Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик деталей с щелевыми каналами комбинированной обработкой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Родионов, Александр Олегович

• Родионов, Александр Олегович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Родионов, Александр Олегович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕТАЛЕЙ

С ЩЕЛЕВЫМИ КАНАЛАМИ

1.1 Типовые детали с щелевыми каналами

1.2 Особенности эксплуатации деталей с мелкоразмерными проточными щелевыми каналами

1.3 Технологические трудности обработки щелевых каналов

1.4 Методы получения мелкоразмерных каналов

1.4.1 Традиционная лезвийная обработка

1.4.2 Технологическое устранение прерывистости процесса обработки

1.4.3 Нетрадиционные методы обработки

1.4.4 Комбинированные методы

1.4.5 Формование каналов при получении заготовки

1.4.6 Методы доводки мелкоразмерных отверстий пластическим деформированием

1.4.7 Методы доводки мелкоразмерных каналов с помощью абразива

1.5 Механизм гидроабразивного воздействия на поверхность

щелевого канала

1.6 Методы контроля эксплуатационных параметров деталей с каналами

1.6.1 Методы объемного контроля

1.6.2 Методы контроля качества распыла 61 Выводы

2 МЕТОДОЛОГИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С ЩЕЛЕВЫМИ КАНАЛАМИ

2.1 Рабочие гипотезы

2.2 Выбор метода технологического обеспечения эксплуатационных показателей деталей с мелкоразмерными щелевыми каналами

2.3 Анализ возможных технологических схем комбинированной обработки щелевых каналов

2.4 Основные критерии, определяющие качество комбинированной обработки деталей с проточными щелевыми каналами

2.5 Лабораторное и экспериментальное оборудование

2.6 Программа выполнения работы

Выводы

3 МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ

3.1 Механизм процесса комбинированной обработки каналов

3.2 Моделирование процесса комбинированной обработки каналов 88 Выводы

4 ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ

4.1 Требования к параметрическим испытаниям деталей

с щелевыми каналами

4.2 Средства технологического оснащения для испытаний

4.3 Экспериментальная проверка расчетных режимов обработки 101 Вывод

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ ЩЕЛЕВЫХ КАНАЛОВ И ПУТИ ЕЕ РЕАЛИЗАЦИИ

5.1 Основные задачи проектирования технологии

комбинированной обработки

5.2 Основные этапы проектирования технологического процесса комбинированной обработки мелкоразмерных проточных каналов

5.3 Выбор параметров абразива

5.4 Разработка рекомендаций по созданию опытного оборудования

и проектированию серийных станков

5.5 Расширение области использования разработанной технологии

в машиностроении

Выводы

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Приложение А

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик деталей с щелевыми каналами комбинированной обработкой»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Детали с мелкоразмерными проточными щелевыми каналами в составе высоконапорных систем охлаждения широко используются в агрегатах подачи рабочих сред энергетических установок и двигателей. Для получения минимального сопротивления при перемещении рабочего тела к проточной части предъявляются повышенные требования по чистоте обработки и работоспособности поверхностей в условиях термодинамических нагружений и агрессивных сред. Мелкоразмерные каналы в настоящее время получают в цельных заготовках различными методами: традиционной лезвийной обработкой, прошиванием на электроэрозионных, электрохимических станках и электронным лучом, а также с использованием комбинаций из различных способов формообразования. Основная проблема заключается в том, что щелевые каналы высотой менее 2 миллиметров не позволяют достаточно эффективно использовать традиционные средства металлообработки и контроля показателей качества поверхности, а также ее геометрии при профилировании в процессе изготовления таких деталей. В настоящее время контроль обеспечения заданных эксплуатационных показателей проводится после окончательного изготовления деталей при параметрических испытаниях на специальных проливочных стендах (в составе агрегата или отдельно), с последующей индивидуальной доработкой с переборками, что является очень трудоемкой дорогостоящей операцией. Для деталей с многочисленными закрытыми каналами это становится равноценным процессу их нового изготовления, что экономически не целесообразно.

Для повышения эксплуатационных показателей перспективных изделий наиболее успешным оказался метод комбинированной обработки с наложением электрического поля. Подобные исследования для открытых поверхностей, в том числе для широких каналов, системно проводят в Воронеже, Казани, Уфе, Туле. Они оказались весьма результативными, обеспечивая, в случаях

полностью проточных поверхностей, снижение величин шероховатости до расчетных. Однако при малых сечениях протяженных и закрытых щелевых каналов исследователям не удавалось получить стабильного микропрофиля поверхности, что снижало эксплуатационную надежность и затрудняло создание перспективных энергоустановок и двигателей. Это и является научной проблемой, решаемой в работе, в результате чего создаются теоретические и методические основы направленного использования комбинированной обработки, обеспечивающей избирательное выравнивание микропрофиля поверхности в условиях ограниченного щелевого пространства и гарантирующих получение эксплуатационных характеристик изделия без доработки в узле. Технологическое обеспечение требуемых параметров создается за счет совмещения в одном процессе операций доводки и параметрического контроля.

Работа выполнена в соответствии с федеральной целевой программой «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 20092013 г.г. (мероприятие 1.2.1 «Проведение поисковых научно-исследовательских работ по направлению «Ракетостроение») и научным направлением ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет» в соответствии с планом ГБ НИР № 2010.15 «Наукоемкие технологии в машиностроении, авиастроении и ракетно-космической технике».

Целью работы является разработка технологии, обеспечивающей повышение эксплуатационных характеристик высоконапорных систем охлаждения и сочетающей в одной операции избирательную комбинированную обработку узких щелевых каналов токопроводящей средой, обладающей абразивными свойствами, с одновременным параметрическим контролем рабочего тела. Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

1. Научное обоснование выбора схемы технологического обеспечения эксплуатационных показателей щелевых каналов на основе совмещения параметрического испытания с комбинированной обработкой.

2. Исследование механизма формирования ориентированного потока абразивных частиц низкой концентрации для стабилизации эксплуатационных показателей щелевых проточных каналов при одновременном воздействии низковольтного электрического поля путем совмещения механической и электрической составляющих процесса обработки в один процесс.

