Теоретические и технологические основы горячей штамповки порошковых карбидосталей конструкционного назначения. тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, доктор технических наук Свистун, Лев Иванович

• Свистун, Лев Иванович
• доктор технических наук
• 2010

Оглавление диссертации доктор технических наук Свистун, Лев Иванович

Введение

1 Карбидостали (литературный обзор. Выбор номенклатуры для 16 исследования процесса их ГШ)

1.1 Спеченные карбидостали и методы их получения

1.1.1 Промышленные карбидостали

1.1.2 Карбидостали опытно-промышленного производства

1.1.3 Промышленные методы изготовления карбидосталей

1.1.4 Технология ГШ и выбор номенклатуры карбидосталей для исследования

1.1.4.1 Преимущества метода ГШ для получения карбидосталей

1.1.4.2 Номенклатура карбидосталей для исследования

1.1.4.3 Выбор метода размола порошков карбидосталей

1.1.4.4 Соотношение размеров частиц металла и карбидов

1.1.4.5 Особенности уплотнения размолотых порошков и заготовок из 50 них

1.2 Характеристика размолотых мелкодисперсных карбидов

1.2.1 Карбид бора

1.2.2 Карбид титана

1.2.3 Карбид хрома

1.3 Характеристика сталей из размолотых порошков

1.3.1 Хромистая сталь 40X

1.3.2 Быстрорежущая сталь Р6М5К

1.3.3 Нержавеющая сталь XI8Н15 101 Выводы

2 Особенности уплотнения и напряженно-деформированное состоя- 112 ние штампуемых заготовок из карбидосталей

2.1 Деформирование заготовок в закрытом штампе

2.1.1 Деформирование неспеченных заготовок

2.1.2 Деформирование спеченных заготовок

2.2 Характеристика горячей осадки спечепиых заготовок

2.2.1 Свободная горячая осадка

2.2.2 Горячая осадка в закрытом штампе с компенсационными 135 зазорами

2.2.3 Напряженно-деформированное состояние спеченной заготовки 137 при штамповке в открытом штампе

2.2.4 К вопросу о трещииообразовапии при ГШ карбидосталей

2.3 Напряженно-деформированное состояние при штамповке заготовок «порошок в пористой оболочке»

2.4 Напряженно-деформированное состояние при штамповке двухслойных изделий с вертикальной линией раздела

Выводы

3 Технологии ГШ карбидосталей 177 3.1. Выбор технологических схем изготовления порошковых изделий

3.2 Размол / смешивание шихт карбидосталей

3.2.1. Технологические параметры размола

3.2.2 Смешивание порошков

3.2.3 Свойства порошковых смесей карбидосталей

3.2.4 Технологические схемы приготовления шихт карбидосталей 189 3.3. Изготовление заготовок под штамповку

3.3.1 Изготовление неспеченной заготовки

3.3.2 Изготовление заготовки спеканием

3.3.3 Изготовление двухслойных заготовок с вертикальной линией 195 раздела

3.3.4 Изготовление составных заготовок «порошок - оболочка»

3.4 Операция ГШ карбидосталей

3.5 ТО штампованных карбидосталей

3.6 Механическая обработка

3.7 Технологическая схема горячей штамповки карбидостали

Выводы

4. Структура и свойства карбидосталсй

4.1 Особенности структурообразования гетерогенных материалов

4.2 Структура, уровень механических и функциональных свойств кар- 225 бидосталей промышленного применения

4.3 Оценка упруго-пластических свойств исследуемых карбидосталей

4.4 Структура и механические свойства карбидосталей

4.4.1 Карбидостали типа 40X2 - В4С

4.4.2 Карбидостали типа Р6М5К5 -TiC

4.4.3 Карбидостали типа Х18Н15 - Сг3С

4.4.4 Физико-механические свойства

4.5 Износостойкость карбидосталей

4.6 Теплостойкость карбидосталей типа Р6М5К5 - TiC

4.7 Коррозионная стойкость карбидосталей типа Х18Н15 - Сг3С2 270 Выводы

5. Промышленная технология ГШ изделий из карбидосталей

5.1 Формообразующие элементы порошковых изделий сложной формы

5.2 Технология ГШ сферического шарнира из карбидостали 281 40X2 - 2 % В4С

5.3 Технология ГШ корпуса пяты из карбидостали Р6М5К5 - 20 % TiC

5.4 Технология ГШ седла клапана из карбидостали Х18Н15-25%Сг3С2 302 Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические и технологические основы горячей штамповки порошковых карбидосталей конструкционного назначения.»

Развитие основных отраслей современного машиностроения предъявляет к конструкционным материалам все возрастающие требования в части таких функциональных свойств, как износостойкость, теплостойкость и коррозионная стойкость с одновременным обеспечением прочностных свойств, соответствующих условиям эксплуатации. Анализ структуры производства и потребления конструкционных материалов для изготовления деталей машин, работающих в условиях интенсивного истирающего воздействия, показывает, что доминирующую роль занимают композиционные материалы (КМ) на основе карбидов, карбоборидов, нитридов, карбонитридов или боридов тугоплавких металлов с металлической связкой, в качестве которой используются, главным образом, кобальт, никель и молибден [143, 156]. Компоненты КМ должны удовлетворять специальным требованиям в отношении химической стабильности, термической совместимости и возможности образования связи на границе фаз. Требование химической стабильности определяет такое сочетание керамической и металлической фаз, чтобы между ними не происходило химического взаимодействия с образованием соединений или чтобы металл не растворялся полностью в керамической фазе, что превратило бы композицию в смесь керамических фаз или однофазный материал.

Из КМ, предназначенных для работы в условиях абразивного износа, при повышенных температурах и в коррозионных средах, в качестве матричного материала используют инструментальные, конструкционные, нержавеющие и другие стали, а их износостойкость повышают за счет твердых включений из карбидов или карбонитридов. На практике чаще всего применяется карбид титана. Такого рода КМ принято называть карбидосталями. Они содержат 5 — 50 об. % твердой составляющей и по служебным характеристикам занимают промежуточное положение между инструментальными сталями и твердыми сплавами. По сравнению с твердыми сплавами карбидостали при несколько меньшей твердости (87 - 89 HRA) отличаются большей прочностью (на 30 - 50 %) и более высокой ударной вязкостью (в 2 - 4 раза), пониженным коэффициентом трения (па 15 - 20 %) и меньшей стоимостью (на 50 - 60 %).

В промышленном производстве порошковых карбидосталей используются две технологии: жидкофазного спекания, предусматривающая изготовление штучных (как правило, призматических) заготовок, и технология горячего изо-статичсского прессования (ГИП) или горячей экструзии (ГЭ) спеченных (горя-чепрессованных) полуфабрикатов при изготовлении крупногабаритных заготовок.

Промышленное производство изделий из карбидосталей на основе метода жидкофазного спекания развито в США и Германии. В этих карбидосталях в качестве твердой составляющей используют исключительно карбид титана. Наиболее известными являются фирмы Ferro-TiC^ SBC (США) [229] и Deutsche Edeltahlwcrke GmbH (Германия) [230]. В зависимости от назначения содержание карбида титана в карбидосталях составляет 25 - 45 об. %. В качестве матричной составляющей используются легированные, инструментальные, нержавеющие стали, жаропрочные сплавы на основе мартенситпой стали.

В СССР родоначальниками научного направления, связанного с исследованием и созданием карбидосталей, являются Московский институт сталей и сплавов и Московский институт тонких химических технологий, которые начали соответствующие работы в 70-х г.г. XX ст. (С. С. Кипарисов, В. К. Нарва [40]). Значительный вклад в развитие этого направления внесли также Ю. Г. Гуревич, Н. Р. Фраге [40], Я. П. Кюбарсегш [91]. Технологии ГИП и ГЭ карбидосталей типа «быстрорежущая сталь Р6М5К5 - карбид титана» и «штамповая сталь 6Х6ВЗМФС - карбид титана» разработаны в УкрНИИспецстали (г. Запорожье) и опробованы на изготовлении режущего инструмента, износостойких вставок для штампов, ряда конструкционных деталей [75]. В настоящее время производство карбидосталей в Украине не функционирует.

Следует отменить, ч'ю промышленные технологии, основанные на методах жидкофазного спекания и ГИГ1/ГЭ, недостаточно экономичны вследствие длительности производственного цикла, большого количества технологических операций, применения специализированного дорогостоящего оборудования.

Альтернативой указанным технологиям получения высокоплотных изделий из карбидосталей является технология на основе метода горячей штамповки (ГШ) порошковых заготовок. Этот метод при получении карбидосталей в опытных масштабах апробировали в Украине [100, 101, 133]. Представляется достаточно актуальной задача применения метода ГШ для получения карбидосталей широкой номенклатуры, разработки и исследования новых технологических процессов.

В настоящей работе поставлена задача получения износостойких карбидосталей для работы как в воздушной среде, так и в коррозионных средах. При создании новых материалов учитывались наработанные наукой и практикой основные принципы повышения износостойкости и коррозионностойкосги. Опираясь на эти принципы, в работе обосновывается выбор составов карбидосталей для исследования и разработки промышленных технологий получения из них изделий.

Для создания карбидосталей в качестве матричного материала представляют интерес низколегированные конструкционные, комплекснолегированныс инструментальные и высоколегированные нержавеющие хромоникелевые стали. При выборе твердой тугоплавкой фазы карбидосталей следует ориентироваться на карбиды, выпускаемые промышленностью, в первую очередь на карбид титана, а также карбиды бора и хрома. Свойства этих карбидов таковы, что их выборочное использование, расширяя номенклатуру, может дать возможность еще и гибко управлять функциональными свойствами и экономическими показателями изготовления и применения карбидосталей.

