Развитие теории формообразования профилей в винтовых калибрах и создание высокоэффективных процессов и оборудования для прокатки деталей машин тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, доктор технических наук Котенок, Владимир Иванович

• Котенок, Владимир Иванович
• доктор технических наук
• 2005

Оглавление диссертации доктор технических наук Котенок, Владимир Иванович

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННЫЙ УРОВЕНЬ РАЗВИТИЯ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

• КОРОТКИХ ИЗДЕЛИЙ ДИАМЕТРОМ ДО 120 ММ.

1.1 Современное состояние массового производства изделий и заготовок.

1.2. Современное состояние технологий прокатки в винтовых калибрах.

1.3. Современный уровень развития теории прокатки в винтовых калибрах.

1.4. Цель и задачи исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЕЙ

ПРИ ПРОКАТКЕ В ВИНТОВЫХ КАЛИБРАХ.

2.1. Разработка объемной модели формообразования профилей внедряющейся ребордой.

• 2.2. Расчет размеров калибра при формовке простой внедряющейся ребордой .51 ф 2.3. Разработка схем и методов расчета переформовки профилей.

2.3.1. Систематизация технологических схем переформовки профилей.

2.3.2. Расчет закрытых осевых переформовок.

2.3.3. Расчет закрытых радиальных переформовок при внедрении реборды.

2.3.4. Расчет закрытых радиальных переформовок при закрытии канавки.

2.3.5. Расчет размеров полуфабриката для открытой переформовки.

2.4. Исследование взаимодействия винтового калибра и формуемого металла.

2.4.1. Геометрия винтового калибра.

2.4.2. Проскальзывание металла в винтовом калибре.

2.4.3. Частные обжатия при формовке ребордой.

2.4.4. Усилия и моменты, приложенные к формуемому металлу. 2.5. Анализ основных операций формообразования заготовок колец.

2.5.1. Условия осевой подачи металла гранью реборды.

2.5.2. Несимметричность осевого течения металла под ребордой.

2.5.3. Раскатка гильзы в обжимных валках с подпором трубы. ф 2.5.4.Формовка трубы гребнем винтового калибра.

2.5.5. Согласование взаимодействия обжимных валков и винтового гребня.

2.5.6. Выкатка овала профиля в закрытом калибре и его компенсация.

2.5.7. Совершенствование процесса разделения заготовок.

2.6. Выводы.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЕЙ ПРИ ПРОКАТКЕ В ВИНТОВЫХ КАЛИБРАХ.

3.1. Экспериментальные исследования переформовки профилей.

3.1.1. Исследование осевой переформовки профиля, формуемого гребнем.

3.1.2. Исследования переформовки ступенчатых профилей.

3.1.3. Исследования переформовки гладких профилей.

3.1.4. Исследования переформовки ступенчатых профилей с канавкой.

3.2. Образование дефектов и разработка мероприятий по их предупреждению. 179 3.2.1. Исследование овализации металла при формовке ступенчатого профиля

3.2.2. Утяжины на профиле.

Ф 3.2.3. Утяжины в отверстии заготовок.

3.2.4. Закаты на поверхности профиля.

3.3. Выводы.

4. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ РАБОЧЕГО ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ПРОКАТКИ В ВИНТОВЫХ КАЛИБРАХ ЗАГОТОВОК КОЛЕЦ.

4.1. Последовательность разработки технологии прокатки и калибровок рабочего инструмента.

4.2. Конструирование катаных заготовок колец.

4.3. Общие положения расчета калибровок формовочных валков.

4.3.1. Основные элементы винтового калибра.

4.3.2. Структура калибровки формовочных валков. ф 4.3.3. Расчет участка с максимальной высотой основной реборды.

4.3.4. Выбор режима формообразования профилей.

4.3.5. Построение и оптимизация калибровки винтовых валков.

4.4. Расчет калибровки формовочной оправки.

4.5. Калибровка обжимного валка.

4.6. Выводы.

5. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ И КАЛИБРОВОК ВАЛКОВ ДЛЯ ПРОКАТКИ В ВИНТОВЫХ КАЛИБРАХ ЗАГОТОВОК КОЛЕЦ С ПЕРЕФОРМОВКОЙ И ШАРОВ.

5.1. Базовая калибровка валков для двухстадийной прокатки ступенчатых заготовок колец.

5.1.1. Расчет участка формовки профиля гребнем и его модификаций.

5.1.2. Расчет участка формовки полуфабриката дополнительной ребордой.

5.1.3. Расчет перехода от участка полуфабриката к участку переформовки.

5.2. Базовая калибровка валков для двухстадийной прокатки «прямоугольных» заготовок колец.

5.3. Базовые калибровки валков для двухстадийной прокатки конических заготовок колец.

5.4. Базовая калибровка валков для двухстадийной прокатки ступенчатых заготовок колец с канавкой.

5.5. Малоэнергоемкие калибровки шаропрокатных валков.

5.6. Экспериментальные исследования точности ступенчатых заготовок колец, прокатанных по двухстадийной схеме.

5.6.1. Методика проведения исследований.

5.6.2. Точность диаметров профиля.

