств получаемых материалов 81 3. Исследование влияния типа ШПО и режимов его эксплуатации на характеристики шихт для материалов различного назначения

3.1. Влияние последовательности введения компонентов в различных ШПО на технологические свойства приготовленных порошковых шихт

3.2. Распределение материала компонентов в зависимости от последовательности их введения в ВШПО

3.3. Исследование процессов взаимодействия частиц порошков-компонентов при получении порошковых шихт в зависимости от 98 последовательности их введения в ШПО

3.4. Изучение процесса формирования пленки пластичного материала на поверхности твердофазных частиц порошковой шихты для получения материалов со специальными свойствами

3.4.1 Изучение формирования медной пленки на поверхности частиц оксида алюминия в зависимости от числа циклов их взаимодействия с использованием модельного эксперимента

3.4.2. Исследование особенностей приготовления порошковых шихт для получения металлокерамических материалов 11У

3.4.2.1. Оценка "качества, порошковой шихты полученной механическим легированием 11У

3.4.2.2 Определение технологических характеристик 122 металлокерамических материалов, получаемых плакированием

3.4.3. Приготовление компонентов и получение шихт для порошковых 128 материалов с наноструктурой

3.5. Обсуждение результатов проведенных исследований, выводы и рекомендации по их использованию

4. Обобщение результатов анализа экспериментов. Свойства спеченных порошковых материалов, изготовленных из исследованных шихт, и рекомендации для промышленного использования и их реализация

4.1. Исследование механических свойств спеченных материалов

4.2. Исследование коррозионностойкости полученных спеченных материалов

4.3. Определение прочности на сжатие получаемой оксидной металлокерамики 1 ^

4.4. Рекомендации для внедрения разработанных материалов и их реализация

4.4.1.Разработка опытно-промышленной технологии получения 145 порошкового подшипника скольжения разжимного кулака тормозного барабана грузового автоприцепа

4.4.2. Разработка опытно-промышленной технологии получения детали «форсунка»

4.4.3 Разработка опытно-промышленной технологии получения детали сопловая вставка» ^ ^

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Улучшение свойств порошковых материалов за счет оптимизации параметров приготовления шихт»

Повышение качества порошковых изделий (ПИ) стоит в одном ряду с важнейшими проблемами как и в любой отрасли промышленности. Используемые в порошковой металлургии (ПМ) методы его повышения основаны на различных принципах обработки порошковых материалов. ПМ позволяет, снижать расход материала и энергоемкость производства, автоматизировать производственный цикл и снижать затраты на финишную обработку, а так же обеспечивать требуемую структуру и свойства в металлах, сплавах и композициях.

Операция приготовления порошковой шихты с использованием шихтоприготовительного оборудования (ШПО), является одной из наиболее важных и ответственных операций в технологическом процессе получения порошковых материалов. Гомогенное смешивание необходимо для объединения различных фракций порошка в одну партию, по возможности однородную. Получают также порошковые шихты из разных компонентов, приготавливая гетерогенные смеси с их статистическим распределением. Учитывать гранулометрический состав порошков компонентов необходимо для оптимизации технологических свойств шихты. Порошковые шихты различного химического состава при соответствующих режимах их приготовления и используемого ШПО способствуют получению порошковых материалов различного назначения.

Очевидным является тот факт, что для производства различных классов порошковых материалов частицы порошков-компонентов должны по-разному вступать во взаимодействие друг с другом при различной последовательности их введения в ШПО. В зависимости от характера этого взаимодействия порошковая шихта может находиться в различных технологических и структурных состояниях: обычная механическая смесь исходных частиц порошков-компонентов или их измельченная смесь; с «приваренными» вхолодную частицами нужного компонента к частицам основы материала; с плакированными поверхностями частиц порошка-основы соответствующим компонентом; в состоянии механического легирования [1]. Однако в настоящее время практически отсутствуют единый подход и конкретные рекомендации по использованию соответствующего ШЛО и назначению необходимых параметров его работы, обеспечивающих получение порошковой шихты с требуемыми макро- и микроструктурой ее частиц, а также технологическими свойствами.

