Технологическое обеспечение качества балансируемых роторов локальной комбинированной обработкой микрошариками тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Сокольников Василий Николаевич

• Сокольников Василий Николаевич
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Сокольников Василий Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЙ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА БАЛАНСИРУЕММЫХ РОТОРОВ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУТАЦИИ ИЗДЕЛИЯ

1.1 Условия эксплуатации нагруженных деталей роторной группы

1.2 Технологические вопросы балансировки высокооборотных роторов

1.3 Методы отделки и защиты поверхностей деталей балансируемых роторов

1.3.1 Финишная отделка абразивом в свободном состоянии

1.3.2. Обработка поверхности детали пластическим деформированием 35 1.3.3 Обработка связанным абразивом

1.4. Методы финишной обработки, основанные на токах короткого замыкания

1.5. Технология магнитно-импульсной обработки

1.6 Упругопластическое деформирование ультразвуковым ударным инструментом

1.7 Постановка цели и задач исследований

2 МЕТОДИКА И ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ЛОКАЛЬНОГО КОМБИНИРОВАННОГО УПРОЧНЕНИЯ

2.1 Основные положения

2.2 Лабораторное и экспериментальное оборудование

2.3 Методики и приборы для определения результатов обработки

2.4 План проведения исследований

Выводы

3 МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЛОКАЛЬНОЙ КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ МИКРОШАРИКАМИ ДЕТАЛЕЙ РОТОРНОЙ ГРУППЫ

3.1 Основные условия протекания процесса комбинированной обработки

микрошариками

3.2. Граничные условия комбинированной обработки микрошариками

3.3 Деформирование поверхности микрошариками

3.4 Распределение напряжений в локальной зоне контактирования

3.5 Локальное распределение напряжений и наклепа

3.6 Распределение напряжений в поверхностном слое материала

3.8. Технологические особенности процесса анодного растворения

Выводы

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ И ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРОВЕРКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Экспериментальная проверка корректности моделей

4.1.1 Исследование режимов локального упрочнения микрошариками на равномерность наклепа и физико-механических свойств поверхности детали

4.1.2 Исследование режимов локальной комбинированной обработки

4.2 Проектирование технологического процесса

4.3 Технологический процесс доводки ротора с комбинированным воздействием

4.5 Влияние разработанной технологии на ресурс работы высокооборотных роторов

4.6 Области применения технологии локального упрочнения

Выводы

Общие выводы

Заключение

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение А. Акт о внедрении результатов диссертационной работы

Приложение Б. Патенты на изобретение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение качества балансируемых роторов локальной комбинированной обработкой микрошариками»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Высокие статические и динамические нагрузки на высоких оборотах авиационно-космической техники влияют, прежде всего, на ресурс работы колес турбин и крыльчаток, как наиболее нестационарно нагружаемых составляющих ротора. Сложная силовая схема знакопеременных нагрузок, воздействующих на поверхность лопаточной детали ротора, способствуют тому, что некоторые элементы конструкции работают в области упругопластических деформаций. Требуемая долговечность лопаточных деталей при обеспечении циклической усталостной прочности при высоком уровне напряженности элементов конструкции достигается устранением остаточного дисбаланса, наследованного от предыдущих этапов изготовления ротора.

Традиционные методы балансировки быстроходных роторов предусматривают в основном снятие излишков металла в местах повышенного дисбаланса. Так как все лопаточные детали таких роторов подвергают в процессе изготовления от-делочно-упрочняющей обработке, повышающей качество рабочих поверхностей, то снятие металла при балансировке в локальных зонах приводит к снижению твердости на предварительно упрочненных поверхностях и неуправляемому перераспределению остаточных напряжений в поверхностном слое материала и изменению их направления. Следы механической обработки на поверхности становятся нежелательными концентраторами растягивающих напряжений, особенно в местах наибольшего снятия металла в зонах, прилегающих к галтелям у «корня» лопатки.

Негативное влияние на качество поверхностного слоя и усталостную прочность лопаточной детали оказывают механическая зачистка фрезами и обработка абразивом по принципу получения минимальной шероховатости в этих местах. Неорганизованное ручное снятие излишков материала образует в тонких приповерхностных слоях структурную неоднородность, приводит к шаржированию, образованию остаточных напряжений растяжения и появлению поверхностных и приповерхностных микротрещин, изначально слабо проявляющихся. По мере наступления усталости материала при малоцикловых нагружениях в водородосодержащих

средах они сливаются в макродефекты в местах наибольшей концентрации при видимом отсутствии разрушений на поверхности. Широко известные отечественные научные школы (МГТУ-МАИ, МГТУ им. Н.Э. Баумана, г. Москва, ВГТУ г. Воронеж и др.) отдают предпочтение традиционному регламенту. При котором места снятия металла формально удалены от расчетных мест максимальной концентрации напряжений, а разрушения объясняются различными причинами производственного и эксплуатационного характера. Однако для перспективных изделий эта концепция по степени разработанности не обеспечивает требуемых параметров качества, так как не гарантирует достаточный ресурс работы при частоте вращения ротора от 1000 с-1 и более. Остались неизученными актуальные вопросы теоретического описания процессов качества формирования заданного физико-механического состояния поверхности при предварительной отделочно-упрочняющей обработке и научно-методического обоснования ее последующего эксплуатационного поведения после локального нарушения наклепанного слоя в процессе устранения дисбаланса. Разрешить этот научно-технический вопрос предполагается разработкой методики технологического сохранения работоспособного состояния поверхностей деталей ротора на всех этапах его доводки, включая динамическую высокочастотную балансировку, метод локального выравнивания физико-механического состояния поверхностей лопаточных деталей после балансировочной зачистки, и введением этой операции в комплексный технологический процесс доводки ротора динамической балансировкой.

В связи с этим решение задачи создания теоретических и методических способов комбинированной обработки локальных участков дестабилизированной поверхности с одновременным упрочнением электро-химико-механической комбинированной обработкой позволит заполнить существующий пробел в научно обоснованных методах и средствах технологического обеспечения качества балансируемого высокооборотного ротора с обеспечением и сохранением заданного ресурса его лопаточных деталей. Работа выполнена в соответствии с федеральной целевой программой «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» и

научным направлением ВГТУ согласно плану ГБ НИР № 2018.15 «Разработка, исследование и практическое использование нетрадиционных методов и средств проблемно-ориентированного повышения производственной технологичности аэрокосмической техники нового поколения».

Целью работы является разработка теоретических основ и технологии локального упрочнения поверхности сложного профиля лопаточных деталей ротора в местах повышенной дестабилизации ее физико-механического состояния снятием металла по результатам балансировки за счет комбинированной электро-хи-мико-механической обработки микрошариками в токопроводящей среде, технологически обеспечивая выравнивание характеристик всего поверхностного слоя за счет управления технологическими параметрами комбинированных воздействий. Определены задачи:

1 Разработать теоретические основы технологического обеспечения и принципы адаптации режимов процесса комбинированной обработки микрошариками различных фракций участков поверхностей лопаточных деталей ротора соразмерно локальной деструкции металла после балансировки.

2 Обосновать физическую и математическую модель технологической схемы «микрошарики - токопроводящая среда - локальный участок поверхности -переходная зона» при комбинированной электро-химико-механической обработке локальных участков поверхности с нестабильными физико-механическими свойствами.

