Разработка научных и практических основ ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности: На примере Кузбасса тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 11.00.11, доктор технических наук Черепанов, Корнилий Александрович

• Черепанов, Корнилий Александрович
• доктор технических наук
• 2000

Оглавление диссертации доктор технических наук Черепанов, Корнилий Александрович

Введение.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИРОДНЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ НА ОСНОВЕ РЕЦИКЛ ИНГА ОТХОДОВ В НЕКОТОРЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ГОРНОРУДНОЙ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Переработка хвостов обогащения - один из путей повышения экологической безопасности и экономии первичного минерального сырья при подготовке железных рус- к металлургическому переделу.

1.2. Повышение эффективности производства ферросплавов посредством утилизации образующихся твердых отходов.

1.3. Снижение техногенной нагрузки на человека и окружающую среду путем рециклинга кремнеземистой пыли-уноса.

1.4. Применение твердых промышленных отходов в производстве теплоизоляционных засыпок для стального слитка.

1.5. Постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ УТИЛИЗАЦИИ ХВОСТОВ ОБОГАЩЕНИЯ ЖЕЛЕЗНЫХ РУД.

2.1. Состав и свойства хвостов обогащения Абагурской обогатительно-агломерационной фабрики (г. Новокузнецк).

2.2. Определение характеристик глины-связки.

2.3. Разработка технологии изготовления строительного кирпича на основе шламистой части хвостов. 2.3.1. Метод двойного дисперсного упрочнения получения композиционного материала матричной структуры.

2.3.2. Исследование режимор прессования кирпича.

2.3.3. Изготовление опытной партии кирпича в промышленных условиях.

Выводы.

ГЛАВА 3 . УТИЛИЗАЦИЯ ФЕРРОСИЛИЦИЕВОЙ ПЫЛИ, ОБРАЗУЮЩЕЙСЯ ПРИ ПРЕДПРОДАЖНОЙ ПОДГОТОВКЕ ВЫСОКОКРЕМНИСТОГО ФЕРРОСИЛИЦИЯ.

3.1. Основы раскисления стали кремнийсодержащими ферросплавами

3.2. Разработка технологии изготовления гранул и брикетов из фер-рОС11Л1'Ц11--ВОЙ пыли.

3.2.1. Определение характеристик и свойств исходных материалов и связующего.

3.2.2. Изучение особенностей окомкования пыли и отсевов высококремнистого ферросилиция.

3.3. Раскисление стали окомкованным и пылевидным ферросилицием

3.3.1. Методика проведения лабораторных и промышленных экспериментов.

3.3.2. Результаты лабораторных и промышленных исследований

3.3.3. Эколого-экономическое обоснование применения оком-кованного и пылевидного ферросилиция при раскислении стали

Выводы.

ГЛАВА 4. ПЕРЕРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ КРЕМНЕЗЕМИСТОЙ ПЫЛИ-УНОСА, ОБРАЗУЮЩЕЙСЯ ПРИ ВЫПЛАВКЕ ФЕРРОСИЛИЦИЯ.

4.1. Состав и свойства кремнеземистой пыли-уноса.

4.2. Уплотнение кремнеземистой пыли-уноса с использованием метода механической активации.

4.3. Получение из кремнеземистой пыли-уноса водной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) - универсального клея связки.

4.4. Изготовление кислотостойких покрытий и замазок на основе ВКВС (клея - связки).

4.5. Разработка технологии изготовления керамических элементов электропечей сопротивления.

4.6. Рециклинг отходов кварцита.

4.7. Утилизация шлама пылегазоочисток закрытых и открытых печей ОАО "Кузнецкие феррогттггяи*.т".

Выводы.

ГЛАВА 5 . ПРИМЕНЕНИЕ ТВЕРДЫХ ПЫЛЕВИДНЫХ ОТХОДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ЗАСЫПОК ДЛЯ СТАЛЬНОГО СЛИТКА.

5.1. Технология изготовления гранулированной засыпки из отходов производства извести. Исходные материалы, их характеристики.

5.2. Определение оптимального соотношения компонентов сырьевой смеси на основе учета их физико-химических и технологических свойств.

5.3. Исследование процесса упрочнения гранул.

5.4. Промышленные испытания эффективности действия гранулированной известково-известняковой засыпки при разливке слитков.

5.5. Технология изготовления гранулированной теплоизоляционной засыпки из дисперсных отходов, образующихся при гидродобыче угля

5.6. Определение характеристик компонентов и их оптимального количества в теплоизоляционной засыпке из золы-уноса ТЭС.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка научных и практических основ ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности: На примере Кузбасса»

Промышленность, являясь одним из главных потребителей энергии и материальных ресурсов, вносит основной вклад в загрязнение окружающей среды, истощение природных ресурсов, образование отходов, парникового эффекта, кислотных дождей и т.д., т.е. является главной причиной напряженности в экологических системах планеты. Техногенное воздействие человека на окружающую среду в последнее время стало настолько значительным, что отдельные регионы объявляются зоной экологического бедствия, предельным случаем этого является, например, чернобыльская катастрофа.

В Концепции перехода Российской Федерации к устойчивому развитию гоьориго». [1] ".^1« часть основных прокзз.одетзепгпгх фондов

России не отвечает современным экологическим требованиям, а 16 процентов ее территории, где проживает более половины ее населения, характеризуются как неблагополучные". В ней указывается, также, на ряд задач, решение которых позволит повысить темпы социально-экономического развития и сохранения благоприятной окружающей среды и природно-ресурсного потенциала. Одной из них является следующая: ". ввести хозяйственную деятельность в пределы емкости экосистем на основе массового внедрения энерго- и ресурсосберегающих технологий.". Это направление конкретизируется в основных положениях государственной стратегии Российской Федерации по охране окружающей среды и обеспечению устойчивого развития следующим образом: необходимы а) рациональное использование невозобновимых природных ресурсов; б) расширенное использование вторичных ресурсов, утилизация, обезвреживание и захоронение отходов.