Основываясь на результатах анализа литературных данных, следует отметить, что в настоящее время особое внимание уделяется изучению механического легирования, которое особенно эффективно при производстве сплавов с введением в их состав дисперсноупрочняющих фаз или при создании других экзотических материалов. Имеющиеся результаты исследований не полностью раскрывают физической сущности и характера взаимодействия рабочих тел и частиц порошка в широком диапазоне рабочих параметров размольного оборудования, знание закономерностей которых дает возможность управлять процессом приготовления порошковых шихт и получать их со свойствами, обеспечивающими изготовление порошковых материалов требуемого класса.

В связи с этим проблема повышения качества порошковых изделий на стадии приготовления порошковых шихт всегда была актуальной и настоящая работа будет, на наш взгляд, определенным вкладом в ее решение.

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и технология материалов» Южно-Российского государственного технического университета (Новочеркасского политехнического института) в соответствии с Межвузовской инновационной научно-технической программой Российской Федерации «Исследования в области порошковой технологии» (темы 94/16Т и 95/5И) и межвузовской НТП «Перспективные материалы» (тема 95/17F).

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Волхонский, Александр Александрович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Достигнуто повышение свойств порошковых материалов различного назначения за счет использования предложенной концепции по управлению процессом шихтоприготовления, учитывающей влияние типа ШПО и последовательности загрузки компонентов в его рабочие камеры на технологические характеристики и структуру частиц приготавливаемой шихты, ответственных за качество спеченных материалов, при этом использование ВШПО с рабочими телами обеспечивает оптимальное сочетание технологических характеристик и требуемой структуры образовавшихся агломератов, повышающих свойства материалов.

2. Выявлена поликомпонентная предельно уплотненная зона в области контактирующих поверхностей частиц, количественный и качественный состав которой зависит от последовательности загрузки компонентов в процессе шихтоприготовления. Установлено, что для железо-медно-графитового конструкционного материала она состоит из твердых растворов компонентов в железе и имплантированных в него их атомов. Причем, количество твердых растворов в 1,8 раза, глубина диффузии легирующих элементов в 1,7 раза больше при последовательности загрузки компонентов «Fe-Си-С» в сравнении с вариантом загрузки «Fe-C-Cu».

3. На основании исследования механических свойств спеченного при одинаковых режимах железо-медно-графитового материала установлено, что при одновременной загрузке компонентов в ШПО прочность на радиальное сжатие {с ) на 25.30% выше у образцов, приготовленных в мельнице

САНД-1», нежели в конусном смесителе (при 2-х и 4-х часах работы ШПО), а одинаковые значения <т имеют материалы при 3-х часовой продолжительности шихтоприготовления. Показано, что прочность образцов зависит также от времени приготовления шихт и при использовании «САНД-1» ее значения увеличиваются с 450.550 МПа (1 и 5 часов приготовления шихт) до 580.620 МПа при 3-х часовой работе мельницы. В случае применения конусного смесителя при всех вариантах порядка загрузки компонентов значения сг уменьшается с 400.450 МПа до 250.380 МПа в тех же интервалах времени шихтоприготовления. Твердость (НВ) этого материала примерно на 20% больше, чем из полученных шихт в конусном смесителе.

Отмеченное изменение исследованных механических характеристик в мельнице связано с образованием поликомпонентных агломератов (тир до Зч), что способствует повышению свойств спеченных материалов и к частичному их разрушению в период т 3.5 ч. В конусном смесителе различная последовательность введения приводит к проявлению сегрегации частиц компонентов по объему шихты, максимально проявляющейся при 3 ч работе и приводящая к ухудшению свойств спеченных материалов. При дальнейшем тпр от 3.5 ч повышается степень их равномерности в шихте, и увеличиваются исследуемые свойства.

4. Установлено, что коррозионная стойкость в атмосфере воздуха в течение одного года испытаний спеченного материала, шихта которого приготовлена в мельнице «САНД-1», примерно в 4 раза выше, чем из полученной в смесителе, что объясняется высокой степенью гомогенизации структуры первого материала, и не зависит от последовательности введения компонентов в ШПО.