Поэтому в настоящей работе в качестве основы карбидосталей рекомендуются: (1) низколегированная износостойкая сталь 40X2 (типа подшипниковой

LUX 15), которую можно применять для изготовления различного рода нагруженных втулок, колец, валиков, опор, шестерен и т.п.; (2) среднелегированная износостойкая инструментальная сталь типа Р6М5К5, которая уже изготовлялась методами ПМ (ГИП, горячая экструзия) и была опробована для изготовления рабочих деталей штампов, пресс-форм и ряда конструкционных изделий; (3) высоколегированная износо- и коррозионностойкая сталь Х18Н15, которая применяется для конструкционных изделий, работающих в низкоагрессивных средах (влажные воздушные и газовые среды, вода).

Учитывая опыт изготовления карбидосталей в США, Германии и СССР, в нашей работе в качестве твердой составляющей карбидосталей в первую очередь выбран карбид титана. Последний целесообразно использовать для получения карбидостали Р6М5К5 - TiC. Для карбидосталей на основе стали LUX 15 может быть использован карбид бора, на основе Х18Н15 - карбид хрома. Порошки карбидов титана, бора и хрома изготовляются в России в промышленных масштабах.

Что касается технологии получения карбидосталей, то выбор в качестве базового метода ГШ основан на его перспективности в части получения порошковых материалов с незначительной остаточной пористостью, а также па доказанной экономичности уже существующих технологий ГШ пористых заготовок. Метод ГШ порошковых материалов достаточно полно исследован в Южно-Российском государственном техническом университете (Новочеркасский политехнический институт) и апробирован в промышленных масштабах на Броварском заводе порошковой металлургии (Украина), Бийском машиностроительном заводе, заводе «Ростсельмаш», Волгоградском тракторном заводе (Россия) и т.д. Приведенные данные позволяют сделать вывод об актуальности применения метода ГШ для изготовления карбидосталей и изделий них.

Технология ГШ карбидосталей начала разрабатываться в Кубанском технологическом университете с 2000 года на основе результатов исследования процессов формования, спекания и деформирования заготовок из карбидосталей, а также их термообработки (ТО).

Параметры технологии ГШ карбидоеталей в значительной степени определяют свойства порошковых шихт из мелкодисперсных порошков. Эти шихты не формуются и практически не обладают текучестью. Заготовки обычным холодным прессованием изготовить невозможно. Необходимо применять клеящие связки, что связано с использованием дополнительных технологических операций: перемешивания порошков со связками, сушки прессовок в сушильных шкафах, предварительной термообработки спрессованных заготовок (для удаления связок). Альтернативой связкам является использование металлических оболочек, в которые засыпается шихта. Вообще, в ПМ оболочки применяются довольно часто: при гидростатическом и горячем изостатическом прессовании [136], импульсном магнитном прессовании, при экструзии [163]. Начали они применяться и при горячей штамповке порошков и порошковых заготовок [133]. Нами предложено использовать для оболочек вместо листового металла пористое железо. Пористая оболочка может подвергаться штамповке вместе с шихтой. Имеется возможность уплотнять шихту, не подвергая уплотнению оболочку. Такая разновидность горячей штамповки исследовалась нами впервые.

В диссертации сформулирована и решается научно-техническая проблема — создание научно обоснованной эффективной технология ГШ расширенной номенклатуры порошковых композиционных материалов с дисперсной структурой (карбидоеталей) для изделий конструкционного назначения, обладающих высокими функциональными свойствами — износо-, коррозионно- и теплостойкостью

Учитывая объективное состояние вопроса создания и использования новых износостойких конструкционных материалов, целесообразно определить цель настоящей работы как разработку научных и технологических принципов применения метода горячей штамповки для получения карбидоеталей конструкционного назначения с повышенными функциональными свойствами, такими как износостойкость, теплостойкость и коррозионная стойкость.

Для реализации поставленной цели были сформулированы и решались следующие задачи:

- обосновать выбор для исследования карбидосталей на основе низко-, комплексно- и высоколегированных сталей с использованием расширенной номенклатуры карбидов (В4С, 'ПС, СГ3С2), что обеспечило бы возможность работы изделий из них в условиях интенсивного износа, воздействия повышенных температур и в коррозионных средах, а также целесообразность применения технологии ГШ для получения этих карбидосталей;

- установить закономерности механического диспергирования порошков типа 40X2, Р6М5К5, Х18Н15, карбидов В}С, ТЮ, С1-3С2, смешивания порошков, определить физические, химические и технологические свойства размолотых порошков и смесей, и на этой основе разработать технологию приготовления шихт - исходного сырья для получения карбидосталей;

- установить закономерности изменения напряженно-деформированного состояния порошковых заготовок карбидосталей, в том числе двухслойных, в процессе их горячего деформирования в закрытых и отрытых штампах и рекомендовать наиболее эффективные методы ГШ;

- установить технологические параметры прессования, спекания и ГШ заготовок для получения карбидосталей 40X2 - В^С, Р6М5К5 - 'ПС, Х18Н15 -Сг^Сг и изделий из них конструкционного назначения и использовать полученные результаты при разработке технологических процессов;

- установить особенности формирования структуры, элементный и фазовый состав горячештампованных сталей 40X2, Р6М5К5 и Х18Н15 и карбидосталей на их основе;

- определить физико-механические и функциональные свойства горячештампованных карбидосталей;

- разработать технологические схемы ГШ карбидосталей и получения из них износостойких изделий конструкционного назначения в условиях опытно-промышленного производства.

Объектом исследования является технологический процесс получения карбидосталей на основе низко-, комплексно- и высоколегированных сталей (типа 40X2 - В4С, Р6М5К5 - TiC и XI8Н15 - Сг3С2) и изделий из них.

Предметами исследования являются: (1) особенности укладки частиц в смеси порошков стали и карбида титана и закономерности размола шихт карбидосталей в аттриторе; (2) особенности горячего уплотнения шихт и деформации заготовок карбидосталей в закрытых и открытых штампах; (3) структуры и фазовые составы карбидосталей; (4) механические и функциональные свойства горячештампованных карбидосталей; (5) технологические параметры процесса следования изделий из карбидосталей.

Для исследования привлечены современные методы: компьютерной обработки результатов оптического исследования частиц порошков с целью определения их размеров и их фракционного состава; математического и компьютерного моделирования укладки частиц, процессов уплотнения, распределения плотности, напряжений и деформаций в деформируемом материале; локального нагружения жестким индентором для определения характеристик упругости и пластичности; рентгенографического фазового и микрорентгеноспектрального анализа химического состава.

Следующие результаты работы обладают научной новизной:

1. Установлено, что для равномерного распределения частиц карбида в смеси их размер должен быть соизмерим с размером частиц стали. Порошки карбидов следует размалывать до среднего размера 2-3 мкм, а сталей до 5 — 6 мкм. С целыо более равномерного распределения карбидов в смеси целесообразно, в отличие от практики размола в технологиях спекания, ГИП и ГЭ, сузить размерный ряд фракций и ограничить верхний размер карбидных частиц 5-ю мкм, а стальных - 15-ю мкм.

2. Впервые установлены особенности горячего уплотнения карбидосталей:

- при односторонней горячей допрессовке неспеченных заготовок карбидосталей, имеющих пониженную способность к пластической деформации, в закрытом штампе, в отличие от пластичных материалов, локализованные растягивающие напряжения в зоне контакта с пуансонами ведут к образованию трещин отрыва. С цслыо снижения величины указанных напряжений до допустимых значений рекомендуется обязательное применение двусторонней нагрузки;

- в процессе объемной штамповки в открытом штампе спеченных заготовок в результате одновременного уплотнения и интенсивного течения материала схема деформации изменяется от одноосного растяжения до всестороннего неравномерного сжатия, что обеспечивает, в отличие от метода штамповки в закрытом штампе, снижение значений среднего напряжения по сравнению со штамповкой в закрытом штампе;

- при горячей допрессовке неспеченных двухслойных заготовок особенности напряженно-деформированного состояния выражаются в разной интенсивности уплотнения пластичного (железного) и жесткого (из карбидостали) слоев, в результате чего повышается неравномерность распределения плотности в изделии. Это вызывает необходимость регулирования исходной плотностью и прочностью соединения слоев.

3. Установлено, что в спеченных карбидосталях типа быстрорежущая сталь - карбид титана на поверхности частиц карбида возникает диффузионная зона не только из-за диффузии молибдена, как показали результаты немецких исследователей, но в основном за счет диффузии ванадия и вольфрама. В карбидостали нержавеющая сталь - карбид хрома диффузионная зона образуется за счет диффузии железа и никеля из матрицы в карбиды и углерода и хрома из карбидов в матрицу. В отличие от карбидосталей с карбидом титана и хрома, при спекании карбидосталей с карбидом бора диффузионная зона возникает только в матричной (стальной) области за счет диффузии из последней углерода и бора. В горячештампованных карбидосталях, в отличие от существующих представлений, диффузионные зоны образуются также, как и в спеченных кар-бидосталях, однако вследствие кратковременности высокотемпературной обработки они имеют крайне незначительные размеры.

4. Впервые установлено, что механическая прочность горячештампован-ных карбидосталей выше (в среднем на 20 %) по сравнению с полученными методами спекания и ГИП, что можно объяснить известным эффектом повышения степени сращивания частиц металла-основы в результате обработки давлением.

5. Впервые показано, что интенсивность износа рабочих поверхностей карбидосталей уменьшается в —3,5 раза после их полирования, что можно объяснить снижением напряжений изгиба и среза в карбидных зернах.