5.6.3. Точность отверстия заготовок.

5.6.4. Точность линейных размеров заготовок.

5.7. Точность прокатки заготовок колец на промышленном агрегате.

5.7.1. Точность прокатки ступенчатых заготовок.

5.7.2. Точность прокатки «прямоугольных» заготовок.

5.7.3. Точность прокатки конических заготовок.

5.7.4. Точность прокатки ступенчатых заготовок с канавкой.

5.7.5. Технологические возможности двухстадийной прокатки заготовок колец

5.8. Выводы.

6. СОЗДАНИЕ И ОСВОЕНИЕ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ ПРОКАТКИ В ВИНТОВЫХ КАЛИБРАХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАГОТОВОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

6.1. Создание и освоение современного кольцепрокатного агрегата 55-112 и процессов винтовой прокатки заготовок колец для машиностроения.

6.2. Создание и освоение нового поколения шаропрокатных станов и малоэнергоемких калибровок шаропрокатных валков.

6.3. Создание и освоение специальных станков для нарезки на валках винтовых калибров переменного шага.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Развитие теории формообразования профилей в винтовых калибрах и создание высокоэффективных процессов и оборудования для прокатки деталей машин»

Развитие промышленности и техники ведет к увеличению объемов выпуска технологического оборудования, автомобилей и других машин, для производства которых в массовом количестве необходимы профильные изделия и заготовки. К ним следует отнести шары (мелющие, подшипниковые и под штамповку), короткие оси и стержни диаметром до 120 мм, а также профильные заготовки колец диаметром 55.Л20 мм. Годовые потребности в них часто составляют сотни тысяч и даже миллионы штук.

Традиционное изготовление таких изделий механической обработкой круглого проката и горячекатаных труб очень трудоемко и дорого и требует больших капитальных затрат и производственных площадей.

Применение процессов штамповки из горячекатаного прутка позволяет сократить затраты. Но при массовом производстве текущие и капитальные затраты остаются достаточно большими, что во многом связано с недостаточно высокой производительностью штамповочного оборудования, а в ряде случаев и с невозможностью получения изделий сложной формы , в особенности, если они имеют канавки и большую длину.

Технология прокатки в винтовых калибрах, зародившаяся как высокопроизводительный процесс получения шаров, позволяет в 2.5 раз повысить производительность формообразования заготовок, что является основой снижения удельных текущих и капитальных затрат при массовом производстве заготовок и изделий.

Прокатка изделий в винтовых калибрах - один из наиболее сложных процессов поперечно-винтовой прокатки, что обусловлено постоянным изменением при формовке металла радиальных и осевых обжатий под воздействием внедряющейся и расширяющейся реборды и связанных с ней изменений размеров винтового калибра. При этом металл течет в трех направлениях - осевом, радиальном и тангенциальном.

Анализ опыта разработки инструмента для прокатки в винтовых калибрах показал, что существующие подходы к расчету формообразования профилей не учитывали ряд существенных факторов. Так как методика расчета параметров процесса часто неадекватно описывала формообразование профиля, что связано с ее основами - плоской расчетной схемой, по которой весь обжатый металл поступает в вытяжку, и несовершенными схемами, параметрами и режимами формообразования и разделения заготовок. Основные результаты получены для схемы прямой формовки профилей, когда в калибре сразу формуют заданный профиль. Но для многих массовых профилей при прямой формовке не удается обеспечить необходимое качество изделий и стойкость формовочных валков. Поэтому возникает необходимость в создании новых технологических схем.

Для решения поставленной задачи предлагаются двухстадийные схемы формообразования различных профилей и режимы их исполнения. На первой стадии нового процесса осуществляют основную деформацию металла и формуют полуфабрикат, в наибольшей степени удовлетворяющий условиям формообразования с большими обжатиями, а на второй - выполняют переформовку полуфабриката в готовый профиль.

Повышение требований к качеству и точности изделий, необходимость освоения новых типов профилей и недостаточная изученность формообразования в винтовых калибрах привели к тому, что проектирование и освоение производства сложных профилей занимало много времени и требовало больших затрат, а прокатное оборудование нуждалось в совершенствовании и повышении технического уровня.

Все это сдерживало развитие прогрессивной технологии.

В связи с этим, разработка единого теоретического подхода к формообразованию профилей в винтовых калибрах, проектированию новых и совершенствованию существующих технологий, прокатного инструмента и оборудования, с учетом основных факторов процесса, является актуальной научно-технической задачей.

Целью настоящей работы является создание высокоэффективных процессов и оборудования для прокатки в винтовых калибрах сложных изделий на основе развития теории и схем формообразования профилей.

На основе изложенного сформулированы задачи исследования:

- разработать методику расчета формообразования профилей, рассматривая формообразование как процесс объемного перемещения металла и заполнения им винтового калибра под воздействием контактных сил, приложенных со стороны расширяющихся и внедряющихся винтовых реборд;

- разработать двухстадийные схемы формообразования сложных профилей;

- исследовать и рационализировать основные операции формообразования профилей и условия их осуществления для обеспечения высокой стойкости инструмента, точности и качества заготовок;

- разработать комплексную методику и прикладные программы для расчета технологических процессов прокатки сложных профилей в винтовых калибрах и калибровок прокатного инструмента;

- разработать и внедрить в промышленность высокоэффективные технологические процессы и оборудование для прокатки в винтовых калибрах основных профилей колец и шаров.