3 Установить закономерности влияния электромеханических параметров формообразования и гранулометрического состава обрабатывающей среды на получение заданной величины наклепа и граничные условия реализации комбинированного процесса выравнивания физико-механического состояния поверхности ротора, нарушенной при устранении дисбаланса.

4 На основе экспериментальных исследований определить закономерности влияния параметров комбинированных воздействий в процессах комбинированной обработки поверхности сложного профиля на качество балансируемых роторов и

создать структуру технологического обеспечения заданных показателей поверхности, осуществляемую режимными параметрами процесса упрочнения.

5 Предложить методику проектирования технологии комбинированной обработки, обеспечивающую качество поверхности за счет выравнивания физико-механических свойств участков зачистки и остальной поверхности с учётом особенностей балансировки ротора и эксплуатационных нагрузок.

6 Разработать новый патентоспособный технологический процесс локальной комбинированной отделочно-упрочняющей обработки в процессе доводки ротора динамической балансировкой до требуемого качества и заданного ресурса.

Решение этих задач необходимо для разработки теоретических и методических основ локального упрочнения участков поверхности детали, дестабилизированных при устранении дисбаланса ротора. Это позволит заполнить существующий пробел в научно обоснованных методах и средствах технологического обеспечения оптимальных условий эффективной доводки высокооборотного ротора с обеспечением и сохранением заданного ресурса его работы.

Объекты исследования: технологические процессы доводки высокооборотных роторов с локальным отделочно-упрочняющим воздействием на лопаточные детали после балансировки с учетом ресурса работы в экстремальных условиях эксплуатации (не менее 107 циклов нагружений при частоте 1000 с-1).

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теорий физико-технической обработки, технической механики, явления анодного растворения металла, методов математического моделирования и современных графических и вычислительных средств. Экспериментальные исследования проводились с использованием современных контрольно-измерительных средств, с применением стандартных методик планирования эксперимента и методик оценки режимных параметров процесса, разработанных автором.

Предметом исследования явились закономерности изменения параметров в технологической системе комбинированных обрабатывающих воздействий на по-

верхность при управлении режимными параметрами процессов на всех этапах доводки ротора, связанных с устранением дисбаланса, методы расчета параметров, прогнозирование достижимого качества балансируемых роторов и технологические рекомендации по обеспечению качества.

Достоверность результатов обеспечена корректностью постановки задач, обоснованным использованием аналитических зависимостей, строгостью использованного математического аппарата, корректной постановкой экспериментов, обработкой экспериментальных данных и подтверждается качественным и количественным соответствием теоретических исследований с экспериментальными данными.

Научная новизна работы заключается в разработке теоретических основ и новой технологии выравнивания физико-механических свойств и качества участков поверхности детали роторной группы, дестабилизированных в процессе устранения дисбаланса за счет комбинированного применения анодного растворения металла в процессе обработки микрошариками. Новые научные результаты состоят в том, что:

1. Установлены технологически достижимые условия для сохранения в процессе доводки высокооборотных (1000 с-1) роторов стабильных физико-механических свойств нагруженных поверхностей (степени наклепа от 2 до 4%) и шероховатости Яа не выше 1,6 мкм, достигнутых на предыдущих операциях обработки деталей ротора и локально снятых после балансировки с использованием механической зачистки.

2. Исходя из энергетических составляющих локального комбинированного процесса, при скорости, достигаемой микрошариком в газожидкостной среде, не менее 20 м/с, возможно выровнять заданные физико-механические свойства, требуемую шероховатость и степень наклепа (разброс значений от 2,5 до 4,0%) на критически напряженных участках локальной нарушенной поверхности путем воздействия мирошариков в среде анодного растворения металла.

3. Эта локальная упрочняющая обработка позволяет расширить возможности создателей новой техники по работоспособности и надежности высокооборотного ротора в экстремальных условиях его эксплуатации при частоте вращения ротора не менее 1000 с-1 при работе до разрушения более 107 циклов.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Разработана методика проектирования технологии локальной комбинированной обработки в процессе доводки ротора, обеспечивающая выравнивание физико-механических свойств на основе оптимизации комбинированных воздействий используемых процессов, с учётом конструктивных особенностей и эксплуатационных термодинамических нагрузок в интервале температур от 20 К до 4000 К, рабочей частоты вращения 1000 с-1 и знакопеременных нагружениях в водоро-досодержащих средах.

2. Создана методика и технологическое обеспечение заданных показателей поверхности на локальных участках и переходных зонах с нестабильным состоянием свойств, достигаемые комбинированными воздействиями на отдельных этапах сквозного технологического процесса доводки высокооборотного ротора, до требуемого качества и заданного ресурса эксплуатации.

3. Разработан патентоспособный технологический процесс локальной отделки и упрочнения лопаточных деталей микрошариками в токопроводящей среде при доводке ротора в процессе балансировки.

Личный вклад соискателя. Положения, выносимые соискателем на защиту, созданы при его непосредственном участии:

- разработанные теоретические основы интенсификации комбинированных электро-химико-механических процессов при формировании требуемого физико-механического состояния поверхности за счет управления технологическими режимами струйно-динамических потоков микрошариков;

- компоновочные решения по настроечным имитаторам и сложносостав-ным эжекторным соплам для стабильной подачи составов рабочих сред, которые позволили технологически обеспечить процесс комбинированного формообразования локальных участков поверхности для обеспечения заданного ресурса работы

лопаточной детали ротора;

- технологические параметры формирования физико-механических свойств комбинированными воздействиями, которые позволили технологически обеспечить процесс локальной комбинированной обработки участков съема металла при доводке ротора, назначить технологические мероприятия по обеспечению заданной долговечности лопаточной детали;

- участие во внедрении созданного метода и средств технологического оснащения с получением экономического эффекта;

- обоснование использования спроектированных режимов и технологического процесса для повышения ресурса работы изделий машиностроения.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. Работа соответствует паспорту специальности 05.02.08 - Технология машиностроения по пунктам: 2 - Технологические процессы, операции, установы, позиции, технологические переходы и рабочие хода, обеспечивающие повышение качества изделий и снижение их себестоимости; 3 - Математическое моделирование технологических процессов и методов изготовления деталей и сборки изделий машиностроения; 7 -Технологическое обеспечение и повышение качества поверхностного слоя, точности и долговечности деталей машин.

Реализация работы. Результаты работы в 2017-2018 гг. переданы в АО КБХА и ОАО «НИИЛМ» (г. Воронеж), апробированы и внедрены в производственных условиях с общим годовым эффектом 770 тысяч рублей. Основные научные положения работы используются в учебном процессе и при выполнении ГБ НИР на кафедре ТМ ФГБОУ ВО «Воронежский государственный технический университет».

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и обсуждались на конференциях, семинарах, в том числе: на 8-ой Международной научно-технической конференции «Наукоёмкие технологии на современном этапе развития машиностроения» (ТМ-2016), (Москва, МАДИ, 2016); Международной научно-технической конференции, посвящённой 60-летию Липецкого государственного технического университета (Липецк, 2016); XXI научно-

технической конференции молодых ученых и специалистов, посвященной 90-летию со дня запуска первого искусственного спутника земли (Королев, РКК «Энергия», 2017), Х Международной научно-технической конференции «Управление качеством продукции в машиностроении и авиакосмической технике» (ТМ-18), (Воронеж, ВГТУ, 2018); XII Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» (Москва, 2019 г.), X Международной научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» (ИнМаш-2019), (Кемерово, Шерегеш, 2020); научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» ФГБОУ ВО «Воронежский государственный технический университет» (2015-2020 гг.).