3. Создание нового технологического способа комбинированной элек-трохимикоабразивной обработки узких щелевых каналов, повышающего стабильность расходных характеристик после комбинированной обработки с организацией объективного параллельного контроля.

4. Обоснование граничных значений концентрации абразивного наполнителя, обеспечивающих эффективность анодного воздействия при комбинированной обработке средой с управляемой энергией её механического воздействия за счет дозирования абразивных свойств.

5. Обоснование рабочих диапазонов технологических режимов комбинированной обработки узких проточных каналов абразивно насыщенной средой низкой концентрации в условиях анодного растворения материала.

6. Разработка режимов процесса обработки щелевых каналов с комбинированным электрохимикоабразивным воздействием, обеспечивающим не только избирательность удаления микровыступов поверхности, но и устранение микродефектов для обеспечения качества высоконапорных эксплуатационных расходных характеристик.

7. Разработка специальных средств технологического обеспечения комбинированной обработки щелевых каналов с комбинированным электрохимикоабразивным воздействием, позволяющих совместить операции доводки микропрофиля и контроля высоконапорных эксплуатационных расходных характеристик.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались разделы теории, абразивной обработки, анодного растворения в слабо-проводящих рабочих средах с абразивными гранулами, процесса поверхност-

ного пластического деформирования, положений математических методов моделирования, классических закономерностей технологии машиностроения.

Научная новизна полученных результатов работы включает:

-научно и технически обоснована возможность технологического обеспечения эксплуатационных показателей щелевых каналов на основе совмещения операции параметрического испытания с низковольтной комбинированной доводкой, проводящийся с добавлением малой концентрации абразива, на долю которого приходится снятие наибольших неровностей;

- установление новых закономерностей взаимосвязанного воздействия факторов, совмещаемых в процессе избирательной обработки поверхностей щелевого канала потоком жидкости с несвязанными абразивными гранулами низкой концентрации и анодного растворения материала в условиях ограниченного пространства;

- механизм протекания процессов формирования микрогеометрии поверхностного слоя с требуемыми свойствами под избирательным воздействием абразивных частиц и электрического поля на микровыступы в канале, а также механизм взаимодействия частиц между собой;

- закономерности технологического управления комбинированным воздействием потока токопроводящей среды с абразивом низкой концентрации в электрическом поле для достижения технологических показателей, обеспечивающих заданные эксплуатационные характеристики деталей с узкими щелевыми каналами;

- режимы протекания процессов комбинированной обработки с учетом ограниченных условий перемещения рабочей среды в щелевом канале, учитывающих закономерности проектирования специальных технологических устройств для измерения расходных характеристик деталей с проточными каналами в процессе их доводки.

Практическая значимость работы:

- разработан и внедрен технологический процесс комбинированного формирования каналов деталей современных энергетических установок с мелкоразмерными щелевыми каналами путем избирательного механического воздействия на микровыступы и локально усиливаемого анодного растворения в микрозоне обработки, что позволило повысить надежность и ресурс в целом машин нового поколения;

- показаны пути повышения производительности и качества за счет совмещения доводочных операций и контроля эксплуатационных характеристик поверхностей канала, что обеспечивает реализацию проектных показателей перспективных изделий и способствует росту конкурентоспособности отечественного машиностроения, особенно в авиационно-космической отрасли;

- показаны перспективы и методология использования комбинированных методов для технологического обеспечения эксплуатационных характеристик деталей с проточными щелевыми каналами различного технологического оборудования добывающих отраслей и перспективной транспортной техники.

Личный вклад соискателя в работу:

- исследование процессов, протекающих при комбинированной обработке каналов, результатом чего является создание нового способа обработки мелкоразмерных щелевых каналов при совместном использовании локального механического воздействия незакрепленных гранул и направленного анодного растворения;

- разработка механизма и моделей комбинированной обработки низкоконцентрированной абразивной средой с наложением электрического тока, обеспечивающих показатели режимов, гарантирующих получение стабильных эксплуатационных характеристик, превышающих достигнутый уровень в мировой практике;

- разработка технологического процесса комбинированного профилирования щелевого канала, совмещающего доводку и контроль расходных харак-

8

теристик с управлением избирательным механическим воздействием абразивных частиц и интенсивностью локального анодного растворения, обеспечивающим стабильное качество поверхностного слоя и надежность работы деталей с проточными полостями в изделии;

- проектирование новых технологических схем оборудования для объединения комбинированного процесса и методов контроля расходных характеристик проточных поверхностей с патентованием части технических решений, что дает приоритет разработок и существенное сокращение сроков и трудоемкости технологической доводки новой техники;

- участие во внедрении созданного метода с получением экономического эффекта;

- обоснование использования разработанных режимов и технологического процесса для перспективных изделий с узкими щелевыми каналами, выпускаемых и разрабатываемых в машиностроении и авиационно-космической отрасли.

Реализация результатов работы. Результаты исследований были переданы на предприятия и в организации г. Воронежа (КБ химавтоматики, НПП «Гидротехника», Воронежский механический завод) и были использованы при создании новых образцов энергетических установок и двигателей, агрегатов и транспортных машин для базовых отраслей промышленности. Внедрение результатов исследований позволило снизить непроизводственные потери, повысить расходные характеристики изделия, надежность и сроки его безотказной работы. Документально подтвержден экономический эффект 513000 рублей.

Апробация работы. Основные научные результаты диссертационной работы докладывались на международных, российских конференциях и семинарах: IV международной научно-практической конференции «Студент. Специалист. Профессионал» (Воронеж, 2011), Международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию первого полета человека в

космос (Воронеж, 2011), Российской научно-технической конференции «XVII Макеевские чтения» (Воронеж, 2011), XIX Научно-технической конференции молодых ученых и специалистов (Королев, 2011), XXXVI Академических чтениях по космонавтике (Москва, 2012), VII Международной научно-технической конференции «СИНТ'13» (Воронеж, 2013), Всероссийской научно-технической конференции «Тенденции и инновации современной науки» (Трехгорный, 2014), Международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения» (Самара, 2014), научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» Воронежского государственного технического университета (2011- 2014).