Решение проблемы экологической безопасности должно заключаться в реализации комплекса мероприятий производственного,экономического и социального характера [2,3].Признано, что подход к обеспечению ее на основе 6

ВВЕДЕНИЕ

Промышленность, являясь одним из главных потребителей энергии и материальных ресурсов, вносит основной вклад в загрязнение окружающей среды, истощение природных ресурсов, образование отходов, парникового эффекта, кислотных дождей и т.д., т.е. является главной причиной напряженности в экологических системах планеты. Техногенное воздействие человека на окружающую среду в последнее время стало настолько значительным, что отдельные регионы объявляются зоной экологического бедствия, предельным случаем этого является, например, чернобыльская катастрофа.

В Концепции перехода Российской Федерации к устойчивому развитию говориюя. [1] ".значительная часть основных производственных фондов России не отвечает современным экологическим требованиям, а 16 процентов ее территории, где проживает более половины ее населения, характеризуются как неблагополучные". В ней указывается, также, на ряд задач, решение которых позволит повысить темпы социально-экономического развития и сохранения благоприятной окружающей среды и природно-ресурсного потенциала. Одной из них является следующая: ". ввести хозяйственную деятельность в пределы емкости экосистем на основе массового внедрения энерго- и ресурсосберегающих технологий.". Это направление конкретизируется в основных положениях государственной стратегии Российской Федерации по охране окружающей среды и обеспечению устойчивого развития следующим образом: необходимы а) рациональное использование невозобновимых природных ресурсов; б) расширенное использование вторичных ресурсов, утилизация, обезвреживание и захоронение отходов.

Решение проблемы экологической безопасности должно заключаться в реализации комплекса мероприятий производственного,экономического и социального характера [2,3].Признано, что подход к обеспечению ее на основе принципа "end of pipe" - на конце трубы в настоящее время изжил себя, ему на смену пришла новая идеология, основанная на реализации безопасного промышленного развития (программа ESID, разработанная ЮНИДО и утвержденная Генеральной Ассамблеей ООН, резолюция 42/187)[4]. Одним из главных компонентов ее являются интегрированные природоохранные и ресурсосберегающие технологии, построенные на анализе жизненного цикла изделия (Life Cycle Analisis)[5-9,256], Он предполагает минимизацию образования отходов на каждом этапе технологического процесса и использование их в качестве сырья в различных отраслях промышленности, что позволяет одновременно решить две задачи: интенсифицировать охрану окружающей среды и значительно удешевить выпускаемую продукцию.

Настоящая работа выполнена на основе положений программы ESID (Environment Safety Industrial Development) - резолюция Генеральной Ассамблеи ООН 42/187 и в соответствии с научно - технической программой "Сибирь", утвержденной совместным постановлением Президиума Российской академии наук №1 от 11.02.93г, ассоциации "Сибирское соглашение" №1 от 11.02.93г и Министерства науки и технической политики №129 от 24.03.93г, а также на основе Государственного контракта № 563 от 26.07.96г. федеральной целевой программы "Интеграция".

Цель исследования.

В соответствии с изложенным целью настоящей работы являлось создание научно обоснованных ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности и их практическая реализация на производстве.

Задачи исследования.

1. Разработать метод, позволяющий получать композиционный строительный материал из хвостов обогащения железных руд с содержанием последних в сырьевой смеси 70-80% (вместо обычных 45-50%).

2. Изучить особенности протекания физических и химических процессов при переработке и использовании дисперсных отходов завода по производству ферросилиция с целью создания ресурсосберегающих технологий их утилизации.

3. Разработать методы получения пористых материалов из тонкодисперсных отходов производства извести, гидравлической добычи угля, золы-уноса ТЭС с целью создания гранулированных безобжиговых теплоизоляционных засыпок для стальных слитков.

4. Выполнить эколого-экономическое обоснование для созданных и внедренных технологий переработки и утилизации отходов.

Научная новизна

В работе получили дальнейшее развитие научные основы переработки и утилизации твердых дисперсных промышленных отходов.

1. Впервые разработан и реализован метод двойного дисперсного упрочнения, позволяющий получить из отходов обогащения железных руд композиционный строительный материал матричной структуры. Изготовленный из него кирпич имеет хорошие эксплуатационные характеристики при содержании хвостов в сырьевой смеси, доходящем до 80% (в обычной технологии производства кирпича из хвостов эта величина не превышает 40-50%). На способ получения кирпича, основой которого является указанный метод, получен патент №2005702.

2. Впервые разработан способ уплотнения кремнеземистой пыли-уноса (отхода производства ферросилиция) от исходной плотности 170-200 кг/м^ до значений порядка 1000-1200 кг/м3 посредством активации ее в высокоэнергетичных механических активаторах с мелющими телами, с энергонапряженностью 1,0-150,0 вт/г. В соответствии с поданной заявкой №98116227/12 (017965) на изобретение получен патент РФ №2139245.

3. Открыт эффект образования коллоидного раствора при механохимической обработке в дисперсионной среде с регулируемым значением рН кремнеземистой пыли-уноса, образующейся при выплавке ферросилиция. Полученный кремнезоль по своим характеристикам относится к классу водных керамических вяжущих суспензий (ВКВС), в то же время по 9 величине объемной доли твердой фазы он является неорганическим клеем-связкой. На способ его получения (заявка №98106273/04) имеется положительное решение о выдаче патента РФ.

4. Доказано, что разработанная кремнеземистая суспензия, являющаяся новым видом связующего при грануляции и брикетировании, не вносит никаких вредных примесей в раскисляемую сталь по сравнению с обычно используемыми при компактировании ферросплавов связками.

5. Открыт и изучен эффект экзотермического упрочнения гранул и брикетов из ферросилициевой пыли, изготовленных на связке из разработанной ВКВС, на основе которого создана энергосберегающая технология изготовления этих изделий.

6. Впервые определены интенсивность растворения окомкованного ферросилиция (гранул, брикетов) в металле и степень усвоения кремния при раскислении стали этими материалами. На брикет по заявке на патент РФ №98104544/02 (003062) получено положительное решение.

7. Обосновано применение ферросилициевой пыли (отхода производства ферросилиция) для глубинного раскисления стали путем вдувания ее в ковш с металлом, при котором вследствие развитой контактной межфазной поверхности усвоение кремния достигает 90-92% (при раскислении кусковым ферросилицием по обычной технологии эта величина не превышает 60-70%).