Практическая ценность работы заключается в разработке новых технологических схем, отличающихся от известных введением операций удаления из размолотых порошков крупных частиц и полирования рабочих поверхностей штампованного изделия, и устройств для получения изделий из заготовок карбидосталей, отличающихся от известных новой конструкцией оболочек, что позволяет проводить процесс уплотнения без осевой деформации- оболочки и, следовательно, повысить равномерность распределения плотности в объеме изделия. Новизна ряда технологических схем и конструкций указанных устройств подтверждена патентами.

Установлены преимущества технологии получения карбидосталей методом ГШ механоактивированных шихт в оболочках из пористого железа по оптимальным рекомендованным энергосиловым и температурно-временным режимам, а также качественных показателей горячештампованных изделий в сравнении с известными аналогами:

- ГШ обеспечивает- возможность получения заготовок деталей из карбидосталей типа «быстрорежущая сталь - ТлС» с минимальным припуском под последующую механическую обработку в отличие от технологии экструзии, которая предполагает производство полуфабрикатов; характеристики теплостойкости горячештампованпых и экструдированных карбидосталей находятся на одном уровне;

- коррозионная стойкость горячештампованной карбидостали «нержавеющая сталь - Сг3С2» в 2 раза выше, чем у гетерофазного материала аналогичного состава, полученного спеканием неразмолотых порошков, что обусловлено измельчением зерепной структуры металла-основы при механоактивации и ограничением зоны диффузионного взаимодействия на границе «сталь - карбид» при ГШ;

- ГШ обеспечивает возможность получения карбидостали типа «сталь 40X2 - В4С», в которой проявлению эффекта дисперсионного упрочнения способствует ограниченность диффузионного взаимодействия на границе «сталь -карбид», что существенным образом отличает данную технологию от технологий «прессование - спекание» и «ГИГ1 - экструзия», обусловливающих развитие процессов деградации карбидных частиц; износостойкость карбидостали «сталь 40X2 - 2 мае. % В4С» превышает соответствующий показатель стали ПК40Д2НЗ в 2 раза, стали 40Х - в 3 раза.

Предложенные варианты методов горячей штамповки порошковых заготовок апробированы при изготовлении изделий из разных карбидосталей в опытно-промышленных условиях на производственном предприятии «Техоснастка -инструмент». Разработаны технологические процессы изготовления трех деталей: (1) сферического шарнира из карбидостали 40X2 - 2 % В4С для сельскохозяйственной техники; (2) двухслойного изделия (корпуса опоры) с рабочим слоем из карбидостали Р6М5К5 - 20 % TiC для буровой техники; (3) втулки клапана из антикоррозионной карбидостали Х18Н15 - 25 % Сг3С2для использования в магистралях агрессивных жидкостей.

Работа выполнялась в соответствии с координационным планом Министерства образования и науки РФ по теме 4.01.06-10 «Развитие высокоскоростных и прецизионных обрабатывающих систем на базе интеллектуальных обрабатывающих технологических комплексов и инструментов нового поколения», теме 4.02.06-10 «Разработка и освоение новых технологических процессов получения и производства деталей с особыми физико-механическими свойствами», а также по Договору №13-06/4-9 о взаимодействии, совместной научной и производственной деятельности между Государственным научно-техническим центром «Новейшие материалы и технологии порошковой металлургии» Института проблем материаловедения им. И. Н. Францевича HAH Украины, Кубанским государственным технологическим университетом и краснодарским Производственным предприятием «Техоснастка-Инструмент» (2004 - 2007 г.г.).

Основные научные положения диссертации были представлены на следующих международных конференциях: "Science for Materials in the Frontier of Centuries: Advantages and Challenges", Ukraine, Kyiv, 4-8 November, 2002; "Новейшие технологи в порошковой металлургии и керамике", 8-12 сентября 2003, Киев, Украина; "Материалы и покрытия в экстремальных условиях: исследование, применение, экологически чистые технологии производства и утилизации изделий", 13-17 сентября 2004 г., Кацивели, АР Крым, Украина; "Современное материаловедение: достижения и проблемы", Киев, Украина, 26-30 сентября 2005 г.; Proceeding of the International Conference DF PM 2005 " Deformation and Fracture in Structural PM Materials", September 27-30, 2005, IMR SAS, Kosice, Slovakia; EURO PM 2005, Congress & Exhibition Proceedings. October 2005, Prague, Czech Republic; "Новые материалы и технологии: порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия", Минск, Беларусь, 16-17 мая 2006; «Материалы и покрытия в экстремальных условиях: исследования, применение, экологически чистые технологии производства и утилизации изделий», 18-22 сентября 2006 г., Жуковка, Больша Ялта , АР Крым, Украина;

По материалам диссертации опубликовано 35 работ, в том числе 8 статей в ведущих рецензируемых журналах, включенных в перечень ВАК РФ.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Свистун, Лев Иванович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Решена научно-техническая проблема — создана научно обоснованная эффективная технология ГШ расширенной номенклатуры порошковых композиционных материалов с дисперсной структурой (карбидосталей) для изделий конструкционного назначения, обладающих высокими функциональными свойствами -износо-, коррозионно- и теплостойкостью. Номенклатура, наряду с карбидосталью с твердыми включениями из карбида титана, изготовляемой в настоящее время промышленным методом спекания, включает новые карбидостали, созданные с использованием карбидов бора и хрома. В результате применения эффективной технологии ГШ, созданной на основе высокоэнергетических методов обработки 1 порошков - аттриторного размола и динамического горячего уплотнения, получены износостойкие карбидостали с высокими физико-механическими и функциональными свойствами — низколегированная хромистая сталь 40X2 - карбид бора, комплекснолегированная быстрорежущая сталь Р6М5К5 - карбид титана с повыI шенной теплостойкостью, высоколегированная нержавеющая сталь Х18Н15 — карбид хрома с повышенной коррозионностойкостью.

2. Исследованы закономерности приготовления полидисперсных смесей по-| рошков карбидосталей. Установлено, что в отличие от известных представлений, разработанных применительно к получению карбидосталей по технологиям 1 «прессование - спекание» и «ГИП - ГЭ», заключающихся в необходимости выдерживания соотношения размеров мелких и крупных частиц 1:5 и ограничения максимального размера частиц стали 20-ю мкм, равномерное распределение частиц карбида в смеси, способствующее реализации эффекта дисперсионного упрочнения в горячештампованных порошковых карбидосталях, обеспечивается при условии соизмеримости их размеров со средним размером частиц стали: 2-3 мкм - для карбидов; 5-6 мкм - для сталей; максимальный размер карбидных частиц не должен превышать 5 мкм, стальных - 15 мкм.

3. Установлены особенности горячего уплотнения карбидосталей.

- в отличие от холодного прессования шихт односторонняя горячая допрес-совка неспеченных пористых заготовок при получении карбидосталей в закрытом штампе приводит к образованию трещин отрыва в зоне контакта «торец пуансона - торец заготовки» в результате действия локализованных растягивающих напряжений, уменьшить значения которых и, соответственно, снизить вероятность трещи нообразования позволяет применение схемы двустороннего нагружения;

- в отличие от объемной штамповки спеченных заготовок на основе железа и низколегированных сталей в открытом штампе, смена схемы всестороннего неравномерного сжатия на начальной стадии уплотнения карбидосталей на схему одноосного растяжения на заключительной стадии обусловливает формирование поверхностных трещин при меньших критических напряжениях поперечного течения материала;

- реализация схемы горячей осадки неспеченных заготовок карбидосталей в предварительно сформованных оболочках из пористого железа позволяет предотвратить трещинообразование на периферии деформируемой заготовки, характерное для схемы объемной штамповки в открытом штампе, за счет создания противодавления со стороны стенок оболочки;

- при горячей допрессовке неспеченных двухслойных заготовок особенности напряженно-деформированного состояния выражаются в разной интенсивности уплотнения пластичного (железного) и жесткого (из карбидостали) слоев, в результате чего возможно искривление границы раздела слоев, что вызывает необходимость регулирования их исходной плотностью.

4. Установлено, что при спекании заготовок из карбидосталей типа быстрорежущая сталь - карбид титана на поверхности частиц карбида возникает диффузионная зона не только из-за диффузии молибдена, как считалось ранее, но, в основном, за счет диффузии ванадия и вольфрама. В отличие от карбидосталей с карбидом титана, в карбидосталях с карбидом бора диффузионная зона возникает только в матричной (стальной) области за счет диффузии углерода и бора. В горя-чештампованных карбидосталях, в отличие от существующих представлений, диффузионные зоны образуются также, как и в спеченных карбидосталях, однако вследствие кратковременности тепловой обработки они имеют незначительные размеры, что уменьшает степень деградации материала карбидных включений. С этой же целью рекомендуется все виды тепловой обработки заготовок под штамповку (спекание, нагрев под штамповку) вести при температурах ниже точки со-лидус, используя при этом прессовки с относительной плотностью не ниже 86 % для предотвращения обособленной усадки спекаемого материала из механоакти-вированных порошков.

5. Установлено, что механическая прочность горячештампованных карбидо-сталей выше (в среднем на 20 %) по сравнению с полученными методами спекания и ГИП, что обусловлено повышением качества сращивания за счет увеличения сегрегационной емкости границ субструктуры при механоактивации исходных компонентов шихты и использования в качестве активатора контактного взаимодействия «полезных» легирующих элементов и примесей, а также повышением плотности материала-основы в результате обработки давлением.

6. Впервые показано, что интенсивность износа рабочих поверхностей полированных карбидосталей уменьшается в -3,5 раза в отличие от неполированных, что объясняется снижением нагрузки на карбидные зерна и практическим отсутствием их выкрашивания из стальной матрицы, а также формированием градиентного наноструктурного слоя и наличием в его структуре метастабильного аустени-та, испытывающего деформационное мартенситное превращение при трении.