Публикации. По результатам исследований опубликовано 15 научных работ, в том числе 3 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, получено положительное решение по 1 патенту РФ. В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [1] — выбор схемы обработки; [2] - разработка схемы испытаний; [3, 5, 6, 8] - расчет режимов обработки; [4, 7] - разработка программы исследований; [9, 12] — проектирование оснащения; [10] - выбор методов контроля; [11, 13, 15] - экспериментальные исследования.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, заключения, приложения, списка литературы из 100 наименований. Основная часть работы изложена на 129 страницах, содержит 56 рисунков, 5 таблиц, 1 приложение.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДЕТАЛЕЙ С ЩЕЛЕВЫМИ

КАНАЛАМИ

1.1 Типовые детали с щелевыми каналами

К типовым деталям с щелевыми каналами относятся кольца завесы, оребренные оболочки (рисунки 1.1 и 1.3), щелевые форсунки, плунжеры, золотники.

Классификация деталей с проточными каналами представлена на рисунке 1.2.

Кольца завесы (пояс завесы) камеры жидкостных ракетных двигателей (ЖРД) - элемент камеры (газогенератора) ЖРД- предназначен для ввода одного из компонентов топлива или продуктов газогенерации (одного из компонентов топлива) в пристеночную область огневого пространства для создания защитного слоя жидкости или газа [19].

Рисунок 1.1 - Деталь системы охлаждения камеры сгорания

Классификационные

характеристики

По принципу расхода (распыления)рабоч

его тела

Механические

Пневматические высокого давления

Воздушные низкого давления

Акустические Комбинированные

Паровые

Газовые

По особенностями устройства и конструкции расходной часта

ч

Щелевые

Центробежные

Струйные

Открытые

Закрытые

Шнековые

По агрегатном^' состоянию подаваемых компонентов

Жидкостные

Газовые

Газ ожндкостные

По числу компонентов вводимых в проточный канал

Однокомпонентные

Даухкомпоне)нтные

Внешнее

смешивание

Внутреннее

смешивание

Рисунок 1.2 - Классификация деталей с проточными каналами

Камера сгорания ЖРД нуждается в охлаждении. В связи с этим различают два способа охлаждения: внешнее (стенки камеры сгорания охлаждаются снаружи) и внутреннее (охладитель вводится во внутреннюю полость камеры сгорания, создавая при этом пристеночный слой газа с пониженной температурой).

Рисунок 1.3 - Фрагмент охлаждаемой оболочки с тангенциальными каналами оболочки

Для создания такого слоя используются так называемые кольца завесы, представляющие собой ряды мелких каналов во внутренней стенке камеры, через которые вводится охлаждающий газ [33].

На рисунке 1.4 представлены трехмерные компьютерные модели типовых колец завесы.

Золотник - это устройство, направляющее поток жидкости или газа путём смещения подвижной части относительно окон в поверхности, по которой он скользит. Золотники применяют в пневматических и гидравлических системах, двигателях, паровых турбинах и др.

Форсунка является технологически сложным элементом с каналами всевозможных профилей и прерывистыми поверхностями малых размеров.

Форсунка - это устройство, предназначенное для подачи (впрыска) в камеру сгорания двигателя или газогенератора компонентов топлива, их распыления, перемешивания и первоначального распределения по объему камеры сгорания.

Форсунки классифицируют по следующим признакам [21]:

1. По особенностям устройства и конструкции:

- струйные;

- центробежные;

- щелевые.

2. По агрегатному состоянию подаваемых компонентов топлива:

- жидкостные;

- газовые;

- газожидкостные.

3. По числу компонентов, вводимых в камеру сгорания одной форсункой:

- однокомпонентные;

- двухкомпонентные.

В центробежной форсунке с тангенциальными отверстиями (рисунок 1.5) топливо, подаваемое под значительным давлением, закручивается в каналах или в специальной вихревой камере, откуда через суженное сопло выбрасывается в объем, заполненный газом. Форсунки такого типа изготавливаются, в основном, на давление от 0,6 до 6 МПа в зависимости от заданной производительности и от требуемой дальнобойности струи.

Центробежные форсунки делятся на закрытые, открытые и шнековые (рисунок 1.6). В шнековых форсунках топливо закручивается благодаря шнеку, поэтому нет нужды в тангенциальных отверстиях.

а) б)

Рисунок 1.4 - ЗЭ модели типовых колец завесы: а) с тангенциальными отверстиями; б) с щелевыми каналами

В струйных форсунках топливо, как правило, подается под значительно большим давлением, чем в форсунках центробежного типа. Иногда оно даже превышает 100 МПа. Такие форсунки применяются, главным образом, в двигателях внутреннего сгорания [11].

Щелевые форсунки (рисунок 1.8) применяют в поршневых двигателях внутреннего сгорания. Вследствие высокого давления подачи жидкого топлива и малого корневого угла факела их редко используют в газотурбинных и реактивных двигателях, в которых иногда устанавливают форсунки со сталкивающимися струями; эти форсунки также используют в противопожарных устройствах [63]. Щелевые форсунки имеют разные конструктивные исполнения (рисунок 1.8) [2].

Рисунок 1.5 - Внешний вид центробежной форсунки

тг

А А

и

"■.У-У

1 А-А

1 А-А

сШгЬ

&

Рисунок 1.6 - Схемы и конструктивное исполнение центробежных форсунок а - тангенциальная закрытая; б - тангенциальная открытая; в - шнековая;

1 - подача рабочего тела (жидкости или газа), 2 - камера закручивания; 3 - шнек 16

Рисунок 1.7 - Внешний вид детали с щелевым каналом

Рисунок 1.8 - Типы щелевых форсунок

В двухкомпонентных форсунках горючее и окислитель смешиваются между собой в сопле форсунки или в ее специальной камере смешения и поступают в камеру сгорания в виде эмульсии [62].

Двухкомпонентные форсунки, в свою очередь, разделяют на форсунки с внешним и с внутренним смешением (рисунок 1.9 и рисунок 1.10) [21].

Практически все многообразие форсунок, применяемых в ракетных двигателях, представляет собой различные комбинации двух основных их типов: струйных и центробежных.