5. Сравнение технологических свойств порошковых шихт, механических и эксплуатационных характеристик спеченных материалов позволило установить следующее:

- последовательность загрузки компонентов в основу порошковой шихты необходимо определять степенью их влияния на формирование структуры и обеспечение свойств разрабатываемого материала;

-1 наилучшее сочетание указанных'свойств шихт и спеченных материалов, получено при 1,5.2-х часовом режиме работы ВШПО;

- эффект от последовательности загрузки компонентов в ШПО, приводящий к повышению свойств спеченных материалов, проявляется только с использованием для их изготовления шихт, полученных в ВШПО;

- формирование структуры и обеспечение свойств материалов, полученных из приготовленных по предлагаемым режимам шихт, достигается при одинаковой температуре спекания за время, в 1,5.2 раза меньшее, чем изготовленных из шихт механически смешанных компонентов.

6. Производство порошковых материалов динамическим горячим прессованием пористых заготовок из поликомпонентных шихт, приготовленных в ВШПО по предлагаемым режимами, позволяет свести к минимуму значения температурно-временных режимов предварительного спекания или полностью исключить эту операцию.

7. Выявленная кинетика формирования пленки из пластичных материалов на поверхности твердых частиц явилась основой при разработке способа приготовления порошковых шихт для изготовления из них металлокерамических материалов (патент на изобретение № 2298450 РФ), а также при получении порошковых шихт с наноразмерными частицами твердых фаз, плакированных пленкой наноразмерной толщины, сформированной из пластичного порошкового материала за счет силового воздействия рабочих тел ВШПО.

8. Использование разработанных рекомендаций при изготовлении в промышленных условиях порошковых деталей различного назначения позволит повысить производительность выпуска продукции и снизить энергозатраты за счет уменьшения времени приготовления шихт и температурно-временных режимов спекания заготовок.

9. Результаты исследований и разработанные рекомендации по приготовлению порошковых шихт в ВШПО с рабочими телами в их камерах были использованы при изготовлении детали «втулка разжимного кулака» из конструкционного материала (ПК40ДЗ), и деталей «сопло» и «форсунка» из металлокерамических материалов, и предложены для внедрения на предприятиях ПМ и при конструировании и создании современного промышленного высокопроизводительного ВШПО с рабочими телами в их камерах, оснащенных устройствами, осуществляющими автоматическую последовательность загрузки компонентов в основу шихты при непрерывной работе оборудования, и компьютерное управления режимами его работы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Волхонский, Александр Александрович, 2007 год

1. Аруначалам B.C. Механическое легирование. // Актуальные проблемы порошковой металлурги. - М.: Металлургия, 1990. С. 175-202.

2. Долинская М.Г., Таран В.А. Технологические испытания промышленной продукции. М.: Изд-во стандартов, 1985 (Система государственных испытаний. Вып. 3).

3. Хенсин Б. Контроль качества. М.: Прогресс, 1968.

4. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. М.: Машиностроение, 1975.

5. Шатт В. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы. М.: Металлургия, 1983.

6. Bone Loren C.//Proc. Nat. Powder Met. Conf., Montreal, May 24-27, 1982. N. Y., 1983. P. 411-415.

7. Белов C.B. Пористые металлы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1981.

8. Радомысельский И.Д., Ясь Д.С., Павленко В.И. Производство и использование порошковых деталей в легкой промышленности. Киев: Техника, 1982.

9. Балыпин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М., Металлургиздат, 1972. 456с.

10. Либенсон Г.А., Кипарисов С.С. Порошковая металлургия. М., "Металлургия", 1980. 432 с.

11. Физико-химические свойства элементов. Справочник под ред. Самсонова Г.В. Киев, "Наукова думка", 1965. 808с.

12. Айзенкольб Ф. Успехи порошковой металлургии. Пер. с нем. М., "Металлургия", 1969. 542 с. с ил.

13. Скороход В.В. Порошковые материалы на основе тугоплавких металлов и соединений. Киев: Наук. Думка, 1978.

14. Азенкольб Ф. Порошковая металлургия. М.: ГОНТИ, 1959.

15. Свойства порошков, металлов, тугоплавких соединений и спеченных материалов. Киев: Наук, думка, 1978.

16. Гроат Г. де. Производство изделий из металлического порошка. М.: Машгиз, 1960.

17. Пумпянская Т.А., Буланов В.Я., Зырянов В.Г. Атлас структур порошковых материалов на основе железа. М.: Наука, 1986.

18. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы. М.: Машиностроение, 1968.

19. Спеченные материалы для электротехники и электроники: Справочник/ Под ред. Г.Г. Гнесина. М.: Металлургия, 1976.

20. Вязников Н.Ф., Ермаков С.С. Металлокерамические материалы и изделия. Л.: Машиностроение, 1967.

21. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник. Киев, 1982.

22. Петрдлик М. Загрязнения и примеси в спеченных металлах. М.: Металлургия, 1971.

23. Романов Н.И., Чекулаев П.Г., Дусев В.И., Лившиц Т.А. Металлокерамические твердые сплавы. М.: металлургия, 1970.

24. Буланов В.Я., Кватер Л.И., Дольгаль Т.В. и др. Диагностика мемталлических порошков. М.: Наука, 1983.

25. Либенсон Г.А., Панов B.C. Оборудование цехов порошковой металлургии. М.: Машиностроение, 1980. - 226 с.

26. Кипарисов С.С., Падалко, О.В. Оборудование предприятий порошковой металлургии. -М.: Машиностроение, 1974. 362 с.

27. Сергеенко С.Н., Гриценко В.Е., Гриценко С.В. Влияние конструктивных характеристик аттритора на процесс измельчения. Проблемы материаловедения: сб. науч. тр. студ. и асп. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т. Новочеркасск: ЮРГТУ, 2001. - С. 57-59.

28. Деркачев Г.М. Основные направления в разработке составов и технологии изготовления фрикционных порошковых материалов // Порошковая металлургия 1995. - №9. - СЮ.

29. Бачин В.А. Диффузионная сварка стекла и керамики с металлами. -М.: Машиностроение, 1986. -184 с.

30. Дорофеев Ю.Г., Сергеенко С.Н., Кирсанов С.В. Моделирование процесса активирования порошковых материалов в аттриторе. Основы конструирования машин: сб. науч. тр. / Новочерк. гос. техн. ун-т. -Новочеркасск: НГТУ, 1994. С. 85-89.

31. Ходаков Г.С. Физика измельчения. -М.: Наука, 1972. -С. 323.

32. Красулин Ю.Л. Взаимодействие металла с полупроводником в твердой фазе. -М.: Наука, 1971. -119с.

33. Коракозов Э.С. Сварка металлов давлением. -М.: Машиностроение 1986. -280с.

34. Дорофеев Ю.Г., Сергеенко С.Н., Безбородов Е.Н.Влияние кинетики механохимической активации порошков алюминия на процессы горячегодоуплотнения. Физика и химия обработки материалов. 2002. - № 4. - С. 79-81.

35. Неверов В.В., Чернов А.А. Процессы в порошковом слое при ударе шаром. // Изв. СО РАН СССР. Серия хим. наук. 1987. №15. С.64-68.

36. Гольдберг Е. JL, Павлов С.В. Кинематическая модель активации разрушения. 1. Основные положения модели // Сиб. хим. журнал. 1992. Вып. 4.С.147-150.

37. Деформация малых частиц при импульсном нагружении / Бабич Б.Н., Дудка Б.В., Инжелевский П.М. // Физ. проч. и пластичности мет. и сплавов: Тез. докл. Всес. конф., 27-29 июня, 1989.- Куйбышев, 1989.- С. 56-57.

38. Диффузионно-сдвиговая пластичность малых частиц в процессе механического легирования / Кульментьева О.В. Попов JI.E. // Физ. проч. и пластичности мет. и сплавов: Тез. докл. Всес. конф., 27-29 июня, 1989.-Куйбышев, 1989.- С. 52-53.

39. Jangg G., Kutner F., Korb G. Herstellung und Singenschaften von dispersionsgeharteten Aluminium//Aluminium. 1975. H 10. S. 641-645.

40. Lowshenko F., Kutner F., Jangg G. Eigenschaften von dispersionsgeharteten Al-Al4C3-Werkstoffen // Planseeberichte fur Pulvermetalurrgie. 1977. Bd 25, N 3. S. 205-213.

41. Ловшенко Ф.Г., Янгг Г. Исследование процесса получения дисперсноупрочненных сплавов системы алюминий углерод // Порошк. металлургия. 1978. № 9. С. 39-44.