8. В развитие теории структурообразования высоконаполненных композиционных материалов дисперсного упрочнения предложен механизм взаимодействия грубо- и тонкодисперсных частиц твердой фазы и золя кремниевой кислоты, на его основе резработана технология получения некоторых видов технической керамики из отходов металлургической и огнеупорной промышленности.

9. Доказано, что шлам от "закрытых" печей для выплавки ферросилиция, в котором имеется до 5-7% углерода в виде органических соединений, может быть использован в качестве минерального порошка основного компонента асфальто-бе тонной смеси.

10. Впервые установлено, что известково-известняковая пыль-унос образующаяся при производстве извести, по химическому и минералогическом; составам является аналогом карбонатной извести, имеющей высоки( вяжущие свойства, и поэтому может использоваться как связующее пр* изготовлении изделий из дисперсных материалов (в т.ч. и отходов).

11. Определено оптимальное соотношение компонентоЕ теплоизоляционной засыпки для стальных слитков из золы-уноса ТЭС с учетом ограничений технологического и производственного характера.

Практическая значимость.

- на основе проведенной работы реализовано одно из важнейших направлений в стратегии устойчивого промышленного развития - научно обоснованы, разработаны и внедрены в производство ресурсосберегающие технологии, основанные на использовании в качестве сырья твердых дисперсных отходов, произведена их эколого-экономическая оценка (табл.1);

- получен строительный кирпич марки 125, при изготовлении которого в сырьевой смеси содержание хвостов обогащения железных руд доведено до 80,0%;

- предложены новые технологии раскисления стали ферросилициевой пылью - отходом производства ферросилиция, в которых усвоение кремния доведено до 75,0-80,0% при высокой экологической безопасности на произволе твенных учас тках;

- составлена генеральная схема рециклинга всех твердых отходов завода по выплавке ферросилиция, в соответствии с которой разработаны и внедрены в производство технологии получения продукции с высокими физико-техническими и эксплуатационными свойствами;

- разработаны и опробованы в промышленных условиях технологии получения теплоизоляционных засыпок для стального слитка на основе отходов известкового производства, золы ТЭС и дисперсных отходов добыча угля гидравлическим способом.

Таблица 1

Эколого-экономическая оценка разработанных и внедренных технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов п/п Разработка Экономический эффект, руб/год Предо твр. экол. ущерб, руб/год

1 Утилизация хвостов обогащения железной руды Абагурской агломерационно-обогати тельной фабрики - 11736000 о Диффузионное раскисление стали гранулированной ферросилициевой пылью 276000 15582

3 Глубинное раскисление стали вдуванием ферросилициевой пыли в ковш с ме таллом 3540000

4 Утилизация пыли-уноса производства ферросилиция - 469440

5 Изготовление керамических изделий из о тходов огнеупорной и ме таллургической промышленности | 207000 391200

На защиту выносится следующее:

1. Концепция создания безотходного промышленного производства, основанного на интегрированных в технологические процессы локальных ресурсосберегающих технологиях;

2. Научные и практические основы получения композиционных строительных материалов матричной структуры методом двойного дисперсного упрочнения;

3. Механизмы структурообразования при механохимической обработке ультралегких пылевидных отходов и ресурсосберегающие технологии их утилизации;

12

4. Научно обоснованные технологические решения по применению твердых дисперсных отходов при раскислении и разливке стали.

Автор выражает благодарность научному консультанту, засл. деятелю науки и техники, д.т.н., проф. В.Н.Перетятько, сотрудникам кафедры теплофизики и промышленной экологии СибГИУ, работникам лабораторий и производственных подразделений ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат" и ОАО "Кузнецкие ферросплавы" за большую помощь при проведении экспериментов и внедрении полученных результатов в промышленное производство.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИРОДНЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ НА ОСНОВЕ РЕЦИКЛИНГА ОТХОДОВ В НЕКОТОРЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ГОРНОРУДНОЙ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

Безотходное производство продукции - заманчивая, но вряд ли выполнимая задача в настоящее время и ближайшем будущем. Известно, что лишь 2% природных ресурсов перерабатывается в конечный продукт, а остальное уходит в отходы. Это означает, что проблема - что делать с образующимися и уже накопленными отходами приобретает глобальный характер. Решение ее необходимо исходя из того, что отходы, во многих случаях,

1) негативно действуют на окружающую среду и человека;

2) их рециклинг позволяет существенно экономить первичное сырье (полезные ископаемые) и, таким образом, эффективно реализовать ресурсосбережение [4]. Это особенно относится к твердым отходам, которых в черной металлургии и горнорудной промышленности накоплено уже сотни миллионов тонн [8,9], рис. 1. В Российской Федерации ежегодно образуется около 7 млрд.т. отходов, из которых используется лишь 2 млрд.т. Около 80% (вскрышные породы и отходы обогащения) могут применяться при закладке выработанного пространства карьеров, разрезов и шахт, 2% использоваться в качестве топлива и минеральных удобрений, а 18% являются вторичным сырьем. В стране накоплено более 80 млрд. т. твердых отходов, которые являются источником вторичного загрязнения поверхностных и подземных вод, атмосферы, почвенного покрова. В Кузбассе ежегодно образуется 150-160 млн. т. отходов, в отвалы поступает около 500 млн. т. вскрышных и вмещающих пород. В настоящее время в горнорудной и металлургической промышленности Кузбасса в отвалах хранится около 180 млн.т. пылевид

Рис. 1. Отходы горнорудной и металлургической промышленности ных отходов, являющихся техногенным сырьем (табл.2.). Следует учитывать, что чем эффективнее работает очистное сооружение, т.е. чем больше улавливается отходов, тем острее становится проблема их рециклинга. Следовательно, известный принцип, "end of pipe" - на конце трубы, реализуемый в виде т.н. хвостовых природоохранных технологий, изжил себя. В настоящее время главенствующее положение занял новый подход - "предвидеть и предупредить", при котором повышение защищенности окружающей среды происходит опосредованно - через интегрированные природоохранные и ресурсосберегающие технологии, по сути своей мало - или безотходные.

В настоящее время заслуживает внимания и другой подход к решению проблемы создания безотходного производства - утилизация, переработка отходов с целью получения продукции, в целом - рециклинг отходов. В этом случае, в конце производственного процесса получения основной продукции отходов не будет, поскольку на каждом этапе технологического цикла они либо подвергаются рециклу, либо из них изготавливается продукция, имеющая потребительскую стоимость. Такие технологии производства основного продукта мы называем квазибезотходными, по сравнению с истинно безотходными технологиями, в которых вообще не образуется отходов.