т-

> ' > _

С)к

УУ

7Г\

г

Ок

«1

Г

1т

[Н

Ок

г

\

Ок

"7

г

о

Ок

г

'5=5

Ок

77\

г

77Т

Рисунок 1.9 - Схемы двухкомпонентных форсунок с внутренним смешением: а - центробежно-центробежная закрытая; б - центробежно-центробежная открытая; в — центробежно-центробежная закрыто-открытая; г - центробежно-центробежная открыто-закрытая; д - струйно-центробежная открытая; е - центробежно-струйная открытая

2

Ок

о

/■ К

Г

Рисунок 1.10 - Схемы двухкомпонентных форсунок с внешним смешиванием: а - центробежно-центробежная закрытая; б - центробежно-центробежная открытая; в - центробежно-щелевая

Применительно к форсункам конструктивно-технологические проблемы достаточно проработаны и часть из них решена. Кольцам завесы, особенно с щелевыми каналами, в настоящее время не уделяется должного внимания, поэтому их доводка проводится в основном экстенсивным путем с проведением многократных испытаний.

1.2 Особенности эксплуатации деталей с мелкоразмерными проточными щелевыми каналами

Детали с мелкоразмерными проточными каналами, типовыми представителями которых являются золотники, кольца завесы, высоконапорные щелевые форсунки, широко используются в агрегатах подачи энергетических установок, двигателей и технологического оборудования для базовых отраслей промышленности. Для получения минимального сопротивления при перемещении рабочего тела к проточной части предъявляются повышенные требования по качеству обработки и работоспособности поверхностей в условиях нестационарных термодинамических нагружений и агрессивных сред [25, 41, 42, 81-83,86].

Также деталями с проточными щелевыми каналами являются прецизионные пары, выполняющие функции пар трения и чувствительных элементов регулирующих устройств, которые являются одним из основных элементов, определяющих надежность работы топливно-регулирующей системы в ЖРД [13]. Детали с щелевыми каналами зачастую применяются группами. Например, это детали типа форсунок в камерах сгорания ракетных двигателей (рисунок 1.11). Важно получение стабильности эксплуатационных показателей, так как от этого зависит стабильность, качество и долговечность работы смесительной головки. В отечественной промышленности это является актуальной и остро стоящей задачей, так как многие изготавливаемые детали имеют широкий разброс эксплуатационных параметров. Щелевые каналы для технологических устройств в виде насосов, перекачивающих струйных устройств подвержены абразивному износу [46], что может менять их характеристики.

Рисунок 1.11- Внешний вид смесительной головки ЖРД

Работа деталей с каналами, применяемых в наукоемких отраслях промышленности, характеризуется качеством распыла компонентов, который определяется следующими эксплуатационными параметрами:

1. Тонкостью распыла, оцениваемой некоторым средним размером капель, получаемых в факеле распыла. Чаще всего используется медианный диаметр.

2. Однородностью распыла, т.е. диапазоном изменения размеров капель в факеле распыленного топлива. Чем меньше этот диапазон диаметров образовавшихся капель, тем однороднее распыл топлива.

3. Дальнобойностью факела, т.е. глубиной проникновения распыленного топлива в газовую среду.

4. Равномерностью расходонапряженности, т.е. равномерностью распределения жидкости в факеле распыла.

5. Средним углом распыла, измеряемым у среза сопла.

6. Объемным или массовым расходом [21].

Обеспечение этих эксплуатационных параметров является сложной технологической задачей.

1.3 Технологические трудности обработки щелевых каналов

В различных отраслях промышленности достаточно широкое применение находят детали с щелевыми каналами и прерывистыми поверхностями.

В изготовлении подобных деталей остро стоящей технологической проблемой является инструментальное обеспечение и выбор способа обработки для воспроизводства заданных точностных и качественных показателей. Труднообрабатываемые износостойкие, жаропрочные и коррозионностойких материалы плохо поддаются обработке традиционными методами обработки и традиционными инструментальными материалами. Поэтому требуются дополнительные решения, вплоть до внесения изменений в конструкцию детали. Известны причины, обусловливающие неустойчивый характер процесса реза-

ния: цикличность за счёт чередования гладких и прерывистых участков обрабатываемой поверхности заготовки, изменения и колебания сил резания, температуры, а также изменение условий стружкообразования. Нестабильность прерывистого резания влияет на износ инструментов, определяет стойкость и, в конечном счете, качественные показатели процесса. Прерывистое резание характеризуется цикличностью: через промежутки времени, измеряемые секундами или долями секунд, резание чередуется с холостым пробегом режущей кромки инструмента. Начало каждого резания осуществляется или при нулевой (например, при встречном фрезеровании), или при всей заданной толщине (строгание) срезаемого слоя. Возникает ряд специфических явлений, в результате которых изменение стойкости инструмента подчиняется иным зависимостям, чем при непрерывном резании. Особенности этих закономерностей резко проявляются при работе твердосплавным инструментом и инструментом из композитов, а также при статико-импульсной обработке [22, 27, 28, 72]. Другая сложность возникает в случае, когда величина скругления кромок в месте прерывания рабочей поверхности не должна притуплять угла без наличия заусенцев. Подобное требование часто является обязательным в деталях ракетной техники, в частности в прецизионных парах (рисунок 1.12) с щелевыми каналами.

Рисунок 1.12- Кромка канала плунжера

На сегодняшний день для обработки прерывистых поверхностей кромок щелевых каналов широко распространена обработка связанным абразивом, но такой способ имеет существенное ограничение в случае недопустимости скругления в месте прерывания рабочей поверхности.

Подобные требования затрудняют обработку точной поверхности с пазами абразивными кругами: попадая в паз, инструмент за счет радиального усилия смещается за нижний предел допуска и, при выходе из паза, врезается в противолежащую кромку (рисунок 1.13) [69], несмотря на использование оборудования с высокой степенью жесткости технологической системы.

Рисунок 1.13- Характер смещений инструмента при прохождении паза: 1 - шлифовальный круг, 2 - деталь с пазом; I - положение круга в контакте с поверхностью, II - круг вне контакта с деталью; III - врезание круга в кромку

паза

В большинстве случаев на стадии точения и фрезерования кромок каналов закладываются дефекты. По существующим технологическим процессам

после предварительного шлифования требуется трудоемкая суперфинишная

23

доводка прерывистой поверхности для обеспечения необходимого микрорельефа и требуемой формы [65].