Публикации. Автором по теме диссертации опубликовано 18 научных работ общим объемом 7,8 п.л., из которых лично соискателю принадлежит 5,3 п.л. В это число входит одна публикация в международной базе Scopus, 6 публикаций в изданиях из перечня ВАК и два патента.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, основных результатов и выводов, списка используемых источников из 128 наименований, содержит 42 рисунка, 6 таблиц.

1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЙ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА БАЛАНСИ-РУЕММЫХ РОТОРОВ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУТАЦИИ ИЗДЕЛИЯ

1.1 Условия эксплуатации нагруженных деталей роторной группы

Не приведение на ось ротора центра масс, то есть наличие дисбаланса в процессе изготовления и сборки приводит к появлению во время работы турбонасос-ного агрегата (далее по тексту ТНА), пневмо-, гидросистем и других изделий, имеющих ротор, различного рода вибраций, перекосам ротора, которые во многом снижают эксплуатационные характеристики всего механизма, в том числе и ресурс. Такого рода отклонения в работе ротора и в целом ТНА приводят к необходимости проведения балансировки ротора [20, 59]. Особенно это актуально для современных энергоустановок космических аппаратов, энергетических машин, к которым предъявляются самые высокие требования по ресурсу и долговечности, надёжности, а также точности.

Одним из важных критериев, предъявляемых к ракетно-космической технике (далее РКТ), назначен коэффициент полезной нагрузки, напрямую зависящий от параметров двигателя ракетоносителя и самой ракеты. Для увеличения возможностей двигателя РКТ и достижения всех параметров конструктора изделий проводят манипуляции с частотой вращения роторов, увеличивая ее до предела. Однако при достижении частоты вращения роторов максимального значения возникают сложности в процессе обеспечения сборки и в процессе получения стабильных параметров ротора. Так, при частоте 50 с-1 и разности расстояний между центром тяжести ротора и осью вращения 0,1 мм давление на подшипники будет соответствовать массе ротора в сборе. При увеличении частоты вращения до 100 с-1 давление на подшипники будет в четыре раза превосходить статическое, а при частоте до 500 с-1 - в 100 раз больше веса ротора [128].

Для создания новых изделий в РКТ конструктора совместно с технологами разрабатывают решения для изготовления турбонасосных агрегатов (ТНА) и тур-бонасосных гидроагрегатов (ТНГА) с частотой вращения ротора от 1000 с-1 и более. При таких высоких оборотах подшипники ротора даже при небольшом смещении

центра тяжести ротора воспринимают сильнейшие статические и динамические нагрузки. Данные нагрузки, в первую очередь, влияют на работоспособность рабочих колес водородного насоса и лопаток рабочих колес турбины, как наиболее напряженных элементов не только ТНА, но и всего двигателя. Относительно большие радиальные габариты и сложная силовая схема корпусных деталей способствуют тому, что ряд элементов конструкции ТНА работает в области упругопла-стических деформаций. Достижение требуемой долговечности и качества конструкции ТНА делает актуальной задачу обеспечения малоцикловой и многоцикловой усталости при высоком уровне напряженности элементов его конструкции.

Важной проблемой при разработке и изготовлении таких ТНА, работающих на водороде, является «водородная деградация» свойств, присущая всем конструкционным материалам и проявляющаяся в снижении качества за счет изменения: прочностных и пластических характеристик, ускорении ползучести, снижении тре-щиностойкости, усталостной и длительной прочности и приводящая в конечном итоге к преждевременному разрушению конструкции. В водородных двигателях лопатки турбины всегда являются высоконапряженными элементами конструкции, определяющими ресурс, качество двигателя, а следовательно, и совершенство двигателя в значительной степени зависит от напряженности турбины.

Сложность условий работы турбины заключается в воздействии на нее ряда трудно учитываемых факторов: кратковременного повышения температуры при запуске и выключении двигателя, неравномерности температурного поля на входе, пульсаций давления в проточной части, способа выхода на режим и порядка выключения, циклограммы работы двигателя, деформации диска из-за утечек в турбину холодного водорода. Окружная рабочая скорость рабочего колеса турбины доходит до 600 м/с. [128].

Для рабочих колес из титановых сплавов допустимые рабочие окружные скорости могут достигать 630 м/с и более, для стальных литых рабочих колес - до 290 м/с. Разрушающая окружная скорость при криогенной температуре составляет 800-900 м/с. Вибрационное состояние конструкции характеризуется высокими собственными частотами ~ 4000.. .8000 Гц. Статическая прочность рабочего колеса

турбины обеспечивается на всех режимах эксплуатации двигателя и подтверждается испытаниями на разгонном стенде, разрушающая частота вращения составляет 55000-56000 мин-1 [89]. Однако в процессе эксплуатации при циклической работе двигателя на режимах, превышающих 100% номинального, в зонах корневого сечения лопаток и их сопряжения с бандажом возникают трещины. В указанных зонах местные, особенно, в местах снятия металла при балансировке у корня лопатки напряжения с учетом концентрации превышают предел текучести материала. Это приводит к образованию трещин в лопатках через пять-шесть циклов нагруже-ния. Лопатки нагружены не только циклической температурно-силовой нагрузкой, связанной с запуском и остановом двигателя, но и пульсациями давления; переменные напряжения в лопатках от этой нагрузки относительно невелики и составляют ~ 8-10 МПа при частотах нагружений значениями до 20000 Гц. Для устранения таких нагрузок на подшипники для роторов всех видов турбонасосных агрегатов, и не только, вводят требование по балансировке и фактическому остаточному дисбалансу роторов.

Динамические нагрузки на детали ротора и ТНА в целом, изменяющиеся по знакопеременному циклу [88], работа при высоких градиентах температур, в криогенных средах и повышенном уровне вибраций, возникающем вследствие гидрогазодинамических и иных воздействий - это основные эксплуатационные особенности деталей ротора созданных и перспективных ТНА РКТ.

Основной причиной разрушения ТНА РКТ, как показывает практика, является зарождение и развитее в процессе эксплуатации и на этапах изготовления усталостных трещин в поверхностном слое металла (рисунок 1.1, 1.2), износ рабочих поверхностей деталей от гидрогазодинамических нагрузок (рисунок 1.3) и выкрашивание рабочих кромок проточной части [89, 114, 117, 125].