7. Установлены преимущества технологии получения карбидосталей методом ГШ механоактивированных шихт в оболочках из пористого железа по оптимальным рекомендованным энергосиловым и температурно-временным режимам, а также качественных показателей горячештампованных изделий в сравнении с известными аналогами:

- ГШ обеспечивает возможность получения заготовок деталей из карбидоста-лей типа «быстрорежущая сталь - ТЮ» с минимальным припуском под последующую механическую обработку в отличие от технологии экструзии, которая предполагает производство полуфабрикатов; характеристики теплостойкости горячештампованных и экструдированных карбидосталей находятся на одном уровне;

- коррозионная стойкость горячештампованной карбидостали «нержавеющая сталь - СГ3С2» в 2 раза выше, чем у гетерофазного материала аналогичного состава, полученного спеканием неразмолотых порошков, что обусловлено измельчением зеренной структуры металла-основы при механоактивации и ограничением зоны диффузионного взаимодействия на границе «сталь - карбид» при ГШ;

- ГШ обеспечивает возможность получения карбидостали типа «сталь 40X2 -В4С», в которой проявлению эффекта дисперсионного упрочнения способствует ограниченность диффузионного взаимодействия на границе «сталь - карбид», что существенным образом отличает данную технологию от технологий «прессование - спекание» и «ГИП - экструзия», обусловливающих развитие процессов деградации карбидных частиц; износостойкость карбидостали «сталь 40X2 - 2 мае. % В4С» превышает соответствующий показатель стали ПК40Д2НЗ в 2 раза, стали 40Х - в 3 раза.

8. Практическая ценность работы заключается во введении в технологические процессы изготовления изделий из карбидосталей новых технологических операций (предварительный размол порошка карбида, удаление из шихты крупных частиц, полирования), которые позволяют улучшить свойства шихт и изделий. Разработаны комплексные технологические процессы изготовления сферического шарнира из карбидостали 40X2 - 2 % В4С, двухслойного изделия (корпус пяты) с рабочим износостойким слоем из карбидостали Р6М5К5 - 20 % TiC, корпуса клапана из износостойкой и антикоррозионной карбидостали Х18Н15 - Сг3С2. При изготовлении изделий использованы новые схемы изготовления заготовок. Предложенные варианты методов ГШ апробированы при изготовлении изделий в опытно-промышленных условиях на предприятии «Техоснастка - инструмент» (г. Краснодар). На предприятии «Седин-Техмашстрой» (г. Краснодар) проведены сравнительные испытания сферических шарниров из карбидостали и изготовляемых в настоящее время из стали 40Х. Установлено, что износостойкость шарниров из карбидостали в 6 раз выше.

315

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Свистун, Лев Иванович, 2010 год

1. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 280 с.

2. Андриевский Р. А., Дзнеладзе А. Ж., Петров JT. Н., Юдин С. В. Размол карбида и нитрида титана, полученных методом СВС, в аттригоре // Порошковая металлургия. 1983. - № 11. — С. 1 - 3.

3. Антее X. В. Технология изготовления и свойства порошковых поковок // Порошковая металлургия материалов специального назначения. М.: Металлургия. - 1977. - С. 159 - 197.

4. Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т., Т. 1. - М.: Машиностроение, 1978. - 728 с.

5. Анциферов В. Н., Латыпов М. Г., Шацов А. А. Ферротики с метастабиль-ной матрицей / Трение и износ. — 1996. Т. 17, № 5. — С. 644 — 652.

6. А. с. 1470802 СССР. Спеченный конструкционный материал на основе аустенитной нержавеющей стали / С. Н. Бошин, Г. К. Букалов, Н. С. Бошин и др. //Открытия. Изобретения.- 1989.-№ 13.

7. А. с. 1719454 СССР. Способ изготовления нержавеющих порошковых сталей аустенитного класса / Клименко В. Н., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. и др. // Изобретения. — 1992 — № 10.

8. А. с. 174107 СССР. Способ изготовления горячештампованных нержавеющих порошковых сталей аустенитного класса / Клименко В. Н., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. и др. // Открытия. Изобретения. 1992. - № 22.

9. Баглюк Г.А. Анализ кинематики процесса свободной осадки пористого цилиндра с учетом контактного трения // Порошковая металлургия. — 1993. — № 1.-С. 17-21.

10. Баглюк Г. А. Исследование силовых режимов горячей штамповки пористых заготовок // Там же. — 1989. — № 12. — С. 1—4.

11. Баглюк Г. А., Мажарова Г. Е., Капля С. Н., ГГозняк Л. А., Власюк Р. 3. Прессование заготовок из газораспыленных порошков быстрорежущей стали // Там же. 1990.-№7. -С. 9- 12.

12. Баглюк Г. А. Свободная осадка нагретых пористых цилиндрических образцов // Там же. 1988. - № 7 - С. 33 - 37.

13. Баглюк Г. А. Сравнение энергосиловых параметров горячей штамповки пористых заготовок при различных схемах деформации // Там же. 1998. — № 9/10. -С. 12-15.

14. Баглюк Г. А. Уплотнение пористого материала при горячей штамповке в закрытом штампе с компенсатором // Там же. — 1998. — № 5/6. — С. 14 18.

15. Баглюк Г. А., Мажарова Г. Е., Позняк Л. А. Развитие работ в области горячей штамповки пористых порошковых заготовок. Препринт. Киев: ИГ1М АН УССР, 1986.-27 с.

16. Баглюк Г. А., Мажарова Г. Е., Позняк Л. А., Капля С. Н. Технологические свойства газораспыленных порошков быстрорежущей стали Р6М5К5 // Порошковая металлургия. 1989. — №5. — С. 1—4.

17. Баглюк Г. А., Позняк Л. А., Дацкевич О. В. Получение и свойства порошковой стали из безабразивных шламовых отходов подшипникового производства // Вестник машиностроения. 1993. - № 10. - С. 15-17.

18. Баглюк Г. А., Радомысельский И. Д., Штерн М. Б., Мажарова Г. Е. / Анализ осадки пористой кольцеобразной заготовки в контейнерах // Порошковая металлургия. 1985. - № 11. - С. 26 - 31.

19. Баглюк Г. А., Радомысельский И. Д., Штерн М. Б., Мизюк В. 3. / Уплотнение и формоизменение полых пористых цилиндров при горячей осадке в контейнере//Там же. 1986. -№3.~ С. 14-16.

20. Баглюк Г. А., Юрчук В. Л. Энергетика процесса свободной осадки пористого цилиндра // Физика и техника высоких давлений. — 1992. т. 2. - № 4. -С. 110-114.

21. Бальшин М. Ю., Кипарисов С. С. Основы порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1978. 183 с.

22. Бальшин М. Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокон. М: Металлургия, 1972. - 336 с.

23. Бальшин М. Ю. Порошковая металлургия. М.: Машгиз, 1948. - 286 с.

24. Белянчиков Л. Н. Порошковая металлургия — реальное перспективное направление повышения качества быстрорежущей стали / Электрометаллургия. -2006. -№ 7. С. 30-37.

25. Береснев Б. И., Мартынов Е. Д., Родионов К. П. Пластичность и прочность твердых тел при высоких давлениях М.: Наука, 1970. - 97 с.

26. Бокштигель Г. Р1екоторые технологические вопросы горячей деформации порошковых заготовок // Порошковая металлургия. Минск: Вышэйшая школа, 1977. - Вып. 1. - С.75 -81.

27. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М.: ИЛ, 1955. - 128 с.

28. Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка. М.: Машиностроение, 1975.-408 с.

29. Быков И. Д., Дубов Т. Л., Бокий Ю. Ф. и др. Опыт изготовления инструмента из карбидостали // Порошковая металлургия. 1984. - №5. - С. 40 - 44.

30. Винокур Б.В., Кондратюк С. Е., Луценко Г. Г., Литвиненко Л. Л. Технологические и эксплуатационные характеристики высокохромистой износостойкой стали // Новые технологии и материалы в тяжелом машиностроении.- Киев: ИЭС им. Е. О. Патона-1987 -С. 40-46.

31. Гегузин Я. Е. Физика спекания. М.: Наука, 1984. - 312 с.

32. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. -527 с.

33. Гольдепблат И. И., Копнов В. А. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 1968. - 192 с.

34. Гольдштейн М. И., Попов В. В. Растворимость фаз внедрения при термической обработке стали. М.: Металлургия, 1989. - 199 с.

35. Гончаренко Г. Е., Филипович Е. П., Дорошкевич Е. А. Исследование процесса осадки спеченных заготовок // Металлургия. Вып.8. Минск, 1976. -С.151 - 155.

36. Глухов В. П. Боридные покрытия на железе и стали. Киев: Наук, думка, 1970.-208 с.

37. Григорьев А. К., Рудской А. И. Энергетические методы решения технологических задач пластичности пористых материалов. Сообщ. II. Осадка пористой цилиндрической заготовки с контактным трением // Там же. 1988. -№ 10. -С.21 -25.

38. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов. Т. 2. М.: Метал-лургиздат, 1960. - 416 с.

39. Гуляев А. П. Металловедение. — М.: Металлургия, 1986 г. 544 с.

40. Гуляев А. П. Термическая обработка стали. — М.: Машгиз, 1953. — 384 с.

41. Гуревич Ю. Г., Нарва В. К., Фраге Н. Р. Карбидостали. М.: Металлургия, 1988.- 144 с.

42. Деформации и напряжения при обработке металлов давлением / Под ред. Полухина П. И. М.: Металлургия, 1974. - 336 с.

43. Дзнеладзе Ж. И., Щеголева Р. П., Голубева Р. С. и др. Порошковая металлургия сталей и сплавов. М: Металлургия, 1979. - 262 с.

44. Дзугутов М. Я. Напряжения и разрывы при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1974. - 280 с.