Теоретические исследования формообразования профилей базировались на методах математического анализа, теоретической механики, теории обработки металлов давлением и вычислительной математики. Численные расчеты выполняли с помощью разработанных математических моделей.

Экспериментальные исследования проведены в лабораторных и заводских условиях с использованием современных приборов и датчиков, подключенных к персональному компьютеру. Обработка экспериментальных данных осуществлена методами математической статистики с применением компьютерных программ.

Достоверность полученных результатов определялась сравнением расчетных данных с экспериментальными и опытом промышленной эксплуатации прокатного инструмента, разработанного по предложенной методике.

При решении поставленных задач получены новые научные результаты:

- разработана методика расчета формообразования профилей, основанная на анализе объемного течения металла и взаимодействия винтового калибра с формуемым металлом, позволившая впервые учесть влияние на заполнение калибра несимметричности осевого течения металла в очаге деформации, овализации и радиального течения металла, искажения калибра при повороте валков и наличия обжатия. Установлено, что равенство объемов металла, калибра и изделия должно достигаться только в конце участка калибровки профиля. На остальных стадиях процесса необходимо обеспечивать определенное соотношение между этими объемами, обусловленное условиями и режимом формообразования профиля;

- разработана методика расчета взаимодействия инструмента с формуемым металлом при прокатке в винтовых калибрах, что позволяет на стадии проектирования определять оптимальные условия совместной работы обжимных и формовочных валков, а также соседних винтовых калибров. При согласовании условий работы обжимных и формовочных валков выбраны рациональные параметры процесса и инструмента, позволившие обеспечить минимальный подпор и дополнительный объем металла, поступающего в калибр, а также синхронизировать подачи металла под реборды с изменениями развалки калибра;

- разработана универсальная методика расчета размеров винтового калибра, которая использует четыре характеристики процесса: радиальный параметр формовки, определяющий радиальные обжатия металла; осевой параметр формовки для передней грани реборды, определяющий соотношение между осевым и радиальным источниками металла для формообразования профиля; коэффициент асимметрии, определяющий несимметричность осевого течения металла под ребордой калибра, и параметр овализации, определяющий соотношение между тангенциальным и общим смещенными объемами;

- разработаны двухстадийные схемы формообразования сложных базовых профилей и режимы их формовки, обеспечивающие высокую стойкость инструмента и качество заготовок. На первой стадии процесса осуществляют основную деформацию металла и формуют полуфабрикат, в наибольшей степени удовлетворяющий условиям формообразования с большими обжатиями, а на второй - выполняют переформовку полуфабриката в готовый профиль;

- раскрыты механизмы образования основных дефектов (закатов и утяжин) при прокатке в винтовых калибрах заготовок колец и разработаны технические решения по их предотвращению или устранению за счет модификации профиля;

- разработана универсальная схема и режим стабильного разделения заготовок колец за счет создания гарантированного недостатка металла в перемычке.

На основе проведенных исследований выполнены разработки и получены результаты, имеющие практическую ценность, а именно:

- разработаны методика и прикладные программы для расчета параметров технологии и инструмента для прокатки профилей в винтовых калибрах, позволяющие создавать высокоэффективные калибровки формовочных валков с заданными режимами формообразования, стабильным разделением заготовок и монотонными винтовыми калибрами;

- разработаны новые технологические процессы и базовые калибровки рабочего инструмента для двухстадийной горячей прокатки в винтовых калибрах новых типов полых профилей - ступенчатых, «прямоугольных», конических и ступенчатых с канавкой для автомобильной и подшипниковой промышленности;

- определено влияние основных факторов технологии и настройки стана на точность заготовок колец, получаемых двухстадийной прокаткой в винтовых калибрах, и установлены технологические возможности этого процесса;

- разработаны малоэнергоемкие калибровки валков для прокатки шаров диаметром 20. 120 мм, обеспечивающие снижение рабочих нагрузок на 25.30%, увеличение скорости прокатки и повышение стойкости валков. Это позволило повысить производительность и расширить сортамент шаропрокатных станов;

- создан современный кольцепрокатный агрегат 55-112, который имеет в среднем на 30% лучшие технико-экономические показатели, чем агрегат 60-105;

- создано новое поколение шаропрокатных станов, имеющих расширенный сортамент, повышенную производительность, меньшую металлоемкость и увеличенную надежность и долговечность;

- разработана гамма специальных станков для обработки винтовых калибров переменного шага на валках с номинальным диаметром 240.750 мм.

На основе выполненных исследований разработаны современные технологические процессы и калибровки прокатного инструмента для производства заготовок колец различной формы и назначения для автомобильной и подшипниковой промышленности на американской фирме «Timken» - ведущем мировом производителе точных компонентов для машин.

Производство организовано на базе российского кольцепрокатного агрегата 55-112, созданного совместно ВНИИМЕТМАШ и ОАО «ЭЗТМ».