Рисунок 1.1 - Поверхностный слой лопатки с дефектами от предшествующих операций

Рисунок 1.2 - Срез усталостной трещины детали ротора

Рисунок 1.3 - Макроструктура усталостного излома детали ротора

Создаваемые современные ТНА РКТ и другие не менее нагруженные детали машиностроения должны сохранять высокую работоспособность в более напряженных условиях эксплуатации: работа на более современном топливе, увеличение скоростей работы агрегатов изделия, изменение температуры и давления; поэтому растут и повышаются требования к качеству поверхностного слоя детали из-за чего влияние качества поверхностного слоя на ресурс деталей значительно возрастает. Так неравномерная микротвердость, различных участков поверхности, наследственные дефекты изготовления напрямую влияют на качество поверхности обрабатываемой детали и тем самым снижают показатели ресурса работы деталей, их безотказность, ремонтопригодность и др. Для обеспечения требуемого ресурса поверхность должна быть достаточно твердой, иметь сжимающие остаточные напряжения, мелкодисперсную структуру, сглаженную форму микронеровностей с большой площадью опорной поверхности [84, 85, 89,124]. Достижение требуемого ресурса и прочности деталей балансируемых роторов в сложных условиях эксплуатации возможно только при совместном использовании конструктивно-технологических методов [90]: увеличение металлоемкости конструкции, применение высокопрочных жаростойких никелевых и титановых сплавов, применение защитных покрытий, получение стабильного микрорельефа поверхности, формирование остаточных сжимающих напряжений. В данном случае ресурс и прочность деталей в меньшей степени зависят от концентраторов напряжений, и от шероховатости ее поверхности [56, 89, 103, 105]. Знакопеременные нагрузки, напряжения, возникающие в процессе работы деталей ротора, приводят к ухудшению качества поверхности деталей балансируемого ротора, снижению гидродинамических характеристик ТНА из-за увеличения вибрации и неуравновешенности отбалансированного ротора, и, как следствие, касание деталей ротора корпусных деталей - внеплановый ремонт.

Характерные знакопеременные нагрузки, пульсация нагрузок вовремя включения и выключения ТНА, температурные скачки, поведения используемых сталей, и сплавов в водородосодержащих средах, силы трения и локальных характер эрозионного воздействия рабочей среды на поверхности деталей балансируемого

ротора, обусловленные режимами работы ТНА, влияют в большинстве случаев на возникновение первых усталостных микротрещин в тонких слоях под поверхностью. Далее они в процессе работы ТНА распространяются в макротрещины и в глубину детали, охватывая большую площадь поверхности, тем самым провоцируя усталостное растрескивание, снижение прочностного запаса деталей, возрастание вибраций и как, следствие, усталостное разрушение балансируемого ротора в местах наибольших изгибающих напряжений, т.е. в сечении изменения знака нагруже-ния [41, 43, 57].

Так как большое значение для повышения ресурса работы ТНА играет обеспечение высокого качества поверхностного слоя детали балансируемого ротора, а это можно обеспечить только за счет выравнивания геометрии поверхности, шероховатости и устранением поверхностных дефектов от предыдущих обработок дестабилизированного локального участка снятия металла, то возникает задача по разработке технологии локальной упрочняющей операции, включающая в себя разные виды воздействий, формирующих благоприятные структуру и микрогеометрию рабочей поверхности лопаточной детали ротора [36, 37, 44].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Сокольников Василий Николаевич, 2021 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. А. с. 1641591 СССР, МПК В24 В 31/116. Способ обработки деталей абразивной массой / С.К. Сысоев, М.А. Лубнин, В.Ф. Калинин // Бюллетень изобретений. - 1991. - № 14.

2. Агамиров Л. В. Методы статистического анализа механических испытаний / Л. В. Агамиров. - М.: Интермет Инжиниринг, 2004. - 128 с.

3. Бабичев А. П. Основы вибрационной технологии / А. П. Бабичев, И. А. Бабичев. - Ростов н/Д.: Изд-во ДГТУ, 1998. - 624 с.

4. Барон Ю. М. Магнитно-абразивная и магнитная обработка изделий и режущих инструментов / Ю. М. Барон. - Л.: Машиностроение, 1986. - 264 с.

5. Бойцов В. Б., Чернявский А. О. Технологические методы повышения прочности и долговечности / В. Б. Бойцов, А. О. Чернявский. - М.: Машиностроение, 2005. - 128 с.

6. Бондарь А. В. Повышение качества поверхности комбинированными методами / А. В. Бондарь, Г. А. Сухочев, В. П. Смоленцев // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: тезисы докл. межвуз. науч.-практ. конф.- Воронеж: ВГТУ, 1999. - Вып.1. - С. 38-39.

7. Бреев Ю. М. Влияние электрохимической обработки на ползучесть материалов / Теория и практика машиностроительного оборудования: межвуз. сб. науч. труд. - Воронеж: ВГТУ, 2004. - С. 81-84.

8. Направленное формирование свойств изделий машиностроения / А.С. Васильев, А. М. Дальский, Ю. М. Золотаревский, А. И. Кондаков. - М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

9. Волков Д. И. Модель соударения микрошарика с упрочняемой поверхностью при дробеструйной обработке / Д. И. Волков, А. Ю. Гущин // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева. - Рыбинск, 2005. - С. 131-139.

10. Волков Д. И. Определение параметров поверхностного слоя при упрочнении микрошариками / Д. И. Волков, А. Ю. Гущин // Упрочняющие технологии. - 2006. - №11. - С. 12-14.

11. Волков Д. И. Математическая модель взаимодействия единичного микрошарика с упрочняемой поверхностью / Д. И. Волков, А. Ю. Гущин // Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий: материалы Российской науч.-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, - 2003. - С. 290 - 294.

12. Ганиев М. М. Динамика ультразвукового ударного инструмента с промежуточным бойком / М. М. Ганиев // Известия вузов. Авиационная техника. -2008. - № 1. - С. 56-62.

13. Гдалевич А. И. Финишная обработка полировальными кругами / А. И. Гдалевич. Машиностроитель, 1984. - № 7. - С. 33-34.

14. Геселев Б. А. Абразивно-жидкостная обработка труднодоступных мест объемных поверхностей сложного профиля / Б. А. Геселев // Передовой производственно-технический опыт. - 1983.сер. - Т.1. - № 2. - С. 65-66.

15. Гореликов В. Н. Упрочнение винтовых поверхностей фасонных деталей комбинированной обработкой / В. Н. Гореликов, С. Н. Коденцев, Е. Г. Сухочева // Заготовительные производства в машиностроении. - 2007. - № 4. - С. 38-42.

16. Инженерия поверхности деталей машин / А. Г. Суслов, В. Ф.Безъязыч-ный, Ю. В. Панфилов, под ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2008. - 318 с.

17. Качество машин: справочник: в 2-х т. / под общ. ред. А. Г. Суслова. -М.: Машиностроение, 1995. - 256+432 с.

18. Капустин А.В. Повышение качества проточных поверхностей насосного оборудования перспективными методами комбинированной обработки / А. В. Капустин, Г. А. Сухочев, Е. Г. Смольянникова // Разработка, производство и эксплуатация турбо-, электронасосных агрегатов и систем на их основе: труды VI междунар. науч.-техн. конф. СИНТ'11. - Воронеж: «Научная книга», 2011, -С. 124-132.

19. Киричек А. В. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием / А. В. Киричек, Д. Л. Соловьев, А. Г. Лазуткин. - М.: Машиностроение, 2004. - 296 с.

20. Кобяков Е.Т. Аналитические решения задач уравновешивания жестких роторов с моментно-неуравновешенными функциональными элементами / Е. Т. Кобяков, Ю. С. Степанов, М. Г. Подзолков // Известия вузов. Машиностроение. - 2002. - № 6. - С. 8 -18.

21. Коденцев, С. Н. Технологическое обеспечение качества турбонасосных агрегатов комбинированными методами отделки и упрочнения / С. Н. Коденцев, Г. А. Сухочев, Е. Г. Смольянникова // Упрочняющие технологии и покрытия. -2011. - № 6(78). - С. 29-35.

22. Комбинированные методы обработки / под. ред. В. П. Смоленцева. -Воронеж: ВГТУ, 1996. - 168 с.