45. Дорофеев В. Ю., Егоров С. Н. Межчастичное сращивание при формировании порошков горячедеформированных материалов. М.: ЗАО «Металлург-издат», 2003. - 152 с.

46. Дорофеев В. Ю., Кособоков И. А. Деформация пористых материалов при совмещенных процессах горячей штамповки и экструзии // Порошковая металлургия. 1986. - № 6. - С. 14-19.

47. Дорофеев В. Ю. Исследование особенности формования порошковых изделий при ДГП с элементами экструзии // Горячее прессование. — Новочеркасск: НПИ, 1982. С. 9 -10.

48. Дорофеев В.Ю., Лозовой В. И. Некоторые особенности уплотнения порошкового материала при горячей штамповке с элементами экструзии // Порошковая металлургия. 1985. - № 3. - С. 11 - 14.

49. Дорофеев В. Ю. Структура и свойства порошкового материала, формируемого при горячей штамповке с элементами выдавливания // Там же. — 1985. — № 7. С. 23 - 27.

50. Дорофеев Ю. Г., Байдала Э. С., Кособоков И. А. Определение зависимости усилия прессования — плотность при горячей штамповке пористых порошковых заготовок // Там же. 1984. - № 3. - С. 20-23.

51. Дорофеев Ю. Г., Волкогон Г. М., Мариненко Л. Г. Оптимизация режимов термической обработки легированных порошковых сталей // Там же. 1983. - №7. - С. 21 -26.

52. Дорофеев Ю. Г., Гасанов Б. Г., Дорофеев В. Ю. и др. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990.-206 с.

53. Дорофеев Ю. Г., Гасанов Б. Г., Логинов С. Т., Лапеев С. М. Некоторые особенности технологии получения порошковой, стали Х13 горячим уплотнением пористых заготовок // Порошковая металлургия. 1985. - № 4. - С. 91 -96.

54. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование в металлокерамике. М.: Металлургия, 1972. 176 с.

55. Дорофеев Ю. Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. - 216 с.

56. Дорофеев Ю. Г., Дорофеев В. Ю., Егоров С. Н. Сращивание на контактных поверхностях при различных технологических вариантах горячей обработки давлением порошковых материалов // Порошковая металлургия. 1986. -№ 10. -С.31 -34.

57. Дорофеев IO. Г., Коетенко А. В., Коеобоков И. А. Влияние исходной пористости порошковых заготовок на энергосиловые параметры динамического горячего прессования // Горячее прессование в порошковой металлургии. Новочеркасск: НПИ, 1981. - С. 3 - 8.

58. Дорофеев Ю. Г., Мариненко JI. Г., Устимеико В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. М.: Металлургия, 1986. - 144 с.

59. Дорофеев Ю. Г., Мирошников В. И., Байдала Э. С. Основные параметры технологии динамического горячего прессования при производстве деталей различной степени сложности // Порошковая металлургия. — 1979 № 8. - С. 91 — 99.

60. Дорофеев Ю. Г. Особенности уплотнения порошковых материалов при динамическом горячем прессовании // Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. — Киев: Наук, думка, 1985. С. 136 - 145.

61. Дорофеев Ю. Г., Петров А. К., Ципунов А. Г. и др. Структура и свойства металлокерамической стали PI8 // Порошковая металлургия. 1973. - № 2. -С. 56-60.

62. Дорофеев Ю. Г., Плющев A.B. Особенности структурообразования порошковых материалов при горячей штамповке // Там же. — 1989. — № 9. — С. 19-22.

63. Дорофеев Ю. Г., Кущевский А. Е., Львова Г. Г., Мирошников В. И., Сердюк Г. Г., Свистун Л. И. Принципы стандартизации изделий сложной формы, получаемых методами порошковой металлургии / Порошковая металлургия. 1992,-№8. -С. 97- 104.

64. Дорошкевич Е. А., Горохов В. М., Рябов И. Н., Звонарев Е. В. О нахождении оптимальной формы пористой заготовки при горячей штамповке // Там же. 1988.-№4.-С. 11-15.

65. Друянов Б. А. Прикладная теория пластичности пористых тел. М.: Машинстроение, 1989. - 168 с.

66. Дульнев Г.Н., Заричняк Ю. П. Теплопроводность смесей и композиционных материалов. — Л.: Энергия, 1974. 230 с. 155.

67. Евтушенко О. В. Порошковые конструкционные износостойкие материалы / Порошковые материалы. К.: Ин-т пробл. материаловедения АН УССР, 1983.-С.51 -58.

68. Еременко В. Н., Иванов М. И., Лукашенко Г. М. и др. Физическая химия неорганических материалов: в 3-х т. Под общ. ред. В. Н. Еременко. К.: Наук, думка, 1988.-Т. 2.- 192. с.

69. Еременко В. Н., Найдич 10. В., Лавриненко И. А. Спекание в присутствии жидкой металлической фазы. Киев: Наук, думка, 1968. — 123 с.

70. Жердицкая Н. Н. Структурообразование и свойства горячештампован-ной порошковой аустенитной стали: автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.02.01 /. Новочеркасск, 1986. - 17 с.

71. Заявка 56-139604, Япония. Спеченный материал на основе железа с хорошими антикоррозионными и смазывающими свойствами / Мацумото Сюдзи. -Опубл. 31.10.81.

72. Заявка 59-16951, Япония. Порошковый материал на основе железа, обладающий высокой износостойкостью / И. Масаюки, А. Хидстоси. Опубл. 28. 01. 1984 г.

73. Заявка 59-16952, Япония. Порошковый материал на основе железа, обладающий высокой износостойкостью / И.Масаюки, Х.Кадзуюки. Опубл. 28. 01. 1984 г.

74. Злобин Г. П. Формирование изделий из порошков твердых сплавов. -М.: Металлургия, 1980. 224 с.

75. Кипарисов С. С., Нарва В. К., Даляева Л. И. и др. Формирование структуры сплавов карбид титана сталь при спекании. Сообщ. I // Порошковая металлургия. - 1976. - № 6. - С. 67 - 72; Сообщ. II // Там же. - 1976. - № 10. -С. 72 - 76.

76. Кипарисов С. С., Нарва В. К., Лошкарева Н. С. Исследование влияния-зернистости карбида титана на свойства сплавов НС — сталь / Спеченные износостойкие материалы. Научные труды Моск. ин-та стали и сплавов // М.: Металлургия, 1977.-С. 51-53.

77. Кислый П. С. Карбид бора. Киев: Наук. Думка, 1968. - 215 с.

78. Клименко В. Н., Маслюк В. А., Самброс Ю. В. Спекание, структурооб-разование и свойства порошковых материалов системы карбид хрома железо // Порошковая металлургия. -1986. - № 8. - С. 39 - 44.

79. Клименко В. Н., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. и др. Механические и триботехнические свойства износостойких горячештампованных сталей с гетерогенной структурой // Там же. 1993. - № 3. - С. 42 — 46.

80. Клименко В. Н., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. и др. Механические свойства износостойких высокохромистых порошковых материалов с гетерогенной структурой // Там же. 1996. - № 11/12,- С. 61 - 67.

81. Ковальченко М. С., Костевский В. А., Очкас JI. Ф. Расчет и экспериментальное определение давления при импульсном горячем прессовании // Там же. 1980. - № 6. - С. 40 - 45.

82. Корценштейи Н. Э., Буров А. М., Скороход Г. Е., Бурнаев Н. И., Сердюк Г. Г. Порошковые горячештамповаппые детали для нагруженных узлов машин // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1989. - № 3. - С. 39 - 40.

83. Косолапова Т. Я. Карбиды // Энциклопедия неорганических материалов. Том 1. Киев: Гл. ред. укр. сов. энцикл., 1977. - С. 543 - 545.

84. Косторнов А.Г., Шевчук М.С., Леженин Ф.Ф., Федорченко И.М. Экспериментальное исследование тепло- и электропроводности материалов из волокон // Порошковая металлургия. 1977. — № 3. — С. 45 — 49.

85. Краменева С.А. Анциферов А.В., Зубкова В.Т. Использование вертикальной вибрационной мельницы для измельчения и смешения компонентов карбидостали // Порошковая металлургия. 1998. - № 5/6. - С. 4 - 8.

86. Кристенсен Р. Введение в механику композитов. — Москва: Мир, 1982. -551с.

87. Кун X. А. Основные принципы штамповки порошковых заготовок // Порошковая металлургия материалов специального назначения. М.: Металлургия, 1977.-С. 143 - 158.

88. Кюбарсепп Я. П., Аннука X. И. Прочность при изгибе и ударная вязкость карбидосталей.// Там же. 1989. - №10. - С 75 - 79.

89. Кюбарсепп Я. Твердые сплавы со стальной связкой. Таллин: Валгус -ТГУ, 1991.- 164 с.

90. Латыпов М. Г., Шацов А. А. Новый тип слоистых композитов: конструкционная сталь метастабильная карбидосталь / Междунар. конф. «Слоистые композиционные материалы - 98», Волгоград, 1998: сб. тр. - Волгоград, 1998. -С. 202-204.

91. Лифшиц Б. Г., Крапошин В. Г., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов. — М.: Металлургия, 1980. — 320 с.

92. Львовский М. М., Дорофеев Ю. Г., Жердицкая Н. Т., Федоров Р. И. Износостойкий меіаллоксрамический железоуглеродистый сплав, легированный хромом // Технология и организация производства. 1972. - № 5. - С. 91 - 92.

93. Лякишев Н. П., Плинер Ю. Л., Лаппо С. И. Борсодержащие стали и сплавы. -М.: Металлургия, 1988. 192 с.

94. Ляхович Л. С., Ворошин Л. Г. Борирование стали. М.: Металлургия, 1967,- 120 с.