Заключение диссертации по теме «Охрана окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов», Черепанов, Корнилий Александрович

Основные результаты работы заключаются в следующем:

1. Разработаны научные и практические основы получения высоконаполненных композиционных материалов матричной структуры из твердых дисперсных отходов;

1.1. По предложенному методу двойного дисперсного упрочнения (авторское свидетельство №1694539 и патент РФ №2005702) получен композиционный строительный материал, в котором количество хвостов доведено до 80% (вместо 40-50% по обычной технологии);

1.2. На основе разработанной модели взаимодействия тонко- и грубодисперсных частиц твердой фазы с золем кремневой кислоты создана технология изготовления технической керамики из отходов огнеупорной и металлургической промышленности, внедренная в производство с экономическим эффектом 100000 руб/ед. продукции (в ценах 1997г.);

2. Составлена генеральная схема рециклинга твердых дисперсных отходов завода по производству ферросилиция с целью снижения техногенной нагрузки на окружающую среду и экономии природного сырья;

2.1. Впервые разработан способ уплотнения кремнеземистой пыли-уноса (патент РФ №2139245) от исходной плотности 170-200 кг/м до значений л порядка 1000-1200 кг/м посредством механической активации ее в планетарной мельнице с энергонапряженностью от 1,0 до 150,0 Вт/г;

292

2.2. Впервые в мировой практике на основе механохимической обработки кремнеземистой пыли - уноса в дисперсионной среде с регулируемым значением рН получено связующее нового поколения - водная керамическая вяжущая суспензия (ВКВС), определены ее физико - химические и реологические свойства. Показано, что по наличию в ней коллоидного компонента она является кремнезолем, а по величине объемной доли твердой фазы принадлежит к группе неорганических клеев - связок. На способ ее получения по заявке №98106273/04 получено положительное решение о выдаче патента РФ;

2.3. Впервые разработаны ресурсосберегающие технологии раскисления стали ферросилициевой пылью - отходом производства ферросилиция, в которых она применяется или в окомкованном виде (гранулы, брикеты), либо вдувается в ковш с металлом при его внепечной обработке. На способ получения брикета из ферросилициевой пыли в соответствии с заявкой №98104544/02 получено положительное решение о выдаче патента РФ. Новые технологии раскисления стали внедрены в ОАО "КМК" с экономическим эффектом: при использовании гранулята - 0,276 млрд.руб./г, при вдувании в ковш с металлом - 3,54 млрд.руб./г. (в ценах 1997г.);

2.4. Доказана возможность использования шлама от закрытых печей для выплавки ферросилиция, в котором содержится до 5-7% углерода в виде органических соединений, в качестве природно-активированного минерального порошка - основного компонента асфальто-бетонной смеси, применяемой при строительстве и ремонте автомобильных дорог;

3. Апробированы и рекомендованы к внедрению технологии изготовления гранулированных, теплоизоляционных засыпок для стального слитка из дисперсных отходов производства извести, гидравлической добычи угля и золы-уноса ТЭС с целью экономии невозобновимого природного сырья и исключения из практики теплозащиты порошкообразного асбеста -сильнодействующего канцерогенного вещества. Показано, что новые материалы по тепловой эффективности не уступают асбесту, в то же время они

Прошу разрешить работу с фондами библиотеки, включая с грифом «Для служебного пользования», аспиранту Радченко Дмитрию Николаевичу.

294

Заключение и выводы

С целью уменьшения негативного воздействия промышленности на окружающую среду и рационального использования природного минерального сырья в работе научно обоснованы, разработаны и внедрены в производство технологии рециклинга твердых дисперсных отходов, образующихся в горнодобывающей и металлургической промышленности. Повышение экологической безопасности . и сохранение невозобновимых природных ископаемых производится опосредствовано через ресурсосберегающие безотходные технологии, интегрированные в производство, в которых отходы выступают в качестве сырья при изготовлении товарной продукции.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Черепанов, Корнилий Александрович, 2000 год

1. Концепция перехода Российской Федерации к устойчивому развитию // Бюллетень экологической политики России.-1996.- №3.-С.5-9.

2. Our Common Future, Riport of the World Commission on Environment and Development, New York, 1987.

3. Яблоков А. В. Устойчивое развитие теоретический и практический подходы. // Бюллетень центра экологической политики России. - 1995.- №2,-С.5.

4. Юсфин Ю. С. , Залетин В. М. Рециклинг материалов в народном хозяйстве // Экология и промышленность России.-1997. №10.-С.22-27.

5. Охрана природы, интегрированная в производство. Produktiosintegrierter Umweltsihutz/ Jorn Hansen // DLR- Naclir. -1994. -№76. C. 55-59.

6. Интегрированное управление отходами. Integrated waste management // Warmer Bull. 1996. №48. - C. 2.

7. Что означает интегрированное управление отходами? So what is integrated waste management? White P. // Warmer Bull. -1996. -№49. C. 6.

8. Экология Кузбасса. Общая характеристика Кузбасского региона// ЭКОбюллетень. 1998. - №3 (31). - С. 15-18.

9. Утилизация вторичных материальных ресурсов в металлургии. Учебное пособие для вузов. Черепанов К. А., Черныш Г.И., Динельт В. М. И др. М.: Металлургия. - 1994. - 224 с.

10. Слепцов М.Н. Комплексная природосберегающая технология добычи и переработки минерального сырья // Комплекс, изуч. и эксплуат. месторожд. полез, ископаемых: Матер. Междунар. конф., Новочеркасск, 26-27 апр. 1994. Новочеркасск, 1994. - С. 31-33.

11. Вовк Н.Е., Лисова Н.Е. Состояние технологии обезвоживания и утилизации отходов обогащения, а также шламов и смывов фабрик окускования. // Черн. металлургия. 1990. - №2. - С.69-71.295

12. Столбушкин А.Ю. Формирование прочной структуры керамического кирпича на основе шламистой части хвостов обогащения железных руд // Комплекс, использ. минер, сырья. 1993. №2. - С.80-84.