23. Кожевников Ю. Г. Теория вероятностей и математическая статистика / Ю.Г. Кожевников. - М.: Машиностроение, 2002. - 416 с.

24. Конструкционная прочность материалов и деталей ГТД / под. ред. И. А. Биргера, Б. Ф. Балашова. - М.: Машиностроение, 1981. - 224 с.

25. Краткий справочник металлиста / под общ. ред. Е. А. Древаля. М.: Машиностроение, 2004. - 960 с.

26. Крамаровский Б. И. Повышение выносливости и ресурса лопаток компрессора ГТД упрочняюще-отделочной обработкой с применением микрошариков / Б. И. Крамаровский, К. Ф. Митряев, М. Б. Сазонов // Поверхностный слой, точность и эксплуатационные свойства деталей машин и приборов. - М.: МДНТП, 1986. - С. 47-50.

27. Кудрявцев И. В. Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием / И. В. Кудрявцев // Вестник машиностроения. - 1977. - № 3. -С. 32-35.

28. Кузнецов Н. Д. Эквивалентные испытания газотурбинных двигателей / Н. Д. Кузнецов, В. И. Цейтлин. - М.: Машиностроение, 1980. - 214 с.

29. Кузовкин, А. В. Технологические возможности комбинированных и аддитивных процессов в формообразовании проточных поверхностей гидрооборудования / А. В. Кузовкин, А. И. Суворов, Г. А. Сухочев, А. О. Родионов // Насосы. Турбины. Системы, - Воронеж: Научная книга. 2014. - № 1(10). - С. 53-58.

30. Кузовкин А. В. Комбинированная обработка несвязанным электродом / А. В. Кузовкин. - Воронеж: ВГТУ, 2001. - 180 с.

31. Лебедев В. А. Закономерности формирования и упрочнения поверхностного слоя динамическими методами ППД / В. А. Лебедев, И. П. Стрельцова // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. - № 7(19). - С. 7-12.

32. Левко В. А. Технология абразивно-экструзионной обработки поверхностей каналов с применением выравнивающего устройства / В. А. Левко, Е. Б. Пшенко // Металлообработка. - 2008. - № 2 (43). - С. 7-10.

33. Левченко А. В. Определение характеристик силового воздействия гранулированной рабочей среды на поверхности межлопаточных каналов / А. В. Левченко, Г. А. Сухочев // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: межвуз. сб. науч. тр.- Воронеж: ВГТУ, 2002. - Вып. 5. - С. 150-156.

34. Леонов Б. Н. Определение параметров движения микрошариков при разгоне газообразной и жидкостной средами / Б.Н. Леонов, Б.В. Барановский, А.Ю. Гущин // Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий: материалы Российской науч. -техн. конф. -Рыбинск: РГАТА, 2003. - С.287 - 290.

35. Машиностроение: энциклопедия. Т. Ш-3: Технология изготовления деталей машин / А. М. Дальский, А. Г. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; под общ. ред. А. Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2000. - 840 с.

36. Мельников В. П. Управление качеством / В. П. Мельников, В. П. Смо-ленцев, А. Г. Схиртладзе. - М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

37. Небольсин Д. М. Исследование режимов комбинированной обработки внутренних поверхностей / Г. А. Сухочев, С. Н. Коденцев // Вестник Воронежского государственного технического университета. - 2011. - Т. 7- № 4. - С. 44-47.

38. Основы балансировочной техники: в 2-х Т. Т. 2: Уравновешивание гибких роторов и балансировочное оборудование / под ред. В. А. Щепетильникова. -М.: Машиностроение, 1975. - 679 с.

39. Одинцов Л. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: справочник / Л. Г. Одинцов. - М.: Машиностроение, 1987. - 328 с.

40. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М. В. Щербак, М. А. Толстая, А. П. Анисимов, В. Х. Постаногов. - М.: Машиностроение, 1981. - 263 с.

41. Основы трибологии (трение, износ, смазка) / А. В. Чичинадзе, Э. Д. Браун, Н. А. Буше и др. - М.: Машиностроение, 2001. - 664 с.

42. Патент 2008183 Российская Федерация, МКИ3 С15 В 24 С 5/06. Установка для струйно-динамической отделочно-упрочняющей обработки деталей / А. В. Левченко, Г. А. Сухочев // Открытия. Изобретения. - 1994. - №4.

43. Патент 2087583 Российская Федерация, МКИ3 С23С4/02, В24С1/10. Способ дробеструйной обработки изделий / А. Б. Коберниченко, А. С. Ухалин, Е. В. Калинин, В. В. Салтан, П. Н. Малый // Бюллетень изобретений. - 2002. -№ 11.

44. Патент 2216437 Российская Федерация, МПК В23Н 3/08 (2002.01) Способ электрохимической обработки : № 2001135947/02 : заявл. 27.12.2001 : опубликовано 12.07.2003 / Смоленцев В. П., Газизуллин К. М.; заявитель ВГТУ. -, - 4 а : ил. - Текст : непосредственный.

45. Патент 2000100255 Российская Федерация, МКИ3 С23С4/02, В24С1/10. Способ дробеструйной обработки изделий / В.В. Салтан, А.Б. Коберниченко // Бюллетень изобретений. - 2001. - № 11. -

46. Патент RU 22173627 С2 Российская Федерация, МПК 7 В 24 В 31/06. Способ вибрационной обработки / Г.А. Сухочев, А.В. Бондарь, А.В. Левченко // Открытия. Изобретения. - 2001. - Бюл. № 26.

47. Патент 2333822, Российская Федерация, МПК6 В 23Н 5/00. Способ комбинированной магнитоимпульсной обработки деталей лопаточных машин и устройство для его осуществления / В.П. Смоленцев, В.Н. Гореликов, А.М. Грень-кова, Е.Г. Сухочева, А.И. Болдырев // БИ. - 20.09.2008. - Бюл. № 26 - 15.

48. Патент 2491155 Российская Федерация, МПК B23H5/06 (2006.01). Способ упрочняющей обработки внутренних поверхностей деталей: № 2011106714/02 : заявл. 22.02.2011 : опубликовано 27.08.2013 / Сухочев Г. А., Смольянникова Е. Г., Небольсин Д. М.; заявитель ВГТУ. - 6 е.: ил. - Текст : непосредственный.

49. Патент № 2537411 Российская Федерация, МПК В23Н5/00 (2006.01), В23Н 9/00 (2006.01), В24В31/06(2006.01). Способ упрочнения каналов детали: № 2012126440/02 : заявл. 25.06.2012: опубликовано 10.02.2015 / Сухочев Г. А., Ко-денцев С. Н., Смольянникова Е. Г., Родионов А. О.; заявитель ВГТУ. - 6 е.: ил.-Текст : непосредственный.

50. Патент № 2132267 Российская Федерация, МПК В24С 1/10 (1995.01), Способ дробеструйной обработки изделий : №98102490/02 : заявл. 10.02.1998: опубликовано 27.06.1999 / Коберниченко А. Б., Мартынов С. Н., Лободюк А. С.; заявитель Военный автомобильный институт. - 6 а :ил. : - Текст : непосредственный.

51. Патент № 2634398 Российская Федерация, МПК В23Н 5/06 (2006.01). Способ комбинированной обработки узких каналов деталей: № 2015101018: заявл. 12.01.2015 : опубликовано 26.10.2017 / Сухочев Г. А., Родионов А. О., Коцев С. Н., Силаев Д. В., Сокольников В. Н.; заявитель ВГТУ. - 6 е.: ил.- Текст : непосредственный.