42. Ловшенко Ф.Г., Янгг Г. Исследование процесса получения дисперсноупрочненных сплавов системы алюминий углерод // Порошк. металлургия. 1978. № 10. С. 54-58.

43. Schelleng R.D. Mechanical property control of mechanically alloyed aluminium // J. Metals. 1989. Vol. 41, N 1. P. 32-35.

44. Schalunow J., Slesar M., Besterci M. Einflub der Herstel-Iungsbedingungen auf die Eigenschaften von Al-Al4C3-Werkstoffen // J. Metal. 1986. H 6. S. 601-605.

45. Высокопрочные механически легированные алюминиевые сплавы / А.А. Колесников, В.Л. Ликин, А.С. Соколов, С.В. Побережный // 3-я Всесоюз. Конф. по металлургии гранул. Москва, 1991: Тез. докл. М., 1991. С. 39.

46. Origin of the strength of mechanically alloyed aluminium alloys / Hasegawa Tadashi, Miura Tsunemasa // Struct. Appl, Mech. Alloy: Proc. ASM Jnt. Conf., Myrtle Beach, S. C. 27-29 March, 1990. Materials P ark (Ohio), 1990. P. 213-219.

47. Пат. 5045278 США, МКИ В 22 F 1/00, С 22 С 21/00. Dual processing of aluminium base metal matrix composites / Das Sovrtash K., Zedalis Michael S., GilmanPaul S. Заявл. 09.11.89; Опубл. 03.09.91; НКИ 419/16.

48. Mechanically alloyed alumina dispersion strengthened copper / M.L. Mehta, K.A Ghudbban Taufik, M.S.B. Eltalhi, N.E.A. Eltalhi, N.E.A. Elrabiy // Powder Met. Jnt. 1990. Vol. 22, N 5. P. 15-18.

49. Митин Б.С. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. -М.: Машиностроение, 1977. 681 с.

50. Егоров И.Н. Разработка магнитовибрационной технологии помола порошков магнитных материалов, обеспечивающей заданный гранулометрический состав: Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.16.06. -Новочеркасск, 2007. -19 с.

51. Вернигоров Ю.М., Гордин Ю.А., Дреев Г.А. Зависимость свойств порошковых смесей от способа перемешивания // Тез. Докл.УП Всесоюз. научн.-техн. конф. «Горячее прессование в порошковой металлургии».: Новочеркасск, 1998. С. 102-104.

52. Дорофеев Ю.Г., Кирсанов М.В., Сергеенко С.Н. Биметаллические спеченные порошковые материалы с металлостеклянными рабочими слоями на основе железа. / Слоистые композиционные материалы 98. Сборник трудов конференции.: Волгоград, 1998. С. 171-173.

53. Витязь П.А., Ловшенко Ф.Г., Ловшенко Г.Ф. Механические легированные сплавы на основе алюминия и меди. Мн.: Белорусская наука, 1998.-351с.

54. Анциферов В.Н., Оглезнева С.А., Пещеренко С.Н. Механизм и кинетика процессов обработки порошковой смеси в высокоэнергетической мельнице // Физика и химия обработки материалов. 1997. №3. С. 88-93.

55. Анциферов В.Н., Оглезнева С.А., Пещеренко С.Н. Механическое легирование железа фосфором и углеродом. // Физика металлов и металловедение. 1998. Т.85, вып. 2. С. 98-104.

56. Пещеренко С.Н. Основные механизмы процессов механического легирования // Проблемы современных материалов и технологий. Вестник ПГТУ. Вып. 2: Пермь, 1998. С. 152-159.

57. Аввакумов Е.Г., Березняк В.М. Универсальная планетарная мельница и ее возможности для получения высокодисперсных порошков. // Материалы межрегиональной конференции.: Красноярск, 1996. С. 203-204.

58. Кребель Ф.Р. Разработка математической модели мельницы ЦМА // Материалы межрегиональной конференции.: Красноярск, 1996. С. 205-206.

59. Tengzelius J., Engstrom U. Influence on precision of PM parts of various binder additions to powder// Powder Metallurgy.-1985.-Vol.28. № 1.-P.43-48.

60. Engstrom U., Lindberg C., Tengzelius J. Powders and processes for high performance PM steels// Powder Metallurgy.-1992.-Vol.35.-№ 1.-P.67-72.