13. Черепанов К.А., Стороженко Г.И., Масловская З.А. Разработка технологии полусухого прессования при производстве кирпича из хвостов рудообогатительных фабрик // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1994. - №4. -С.38-39.

14. A.c. 1694539 СССР. МКИ С 04 В 28/34, 33/00 Сырьевая смесь для изготовления стеновых изделий / Стороженко Г.И., Столбушкин А.Ю., Черепанов К.А., Завадский Г.Ф., Болдырев Г.В. (СССР), №4725737/33. Заявл. 04.08.89. Опубл. 30.11.91. Бюл. №44.

15. Ковальчук Х.У., Азаматов Ф.Л., Нотович Г.И. Утилизация хвостов мокрого и сухого магнитного обогащения // Пути экономии ресурсов при обогащении руд черных металлов / Науч. исслед. и проект, ин-т по обогащ. и агломерации черн. мет. М. 1990. - С. 74-84.

16. Получение строительных песков из отходов обогащения железной руды. / Хватов Ю.А., Армашов З.Л., Малый В.М., и др. // Черн. металлургия. -1992. №5. С. 18-19297

17. Технология получения строительных песков и установка для ее осуществления. / Денисенко А.И., Сергеев Д.Д., Христов A.A. и др. // Обогащ. полез, ископаемых. 1992. - № 41 - С.30-34.

18. Дойлидов С.Н., Ручкин И.И., Зубков В.А. Комплексное использование сульфидно магнетитовых руд // Изв. вузов. Горн. ж. - 1993. -№6. - С.78-83.

19. Крылова O.A., Кононов А.Н. Эффективность использования горнорудных отходов Сибири // Пробл. геол. Сибири.: Тез. докл. науч. чтений, посвящ. 100 летию со дня рожд. проф. В.А. Хахлова, Томск, 30 марта - 1 апр., 1994. Т.2.-Томск, 1994. -С.140.

20. Концепция ресурсосберегающего и экологически чистого горнообогатительного предприятия / Губин Г.В. и др. // 16 Всемир. горн, конгр. "Горн, пром-сть на пороге 21 в." София, 12-16 сент. 1994. Т.З. София, 1994. -С.347.

21. Чаплыгин H.H. Ресурсосбережение и обеспечение экологической безопасности горного производства // Актуальные проблемы освоения месторождений и использования минерального сырья // РАН Ин-т компл. освоен, недр. М,- 1993. - С.237-247.

22. Коротич В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1996. - 152 с.298

23. Бережной H.H., Губин Г.В., Дрожилов JI.A. Окомкование тонкоизмельченных концентратов железных руд. М.: Недра, 1971. - 176 с.

24. Колпашников А.И., Ефремов A.B. Гранулированные материалы. -М.: Металлургия, 1977. 240 с.

25. Зимон А.Д. Адгезия пыли и порошков, 2-е изд. М.: Химия, 1976.432 с.

26. Дерягин Б.В., Кротова И.А. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-279 с.

27. Сычев М.М. Неорганические клеи. JL: Химия, 1974. - 155 с.

28. Классен П.В., Гришаев И.Г., Шомин И.П. Гранулирование. М.: Химия, 1991.-240 с.

29. Лурье JI.A. Брикетирование в металлургии. М.: Металлургиздат, 1963,-230с.

30. Попильский Р.Я., Кондратов Ф.В. Прессование керамических порошков. М.: Металлургия, 1968. 143 с.

31. Сычев М.М. Технологические свойства сырьевых цементных шихт. M.-JL: Госстройиздат, 1962. - 160 с.

32. Ries H.B. Aufbereitung von Boden und Wandfliesenmassen. Keramische Zeitschrift. - 1980. - № 32. 304 - 308.

33. Rumpf H. // Chem. Ing. Techn. 1974. -Bd.46 - №1. - S.l -11.

34. Рабинович А.Г., Бутко П.И., Сапронов Ю.В. и др.

35. Раскисление и рафинирование стали в ковше флюсоферросплавными брикетами // Сталь. 1979. - №1.-С. 30-31.

36. Кириевский Б.А., Токарев В.А. Использование при выплавке чугуна гранулированного ферросилиция ФСгш // Сталь. 1983. - № 6. - С. 34 -37.

37. Найдек B.JI., Униговский Я.Б., Чупров В.М. и др. Ресурсосберегающая технология раскисления мартеновской стали // Сталь. -1987.-№12.-С.14-16.

38. Бросев A.A., Великоцкий A.B., Скороход Н.М. // Черная металлургия. Бюл. НТИ 1986.-№11.-С. 47.

39. Чайченко A.A., Мураховский В.В., Грищенко С.Г. и др. Переработка пылей и шламов производства марганцевых ферросплавов // Металлургия и коксохимия. Республ. межведом, научн.-техн. сб. Киев: Техшка. - 1983. -№ 81. - С.36-39.

40. A.c. 1062292 СССР, МКИ С 22 С 35/00. Брикет для легирования марганцевистой стали. А.Я. Наконечный, В.Н. Радченко, А.Г. Пономаренко и др. (СССР), № 3300290/22-02; Заявл. 15.06.81. Опубл. 23.12.83. Бюл. № 47. 2 с.

41. A.c. 1079682 СССР, МКИ С 22 С 35/00. Экзотермический брикет для прямого легирования стали марганцем. Н.В. Толстогузов, О.И. Нохрина (СССР). № 2527961/22-02; Заявл. 11.01.83. Опубл. 15.03.84. Бюл. № 10. 3 с.

42. Пат. 4402884, США. МКИ В 29 С 23/00. Method for producing ferro-nickel shots. Koike Shinkichi, Kimura Akira, Hikage Torn, Sugiura Sadao; Pacific Metals. Co. Ltd. Заявл. 02.06.81; № 269569, опубл. 06.09.83. Приор. 04.10.78, №53-121426, Япония.

43. Заявка 57-63604, МКИ В 22 F 9/08. Способ получения гранулированного ферроникеля. Китано Дзюн-ити, Камидо Кинио; Симура како к.к. Заявл. 02.10.80, № 55-138129, опубл. 17.04.82.

44. Вяткин Ю.Ф., Вихлевщук В.А., Поляков В.Ф. и др. Ресурсосберегающая технология раскисления стали алюминием в ковше // Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1990. - № 6. - С. 53 - 55.