52. Патент № 2709072 Российская Федерация, В23Н 5/06(2006.01), В24В 39/00 (2006.01). Способ упрочняющей обработки локальных участков поверхностей деталей роторов : № 2019123080 : заявл. 17.07.2019: опубликовано 13.12.2019 / Сухочев Г. А., Сокольников В. Н., Некрылов А. М.; заявитель ВГТУ. - 8с. : ил. -Текст : непосредственный.

53. Петросов В. В. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструментов / В. В. Петросов. - М.: Машиностроение, 1997. - 166 с.

54. Плешаков В. В. Закономерности формирования потока дроби в упроч-нительных устройствах различного типа / В. В. Плешаков, Е. Н. Зык // Вестник Московского государственного университета приборостроения и информатики. Сер. Машиностроение. - М.: МГУПИ, 2013. - Вып. 45 - С. 40-48.

55. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением / Л. А. Хворостухин и др. - М.: Машиностроение, 1988. - 144 с.

56. Повышение усталостной прочности поверхностей сложного профиля / Г. А. Сухочев, В. П. Смоленцев, Н. К. Мешков, В. А. Пожидаев // Наука производству. - 1999. - № 10. - С. 47-48.

57. Поляков М. С. Технология упрочнения: в 2-х т. / М. С. Поляков. - Л.: -Машиностроение, 1995. - Т. 1. - 832 с. Т. 2. - 668 с.

58. Поляков А. И. Методика уравновешивания сборного ротора с мо-ментно-неуравновешенными функциональными элементами / Ю. С. Степанов, Е. Т. Кобяков, А. И. Поляков // Вестник машиностроения, - 2005. - № 5. - С. 31-35.

59. Подураев В. Н. Технология физико-химических методов обработки / В. Н. Подураев. - М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

60. Пшибыльский В. Технология поверхностной пластической обработки: пер. с польского / В. Пшибыльский. - М.: Металлургия, 1991. - 479 с.

61. Родионов, А. О. Процессы комбинированного воздействия при обработке узких каналов деталей гидрооборудования / А. О. Родионов, Г. А. Сухочев, Д. В. Силаев // Насосы. Турбины. Системы. - Воронеж: Научная книга, 2014. -№ 4(13). - С. 49-56.

62. Рыжов Э. В. Контактирование твердых тел при статистических и динамических нагрузках / Э. В. Рыжов, Ю. В. Колесников, А. Г. Суслов. - Киев: Наук. думка, 1982. - 169 с.

63. Рыжов Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. - М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

64. Сазонов М. Б. Влияние упрочняющей обработки микрошариками на остаточные напряжения в жаропрочных сплавах ЖС6КП и ЭИ698 / М. Б. Сазонов, А. Б. Кравченко // Поверхностное упрочнение деталей машин и инструмента. -Куйбышев, 1985. - С. 31-34.

65. Смоленцев В. П. Высокоресурсные насосные агрегаты / В. П. Смолен-цев, Е. В. Смоленцев, Г. А. Сухочев // Машиностроитель. - 1997. - № 10. - С. 23.

66. Смоленцев В. П. Технологические методы улучшения эксплуатационных показателей энергетических установок / В. П. Смоленцев, Г. А. Сухочев // Ресурсосберегающие технологии машиностроения. РТМ-93.2: материалы междунар. науч.-практ. конф. - М.: МГААТМ, 1993. - С. 89-92.

67. Смоленцев В. П. Формирование поверхности контактной и комбинированной обработкой / В. П. Смоленцев, Г. А. Сухочев, А. В. Бондарь // Влияние технологии на состояние поверхностного слоя - ПС'96: третья межд. науч.-техн. конф.

- Польша: Гожув, 1996. - С.171-181.

68. Смоленцев В. П. Электрохимическая обработка лопаток машин / В. П. Смоленцев, А. И. Портных, Д. В. Силаев // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2014. - Вып. 12. - С. 86-92.

69. Смоленцев Е. В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки / Е. В. Смоленцев. - М.: Машиностроение, 2005. - 511 с.

70. Смольянникова Е. Г. Технологические параметры обеспечения качества упрочняющей обработки поверхностей нагруженных деталей непрофилиро-ванным инструментом / Е. Г. Смольянникова, Г. А. Сухочев, Д. М. Небольсин // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр.- Воронеж: ВГТУ, - 2008. - вып. 2.

- С. 15-21.

71. Сокольников В. Н. Технологическое обеспечение эксплуатационных показателей при доводке роторов комбинированной обработкой / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев, С. Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2018.

- № 3(159). - С. 132-136.

72. Сокольников В. Н. Исследование режимов комбинированной упрочняющей обработки при доводке высокооборотных роторов / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев, С. Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2019. -Т. 15. № 7 (175). - С. 332-336.

73. Сокольников В. Н. Комбинированная обработка лопаточных деталей при доводке быстроходных роторов / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев // Вестник Брянского государственного технического университета. - 2019. - № 6. - С. 15-19.

74. Сокольников В. Н. Повышение работоспособности лопаточных деталей быстроходных роторов комбинированными методами / Г. А. Сухочев,

B. Н. Сокольников, Д. В. Хицов // Управление качеством продукции в машиностроении и авиакосмической технике (ТМ-18): сб. научн. тр. X межд. науч.-техн. конф.: Воронеж, ВГТУ, 2018. - С. 13-16.

75. Сокольников В. Н. Повышение работоспособности высокооборотных роторов в местах доводки комбинированными методами / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев, А. М. Некрылов, А. Ю. Грымзин, А. В. Норман // Научная опора Воронежской области: сб. тр. победителей конкурса научно-иссл. работ студентов и аспирантов ВГТУ по приоритетным направлениям развития науки и технологий.

- Воронеж, ВГТУ, 2019. - С. - 229-232.

76. Сокольников В. Н. Моделирование режимов комбинированной обработки при доводке высокооборотных роторов / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев, А. М. Некрылов // Инновации в машиностроении (ИнМаш-2019): сб. тр. X Между-нар. науч.-практ. конф. Кемерово, Шерегеш, 2019. - С. 267 - 273.

77. Сокольников В. Н. Исследование поверхностного слоя детали после комбинированного механоэлектрохимического процесса упрочнения / В. Н. Сокольников, Г. А. Сухочев, С. В. Усов, И. П. Точилин // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2019. - Т. 15. - № 12 (180). - С. 555 -560.

78. Сокольников В. Н. Технологические вопросы обеспечения качества динамической балансировки роторов / В.Н. Сокольников, Г.А. Сухочев, С.Н. Коден-цев // Проблемы и перспективы развития машиностроения: сб. науч. тр. междунар. науч.-техн. конф., посвящённой 60-летию ЛГТУ: Липецк, 2016. - Т. 1, Ч. 1. -

C. 238-244.

79. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. М. Даль-ского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп.

- М.: Машиностроение, 2001. - Т. 2. - 905 с.

80. Степанов Ю. С. Некоторые задачи механики роторов технологических систем: Монография / Ю. С. Степанов, Е. Т. Кобяков, А. И. Поляков. - М.: Спектр, 2011. - 276 с.