Автор настоящей работы принимал непосредственное участие в разработке, пуске и освоении агрегата в США. Он был ведущим разработчиком технологических процессов и рабочего инструмента для прокатки профилей различного назначения, из которых 22 профиля освоено в производстве, объем которого в 2001 году превысил 2.0 млн. заготовок в месяц.

Созданные малоэнергоемкие калибровки шаропрокатных валков снижают на 20.30% энергосиловые характеристики процесса прокатки шаров в винтовых калибрах. Они внедрены в России (7 заводов) и за рубежом - в Мексике, Германии, Индии, Турции, Узбекистане и на Украине, где работает 34 калибровки валков на 16 шаропрокатных станах.

Новые калибровки валков позволили расширить сортамент прокатываемых шаров на действующих станах и легли в основу создания ВНИИМЕТМАШ и ЭЗТМ нового поколения шаропрокатных станов (ШПС 20-60, ШПС 40-100 и ШПС 60-120), отличающихся расширенным сортаментом и меньшей металлоемкостью. В настоящее время десять станов нового поколения поставлены в Россию и за границу.

Объем производства мелющих шаров, при выпуске которых используется новое поколение калибровок валков и шаропрокатных станов, только на АПО «Узметкомбинат» превысил 100 тысяч тонн в год.

Для изготовления калибров винтовых валков шаропрокатных станов под руководством соискателя разработаны четыре модели специальных токарных станков для нарезки калибров валков диаметром до 250 мм, 350 мм, 690 и 750 мм.

Восемь станков различных моделей экспортированы в Мексику, Узбекистан, Казахстан, Турцию, Германию, Индию и семь станков создано в России и на Украине при содействии автора.

На защиту выносятся основные результаты диссертационной работы:

1. Методика и прикладные программы для расчета формообразования профилей, параметров технологии и калибровок прокатного инструмента, основанные на анализе объемного течения металла и взаимодействия винтового калибра с формуемым металлом с учетом совместной работы обжимных и формовочных валков и соседних винтовых калибров.

2. Двухстадийные схемы формообразования сложных базовых профилей и режимы их формовки, обеспечивающие прокатку высококачественных изделий при высокой стойкости инструмента.

3. Технические решения по предотвращению или устранению дефектов (закатов и утяжин) при прокатке в винтовых калибрах за счет модификации профиля.

4. Универсальная схема и режим стабильного разделения заготовок колец за счет обеспечения гарантированного недостатка металла в перемычке.

5. Высокоэффективные технологические процессы и базовые калибровки рабочего инструмента для двухстадийной прокатки в винтовых калибрах новых типов полых профилей - ступенчатых, «прямоугольных», конических и ступенчатых с канавкой для автомобильной и подшипниковой промышленности.

6. Современное высокоэффективное оборудование для винтовой прокатки коротких тел вращения и для изготовления винтовых валков с переменным шагом.

Работа выполнялась в Открытом акционерном обществе Акционерная холдинговая компания «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика А.И.Целикова»

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Котенок, Владимир Иванович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Усовершенствована и развита теория формообразования профилей в винтовых калибрах на основе рассмотрения процесса как объемного перемещения металла и заполнения им винтового калибра под воздействием контактных сил, приложенных со стороны расширяющейся и внедряющейся винтовой реборды, что впервые позволило учесть несимметричность осевого течения металла в очаге деформации, овализацию и радиальное течение металла, искажение калибра, наличие обжатий металла и изменение размеров отверстия кольца. Установлено, что для качественного формообразования профилей необходимо обеспечивать определенное соотношение между объемом металла, находящимся в калибре и объемом калибра, определяемое условиями формовки. Равенство объемов металла, калибра и изделия должно достигаться только в конце участка калибровки профиля.

2. Разработана методика расчета взаимодействия инструмента с деформируемым металлом при прокатке в винтовых калибрах, что позволяет на стадии проектирования определять оптимальные условия совместной работы обжимных и формовочных валков, а также соседних винтовых калибров. При согласовании условий работы обжимных и формовочных валков выбраны рациональные параметры процесса и инструмента, позволившие обеспечить минимальные подпор и объем овализированного металла, поступающего в винтовой калибр, а также синхронизировать подачи металла под реборды с изменениями развалки калибра.

3. Разработана универсальная методика расчета размеров винтового калибра, которая использует четыре характеристики процесса: радиальный параметр формовки, определяющий радиальные обжатия металла; осевой параметр формовки для передней грани реборды, определяющий соотношение между осевым и радиальным источниками металла для формообразования профиля; коэффициент асимметрии, определяющий несимметричность осевого течения металла под ребордой калибра, и параметр овализации, определяющий соотношение между тангенциальным и общим смещенными объемами.

4. Разработаны двухстадийные схемы формообразования сложных базовых профилей и режимы их формовки, обеспечивающие высокую стойкость инструмента и качество заготовок. На первой стадии процесса осуществляют основную деформацию металла и формуют полуфабрикат, в ф наибольшей степени удовлетворяющий условиям формообразования с большими обжатиями, а на второй - выполняют переформовку полуфабриката в готовый профиль.