95. Ляшенко А. П., Павлов В. А., Богуслаев В. А. и др. Получение порошковых материалов из титана методом горячей штамповки // Порошковая металлургия. 1984. - № 11. - С. 39 - 44.

96. Мартынова И. Ф, Скороход В. В., Штерн М. Б. Исследование радиального и осевого уплотнения пористого тела методами механики сжимаемого континуума // Порошковая металлургия. 1979. - № 9. - С. 69 - 75.

97. Маслюк В. А. Интенсификация механического измельчения порошков карбида хрома и смесей на его основе // Там же. 2000. — № 1-2. — С. 1 - 8.

98. Маслюк В. А., Напара-Волгина С. Г, Кудь В. К. Композиты на основе нержавеющих сталей // Там же. —2000. — № 11/12. — С. 33 — 38.

99. Мильман Ю.В. Зависимость твердости от нагрузки на индентор и твердость при фиксированной диагонали отпечатка // Проблемы прочности. — Киев: Наук, думка. — № 6. 1990. — с. 52 - 56.

100. Миронец С. В., Свистун J1. И., Сердюк Г. Г., Штерн М. Б. Определение уплотняемости, бокового давления и внешнего трения металлических порошков //Порошковая металлургия. 1990. -№ 5.-С. 12- 14.

101. Михайлов О. В., Штерн М. Б. Учет разносопротивляемости растяжению и сжатию в теориях пластичности пористых тел // Там же. -1984. № 5. -С. 11 - 17.

102. Мотт Н. Ф. Проблемы современной металлургии. Т. 1 М.: Изд-во АН СССР, 1957.- 108 с.

103. Напара-Волгина С. Г., Венгловская Е. В, Орлова JI. Н., Апинин-ская JI. М. Свойства порошковых нержавеющих сталей аустенитного класса на основе различного исходного сырья // Порошковая металлургия. — 1991. № 9. -С. 37-43.

104. Напара-Волгина С. Г. Влияние технологических факторов на свойства горячештампованных нержавеющих сталей аустенитного класса // Там же. -1994.-№5/6.-С. 40-45.

105. Напара-Волгина С. Г., Маслюк В. А. Термомеханическое упрочнение порошковой нержавеющей стали аустенитного класса и износостойких композитов на ее основе // Там же. 2005. - № 9/10. - С. 29 - 37.

106. Напара-Волгина С. Г., Орлова JI. Н. Свойства горячештампованных высокохромистых нержавеющих сталей // Там же. 1991. - № 8. - С. 30 - 35.

107. Напара-Волгина С. Г., Орлова JI. Н., Скуратовский А. К. Коррозионные и триботехнические свойства материалов на основе нержавеющей стали марки Х18Н15 с присадками MoS2 и Сг3С2 // Там же. — 1999. — № 1/2. — С. 62 — 68.

108. Нарва В. К., Гужова И. Е., Павлов С. А., Панкратов О. М. Влияние механического активирования порошковых смесей на свойства карбидосталей// Изв. вузов. Цв. Металлургия 1996-№2 — С. 52-54.

109. Нарва В.К., Егорычев К. Н., Курбаткина В. В. и др. Влияние механоак-тивации порошкообразных компонентов на технологию и свойства карбидоста-лей / Изв. вузов. Цветная металлургия. 1999. - № 1. - С. 64 - 66.

110. Новые процессы деформации металлов и сплавов / Коликов А. П., По-лухин П. И., Крупин А. В. и др. М.: Высшая школа, 1988. - 351 с,

111. Олевский Е. А., Штерн М. Б. Расчеты процессов прессования и штамповки порошковых материалов методом проницаемых элементов // Новые порошковые материалы и технологии в машиностроении. Киев: ИПМ АН УССР, 1988.-С. 27-31.

112. Олевский Е. А., Штерн М. Б., Сердюк Г. Г., Михайлов О. В. Определение поля плотности при прессовании изделий сложной формы методом проницаемых элементов // Порошковая металлургия. 1989. — № 3. - С. 15-21.

113. Отивов J1. И., Павлов В. Д., Щербина А. В. Опыт получения и прессования титановых порошков / М.: Цветметинформация, 1970. - 81 с.

114. Охрименко Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства. — М: Машиностроение, 1976. 560 с.

115. Охрименко Я. М., Тюрин В. А. Теория процессов ковки. М.: Высшая школа, 1977.-296 с.

116. Павлов В. А., Кипарисов С. С., Щербина В. В. Обработка давлением порошков цветных металлов М.: Металлургия, 1977. - 176 с.

117. Павлов В. А., Ляшенко А. П., Анохин В. М. Исследование уплотнения порошкового титана в процессе горячей штамповки // Исследования в области горячего прессования в порошковой металлургии. Новочеркасск, 1984. -С. 61-67.

118. Павлов В. А., Ляшенко А. П., Богуслаев В. А., Аврунина Г. В. Влияние степени деформации и температуры штамповки на структуру и свойства изделий из порошкового титана // Порошковая металлургия. 1984. - № 12. - С. 90 -93.

119. Павлов В. А., Ляшенко А. П., Карлов В. А. Влияние формы порошковой заготовки на свойства изделий после горячей штамповки // Порошковая металлургия. 1985. - № 6. - С. 34 - 38.

120. Павлов В. А., Носенко М. И. Влияние горячей деформации на формирование структуры и свойств порошковых металлов // Там же. 1988. — № 2. — С. 16-20.

121. Павлов В. А., Носенко М. И. Исследование горячей деформации и уплотнения порошковых металлов // Там же. — 1988. № 1. - С. 1 - 6.

122. Павлыго Т. М., Сахненко А. В., Сахненко С. А., Сердюк Г. Г. Развитие технологии горячей штамповки порошковых материалов в Украине // Там же. -2000. № 3/4. - с. 84 - 104.

123. Павлыго Т. М., Сердюк Г. Г., Мартюхин И. Д., Селиванов В. Г., Пломодьяло Р. Л., Свистун Л. И. Особенности технологии горячей штамповки карбидосталей с дисперсным карбидом // Техника машиностроения. М: НТП "Вираж-Центр",- № 2 (58).- 2006.- С. 46 - 51.

124. Панов В. С., Коц Ю. Ф., Боднарчук В. И. Природа жидкой фазы, образующейся при спекании стали Р6М5, полученной из стружковых отходов // Там же. 1985. -№11. -С. 42-44.

125. Патент США № 3859085. Способ получения спеченных сплавов на железной основе с высокой плотностью / Т. Кимура, А. Майима. Опубл. 06. 07. 1972 г.

126. Патент на полезную модель № 67494 РФ. Устройство для изготовления заготовок из неформующихся порошков карбидостали в оболочках / Свистун Л. И., Пломодьяло Л. Г., Дмитренко Д. В. (РФ), Сердюк Г. Г., Павлыго Т. М. (Украина). Бюл. № 30, 2007. - ил.

127. Патент на полезную модель № 494776 РФ. Технологическая линия для производства шихты из дисперсных порошков для карбидсталей / Л. И. Свистун, Л. Г. Пломодьяло, Р. Л. Пломодьяло, Г. Г. Сердюк, Т. М. Павлыго. -Бюл. № 33, 2005.-2 с.

128. Парабина Г. И., Смирнова Г. П., Паламарчук А. Ф. и др. Свойства распыленных порошков // Получение, свойства и применение распыленных металлических порошков. Киев: Ин-т пробл. материаловедения АН УССР, 1976. — С. 58-65.

129. Перельман В. Е. Обоснование и построение условия пластичности для порошковых и композиционных материалов // Реологические модели и процессы деформирования пористых порошковых и композиционных материалов. -Киев: Наук. Думка, 1985. С. 51 - 60.

130. Перельман В. Е. Формование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1979. -232 с.

131. Петров А. К., Скорняков Ю. Н., Парабина Г. И. и др. Свойства заготовок из быстрорежущей стали, изготовленной методом горячей экструзии распыленного порошка // Там же. -1980. -№9. -С. 23 27.

132. Петросян Г. Л., Нерсисян Г. Г., Аветян С. С. Исследование напряженно-деформированного состояния осесимметричной осадки пористых материалов методом конечных элементов // Изв. АН АрмССР. Механика. -1980. 33, №1. - С. 65 - 76.

133. Пименов А. Ф, Карелин Ф. Р., Иванов В. С. Технология получения заготовок и изделий из отходов металлообработки // Вестник машиностроения. -1987.-№ 10.-С. 31 -34.

134. Пломодьяло P. JL Получение порошковой карбидостали на основе быстрорежущей стали и карбида титана методом горячей штамповки. Дис. на со-иск. уч. ст. канд. техн. наук Краснодар: КубГТУ, 2008. - 203 с.

135. Позняк JL А. Инструментальные стали. Киев: Наукова думка, 1996. -488 с.

136. Полухин Г1. И., Гун Г. Я., Галкин А. М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. М.: Мир, 1975. - 541 с.

137. Попченко Ю. А., Скуратовский А. К. Комплекс машин трения для исследования износостойких конструкционных материалов // Технология и автоматизация машиностроения. Киев: техника, 1985. - Вып. 36. - С. 118 — 120.

138. Порошковая металлургия в СССР: История. Современное состояние. Перспективы. М.: Наука, 1986 - 294 с.

139. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник / Ред.: Федорчепко И. М., Францевич И. Н., Радомы-сельский И. Д. Киев: Наук, думка, 1985. - 624 с.

140. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы / Под ред. В. Шатта. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1983. - 520 с.

141. Портной К. И., Бабич Б. Н. Дисперсноупрочненные материалы — М.: «Металлургия», 1974. 199 с.

142. Портной К. И., Салибеков С. Е., Светлов И. JL, Чубаров В. М. Структура и свойства композиционных материалов М.: Машиностроение, 1979. — 255 с.