81. Сулима А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / А. М. Сулима, В. А. Щупов, Ю. Д. Ягодин. - М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

82. Суслов А. Г. Инженерия поверхности деталей / А. Г. Суслов, В. Ф.Безъ-язычный, Ю. В. Панфилов. - М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

83. Суслов А. Г. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поверхности деталей машин / А. Г. Суслов, О. А. Горленко. - М.: Машиностроение^, 2003. - 303 с.

84. Суслов А. Г. Качество поверхностного слоя деталей / А. Г. Суслов. -М.: Машиностроение, 2000. - 302 с.

85. Сухочев Г. А. Вопросы технологии повышения качества нагруженных деталей транспортных машин / Г. А. Сухочев // Справочник. Инженерный журнал.

- 2005. - № 12. - С. 17-22.

86. Сухочев Г. А. Новое оборудование для упрочнения каналов переменного профиля / Г. А. Сухочев // Металлообработка. - 2005. - № 2. - С. 40-43.

87. Сухочев Г. А. Оптимальный гранулометрический состав рабочей среды для комбинированной обработки деталей транспортных машин / Г.А. Сухочев // Научная работа в университетских комплексах: сб. науч. тр.- М: Машиностроение.

- 2005. Ч. 2. - С. 75-81.

88. Сухочев Г. А. Управление качеством транспортных машин технологическими методами / Г. А. Сухочев // Системные проблемы надежности, качества, информационных и электронных технологий / Материалы Междунар. конф. и Российской науч. школы.- М: Радио и связь, 2004. - Ч. 6. - С. 80-86.

89. Сухочев, Г. А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях / Г. А. Сухочев. - Воронеж: Воронеж. гос. ун-т, 2003. - 286 с.

90. Сухочев Г. А. Новые технологические методы повышения показателей качества деталей турбоагрегатов упрочняющей обработкой / Г. А. Сухочев, А. В. Бондарь, В. П. Смоленцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. -№ 3(15). - С. 17-24.

91. Сухочев Г. А. Технология балансировки высокооборотных роторов ЖРД / Г. А. Сухочев, В. Н. Сокольников // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2016. - Вып. 10. - С. 27-39.

92. Сухочев, Г. А. Технологическое обеспечение качества балансировки и доводки роторов ЖРД / Г. А. Сухочев, В. Н. Сокольников, С. Н. Коденцев, З. И. Бевзюк // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2017. - Вып. 11 - С. 36-46.

93. Сухочев Г. А. Параметры технологического процесса получения качественного поверхностного слоя деталей роторной группы / Г. А. Сухочев, В. Н. Сокольников, А. М. Некрылов // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2019.- Вып. 12. - С. 83-86.

94. Сухочев Г. А. Технологические возможности обеспечения повышенного ресурса неконтактирующих поверхностей / Г. А. Сухочев, Д. М. Небольсин // Перспективные технологии, транспортные средства и оборудование при производстве, эксплуатации, сервисе и ремонте машин: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж ВГЛТА, 2008. - Вып. 3. - С.158 - 163.

95. Сухочев Г. А. Доводка узких каналов комбинированными методами / Г. А. Сухочев, Д. В. Силаев, В. Н. Сокольников // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2015. - Вып. 9.- С. 4-14.

96. Сухочев Г. А. Процесс отделочно-упрочняющей обработки поверхностей лопаточных деталей с учетом технологической наследственности / Г. А. Су-хочев, Д. В. Силаев // Насосы. Турбины. Системы. - Воронеж: Научная книга, 2015. - № 2(15). - С. 22-33.

97. Сухочев Г. А. Технологическое обеспечение качества лопаточных деталей с использованием наукоемких нетрадиционных методов обработки /

Г. А. Сухочев, А. В. Капустин, Е. Г. Смольянникова, Д. М. Небольсин // Насосы. Турбины. Системы. - Воронеж: Научная книга, 2011. - №1. - С.34-42

98. Сухочев Г. А. Формирование упрочненного слоя у лопаточных деталей с учетом явления Баушингера / Г. А. Сухочев, Д. В. Силаев, Н. М. Кондрационов // Разработка, производство и эксплуатация турбо-, электронасосных агрегатов и систем на их основе: труды VIII междунар. науч.-техн. конф. СИНТ'15. - Воронеж: Научная книга, 2015. - С. 158-166.

99. Сухочев Г. А. Формирование упрочненного слоя лопаточных деталей не профилированным инструментом / Г. А. Сухочев, Н. М. Кондрационов, Д. В. Силаев // Насосы. Турбины. Системы. - Воронеж: Научная книга, 2015. -№3(16). - С. 37-43.

100. Сухочев Г. А. Технологические вопросы обеспечения качества динамической балансировки роторов [Электронный ресурс] / Г. А. Сухочев, В. Н. Сокольников, С. Н. Коденцев // Воронежский научно-технический вестник. - 2016. - № 2 (16). - С. 66-73. Режим доступа: http://vestnikvglta.ru/arhiv/2016/2/ 10_2_16_2016.pdf 9.

101. Сухочев Г. А. К вопросу об исследовании деформированной поверхности сложной формы с использованием рентгеноструктурного анализа / Г. А. Сухо-чев, А. В. Бондарь, А. И. Стрыгин // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и соц. сфере: межвуз. сб. науч. тр.- Воронеж: ВГТУ, 2000. - Вып. 2. -С. 96-100.

102. Сухочев Г. А. Технологические аспекты балансировки высокооборотных роторов / Г. А. Сухочев, В. Н. Сокольников, С. Н. Коденцев // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2016. - № 2 (316). -С. 99-105.

103. Сухочева Е. Г. Технологические возможности комбинированной обработки лопаточных деталей / Е. Г. Сухочева, С. Н. Коденцев // Применение низкочастотных колебаний в технологических целях: матер. науч. -техн. семинара. - Ростов-на-Дону: ДГТУ, 2006. - С. 98-101.

104. Сухочева Е. Г. Комбинированная обработка каналов сложного профиля с наложением тока / Е. Г. Сухочева, А. В. Бондарь // Современная электротехнология в промышленности центра России: сб. науч. труд. VIII регион. науч.-техн. конф. - Тула: ТулГУ, 2006. - С. 195-201.

105. Технологические остаточные напряжения / под ред. А. В. Подзея. - М.: Машиностроение, 1973. - 216 с.

106. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей машин и их соединений / А. Г. Суслов, В. П. Федоров, О. А. Гор-ленко и др. - М.: Машиностроение, 2006. - 448 с.

107. Технологические основы обеспечения качества машин / К. С. Колесников, Г. Ф. Баландин, А. М. Дальский и др.; под общ. ред. К. С. Колесникова. -М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

108. Технология производства жидкостных ракетных двигателей / В. А. Моисеев, В. А. Тарасов, В. А. Колмыков, А. С. Филимонов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2008. - 381 с.

109. Тушинский Л. И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов / Л. И. Тушинский. - Новосибирск: Наука, 1990. - 306 с.

110. Уравновешивание роторов и механизмов: [сб. статей] / под ред. В. А. Щепетильникова. - М.: Машиностроение, 1978. - 320 с.

111. Физико-технологические основы методов обработки / под ред.

A. П. Бабичева. - Ростов н/Дону: Феникс, 2006. - 409 с.

112. Хворостухин Л. А. Технология поверхностного упрочнения деталей летательных аппаратов / Л. А. Хворостухин, Б. П. Рыковский. - М.: Изд-во МАТИ им. К. Э. Циолковского, 1975. - 104 с.