61. Анциферов B.H., Латыпов М.Г., Шацов A.A. Высокопрочные трещиностойкие концетрационно-неоднородные порошковые материалы// МиТОМ. 1999. № 11 .с. 28-32.

62. Евтушенко О.В. Порошковые конструкционные износостойкие материалы//Порошковые материалы: Сб. Науч.тр.- Киев, 1983.- С.51-58.

63. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник/ И.М. Федорченко, И.Н. Францевич, Н.Д. Радомысельский и др.; Отв. ред. И.М. Федорченко. -Киев: Наук, думка, 1985.-624с.

64. Moustafa S.F., El-Badry S.A., Sanad A.M. Effect of graphite with and without copper coating on consolidation behavior and sintering of copper-graphite compositell// Powder Metallurgy.-1997.-Vbl.40. №3.-P.201-206.

65. Peterdlik M. Pokroky praskove metalurgie. Nakladestvi Ceskoslovenske Akademie, Praha, 1954, S. 56-68.

66. Domsa A. u. a. Lucraru Stuntifice, 1958, Br 1, S. 91 97; 1959, Bd 2, S. 387-396.

67. Haertiwin J. a. o. J. Metals, 1957, v. 9, p. 326 330.

68. Mathematical Modelling of Mechanical Alloying. Harris, John Richard (2002) Mathematical Modelling of Mechanical Alloying. PhD thesis, University of Nottingham, http://etheses.nottingham.ac.uk/archive/00000018/01/thesis.pdf.

69. Роуз Г.Е. Новые результаты исследований вибрационных мельниц и вибрационного помола // Тр. Европейского совещ. по измельчению. М.: из-во литературы по строительству, 1966. С. 394-426.

70. Babckock G.M. а.о/ Amer. Paint. J., 1955, v. 40, №5, p. 68.

71. Menon U.G.K. Trans. Indian Inst. Metals, 1958, v. 11, Dez., p. 99.

72. Brown D.J. Iron and Steel Inst. L., 1956, p. 148 252.

73. Композиционные материалы: Справ./ Под ред. М. Карпиноса. Киев: Наук, думка, 1985. 592 с.

74. Портной К.И., Бабич Б.Н. Дисперсноупрочненные материалы. М.: Металлургия, 1974. 200 с.

75. Портной К.И., Бабич Б.Н., Светлов И.Л. Композиционные материалы на никелевой основе. М.: Металлургия, 1979. 264 с.

76. Данелия Е. П., Розенберг В. М. Внутреннеокисленные сплавы. М.: Металлургия, 1978. 232 с.

77. Кипарисов С.С., Левинский Ю.В. Внутреннее окисление и азотированные сплавы. М.: Металлургия, 1976. 200 с.

78. Poniatowski M., Clasing M. Dispersions-gehartete Werkstoffe auf Silber-und Kupferbasis// Z. Metallkunde. 1968. N 3. S. 165-170.

79. Структура и свойства дисперсноупрочненной меди, полученной внутренним окислением распыленных порошков/ Е.П. Данелия, И.С. Котова, И.П. Пазюк и др.// Физика и химия обработки металлов. 1981. № 5. С. 140-149.

80. Демкин Б.Н. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.-227с

81. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

82. Барабаш О.М., Коваль Ю.Н. Структура и свойства металлов и сплавов: Справочник. К.: Наукова думка., 1986. - 600с.

83. Кузьма Ю.Б. Кристаллохимия боридов. Л.: Издательство при Львовском Государственном Университете издательского объединения "Вища школа", 1983. - 160с.

84. ASTM Diffraction Data File, ASTH, Philadelphia, 1969 и Jourganie Index to the Powder Diffraction File, ASTM, Philadelphia, 1969.

85. Солнцев Ю.П., Пряхин Е.И., Войткун Ф. Материаловедение. -М.: МИСИСД999. 600с.

86. Самсонов Г.В., Серебрякова Т.И., Неронов В.А. Бориды.- М.: Атомиздат, 1975.-380с.