5. Установлено, что для получения бездефектных и точных профилей, наряду с недопущением избытков и недостатков металла в калибре, необходимо минимизировать объем овализированного металла в закрытом калибре и обеспечить возможность его осевой выкатки после разделения и переформовки. При этом необходимо применять схемы и режимы прокатки, обеспечивающие плавное формообразование профиля, и уменьшать частные обжатия, в том числе за счет модификации профиля.

6. Разработана универсальная схема и режим стабильного разделения заготовок колец за счет создания гарантированного недостатка металла в перемычке. Это устранило поступление в нее металла во время разделения и гарантировало его стабильность, уменьшение торцевого выступа и остатка перемычки.

7. Установлено влияние основных технологических факторов и настройки стана на точность заготовок колец, прокатываемых по двухстадийной схеме. Показано, что при рациональных размерах гильзы определяющим фактором точности заготовок является стабильность условий прокатки одной гильзы. Доля погрешностей, получаемых при этом, составляет от 50 до 80% от общей погрешности в партии заготовок, что связано с ^ изменением условий трения металла по формовочной оправке из-за непостоянства температурного режима поверхностного слоя и качества оправок. Установлены технологические возможности процесса двухстадийной прокатки заготовок колец в винтовых калибрах на промышленном агрегате, ф 8. Разработаны методика и прикладные программы для расчета технологических параметров и калибровок инструмента для прокатки различных профилей в винтовых калибрах, позволяющие создавать монотонные калибровки винтовых валков с заданными режимами формообразования и стабильным разделением заготовок.

9. Разработаны новые технологические процессы и базовые калибровки рабочего инструмента для двухстадийной горячей прокатки в винтовых калибрах новых типов полых профилей - ступенчатых, «прямоугольных», конических и ступенчатых с канавкой для автомобильной и подшипниковой промышленности. Двадцать два профиля переданы в производство на кольцепрокатный агрегат 55-112 корпорации «Timken», созданный и поставленный ВНИИМЕТМАШ и ЭЗТМ в США в 1998 г. Новый агрегат имеет в среднем на 30% лучшие технико-экономические показатели, чем реконструированный в 1989 г. агрегат 60-105 (ГПЗ-1).

10. Разработаны и широко внедрены малоэнергоемкие калибровки валков для горячей прокатки шаров диаметром от 20 до 120 мм, обеспечивающие снижение на 25.30% рабочих нагрузок, расширение сортамента, увеличение скорости прокатки, стойкости и заходности валков. Калибровки работают в 7 странах (Россия, Германия, Индия, Мексика, Турция, Узбекистан и Украина) на 11 предприятиях, где установлено 16 шаропрокатных станов.

11. Создано новое поколение шаропрокатных станов (ШПС 20-60, ШПС 40-100 и ШПС 60-120), имеющих расширенный сортамент, повышенную производительность, меньшую металлоемкость и увеличенную надежность и долговечность. В настоящее время десять станов нового поколения поставлены в Россию и за границу (Мексика, Германия, Индия и Узбекистан).

12. Создана гамма специальных станков для обработки винтовых калибров переменного шага на валках, имеющих номинальный диаметр 240.750 мм. В настоящее время пятнадцать станков поставлены в Россию и за границу (Россия, Германия, Индия, Мексика, Турция, Узбекистан, Украина и Казахстан).

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Котенок, Владимир Иванович, 2005 год

1. «Хотматик» AMP 50 и AMP 70 большие горячештамповые автоматы для точных поковок с исходным весом до 5 кг. Проспект фирмы «Хатебур». //Hatebur UmforMMaschinen AG. Schweiz. 1989.

2. Целиков А.И., Барбарич М.В., Васильчиков М.В., Грановский С.П., Жукевич-Стоша Е.А. Специальные прокатные станы. М.: Металлургия. 1971.336 с.

3. Мехов Н.В. Разработка, исследование и внедрение в промышленность нового технологического процесса и станов поперечной прокатки в винтовых калибрах шаров и заготовок велосипедных втулок. // Дис. канд. тех. наук. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1973. 162 с.

4. Майзелис Г.С. Разработка, исследование и внедрение в промышленность нового технологического процесса и агрегата для прокатки заготовок колец подшипников. //Дис. канд. тех. наук. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1975. 189 с.

5. Смирнов B.C., Анисифоров В.П., Васильчиков М.В., Грановский С.П., Казанская И.И., Кузьмин А.Д., Мехов Н.В., Победин И.С. Поперечная прокатка в машиностроении. М.: Машгиз. Ленинградское отделение. 1957. 376 с.

6. Грановский С.П. Новые процессы и станы для прокатки изделий в винтовых калибрах. М.: Металлургия. 1980. 116 с.

7. Патент Германии №42849 от 04.04.1888 г.

8. Грановский С.П., Громов А.А., Ефанов В.И. Прокатка шаров. //Сталь. 1956. №4.

9. Победин И.С. Поперечная прокатка в винтовых калибрах. //Дис. канд. тех. наук. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1951. 175 с.

10. Грановский С.П. Создание, исследование и внедрение в промышленность новых станов и технологических процессов прокатки в винтовых калибрах деталей машиностроения». //Дис. докт. тех. наук. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1975.381 с.