45. Пат. 161270, Польша. МКИ С 22 В 1/244. Способ брикетирования пыли и мелких фракций ферросплавов. А. Гласар, Т. Хейнар, М. Стезко. Заявл. 22.01.90, опубл. 30.06.93.

46. Заявка 2117411, Великобритания. МКИ С 21 С 7/00, С 22 С 33/06. Metallurgical additive briquettes. Lupton Gary William; British Steel Corp. Заявл. 29.03.82, № 8209108, опубл. 12.10.83.

47. Пат. 4348230, США. МКИ С 21 С 7/00, НКИ 75/129 Briquettes of silicon and ferrosilicon dust. Aitcm Pierre C., Pinsonneault Philippe, Fortm Roland; Univ. de Sherbrooke. Заявл. 03.02.81, № 231476, опубл. 07.09.82.

48. Горелкин O.C., Мизин В.Г., Братченко В.П. Подготовка ферросплавов к использованию // Черн. металлургия. Бюл. ин-та "Черметинформация". 1981. - №1-С. 3-12.301

49. Eppich R.E., Soling Inserts // Modern Casting. 1979. - August, p. 5354.

50. Горелкин O.C., Иванов A.M., Братченко В.П. и др. Модифицирование высокопрочного чугуна брикетированным ферросилицием // Новое в технологии ферросплавного производства: Темат. отрасл. сб. М.: Металлургия. - 1983. -С. 79-81.

51. Сосновски Р., Вычислик А. Исследование влияния гранулометрического состава на химические свойства и температуру плавления некоторых фракций ферросилиция с крупностью частиц 0 10 мм // Hutnic. -1987. -M 10.-С. 275 -280.

52. Соловьев М.А., Толстогузов Н.В. совершенствование технологии выплавки ванадийсодержащей стали с использованием брикетов прямого восстановления // Сталь. 1996. - №8. - С. 24-25.

53. Абрамович С.М., Черепанов К.А., Масловская З.А. Использование пылевидного высококремнистого ферросилиция для раскисления стали //302

54. Структурная перестройка металлургии: экономика, экология, управление, технология.: Тез. докл. международ, науч. технич. конф., Новокузнецк, 22 -25 окт. 1996 / Сибирская гос. горно - металлург, академия, - 1996. - С. 118.

55. Абрамович С.М., Черепанов К.А., Масловская З.А. Применение для раскисления стали дисперсных отходов производства высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. - №2. С. 70 -73.

56. Абрамович С.М., Данилов А.П., Черепанов К.А. Исследование раскисляющей способности окомкованного высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. - №6. - С. 27-28.

57. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии / Абрамович С.М., Черепанов К.А., Масловская З.А. и др. // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. - №6. - С.38-39.

58. Абрамович С.М. Повышение эффективности производства стали при использовании твердых отходов черной металлургии. Дис. канд. техн. наук. Новокузнецк., 1997. - 171с.

59. Бережной А.С. Многокомпонентные системы окислов. Киев.: Наук. Думка. - 1970. - С. 83-94.

60. Амелин А.Г. Механизм образования сажи и белой сажи. // Коллоид, журн. 1967. -т.29, №1. - С. 16 -22.

61. Стороженко Г.И., Черепанов К.А. Определение основных характеристик пылевидных отходов производства ферросилиция. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. - №2. -С.152-155.

62. Кремнеземистая пыль // Сэмиэнто кокурито. Сет/ and Concr. -1990. -№515. -С. 46-48.

63. Бердников В.И. Приближенная тепломассообменная модель процесса выплавки ферросилиция // Повышение эффективности и качества ферросплавов: Темат. сб. тр./МЧМСССР. М.: Металлургия, 1986. - С.71-80.

64. Griffiths J. // Ynd. Minerals, 1987.-v.235. - №4. P.25-43.303

65. Виноградов C.B., Молчанов Б.В., Башкатова A.A. Перспективы использования пыли газоочисток производства ферросилиция // Сталь. 1989. -№4. - С.41-44.

66. Дацкевич Е.В., Качановская Л.Д., Усачев A.B. Влияние условий обработки на физико-химические свойства пылевидного кремнезема // Экотехнологии и ресурсосбережение Киев.: Наукова думка. 1993. - №3. -С.12-16.

67. Пат. 1197271. Канада. МКИ с 04 В 14/04. Agglomerated volatilized silica dust. Aitein P.C., Pinsoneault P., Fortin R:, Université de Sherbrooke. Заявл. 08.06.81.№379310, опубл. 26.11.85.

68. Бетоны с добавкой кремнеземистой пыли отхода производства сплавов кремния. Silica fume concrete. "N.Z.Coner.Constr.", - 1985. 29. Sept., p.11-14.

69. Использование в технологии бетона пыли содержащей кремнезем. Kondenzeirana SÍO2 prasina u technologigi betona. Ukramcik V., Popovic K., Durekovic A."Technika" (SERY), 1985. 40, №7-8,1147-1151.

70. Влияние минеральных добавок на долговечность бетона. Sivutuoffeiden vaikutus betonin sailyvyyteen. Häkkinen Tarja, Leivo Markku. "Techn. Res. Cent. Final. Res. Notes."- 1985, -№508., s.116.

71. KiBoyma Kiyoshi, Nakano Shoichi. Properties of high strength concrete incorporating silica fume. "Rev. 39 Gen. Meet. Gem. Assoc. Jap. Techn. Sess., Tokyo, 15-17 May, 1985 Tokyo, 1985, 168-171.

72. Kamamura Mitsunori, Takemoto Kunio. "Rev. 39 Gen. Meet Cem. Assoc. Jap. Techn. Sess., Tokyo, 15-17 May, 1985", Tokyo, 1985, 258-261.

73. Заявка 60-151266, Япония, МКИ С 04 В 22/06, С 04 В 7/26. Добавка для цемента и способ его получения. Андо Тэцуя, Удагава Хидэюки; Дэнки кагаку коге к.к. Заявл. 18.01.84, №59-5750, опубл. 09.08.85.

74. Chengy Н., Felclman R.F. Jnfluence of silica fume on the microstructural development in cement mortars. "Cem. and Concr."- 1985. 15. №2, 285 -294.