113. Хейфец М. П. Проектирование процессов комбинированной обработки / М. П. Хейфец.- М.: Машиностроение, - 2004. - 320 с.

114. Цейтлин В. И. Пневмодробеструйное упрочнение / В. И. Цейтлин,

B. И. Волков // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006. - № 7. - С. 13-19.

115. Шнейдер Ю. Г. Эксплуатационные свойства изделий с регулярным микрорельефом / Ю. Г. Шнейдер. - Л.: Машиностроение, 1982. - 248 с.

116. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: в 2 т. / под ред. В. П. Смоленцева.- М.: Высш. шк., 1983. - Т.2, - 208 с.

117. Babichev A.P., Motrenko P.D. Fatigue Strength Increase during Vibrostrik-ing of Parts using Multi-Contact Tool to account for Drilling Effect. // Proceedings of the 7-th International Conference on Debarring and Surface Finishing. University of California at Berkeley, 2004, P. 461-463.

118. Boldyrev A. Achievement of Required Surface Roughuesses in Complex Profile Channels by Dynamic Combined Processing [Электронный ресурс] / A. Boldyrev, G. Sukhochev, A. A. Boldyrev, V. Sokolnikov // International Scientific-Technical Conference «Dynamics of Technical Systems» (DTS) (Rostov-na-Donu, Russia, September 12-14, 2018) : MATEC Web of Conferences 226, 01021 (2018) DTS-2018; https://doi.org/10.1051/ matecconf/2018226 01021.

119. Bondar A.B. Mechanical trials of the loaded details after ambassador combined processing / A.B. Bondar, G.A. Sukochev, V.P. Smolentsev // Obrovka erozyjna (elektromachining): Materialy konferencyjne EM-2000, Bydgoszcz, Polska. - 2000. -P. 11-16.

120. Cheng Jia-xi The effect of shot peening on contact fatigue lifl of carburired steel / Jia-xi Cheng and Binq-qiu Ao. - ICSP 1. Oxford e.a.: Pergamon Press, 1982. -XXV. - P. 333-339.

121. Evolution of Liquid Roket Engine (LRE) Turbopump (TP) Design. Propulsion in Space Transportation. 5 Simposium International / A. Dmitrenko, N. Zaitcev, A. Kravchenko, V. Pjershin. - Paris, 1996.

122. Hills D.A. The influence of residual strosses on contakt load bearing capacity / D.A. Hills and D.W. Ashelby // Wear. 1982. Vol. 65, № 2. P. 221-240.

123. Loersch J. R. A simul-taneous method of importing compressive stresses on various substrates while maintening surface integriti / J. R. Loerschand J. W. Neal // IGSP-1, Oxford e.o.: Pergamon Press. 1982, XXV. P. 649-661.

124. McCormick D. Shot peen gears for longer life / D. McCormick // Design Eng. - 1981, 52, № 7. - P. 49-52, 54.

125. Nikl-Lari A. Shot-peening / A. Nikl-Lari // ICSP1, Oxford e. a.: Pergamon Press. - 1982, XXV. - P. 1-21.

126. Pokhmursky V.I. Investigation of hydrogen influence on metals in Karpenko physico-mechanical institute / V.I. Pokhmursky // Phys.-chem. mechanics of materials.

- 1997. - № 4.

127. Smolenzev V. Scientific Principles of Metal Glass Plating / V. Smolenzev, S. Zhachkin, G. Smolenzev // Materialy konferencyjne EM-94: Budgoszcz, Polska, 1994,

- C.I04-108.

128. Smolenzev V. Technologija kombinirovannych metodov obrabotki materi-alov / V. Smolenzev, G. Smolenzev // Materialy konferencyjne EM-90: Budgoszcz, Pol-ska, 1990 - C.217-229.

Приложение А. Акт о внедрении результатов диссертационной работы

Мы. нижеподписавшиеся представители акционерного общества «Научно-исследовательский институт лопастных машин (АО «НИИ ЛМ»), и исполнитель НИР В Н. Сокольников настоящим актом подтверждаем, что результаты научно-исследовательской работы «Технологическое обеспечение ресурса при доводке высокооборотных роторов комбинированной обработкой», приняты к внедрению и внедрены в АО «НИИ JIM».

]. Вид внедрения результатов: Методика технологического обеспечения ресурса при доводке высокооборотных роторов комбинированной обработкой.

2. Область и форма внедрения: постпроизводственное сервисное обслуживание и пуско-паладка насосов, турбин и энергетических систем.

3. Начало внедрения 2018 год.

4. Технический уровень НИР: Получен патент №2709072 «Способ упрочняющей обработки локальных участков поверхностей деталей роторов».

5. Публикации по материалам НИР: Сокольников В Н. Комбинированная обработка лопаточных деталей при доводке быстроходных роторов [Текст] >' В.Н. Сокольников. Г.Л. Сухочев Вестник Брянского государственного технического университета. 2019. №6.: Сокольников. В.Н Исследование поверхностного слоя детали после комбинированного механоэлектрохимического процесса упрочнения [Текст] / В.Н. Сокольников, Г.А. Сухочев. и др. // Упрочняющие технологии и покрытия. 2019. Том 15. .V? 12 (180).

6. *~)ффскт от внедрения

АКТ

внедрения результатов научно-исследовательской работы

социальный: улучшение условий труда, механизация доводочных работ; - годовой экономический эффект 340 тыс. руб. (триста сорок тысяч рублей).

О КБХА С.Н. Коленцев 201 г.

АКТ

внедрения результатов научно-исследовательской работы

Мы. нижеподписавшиеся представители АО «Конструкторское бюро химавтоматики». и исполнитель НИР Ü.H. Сокольников настоящим актом подтверждаем, что результаты научно-исследовательской работы «Технологическое обеспечение ресурса при доводке высокооборотных роторов комбинированной обработкой», приняты к внедрению и внедрены в АО «Конструкторское бюро химавтоматики».

1. Вил внедрения результатов: Методика технологического обеспечения ресурса при доводке высокооборотных роторов комбинированной обработкой.

2. Область и форма внедрения: производство.

3. Начало внедрения 2016 год.

4. Технический уровень НИР: Получен патент №2634398 «Способ комбинированной обработки узких каналов деталей», подана заявка на предполагаемое изобретение «Способ упрочняющей обработки локальных участков поверхностей деталей роторов».

5. Публикации по материалам НИР: Сухочев. Г.А. Технологические аспекты балансировки высокооборотных роторов [Текст] / Г.А. С^очев, В Н. Сокольников. С.Н. Коденцев // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2016. - № 2 (316); Сокольников, В.Н. Технологическое обеспечение эксплуатационных показателей при доводке роторов комбинированной обработкой [Текст] / В.Н. Сокольников. Г.А. Сухочев. С.Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2018 - №3(159); Сокольников. В.Н. Исследование режимов комбинированной упрочняющей обработки при доводке высокооборотных роторов [Текст] / В.Н. Сокольников. Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2019. - №6.

6. "Эффект от внедрения

социальный: улучшение условий труда, механизация отделочно-упрочняющей обработки;

- годовой экономический эффект 430 тыс. руб. (четыреста тридцать тысяч рублей).

- »1 OI

в н

отВГТУ

. Сокольников

А. Сухочев

от АО КБХА Заместитель Исполнительного Директора по экономике и финансам

¿7., _Е.А. Киселев

1авный технолог С.В. Степанищев

Приложение Б. Патенты на изобретение