11. Балин А.Ф. Поперечно-винтовая прокатка кузнечных заготовок. Машгиз. 1959. 76 с.

12. Балин А.Ф. Разработка и внедрение процессов и оборудования для прокатки деталей машин и инструмента. //Автореферат дис. докт. тех. наук. JI.: 1972. 48 с.

13. Глазер М.И. Разработка, исследование и внедрение нового процесса холодной поперечно-винтовой прокатки игольчатых роликов. //Дис. Канд. Тех. наук. М.: ВНИИМЕТМАШ. 1964. 189 с.

14. А.С. 837643 (СССР). МПК B23G 3/10. Устройство к токарно-винторезному станку для нарезания винтовых поверхностей с переменным шагом / Н.А. Целиков, Б.Ф. Выгоднер, В.И. Котенок и др.//Опубл. 15.06.81. Б.И. 1981. № 22. С.2.

15. Целиков Н.А., Котенок В.И., Курганов В.Д., Гриншпун А.И. Холодная прокатка шаров малого диаметра в винтовых калибрах. //КШП. 1983. №7. С. 19-20.

16. Целиков Н.А., Котенок В.И. Изготовление стальных шаров холодной прокаткой в винтовых калибрах. //Вестник машиностроения. 1984. №4. С.41-43.

17. Патент США №2126895 от 02.01.1934 г.

18. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат. 1962. 494 с.

19. Целиков А.И., Томленов А.Д., Зюзин В.И., Третьяков А.В. Никитин Г. С. Теория прокатки. Справочник. М.: Металлургия. 1982. 335 с.

20. Смирнов B.C. Теория прокатки. М.: Металлургия. 1967. 460 с.

21. Тетерин П.К. Теория поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия.1971.368 с.

22. Тетерин П.К. Теория поперечной и винтовой прокатки. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия. 1983. 270 с.

23. Емельяненко П.Т. Теория косой и пилигримовой прокатки. М.: ® Металлургиздат. 1947. 491 с.

24. Потапов И.Н., Полухин П.И. Новая технология винтовой прокатки. М.: Металлургия. 1975. 343 с.

25. Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. Изд. 2-е, перераб. и доп.М.: Металлургия. 1990. 343 с.

26. Фомичев И.А. Косая прокатка. Металлургиздат. Украинское отделение. 1964. 362 с.

27. Чекмарев А.П., Друян В.М. Теория трубного производства. М.: Металлургия. 1976. 304 с.

28. Чекмарев А.П., Ваткин Я.Л., Ханин М.И. и др. Прошивка в косовалковыхстанах. М.: Металлургия. 1967. 240 с.

29. Чекмарев А.П. Теория прокатки. М.: Металлургия. 1962. 739 с.

30. Шевакин Ю.Ф., Глейберг А.З. Производство труб. М.: Металлургия. 1968. 440 с.

31. Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия. 1972. 576 с.

32. Матвеев Ю.М., Ваткин Ю.Л. Калибровка валков и инструмента трубных станов. М.: Металлургия. 1951. 412 с.

33. Голубчик P.M., Полухин П.И., Матвеев Ю.М. и др. Исследование процессов производства труб. М.: Металлургия. 1970. 328 с.

34. Голубчик P.M., Полухин И.Н. Технология получения труб сЛиспользованием станов винтовой прокатки. М.:

35. НИИИНФОРМТЯЖМАШ. 1976. 57 с.

36. Голубчик P.M. Теоретические основы технологии прокатки и калибровки инструмента косовалковых станов для совершенствования производстваt горячекатаных труб. //Автореферат дис. докт. тех. наук. М.: 1996. 47 с.

37. Романцев Б.А., Потапов И.Н., Гончарук А.В., Попов В.А. Изготовление полых профильных заготовок. М.: НПО Информация и технико-экономические исследования». 1992. 264 с.

38. Романцев Б.А. Полые профильные заготовки повышенной точности. Теория, технология и конструкция машина. //Автореферат дис. докт. тех. наук. М.: 1993. 50 с.

39. Мейз Дж. Теория и задачи механики сплошных сред. Пер. с англ. М.: Мир. 1974.318 с.

40. Теория пластических деформаций металлов/ Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров B.JI. и др.; Под ред. Унксова Е.П. и Овчинникова А.Г. М.: Машиностроение. 1983. 598 с.

41. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1979. 215 с.

42. Гун Г .Я. Теоретические основы обработки металлов давлением (теория пластичности)./Под ред. Полухина П.И. М.: Металлаургия. 1980. 456 с.

43. Панов Е.И., Васканьянц А.А., Иванов А.В. и др. Трехмерное конечно-элементное моделирование процессов поперечно-винтовой прокатки сплошных заготовок.//Технология легких сплавов. 2001. №5. С.54-59.

44. Васканьянц А.А., Иванов А.В. Моделирование процессов холодной поперечно-винтовой прокатки методом конечных элементов./ЯТроизводство проката. 2004. №11. С. 10-17.