Поэтому кромки проточных каналов и пазов стараются формировать в процессе получения канала без последующей обработки.

1.4 Методы получения мелкоразмерных каналов

1.4.1 Традиционная лезвийная обработка

Для получения мелкоразмерных тангенциальных каналов применяют традиционный метод лезвийной обработки - сверление.

Сверление входных тангенциальных каналов сопряжено с некоторыми трудностями, обусловленными односторонним действием сил резания на сверло в начале и в конце сверления, как это схематически показано стрелками (рисунок 1.14).

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Родионов, Александр Олегович, 2014 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. А. с. 1641591 СССР, МПК В24 В 31/116. Способ обработки деталей абразивной массой [Текст] / С.К. Сысоев, М.А. Лубнин, В.Ф. Калинин // Бюллетень изобретений. - 1991. -№ 14.

2. А. с. 143735 СССР, Щелевая форсунка [Текст] / Б.Г Занин // - Бюллетень изобретений. - 1961. - № 24.

3. А. с. 1085734 СССР, МКИЗ 53 0 В 23 Р 1/04. Способ электрохимико-механической обработки [Текст] / А.И. Болдырев, В.П. Смоленцев // Открытия. Изобретения. - 1984. - № 14.

4. Агамиров, Л.В. Методы статистического анализа механических испытаний [Текст] / Л.В. Агамиров. - М.: Интермет Инжиниринг, 2004. - 128 с.

5. Алтынбаев, А.К. Электроэрозионные методы обработки глубоких прецизионных отверстий в деталях авиационных двигателей [Текст] / А.К. Алтынбаев, В.А. Гейкин // Металлообработка: научно-производственный журнал. - М.: НТЦ «НИИД» ФГУП Московское машиностроительное производственное предприятие «Салют», 2003. - №6(18). - С. 47-49.

6. Безъязычный, В.Ф. Формирование функционального качества и надёжности машин на основе системного подхода к сборочному процессу [Текст] / В.Ф. Безъязычный, А.Н. Семёнов, A.A. Сазанов // Справочник. Инженерный журнал. - М.: ООО «Издательский дом «Спектр», 2012. - №8 (185) -С. 14-17.

7. Биргер, И. А. Расчет на прочность авиационных газотурбинных двигателей [Текст] / И.А. Биргер, В.М. Дареевский, И.В. Демьянушко и др. Под ред. И. А. -Биргера, Н. И. Котерова. - М.: Машиностроение, 1984. - 208 с.

8. Бойцов, В.Б., Технологические методы повышения прочности и долговечности [Текст] / В.Б. Бойцов, А.О. Чернявский. - М.: Машиностроение, 2005.- 128 с.

9. Болдырев, А.И. Формообразование качества поверхности каналов после комбинированной обработки [Текст] / А.И. Болдырев // Гибкоструктурные

118

нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 1996. - С. 48-53.

10. Вакутин, А.П. Прогрессивные конструкции и технологии производства форсунок для струйных мониторов [Электронный ресурс] / А.П. Вакутин, А.Г. Малинин, А.Н. Смирнов. Режим доступа: http://www.cct-drill.ru/assets/files/articles/ 201 l_MiT 03 Tehnologiya proizvodstva forsunok.pdf

11. Витман, Jl.А. Распыление жидкости форсунками [Текст] / Л.А. Вит-ман, Б.Д. Кацнельсон, И.И. Палеев; под редакцией С.С. Кутателадзе, М.: Государственное энергетическое издательство, 1962. - 265 с.

12. Владыкин, A.B., Повышение эффективности обработки отверстий малых диаметров в деталях из жаропрочных сплавов на основе применения метода электроэрозионного сверления [Текст] / A.B. Владыкин, В.Ф. Макаров // Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьёва. -2010. -№2(17). - С. 29-37.

13. Воробей, В.В. Технология производства жидкостных ракетных двигателей: Учебник [Текст] / В.В. Воробей, В.Е. Логинов. - М.: Изд-во МАИ, 2001.-496 с.

14. Второв, Е.Л. Влияние режимов гидроабразивной обработки жаропрочных и титановых сплавов на производительность и шероховатость [Текст] / Е.Л. Второв, A.B. Мещеряков, Л.С. Попов, В.Г. Никифоров // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов и производства двигателей летательных аппаратов. - Куйбышев: КуАИ, 1983. - С. 41-47.

15. Второв, Е.Л. Повышение технологической надежности деталей ГТД за счет внедрении гидроабразивной обработки на окончательных операциях изготовления [Текст] / Е.Л. Второв, A.B. Мещеряков, М.А. Беляев, ВЛ. Шма-нев // Материалы IX Всесоюзной научно-технической конференции «Конструкционная прочность двигателей». - Куйбышев, 1983. - С. 66-73.

16. Газизуллин, P.M. Комбинированное упрочнение металлических изделий [Текст] / P.M. Газизуллин. - М.: Металлообработка, 2004. - №3. - С. 2934.

17. Геселев, Б.А. Абразивно-жидкостная обработка труднодоступных мест объемных поверхностей сложного профиля [Текст] / Б.А. Геселев // Передовой производственно-технический опыт, сер. Т1, 1983, № 2. - С. 65-66.

18. Гончаров, Е.В. Применение электрохимической обработки отверстий форсунок ЖРД для обеспечения расходов рабочего тела, заданных КД [Текст] / Е.В. Гончаров, Г.А. Сухочев, A.M. Романюк // Научно-технический юбилейный сборник. КБ химавтоматики: В 3-х томах / Под ред. B.C. Рачука - Воронеж: "Кварта", 2012. - Т.З. - С. 90-95.

19. ГОСТ 17655-89. Двигатели ракетные жидкостные. Термины и определения. [Текст] - Москва: Изд-во стандартов, 1990. - 58 с.

20. Григорьянц, А.Г. Технологические процессы лазерной обработки [Текст] / А.Г. Григорьянц, И.Н. Шиганов, А.И. Мисюров. М.: изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2006. - 664 с.