143. Просеивающие машины Электронный ресурс. Режим доступа: www.rhewum.com — Заглавие с экрана. - Яз. русский.

144. Пумпянская Т. А., Андреянова Л. Н., Сельменских Н. И., Деряби -на В. И. Термическая обработка инструмента из порошковых быстрорежущихсталей // Порошковые инструментальные стали: Сб. научн. тр. Киев: ИПМ АН Украины, 1992. - С. 45 - 49.

145. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г., Орлова Л. Н. Структура, механические и коррозиоппостойкие свойства нержавеющей стали марки Х23Н18 // Там же. 1983. -№ 1 — С. 43-49.

146. Радомысельский И. Д., Напара-Волгина С. Г. Получение легированных порошков диффузионным методом и их использование. — Киев: Наук. Думка, 1988.- 136 с.

147. Радомысельский И. Д., Сердюк Г. Г., Печентковский Е. Л., Напара-Волгина С. Г. Получение конструкционных деталей для машиностроения методом горячей штамповки пористых заготовок // Порошковая металлургия. — 1979. -№ 12. -С. 46-51.

148. Радомысельский И. Д., Сердюк Г. Г., Щербань Н. И. Конструкционные порошковые материалы. К.: Техніка, 1985. - 152 с.

149. Роговой Ю. И. К разработке износостойких материалов карбид титана сталь // Порошковая металлургия. - 1968. - №5. - С.23 - 27.

150. Роман О. В., Беляев В. И., Куцер М. Я. Применение стального порошка для изготовления деталей машин и матриц методом порошковой металлургии. — Минск, 1963.- 15 с.

151. Рудь В.Д., Гальчук Т.Н., Повстяной О.Ю. Использование отходов подшипникового производства в порошковой металлургии // Порошковая металлургия. 2005. - № 1/2 - С. 106 - 112.

152. Самсонов Г. В., Серебрякова Т. И., Неронов В. А. Бориды. —М.: Атом-издат, 1975. — 376 с.

153. Санин Л. Ф., Карпипос Д. М., Калиниченко В. И., Доморацкий В. А. Распыление быстрорежущих сталей водой // Порошковая металлургия. 1983. — № 12.-С. 1-3.

154. Свойства, получение и применение тугоплавких соединений. Справочник (Под ред. Косолаповой Т. Я.). М.: Металлургия. - 1986. - 928 с.

155. Сегал В. М., Резников В. И. Вязко-пластическое течение пористого тела // Порошковая металлургия. 1984. - № 1. - С. 13-18

156. Сегал В. М., Резников В. И., Малышев В. Ф. Вариационный функционал для пористого пластического тела // Там же. 1981. - № 3. - С. 6-12.

157. Сердюк Г. Г., Михайлов О. В. Математическое моделирование пластического деформирования порошковых материалов при наличии свободной поверхности // Там же. 1986 .-№ 4 - С. 18 - 22.

158. Сердюк Г.Г., Михайлов О.В. Моделирование процессов обработки давлением порошковых материалов на основе метода конечных элементов.// Порошковые материалы для работы в экстремальных условиях: Сб. научн. трудов ИПМ АН УССР, 1986.-С. 37-40.

159. Сердюк Г. Г., Свистун Л. И. Технология порошковой металлургии. В 3-х ч.: Учеб. пособие / Кубан. гос. технол. ун-т. Краснодар: ГОУВПО «КубГТУ», 2005. - Ч. 1 - 240 е., Ч. 2 - 160 е., Ч. 3 - 244 с.

160. Синельщиков В. В. Исследование свойств нагретых пористых порошковых материалов при динамических нагрузках: автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.02.01 . Новочеркасск, 1979.-23 с.

161. Скороход В.В. Исследование кинетики уплотнения при спекании / Порошковая металлургия. 1961. - № 3. - С. 3 - 10.

162. Скороход В. В. Структурообразование и структурные состояния материалов // Неорганическое материаловедение. 4.1. — Киев: Наукова думка, 2008. -С. 339-357.

163. Скороход В. В., Солонин С. М. Физико-металлургические основы спекания порошков. М.: Металлургия, 1984. - 159 с.

164. Скороход В. В., Штерн М. В., Мартынова И. Ф. Теория нелинейно-вязкого и пластического поведения пористых материалов // Порошковая металлургия. 1987. -№ 8 - С. 23 - 30.

165. Скороход Г. Е., Бурнаев Н. И., Корденштейн Н. Э., Буров А. М. Изготовление горячих штампованных заготовок деталей тракторов и сельскохозяйственных машин из порошковых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - № 4. - С. 7 - 8.

166. Скороход Г. Е., Бурнаев Н. И., Буров А. М., Корденштейн Н. Э. Изготовление шатунов пусковых двигателей методом горячей штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. - № 8. - С. 1 — 2.

167. Скороход Г. Е., Бурнаев Н. И., Корденштейн Н. Э. и др. ТехнологичеIские особенности изготовления деталей сложной конфигурации из металлических порошков методом горячей штамповки // Порошковая металлургия. — 1988. № 3. - С. 29 -33.

168. Смирнов-Аляев Г. А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исслеIдоваиия в обработке металлов давлением. — Л.: Машиностроение, 1972. 230 с.

169. Соколова Е. В., Фраге Н. Р., Гуревич Ю. Г., Чумаков В. И. Взаимодействие карбида титана со сталью Р6М5 // Порошковая металлургия. 1991. - №1. -С. 68-72.

170. Степанчук А. Н., Билык И. И., Бойко П. А. Технология порошковой металлургии. Киев: Выща шк. Головное изд-во, 1989. - 415 с.

171. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1971. 424 с.

172. Строева К. М., Юрченко М. А. Изготовление режущего инструмента из стружки быстрорежущей стали // Использование метода динамической металлокерамики в стружковой и порошковой металлургии. Ростовское книжное изд-во, 1966.-С. 39-52.

173. Сыпко А. В., Долгий Н. И., Гаврилов-Крямичев Н. Л. Динамическая штамповка изделий из порошка титана с противодавлением // Порошковая металлургия. 1978. -№ 7. - С. 98 - 101.

174. Тарновский И. Я., Поздеев А. А., Ганаго О. А. и др. Теория обработки металлов давлением. — М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

175. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие / Макаров Р. А., Ренский А. Б., Боркунский Г. К. и др. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

176. Терновский А. П., Алехин В. П., Шоршоров М. X., Хрущев М. М. // Заводская лаборатория. 1973. - 39. - С. 1242.

177. Термическая обработка в машиностроении / Под ред. Ю. М. Лахтина, А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1989. — 783 с.

178. Ткаченко В. Ф., Коган Ю. И. Особенности структуры и механические свойства спеченных материалов Ре В4С // Порошковая металлургия. - 1978. -№5.-С. 69-74.

179. Ткаченко В. Ф., Коган Ю. И., Ковальчук В. А. Конструкционные спеченные материалы из порошковой смеси железо карбид бора // Сб. «Конструкционные материалы». - Киев, 1978. - С. 30 - 34.

180. Ткаченко В. Ф., Коган Ю. И. Фазовые превращения в порошковой смеси железо карбид бора и структура спеченных материалов // Изв. ВУЗов. Физика. - 1977. - № 9. - С. 77- 83.

181. Трефилов В.И., Мильман Ю.В., Фирстов С.А. Физические основы прочности тугоплавких металлов. Киев: Наук, думка. — 1975. — 315 с.

182. Туров Ю. В., Хусид Б. М., Ворошин Л. Г. и др. Структурообразование при спекании порошковой композиции железо-карбид бора // Порошковая металлургия. 1991. -№ 6. - С. 25-31.

183. Туров Ю. В., Хусид Б. М., Ворошин Л. Г. и др. Газотранспортные процессы при спекании порошковой композиции железо-карбид // Там же. 1989. — № 8.-С. 38-43.

184. Уманский Я. С. Рентгенография металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. - 496 с.

185. Унксов Е. П., Джонсон У., Колмогоров В. Е. Теория пластических деформаций материалов. — М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

186. Федорченко И. М. Композиционные материалы // Энциклопедия неорганических материалов. Т. 1. Киев: Гл. ред. Украинской советской энциклопедии, 1977.-840 с.

187. Федорченко И. М., Андриевский Р. А. Основы порошковой металлургии. Киев: Изд-во АН УССР, 1963. - 420 с.

188. Францевич И. Н. Упругие постоянные и модули упругости металлов и неметаллов. Справочник. Киев:. Наук, думка. - 1982. - 139 с.

189. Францевич И. Н., Ягупольская JT. Н., Чеховской А. А. Коррозия электроконтактных спеченных материалов в условиях морского тропического климата. — Порошковая металлургия. 1977. - № 2. - С. 41 - 43.

190. Хансен М., Андерко К. Структуры двойных сплавов. М.: Металлург-издат, 1962. - Т. 1-2. - 1488 с.

191. Чиченев Н. А., Кудрин А. Б., Полухин П. И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. - 311 с.

192. Шацов А. А., Смышляева Т. В. Инфильтрованные медью карбидостали со структурно-неустойчивой матрицей / Трение и износ. — 1998. — Т. 19, № 1. — С. 108-115.

193. Шацов А. А. Структура и свойства порошковых концентрационно-неоднородных материалов машиностроительного назначения: автореф. дис. . докт. техн. наук: 05.16.06. Пермь, 1998. - 32 с.

194. Швов JI. И., Сыпко А. 3., Долгий Н. И. Опыт штамповки изделий из порошка титана // Кузнечно-штамповочное производство. 1975. - № 3. — С. 47.

195. Шелехина В.М. Некоторые особенности размола и прессования материалов типа карбид титана-сталь // Респ. межв. сб. «Порошковая металлургия». Минск: «Высшейшая школа», 1980 - вып. 4. - С. 19 - 22.