45. Диаграммы горячей деформации, структура и свойства сталей: Справ, изд. // Бернштейн М.Л., Добаткин С.В., Капуткина Л.М., Прокошкин С.Д. М.: Металлургия. 1989. 544 с.

46. Хенкель А., Шпиттель Т. Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением: Справочник. М.: Металлургия. 1982. 360 с.

47. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение. 1980. 157с.

48. Манегин Ю.В., Лузин Ю.Ф., Шапиро В.Я., Киселев Н.Н. Получение труб из титановых сплавов на трехвалковом стане винтовой прокатки. //В кн. Легкие и жаропрочные сплавы и их обработка. М.: Наука. 1986. С.247-255.

49. Котенок В.И. Устойчивость тангенциального захвата при холодной прокатке шаров в винтовых калибрах. //Сборник научных трудов ВНИИМЕТМАШ. Новые технологии и машины для производства труб. Москва. 1990. С.154-163.

50. Целиков А.И., Васильчиков М.В., Иванов А.А. Исследование усилий при прокатке зубчатых и винтовых профилей. //Сборник научных трудовф ВНИИМЕТМАШ. Прокатные станы и прокатка заготовок деталей дляtt!машиностроения. M.: 1975. С.3-15.

51. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия. 1970. 230 с.

52. Пластичность и разрушение/ Под ред. B.JI. Колмогорова. М.: Металлургия. 1977. 336 с.

53. Целиков А.И., Казанская И.И., Сафонов А.С., Матвеев А.В., Садковский Б.Ф., Щукин В.Я. Поперечно-клиновая прокатка в машиностроении. М.: Машиностроение. 1982. 192 с.

54. Щукин В.Я. Основы поперечно-клиновой прокатки. Наука и техника. Минск. 1986. 223 с.

55. Клушин В.А., Макушок Е.М., Щукин В.Я. Совершенствование поперечно клиновой прокатки. М.: Наука и техника. 1980. 280 с.

56. Красневский С.М., Макушок Е.М., Щукин В.Я. Накопление повреждаемости и критерий разрушения при пластическом формоизменении металлов// Обработка металлов давлением/ УПИ. Свердловск. 1982. вып. 9. С.40 47.

57. Щукин В.Я. Исследование напряженно деформированного состояния и технологических возможностей клиновой прокатки. - Автореф. дис. канд. техн. наук. Минск. 1972. 23 с.

58. Богатов А.А., Мижирицкий О.И., Смирнов С.В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия. 1984. 144 с.

59. Владимиров В.И., Садовников Б.В., Смирнов B.C. Исследование разрушения алюминия при поперечной прокатке методом измерения плотности. // Физика и химия обработки материалов. 1972. №1. С.76 82.

60. Смирнов B.C., Владимиров В.И., Мартон А.И. и др. Влияние единичных обжатий на процесс разрушения алюминия при поперечной прокатке// Докл. АН СССР. 1972. Т. 207. № 6. С. 1324- 1327.

61. Чекмарев А.П., Матвеев Ю.М., Выдрин В.И., Финкелынтейн Я.С. Интенсификация поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия. 1970. 184 с.

62. Котенок В.И. Аналитическое исследование процесса прокатки шаров в винтовых калибрах. //Сборник научных трудов ВНИИМЕТМАШ. Совершенствование технологии, конструкций и расчетов металлургических машин. Москва. 1986. С.38-51.

63. Тетерин П.К. Профиль валков станов винтовой прокатки. //Сборник научных трудов ВНИИМЕТМАШ. Машины и агрегаты для производства труб. М.:. 1974. С.8-14.

64. Тартаковский И.К. Некоторые вопросы геометрии станов поперечно-винтовой прокатки. //Сборник научных трудов ВНИИМЕТМАШ. Машины и агрегаты для производства труб. М.:. 1974. С.23-37.

65. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука. 1970. 720 с.

66. Натансон И.П. Краткий курс высшей математики. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы. 1968. 728 с.

67. Ефимов А.В., Золотарев Ю.Г., Терпигорева В.М. Математический анализ (специальные разделы). //4.II. Применение некоторых методов математического и функционального анализа: Учебное пособие для втузов. М.: Высшая школа. 1980. 295 с.

68. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. 13-е изд. исправленное. М.: Наука, главная редакция физико-математической литературы. 1986. 544 с.

69. Савин Г.Н., Путята Т.В., Фрадлин Б.Н. Курс теоретической механики. Киев.: Издательское объединение «Вища школа». 1973. 360 с.

70. Пляцковский О.А. Исследование процесса прокатки труб на трехвалковом раскатном стане. М.: Металлургиздат. Бюллетень ВНИТИ. 1956. №1-2.

71. Пляцковский О.А. Деформация металлов в станах винтовой прокатки/(теоретические и технологические основы производства труб из высоколегированных и углеродистых марок сталей). Автореф. дис. докт. техн. наук. М.: 1963. 48 с.

72. Котенок В.И. Разработка и внедрение процесса холодной винтовой прокатки шаров из углеродистой стали. //Дис. канд. тех. наук. М.:1. ВНИИМЕТМАШ. 1986. 186 с.

73. Мошаров А.А., Николау А.П. //Сталь. 1962. №5. С.537-538.