21. Егорычев, B.C. Расчёт и проектирование смесеобразования в камере ЖРД: учеб. пособие [Текст] / B.C. Егорычев. - Самара: Изд-во СГАУ, 2011. -100 с.

22. Емельянов, С.Г. Обеспечение высокопроизводительной обработки в условиях прерывистого резания [Текст] / С.Г. Емельянов, Е.А. Кудряшов, О.Г. Локтионов // Известия Курского государственного технического университета. — Курск, 2009. - № 2 (27). - С. 71-74.

23. Жидкостные ракетные двигатели. Основы проектирования [Текст] / под ред. Добровольского М.В. - М.: Машиностроение, 1968 - 397 с.

24. Зленко, М.А. Аддитивные технологии в опытном литейном производстве. Технологии литья металлов и пластмасс с использованием синтез-моделей и синтез-форм [Текст] / М.А. Зленко П.В. Забеднов // Металлургия машиностроения - 2013. -№2. - С. 45-54.

25. Изготовление основных деталей и узлов авиадвигателей [Текст] / М.И.Евстигнеев, И. А.Морозов, А.В.Подзей и др.; Под общ. ред. А.В.Подзея. -М.: Машиностроение, 1964. - 456 с.

26. Икрамов, У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа [Текст] / У.А. Икрамов. - М.: Машиностроение. 1987, - 288 с.

27. Инженерия поверхности деталей машин [Текст] / А.Г. Суслов, В.Ф. Безъязычный, Ю.В. Панфилов; Под ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2008.-318 с.

28. Киричек, A.B. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием [Текст] / A.B. Киричек, Д.Л. Соловьев, А.Г. Лазуткин. - М.: Машиностроение, 2004. - 296 с.

29. Коденцев, С.Н Технологические возможности комбинированной обработки в обеспечении расходных характеристик деталей с мелкоразмерными проточными каналами [Текст] / С.Н. Коденцев, Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. - №7 - С. 45-48.

30. Коденцев, С.Н. Технология комбинированной электроэрозионной обработки полостей и каналов сложного профиля [Текст] / С.Н. Коденцев, Г.А. Сухочев, Е.Г. Смольянникова // Наукоемкие технологии в машиностроении. -2012.-№5.-С. 31-35.

31. Коденцев, С.Н Экспериментальное исследование электрохимической доводки форсунок [Текст] / С.Н. Коденцев, Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2013. -вып. 12. - С. 65-69.

32. Комбинированные методы обработки [Текст] / Под. ред. В.П. Смолен цева. - Воронеж: ВГТУ, 1996. - 168 с.

33. Конструирование и проектирование жидкостных ракетных двигателей: Учебник для студентов вузов [Текст] / Г.Г.Гахуна, В.И.Баулин,

В.А.Володин и др.; Под общ. ред. Г.Г.Гахуна. - М.: Машиностроение, 1989 -424 с.

34. Костенецкий, Б.И. Износостойкость металлов [Текст] / Б.И. Косте-нецкий. - М.: Машиностроение, 1980. - 230 с.

35. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ [Текст] / И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, B.C. Комбалов. - М.: Машиностроение. 1977. -526 с.

36. Краткий справочник металлиста [Текст] / Под общ. ред. Е.А. Древа-ля. М.: Машиностроение, 2004. - 960 с.

37. Кузовкин, A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом [Текст] / A.B. Кузовкин. - Воронеж: ВГТУ, 2001. - 180 с.

38. Кузовкин, A.B. Технологические возможности комбинированных и аддитивных процессов в формообразовании проточных поверхностей гидрооборудования [Текст] / A.B. Кузовкин, А.И. Суворов, Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Насосы. Турбины. Системы. - Воронеж: ООО ИПЦ «Научная книга», 2014. -№!.- С. 53-58.

39. Левко В.А. Технология абразивно-экструзионной обработки поверхностей каналов с применением выравнивающего устройства [Текст] / В.А. Левко, Е.Б. Пшенко // Металлообработка. - 2008 - №2 (43) - С. 7-10.

40. Машиностроение. Энциклопедия. Т.З: Технология изготовления деталей машин [Текст] / А. М. Дальский, А. Г. Суслов, Ю. Ф. Назаров и др.; Под общ. ред. А. Г.Суслова. - М.: Машиностроение, 2002. - 840 с.

41. Мельников, В.П. Управление качеством [Текст] / В.П. Мельников, В.П. Смоленцев, А.Г. Схиртладзе. - М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

42. Направленное формирование свойств изделий машиностроения [Текст] / A.C. Васильев, A.M. Дальский, Ю.М. Золотаревский, А.И. Кондаков. - М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

43. Небольсин, Д.М. Технологические параметры комбинированной струйно-динамической обработки внутренних поверхностей [Текст] / Д.М.

Небольсин, Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев, Е.Г., Смольянникова // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2012. - № 5. - С. 41—46.

44. Небольсин, Д.М. Управление процессом комбинированной обработки деталей мобильных буровых установок [Электронный ресурс] / Д.М. Небольсин, Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Воронежский научно-технический вестник: электронный научный журнал. - Воронеж: ВГЛТА, 2013 - №2(4). -С. 89-96. Режим доступа: http://vestnikvglta.ru /index/arkhiv_nomerov/0-19.

45. Небольсин, Д.М. Экспериментальное исследование комбинированной обработки глубоких полостей и отверстий [Текст] / Д.М. Небольсин, Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр.- Воронеж: ВГТУ, 2011. - вып. 4. - С. 60-64.

46. Ницше, К. Сборник статей [Текст] / К. Ницше. - М.: Металлургия, 1967.-452 с.

47. Основы трибологии (трение, износ, смазка) [Текст] / A.B. Чичинадзе, Э.Д. Браун, H.A. Буше и др. - М.: Машиностроение, 2001. - 664 с.

48. Остафьев, В.А. Обработка точных отверстий в приборостроении [Текст] / В.А. Остафьев, А.И. Пономаренко. - Киев: Техника, 1972. - 136 с.