75. Сэки Синго, Ямане Нобутоси, Тахара Наоки, Тиаки Манабу. Исследование влияния кремнеземистой пыли на прочность тощего бетона // "Дэнреку добоку, Elec. Power. Civ. Eng."- 1985. №197. p.116 - 120.

76. Halmos E.E. Silica fume admixture cuts high rise costs. // "Concr. Prod",- 1986.-89. - №5 42-43.

77. Перспективы применения кремнеземсодержащего пылеуноса производства сплавов кремния в технологии бетона. Microcilica a future in concrete. // "Civ. Eng." - 1986. And.,32,34.

78. Berra M., Tavano S. Свойства цементных композиций с добавкой кремнеземистой пыли. Propertiesof cement mixes containing condensed silica fume. // "Cemento", 1986, 83. - №4. 361-374.

79. Утилизация пылевидных и шлаковых отходов производства кремнистых ферросплавов / Вертий И.Г., Байчамов Б.И., Гордеева Е.А. и др. // Сталь. 1987. №8. С. 42-43.

80. Munn Chris. Compositional variations between different silica fumes and these effect on early structure in cement and concrete // "N. Z. Concr. Constr." -1987. 31.Dec.27-28.

81. Гьерв O.E. Опыт Норвегии по использованию конденсированных паров кремнезема // Сб. докл. Всесоюз. науч.- техн. конф. "Бетоны на основе золы и шлака ТЭС и комплексное их использование в строительстве", Т.1. Новокузнецк, 1990. С.80-96.

82. Khayt К.Н., Aitcin. Silica fume in Concretean Overview // proceeding fourth International Conference "Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolons in Concrete", V.2, Istanbul, Turkey, May, 1992, p.835 - 872. ACI SP, 132-46.

83. Мелкозернистые бетоны из отходов промышленности: Учебное пособие / С.И. Павленко. -М.: изд-во АСВ, 1997. 176с.

84. Якито Моро, Коно Хиросани. Пористые материалы из полиэтилена и частиц кремнезема // Мэйкан гидзюцу нюсу. 1990. т. 10. №4. - С.4 - 7.

85. Пат. США 4859716, МКИ С 08 J3/28, С 08 К 3/36. Зубные композиты с мелкодисперсным наполнителем и способы их приготовления. Опубл. 22.08.89.

86. Калюжная JI.B. Межфазное взаимодействие в композиционных диэлектриках // Полимерные и композиционные сегнето-, пьезо-, пироматериалы: Тез. докл. 2 Всесоюз. семинара. М.: 1989. - С.18-19.306

87. Свидерский В.А., Чирикалов И.И., Пащенко Е.А., Рослякова В.А. Композиционные материалы на основе кремнеземистой пыли // Строит, матер, и конструкции. 1987. - №4. - С.21.

88. A.c. 1315415, СССР, МКИ с 04 В 12/04. Жаростойкое вяжущее. Шпирько Н.В., Чумак Л.И., Брынзин Е.В. Днепропетр. инж. строит, ин-т. Заявл. 10.01.86, №4007527/29-33, опубл. в Б.и. 1987, №21.

89. Новые материалы из дисперсных силикатных отходов металлургических производств./ Качановская Л.Д., Дацкевич Е.В., Овчаренко Ф.Д. //15 Менделеев. Съезд по общей и прикл. химии, Минск, 24-29 мая 1993. Т.2-Минск 1993.-С. 77-78.

90. Пат. 4126424, США, МКИ В 01 J 2/16, С 01 В 33/12, Method of compacting silica dust, Ole A. Kongsgaarden, №791604. Заявл. Apr. 27.1977. Опубл. Nov. 21.1978.

91. Вахтомин Е.Л., Алферов Ф.А., Лозотовский М.А. Новая добавка в технологии бетона пульпа сулькрем. // Бетон и железобетон. - 1990. - №2. -С.40-41.

92. Эванс А.Г., Лэнгдон Т.Г. Конструкционная керамика. М.: Металлургия. - 1980. - 256 с.

93. Пивинский Ю.Е., Ромашин А.Г. Кварцевая керамика. М.: Металлургия. 1974. - 264 с.

94. Пивинский Ю.Е., Трубицин М.А. Высококонцен-трированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства // Огнеупоры, 1987. - №12. - С.9-14.

95. O'Lone R.G. New Thermal Sistem for Shuttle Uroed // Aviation Week.-1979. v.110. - №23. P.46-64.307

96. Марков В.П., Чернина J1.JI., Ахьян A.M. и др. Крупногабаритные изделия из кварцевой керамики // Стекло и керамика. 1981. - №2. - С.27 - 29.

97. Митякин П.Л., Розенталь О.М. Жаропрочные материалы на основе водных керамических вяжущих суспензий. Новосибирск.: Наука. Сибирское отделение. 1987. - 172с.

98. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия. 1990. - 262 с.

99. Бородай Ф.Я. Керамические материалы на основе аморфного оксида кремния // Стекло и керамика. 1992. - №4. - С. 24-26.

100. Черепанов К.А., Кулагин Н.М., Масловская З.А. Технология изготовления керамобетона из промышленных отходов // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1995. - №8. - с.

101. Черепанов К.А., Масловская З.А., Колесников A.A. О возможности замены вяжущих в кислотостойких покрытиях // Изв. вузов. Черн. металлургия, 1995. -№4.-С.66-68.

102. Абрамович С.М., Черепанов К.А., Масловская З.А. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. - №6. - С.38-39.

103. Кацай Е. В., Хасин Г. А., Цибульников А. И. Разливка стали под теплоизолирующими материалами. // Сталь. -1968. №9.- С. 789 - 790.308

104. Подгородецкий А. А. , Щаетный В. М. , Митько В. М. Утепление головной части слитка. // Металлург. 1969. - №3. - С. 2

105. Цибрик А. Н. Перлито-вермикулитовые смеси, покрытия и засыпки для отливки слитков из цветных и черных металлов. // Закономерности формирования и размещения вулканического стекла. Сборник. М., 1969. - С. 234-237.

106. Бейлинов М. И., Миневич Б.И., Ляднов В. Б. Применение различных шлакообразующих и утепляющих смесей при разливке стали в изложницы с вкладышами. //Черная металлургия. 1978. - №2. - С. 45-46.