74. Котенок В.И., Подобедов С.И. Энергоэкономные калибровки валков шаропрокатных станов //Металлург. 2001. №9. С.45-47.

75. Котенок В.И., Подобедов С.И. Создание эффективных калибровок шаропрокатных валков и расширение сортамента шаров на действующих и новых станах //Труды 3 Конгресса прокатчиков, Липецк. 19-22 октября 1999 М.: ОАО «Черметинформация». 2000. С.438-441.

76. Kotenok V.I., Podobedov S.I. Energy-efficient design of rolls for ball-rolling mills //Metallurgist. 2001. Vol. 45. Nos. 9-10. C.363-367.

77. Абаджи К.И., Бойцов A.H., Кутай A.K. и др. Справочник по производственному контролю в машиностроении. Издание третье. Л.: Машиностроение (Ленинградское отд-ние). 1974. 676 с.

78. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей. М.:Техника. Киев. 1976. с.200.

79. Котенок В.И. Производство кольцевых заготовок и изделий прокаткой в винтовых калибрах: Учебное пособие. М.: Научно-учебный центр «Машиностроение». 2003. 27 с. с ил.

80. Капитонов И.М., Котенок В.И., Аржанов А.Ф. Новые тенденции в развитии деталепрокатного производства //Национальная металлургия. 2002. №3. С.27-32.

81. Котенок В.И. Современное состояние технологии прокатки кольцевых заготовок диаметром 55-120 мм для машиностроения //Кузнечно-штамповочное производство-Обработка материалов давлением. 2004. №4. С.22-29.

82. А.С. № 1319946 МПК В21 В19/02, 13/12, В 21 Н 1/14. Двухвалковая клеть стана винтовой прокатки / A.M. Алешкин, В.И. Котенок, Н.А. Целиков и др. //Опубл. 30.06.87. Б.И. 1987. №24. С.4.

83. Пат. 2227071 (РФ) МПК В21 В13/08, 19/02. Двухвалковая клеть стана поперечно-винтовой прокатки / И.К. Тартаковский, В.И. Котенок, В.Г. Бородин и др. //Опубл. 20.04.04. Б.И. 2004. №11- С.483.

84. Агрегат кольцепрокатный 55-112. Инструкция по эксплуатации оборудования. Том 3. Описание конструкции, работы и обслуживания агрегата. ЭЗТМ-ВНИИМЕТМАШ. 1997. 168 с.

85. Котенок В.И. Новая технология производства заготовок кольцевых деталей для автомобилестроения //Национальная металлургия. 2002. №5. С.71-74.

86. Котенок В.И. Пасечник Н.В. Деталепрокатка современная технология производства заготовок и изделий из стали и цветных металлов //Заготовительное производство в машиностроении. 2004. №3. С.39-45.

87. Котенок В.И. Современный уровень производства изделий на деталепрокатных станах //Тяжелое машиностроение. 2004. №3. С.27-32.

88. Котенок В.И., Капитонов И.М. 1.15. Деталепрокатные станы //60 лет научно-конструкторской и производственной деятельности ВНИИМЕТМАШ/ Сост. В.Г. Дрозд, А.И. Майоров, Б.А. Сивак; отв. ред. Н.В. Пасечник М.: Наука. 2005. С.209-215.

89. А.С. 956112 (СССР) МПК В21 Н1/14. Линейка шаропрокатного стана / Н.А. Целиков, В.Д. Курганов, В.И. Котенок и др. //Опубл. 07.09.82. Б.И. 1982. №33. С.4.

90. А.С. № 1338944 МПК В21 Н 1/14. Способ поперечно-винтовой прокатки коротких тел вращения / A.M. Алешкин, В.И. Котенок, Н.А. Целиков и др. //Опубл. 23.09.87. Б.И. 1987. №35. С.2.

91. Гриншпун А.И., Котенок В.И., Курганов В.Д., Целиков Н.А. Холодная прокатка шаров малого диаметра в винтовых калибрах. //Кузнечно-штамповочное производство. 1983. №7. С.19-20.

92. А.С. № 1423238 (СССР) МПК В21 Н1/14. Способ производства коротких тел малого диаметра / В.И.Котенок, Н.А. Целиков, Н.А. Кораблев и др. //Опубл. 15.09.88. Б.И. 1988. №34. С.2.

93. А.С. № 1738449 (СССР) МПК В21 Н1/14. Инструмент для поперечно-винтовой прокатки тел вращения типа шариков / В.И. Котенок, А.П. Слободин и А.Г. Толщихин //Опубл. 07.06.92. Б.И. 1992. №21. С.52.

94. А.С. № 1821281 (СССР) МПК В21 Н1/18. Валок для поперечно-винтовой прокатки коротких тел вращения / В.И. Котенок и Н.А. Целиков/Юпубл. 15.06.93. Б.И. 1993. №22. С.З.

95. Пат. 2082530 (РФ) В21 Hl/14, С22 С37/10. Способ производства чугунных мелющих шаров / Н.П. Лякишев, Н.Н. Александров, В.И. Котенок и др. //Опубл. 27.06.97. Б.И. 1997. №18. С.5.