49. Пат. 1210905 AI СССР, МПК4 В05В12/08. Стенд для испытания распылительных форсунок [Текст] / А.Н. Минков, С.Ш. Татаркулов, Н.Г. Верхо-лаб, В.В. Чижик // Бюллетень изобретений. - 1986. № 6.

50. Пат. 1599177 AI СССР, МПК5 В05В12/08. Способ проверки конуса распыла форсунки [Текст] / A.C. Романцов, В.И. Корниенко // Бюллетень изобретений. - 1990. № 38 (71).

51. Пат. 2022662 С1 Российская Федерация, МПК5 В05В15/00. Устройство для испытания форсунок [Текст] / А.Я. Шенфельд; Н.П. Сточек; В.А. Кандрикина; A.B. Ильяшевич; A.C. Федюков// Бюллетень изобретений. - 1994.

52. Пат. 2117177 Российская Федерация, F02K9/52, В23Р15/16. Способ изготовления струйной форсунки [Текст] / Ю.З. Андреев // Бюллетень изобретений. - 1998.

53. Пат. 2149077 Российская Федерация, В23В1/00 Способ изготовления детали с прерывистыми поверхностями из жаропрочного сплава [Текст] / И.Ф. Молохов, H.H. Евстафьев // Бюллетень изобретений. - 2000.

54. Пат. 2154694 Российская Федерация, С23С4/02, С23С24/04, В05В1/02. Способ обработки поверхности изделий и устройство для его осуществления [Текст] / Ю.В. Дикун // Бюллетень изобретений. - 2000.

55. Пат. 2162394 Российская Федерация, B23H3/10, В23Н9/14, В23Р15/00. Способ доводки форсунок [Текст] / В.П. Смоленцев, Т.П. Смоленцев, Е.В. Смоленцев, A.A. Дорофеев, И.Т. Коптев // Бюллетень изобретений. - 2001.

56. Пат. 2283747 Российская Федерация, В24В39/02. Способ обработки прерывистых поверхностей поверхностно-пластическим деформированием [Текст] / A.M. Фирсов, В.Е. Васильев, В.Н. Беляев // Бюллетень изобретений. -2000.

57. Пат. 2433900 Российская Федерация, В24ВЗ. Инструмент для выглаживания прерывистых поверхностей [Текст] / В.П. Кузнецов, В.Г. Горгоц // Бюллетень изобретений. - 2010.

58. Пат. 2489596 С1 Российская Федерация, МПК F02M65/00 Устройство для определения эффективного проходного сечения форсунок и топливопроводов высокого давления [Текст] / Д.А. Уханов, А.П. Уханов, Е.Г. Ротанов,

A.C. Аверьянов // Бюллетень изобретений. - 2013. №22.

59. Пат. 2491155 Российская Федерация, В23Н5/06. Способ упрочняющей обработки внутренних поверхностей деталей [Текст] / Г.А. Сухочев, Е.Г. Смолянникова, Д.М. Небольсин // Бюллетень изобретений. - 2013.

60. Пат. 2176325 С2 Российская Федерация, МПК 7 F02M65/00, G01M15/00. Способ испытания форсунок [Текст] / B.C. Волков, H.A. Мурий,

B.А. Смирнов, Н.П. Швецова // Бюллетень изобретений. - 2001.

61. Патент США 4578164 [Текст], В 23 Н 9/02, 25.03.1986 г.

62. Попов, В.Г. Жидкостные ракетные двигатели [Текст] / В.Г. Попов, Н.Л. Ярославцев. -М.: Издательско-типографский центр - «МАТИ» - КТУ им. К.Э. Циолковского, 2001. - 171 с.

63. Распыливание жидкостей [Текст] / Ю.Ф. Дитякин, Л.А. Клячко, Б.В. Новиков, В.И. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1977. - 208 с.

64. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин [Текст] / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. - М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

65. Родионов, А.О. Комбинированная обработка внутренних поверхностей прецизионных деталей гидроаппаратуры [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев // XVII Макеевские чтения: труды Российской науч.-техн. конф., посвященной 87-летию со дня рождения академика В.П.Макеева. - Воронеж: ОАО КБХА, 2011. - С. 45-47.

66. Родионов, А.О. Комбинированная обработка поверхностей щелевых каналов [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев, А.Л. Онищенко // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. — Воронеж: ГОУВПО ВГТУ, 2014. - вып. 8 - С. 32-35.

67. Родионов, А.О. Комбинированная обработка щелевых каналов деталей ракетных двигателей [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев // Конструктивные особенности и технология изготовления деталей ракетных двигателей нового поколения: сборник научных трудов отраслевой конференции; Под ред. И.Т. Коптева, В.П. Смоленцева. - Воронеж: ВМЗ, 2014. -С. 189-197.

68. Родионов, А.О. Механизм комбинированной электрохимикоабразив-ной обработки щелевых каналов [Электронный ресурс] / А.О. Родионов // Воронежский научно-технический вестник: электронный научный журнал. — Воронеж: ВГЛТА, 2014. - №2(8). - С. 63-68. Режим доступа: http://vestnikvglta.ru/ шс1ех/агкЫу_потегоу/0-19.

69. Родионов, А.О. Технологические возможности обработки прерывистых поверхностей комбинированными методами [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев, A.C. Рекецкий // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2011. - вып. 4. - С.82-86.

70. Родионов, А.О. Технология комбинированной доводки щелевых каналов систем охлаждения [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев, С.Н. Коден-цев, Е.Г. Смолянникова // Вестник СГАУ, 2014, - №5(47) - С.91-95.

71. Родионов, А.О. Эксплуатационно ориентированная комбинированная обработка щелевых каналов [Текст] / А.О. Родионов, Г.А. Сухочев, Е.Г. Смолянникова, С.Н. Коденцев // Упрочняющие технологии и покрытия. -2014.-№6.-С. 45-48.

72. Родионов, А.О. Формирование кромок пазов и отверстий в высокоточных деталях ракетных двигателей комбинированными методами обработки [Текст] / А.О. Родионов, Е.Г. Смолянникова // Материалы XIX научно-технической конференции молодых ученых и специалистов. - Королев: РКК «Энергия», 2013. - 4.5. - С. 110-114.