196. Шелехина В. М., Шевно А. Н., Колесников А. А., Пряничников В. А. Некоторые особенности размола порошков в аттриторе // Респ. межв. сб. «Порошковая металлургия»,- Минск: «Высшейшая школа», 1981. — вып. 5 — С. 12-14.

197. Шоршоров М. X. Красулин Ю. Л., Дубасов А. М. и др. К вопросу расчетной оценки режимов сварки давлением // Сварочное производство. 1967. -№7.-С. 14- 17.

198. Штерн М.Б., Сердюк Г.Г., Максименко Л.А., Трухан Ю. В., Шуляков Ю. М. Феноменологические теории прессования порошков.- К.: Наук, думка, 1982.- 140 с.

199. Эллиот Р. П. Структуры двойных сплавов. Т.т. 1,2.- М.: Металлургия, 1970.-928 с.

200. Яблокова О. В., Кульков С. Н., Панин В. Е. Формирование межфазной границы при спекании карбида титана со сталью Гадфильда // Порошковая металлургия. 1985.-№ 7.-С. 37-39.

201. Ягупольская JI. Н., Иванова С. В., Лысенко Е. В. Коррозионная стойкость металлостеклянных спеченных материалов. // Там же. 1976. - № 11. — С. 54-58.

202. Allen Т. Sampling and classification of powders. ASM Handbook, Powder metal technologies and application. - Vol. 7. - P.p. 206 - 221.

203. Andrievski R. A., Kasmamytov N. K. Model Sintering of High Speed Steel Powders // Powder Met. Int. 1993. - Vol. 25, No. 5. - P. 53 - 57.

204. Baglyuk G. Densification and Shape Change of Porous Billets in Closed and Open Dies // Recent Developments in Computer Modeling of Powder Metallurgy Processes. — lOS Press. NATO Science Series, 2001. P. 163 - 168.

205. Booker P. PI. Termary phase equilibra in system Ti-Fe-C, Ti-Co-C and Ti-Ni-C // Ph. D. Dissertation, Oregon Graduate Centre. 1979.

206. Bose A., Eisen W. B. Hot consolidation of powders & particulates / Princeton, New Jersey: Metal Powder Industries Federation, 2003. 251 p.

207. Deshpande M. V. et al. Toughness Cermeted Carbide Material With Iron-Rich Binder for Steel Turning // Int. J. Refractory Metals Hard Mater. 1997.,— vol. 15, No. 1-3.-P. 157- 162.

208. Ferro-TiC® Steel Bounded Carbides Электронный ресурс. Режим доступа: www.ferro-tic.com/wearparts.html/ - Заглавие с экрана. - Яз. англ.

209. Ferro-Titanit"0 Электронный ресурс. Режим доступа: www. ferro-titanit.com/en/home/-8k - Заглавие с экрана. - Яз. англ.

210. Guest Т. L., Negm М., Davies R. Metal Flow and Densification in the Die forging of Porous Preforms // Powder Metallurgy. 1973. - v.13, No. 32. -P. 314-326.

211. Griffits T. J. Analisis of consolidation during powder forging // Powder Metallurgy. 1981. -24, No. 2. - P. 87 - 92.

212. Huppman W. J., Broun G. T. The steel powder-forging process a general review // Powder Metallurgy. - 1978. - vol. 21, N 2. - P. 105 - 112.

213. Karlsohn M., Weber S., Zaree A. S. R. et al. Manufacturing, microstructure and wear resistance of novel hot extruded Fe based metal matrix composites // Powder Metallurgy. 2008. - Vol. 51, No. 1. - P. 31 - 37.

214. Kartuzov V. V., Kartuzov E. V., Krasikov I. V. Computer Generation of Two and Tree-Dimensional Packing as a Back-ground for Numerical Modeling of Sintering Processes of Sintering. // Science of Sintering. 1999. - Vol. 31. - № 3. -P. 157- 162.

215. Kuhn H. A., Ferguson B. L. Powder Forging Princeton, New Jersey: Metal Powder Industries Federation, 1990. - 270 p.

216. Kulkarni К. M., Ashurst A., Svilar M. Role of Additives on Full Dense Sintering of Tool Steels // Modern Developments in Powder Metallurgy. -Vol. 13. -1981.-P. 93 120.

217. Ludvik P. Elements der Teehnologishen Mechanic. Berlin: Springer. -1969.-329 s.

218. Oliveira M., Bolton D. Effect of Ceramic Particles on the Mechanical Properties of M3/2 High Speed Steel // Int. J. of Powder Metallurgy. 1996. - v. 32, No. 1. -P. 37-49.

219. Osamu F., Kei-ichi M., Yoshiaki M. Characteristics and strengthening mechanism of alloyed steel powder "KIP SIGMALOY 2010" for ultra high strength sintered materials / Kawasaki Steel Techn. Rept. 1993. - No. 29. - P. 22 - 29.

220. Oyane M., Shima., Kono U. Theory of plasticity for porous metals // Bulletin of the 1SME. 1973. - v. 16, No. 99. - P. 1254 - 1262. \

221. Mikhailov O., Yepifantseva T., Computer modelling of compacting of powder parts having slant to a pressing direction surfaces in: 2nd Conference on Advances and Applications of GID, 18-20 February, 2004, Barcelona, Spain, 4 pages

222. Murakami J., Kimura FI., Nishimura J. Investigation of the Titanium-Iron-Carbon System // Sci. Repts. Kyoto Univ. Faculty of Engineering. -1957 Vol.19. -№3.-P. 302-324.

223. Narayanasamy R. Hot forging of sintered steel-titanium carbide composites // Material Design. 2008. - Vol. 29, No. 7. - P. 1380 - 1400.

224. Negm M., Davies R. Material behaviour and limits of cracking in powder preform forging / Proceedings 17-th Int. Macht. Tool Des. and Res. Conf., Birmingham, 1976. Birmingham, 1977. - P. 489 - 496.

225. Ning Xiang F., Run Z X. Role of Pores in Wear of Iron Based PM Materials // PM Technology. 1996. - vol. 14, No.3. - P. 193 - 197.

226. Petersen N. Properties and structures of coldforged stainless steel participate composites // Int. Conf. Powder Met. (July 2—6, 1990, London). — London, 1990.— Vol. I.—P. 509—518.

227. Sjoberg G., Mironov V., Fischmeister H. E. Die-Filling and Densification in Hot Extrusion Forging of Porous Preforms // Powder Metallurgy Int. 1977. - vol. 9, No. 4.-P. 160-163.

228. Wakil S. D., Sherif D. A plain-strain analogue for the extrusion of sintered billetes // Proc. 20th Int. Mach. Tool Des. And Res. Sub-Conf. Elekt. Process. Birmingham, 1979. - P. 229 - 237.

229. Schaft W., Wieters K.- P. Powder metallurgy. Processing and materials. -Shrewsbury: Liveseys Ltd, 1997. 492 p.

230. Gogotsi Yu. G., Domnich V., Dub S. N., Kailer A., Nickel K. G. Cyclic nanoindentation and Raman microspectroscopy study of phase transformations in semiconductors / J. Mater. Res. 2000 - Vol. 15 - No. 3. - P. 871 - 879.

231. Баглюк Г. А. Оптимізація процесів формоутворення при гарячому штампуванні пористих заготовок // Наукові нотатки. Міжвузівський збірник, вип. 25, ч. 2. Луцьк, 2009. - С. 4 - 8.

232. Мільман Ю. В. Сучасне матеріалознавство XXI сторіччя. Під ред. По-ходні І. К. Київ: Наук. Думка. - 1998. - С. 637 - 655.

233. Скороход В. В., Федорченко І. М. Про спікання двофазних систем / Доп. АН УРСР. 1960. - № 10. - С. 1403 - 1407.

234. Скороход В. В., Федорченко І. М. Про спікання двофазних порошковых систем / Доп. АН УРСР. 1961. - № 4 .- С. 486 - 489.i; Россия, 350007, г. Краснодар, ул. Захарова, 11. ООО «Седин-Техмашстрой»

235. ИНН 2310054881 Телефон [phone]

236. УТВЕРЖДАЮ ический директор н-Техмашстрой» Г. Благовестный ^кабря 2009:годаакт;.проведения сравнительных стендовых испытаний . по оценке стойкости шарнира сферического для сельхозмашин

237. Зав. кафедрой СУиТК профессор1. Доцент, канд. техн. наук

238. Ст. преподаватель, канд. техн. наук1. Ассистент

239. В. Г. Корниенко Л. И. Свистун1. Р.Л. Пломодьяло1. Д.В. Дмитренко1. УТВЕРЖДАЮ

240. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ о внедрении результатов научно-технической разработки1. Комиссия в составе:

241. Председатель: директор Тутаев Ю.П.

242. Члены комиссии: гл. технолог Куприенко А.И.

243. Годовой экономический эффект от внедрения разработанной технологии составил 2,75 млн. руб.

244. Для контроля изделий было изготовлено по 300 шт. каждой детали. Результаты контроля приведены в следующей таблице

245. Изделие, материал Плотность, г/см Твердость, ЬЖСэ

246. Шарнир сферический, 40X2 2 %В4С 7,29-7,32 52-54

247. Корпус пяты, Р6М5К5 20 % Т1С 6,8-7,0 64-66

248. Седло клапана, Х18Н15 25 %Сг3С2 7,2 - 7,4 38-40

249. ООО «1111 «Техоснастка-инструмент»

250. Председатель комиссии Главный технолог

251. Ю.П. Тутаев А. И. Куприенко

252. Кубанский государственный технологический университет

253. Зав. кафедрой СУиТК, канд. техн. наук, профессор1. Доцент, канд. техн. наук

254. В. Г. Корниенко Л. И. Свистун