87. Batel W. Chem. Ing. Techn., 1958, Bd 30, №9, S. 567 572.

88. Gaudin A.M. Mining Engng, 1955, v. 7, p. 561-562.

89. Г.Г. Гнесин, И.И. Осипова, Г.Д. Ронталь, B.C. Самойлов, В.П. Ярошенко. Керамические инструментальные материалы-К.: Тэхника, 1991,388 е.- С.23.

90. Пат. 2145916 РФ B22F3/24 С22С29/00. Способ изготовления твердосплавных металлокерамических изделий. Чеховой А.Н., Селиванов Н.П., Гусев Б .В., Кузин Э.Н., Бычков В.М. № 98114455/02; Заявл. 1998.08.07; Опубл. 2000.02.27.

91. Наноструктурные материалы: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведение / Р.А. Андриевский, А.В. Рагуля. М.: Издательский центр «Академия», 2005г. - 192 с.

92. Андриевский Р.А. Наноматериалы: концепция и современные проблемы// Российский химический журнал. 2002. - Т.46. - № 5. - С. 50-56.

93. Андриевский Р.А. Термическая стабильность наноматериалов // Успехи химии. 2002. - Т.71. - № 10. - С. 967-981.

94. Андриевский Р. А., Глезер A.M. Размерные эффекты в нанокристаллических материалах. ; I. Особенности структуры. Термодинамика. Фазовые равновесия . Кинетические явления// Физика металлов и металловедение. 1999. - Т.88. - № 1. - С. 50-73.

95. Андриевский Р. А., Глезер A.M. Размерные эффекты в нанокристаллических материалах. II. Механические и физические свойства// Физика металлов и металловедение. 2000. -Т.89. -№ 1. - С. 91-112.

96. ИЗ. Андриевский Р.А. Синтез и свойства пленок фаз внедрения // Успехи химии. 1997. -Т.66. -№ 1. - С. 57-77.

97. Гусев А.И., Румпель А.А. Нанокристаллические материалы. М.: Физматлит, 2000.-224.

98. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. 6-е изд., испр. и доп. / A.M. Дальский, Т.М. Барсукова, А.Ф. Вязов и др. М.: Машиностроение, 2005. -592 с.

99. Урбанович B.C., Андриевский Р.А. Получение наноструктурных материалов спеканием при высоких давлениях // Наностркутурные материалы: Получение и свойства / Отв. ред. П.А. Витязь. Минск: Национальная академия наук Беларуси, 2000. - С. 33-37.

100. Скороход В.В, Уварова И.В., Рагуля А.В. Ф1зико-х1м1чна кшетика в наноструктурних системах. Киев: Академпериодика, 2001. - 180 с.

101. Вестник ПГТУ. Проблемы современных материалов и технологий. Выпуск № ю. Пермь. 2004. С. 198.

102. High tensile ductility in a nanostructured metal / Y.Wang, M.Chen, F.Zhou et al. //Nature. 2002. - V. 419. - P. 912 -914.

103. В.Г. Луценко. Нитевидные и трубчатые нанокристаллы Карбида кремния // Порошковая металлургия 2005. - №1/2. - С. 3-7.

104. В.В. Покропивный. Неуглеродные нанотрубки (обзор). III. Свойства и применения // Порошковая металлургия 2002. - №3/4. - С. 1325.

105. В.В. Покропивный. Двумерные нанокомпозиты: фотонные кристаллы и наномембраны (обзор). I. Виды и изготовлемя // Порошковая металлургия 2002. - №5/6. - С. 45-54.

106. В.В. Покропивный. Двумерные нанокомпозиты: фотонные кристаллы и наномембраны (обзор). I. Свойства и применения // Порошковая металлургия 2002. - №7/8. - С. 39-53.

107. Горелик С. С., Расторгуев Л.И., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1970.-368 с.

108. В.П. Нагорнов. Аналитические определение параметров субструктуры деформированных поликристаллов в рентгеномском методе аппроксимации функций Коши.// Аппаратура и методы рентгеновского анализа, 1982, вып. 28, с. 67-71.

109. Квеско Н.Г. Закономерности процесса слоевой седиментации частиц в жидкой среде применительно к практической гранулометрии: Автореф. дис. док. техн. наук: 05.17.08. -Томск, 2002. -41 с. http://www.lib.tpu.rU/fulltext/a/2002/l 3 .pdf.168