73. Семёнов, А.Н. Повышение эффективности технологии сборки топливных форсунок ГТД путём управления функциональными параметрами деталей распылительного пакета [Текст] / А.Н. Семёнов, A.A. Сазанов // Известия МГТУ МАМИ. - М.: МГТУ «МАМИ», 2014. - №1(19). - С. 79 - 84.

74. Скворцов, В.Ф. Дорнование глубоких отверстий малого диаметра: монография [Текст] / В.Ф. Скворцов, А.Ю. Арляпов. - Томск: Изд-во ТПУ, 2005. - 92 с.

75. Смелянский, В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием [Текст] / В.М. Смелянский. - М.: Машиностроение, 2002. - 300 с.

76. Смоленцев, В.П. Механизм управления процессом базирования индивидуальных заготовок в реологической жидкости [Текст] / В.П. Смоленцев,

A.A. Болдырев // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2012. - № 2/3(292). - С. 56-60.

77. Смоленцев, Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки [Текст] / Е.В. Смоленцев. М.: Машиностроение, 2005. -511 с.

78. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки [Текст] / Г.Л.Амитан, И.А.Байсупов, Ю.М.Барон и др.; Под общ. ред. В.А.Волосатова. - Л.: Машиностроение, 1988. - 719 с.

79. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. [Текст] / Под ред.

A.M. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001. - 905 с. - 2 т.

80. Стратиевский, И.Х. Абразивная обработка: справочник [Текст] / И.Х. Стратиевский, В.Г. Юрьев, Ю.М. Зубарев. - М.: Машиностроение, 2010. -352 с.

81. Суслов, А.Г. Инженерия поверхности деталей [Текст] / А.Г. Суслов,

B.Ф. Безъязычный, Ю.В. Панфилов. - М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

82. Суслов, А.Г. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поверхности деталей машин [Текст] / А.Г. Суслов, O.A. Горленко. -М.: Машиностроение, 2003. - 303 с.

83. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей [Текст] / А.Г. Суслов. - М.: Машиностроение, 2000. - 302 с.

84. Сухочев, Г.А. Автоматизация процессов комбинированной отделоч-но-упрочняюгцей обработки труднодоступных пазов и каналов [Текст] / Г.А. Сухочев, А.О. Родионов, С.Н. Коденцев, Е.Г. Смолянникова, Ю.Е. Фролов // Современные технологии производства в машиностроении: сб. науч. тр. - Воронеж: ГОУВПО ВГТУ, 2013. - вып. 7. - С.4-10.

85. Сухочев, Г.А. Комбинированная обработка деталей с щелевыми проточными каналами [Текст] / Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Всероссийская на-

учно-техническая конференция «Тенденции и инновации современной науки»: статьи, тезисы докладов. - Трехгорный: ТТИ НИЯУ МИФИ, 2014. - С. 79-81.

86. Сухочев, Г.А Технологические возможности комбинированной обработки в обеспечении расходных характеристик деталей с мелкоразмерными проточными каналами [Текст] / Г.А. Сухочев, С.Н. Коденцев, А.О. Родионов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. - №7. - С. 45-48.

87. Сухочев, Г.А. Технологические возможности электрохимической обработки мелкоразмерных отверстий [Текст] / Г.А. Сухочев, А.О. Родионов // Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства: межвуз. сб. науч. тр. - Воронеж: ВГТУ, 2013. -вып. 12-С. 70-74.

88. Сухочев, Г.А. Технологическое обеспечение качества прерывистых поверхностей гидрооборудования [Текст] / Г.А. Сухочев, A.B. Капустин, А.О. Родионов // Труды VII международной научно-технической конференции «СИНТ'13» - Воронеж, 2013. - С. 160-164.

89. Сухочев, Г.А. Технологическое обеспечение качества прерывистых поверхностей гидрооборудования [Текст] / Г.А. Сухочев, A.B. Капустин, А.О. Родионов // Насосы & оборудование. - Киев: ДП ИПЦ «Таю Справи», 2013. -№4(81)-5(82). - С. 78-81.

90. Сухочев, Г.А. Технологическое обеспечение эксплуатационных характеристик деталей с щелевыми каналами [Текст] / Г.А. Сухочев, А.О. Родионов, С.Н. Коденцев, Е.Г. Смолянникова // Наукоемкие технологии в машиностроении. - 2014. - № 4(34). - С. 20-25.

91. Сухочев, Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях [Текст] / Г.А. Сухочев. -М.: Машиностроение, 2004. - 287 с.

92. Сысоев, A.C. Применение абразивно-экструзионной обработки для снятия напряжений поверхностного слоя каналов в деталях [Текст] / A.C. Сы-

соев, С.К. Сысоев, М.А. Лубнин // Технология машиностроения. - 2003. - №3. -С. 38-42.

93. Физико-технологические основы методов обработки [Текст] / под ред. А.П. Бабичева. - Ростов н/Д: Феникс, 2006. - 409 с.

94. Хавкин, Ю.И. Центробежные форсунки [Текст] / Ю.И. Хавкин. - Л.: Машиностроение, 1976. - 168 с.

95. Хансуваров, К.И. Техника измерения давления, расхода, количества и уровня жидкости, газа и пара: Учебное пособие для техникумов [Текст] / К.И. Хансуваров. - М.: Издательство стандартов, 1990. - 287 с.

96. Хейфец, М.П. Проектирование процессов комбинированной обработки [Текст] / М.П. Хейфец. - М.: Машиностроение, 2004. - 320 с.

97. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: в 2-х т. [Текст] / под ред. В. П. Смоленцева. - М.: Высш. шк., 1983. -247 с. - 2 т.

98. Pokhmursky, V.I. Investigation of hydrogen influence on metals in Karpenko physico-mechanical institute / V.I. Pokhmursky // Phys.-chem. mechanics of materials. - 1997. - № 4. - C. 77-76.

99. Smolenzev, V. Scientific Principles of Metal Glass Plating / V. Smolenzev, S. Zhachkin, G. Smolenzev // Materialy konferencyjne EM-94: Budgoszcz, Polska, 1994,-C. 104-108.

100. Fischer A. Reibung und Verschleiss / A. Fischer, Berlin: Wiley-VCH, 2002.-S. 170.