107. Пат. 1488016, Великобритания. МКИ В 22 Д 7/10. Покрытие для уменьшения потерь с поверхности прибыли при литье металла. / Aiko Co. LTD. Заявл. 23.01.73; опубл. 05.10.77.

108. Пат. Великобритания. МКИ В 22 с 1/10, В 22 Д 7/10 Волокнистые композиционные композиции/ FOCECO TRADING AG. Заявл. 05.01.70; опубл. 21.06.72.

109. Пат. 1458038 ФРГ. МКИ 31 В 22 7/06, В 22 Д 7/10 Порошки для прибыльной части слитка / Ейтельн.у (ФРГ). Заявл. 24.12.63; опубл. 22.05.74.

110. A.c. 2435184, СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая безтопливная шлакообразующая смесь для разливки нестареющих сталей. Шуба Г. А. , Кузькина И. Н. , Богатенков Б. Ф. И др., N 710767. Заявл. 28.12.76. ,опубл. 28.01.80, Бюл. №40. С.З.

111. Крупман Л.И., Иодко Э.А., Климов Ю.В. Влияние теплофизических свойств материала засыпки на величину головной обрези // Разливка стали в слитки и их качество: Темат. отрасл. сб. М.: Металлургия, -1975. - №4. - С. 66-72.309

112. Цыкин С.Я., Ютина A.C., Сорин М.Н. и др. Опыты по утеплению металла в сталеразливочных ковшах // Разливка стали в слитки и их качество: Тематич. отрасл. сб. М.: Металлургия. - 1976. - №5. - С.74-77.

113. Олекса Р.П., Шабловский В.А., Житник Г.Г. и др. Повышение эффективности теплоизолирующих смесей при сифонной разливке стали // Черн. металлургия. Бюл. НТИ. 1985. - №10. - С.52-53.

114. Виниченко Н.И., Нефедоров Ю.А., Мешалкин А.П. и др. Теплоизолирующие смеси для разливки стали // Черн. металлургия. Бюл. НТИ.- 1986. -№11.-С.46-47.

115. Шульженко В.Ф., Билан И.П., Якубович Ю.В. и др. Повышение качества трубной стали под теплоизоляционными дисками // Сталь. 1988. -№8. - С.34-35.

116. A.c. 670378 СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Гранулированная теплоизолирующая смесь для утепления головной части слитка. Спирина B.C., Кабыш Л.Д., Флерова М.И. и др. СССР №2333176, Заявл. 11.03.76, Опубл. 30.06.79. Бюл. №38.С.2.

117. A.c. 1107960 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали. Гветадзе Р.Г., Филатов С.К., Савчиц В.А. и др., СССР №3508936/2202, Заявл. 09.11.82, Опубл. 15.08.84 Бюл. №30.310

118. A.c. 1103936 СССР МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали в изложницы. Тольский A.A., Аверьянов A.B., Оробцов Ю.В. и др., СССР. Ж353880//2202 Заявл. 12.01.83 Опубл. 23.07.84. Бюл.№27.

119. A.c. 1125092 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали. Зеленкин В.Г., Брыков В.Я., Шкатова J1.A. и др. СССР. №3636183/2202, Заявл. 23.08.83 Опубл. 20.11.84 Бюл. №43.

120. A.c. 1196113 СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для прибылей и отливок. Черепанов К.А., Федынин Н.И., Фомин H.A. и др. СССР. №3202446. Заявл. 20.02.84., Опубл. 07.12.85. Бюл. №45.

121. A.c. 1516221 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Смесь для утепления металла. Чепурин Б.П., Озеров Б.А., Чистяков Б.З. и др. Всес. проект, и НИИ неметаллоруд. пром-ти №41 90273/23-02; Заявл. 03.11.86. Опубл. 23.10.89. Бюл. №39.

122. A.c. 1533821 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Способ утепления прибыли слитков спокойной стали. Котляр В.Л., Марков Ю.И., Харченко Б.В. и др.; Укр. НИИ мет., Кузн. Метал. Комб. №4257478/23-02; Заявл. 05.06.87; Опубл. 07.01.90. Бюл.№1.

123. A.c. 1627312 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Теплоизолирующая смесь. Баптизманский В.И., Кориновский Ю.Г., Величко А.Г. и др. Днепропетр. металлург, ин-т. №4622177/02; Заявл. 24.10.88; Опубл. 15.02.91, Бюл. №6.

124. Цимбал В.П., Ибраев И.К., Вареник В.И. и др. Исследование пылегазовых выбросов при утеплении слитков спокойной стали различными теплоизолирующими засыпками // Заводская лаборатория. 1992. - №7. - С.67-68.311

125. Технический отчет по НИР "Выбор оптимальной утепляющей засыпки", тема № 23-74, гос. per. №74039955, инв. №5509842, Новокузнецк, КМК, 1975.

126. Канцерогены и биосфера. Научный обзор // Обзорная информация, серия "Онкология", ВНИИМИ, М.: 1980. - С.12-14.

127. Кривошейко A.A., Милюц В.Г., Камышев Г.Н. и др. Применение гранулированного керамзита для утепления головной части слитка // Металлург. 1980. - №3. - С.25.

128. Черепанов К.А., Федынин Н.И. Новая засыпка для стальных слитков из побочных продуктов промышленности // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1987. - №4. - С. 148-151.

129. Утепление прибыльной части слитков рельсовой стали смесями на основе перлита / Котляр В.Л., Фомин H.A., Строков И.П. и др. // Сталь. 1991. - №2. - С.34-35.

130. Черепанов К.А., Динельт В.М., Ливенец В.И. О динамике изменения прочности безобжиговых гранул на известковой основе при длительном хранении. // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1988. - №6. - С. 151153.

131. Алексеев Ю.В. Тяжелые металлы в почвах и растениях. Л.: Агропромиздат. - 1987. - 321 с.

132. Обуховская Т.Д., Каплунова Е.В., Сердюкова A.B. Цинк, кадмий, ртуть, свинец в системе почва-растение // Бюл. Почвен. ин-та им. В.В. Докучаева. 1983. - вып. 35. - С. 27-32.

133. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974. - 320 с.

134. Книгина Г.И., Вершинина Э. Н., Тацки Л.М. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. М.: Высшая школа. - 1985. - 223 с.

135. Справочник по производству строительной керамики, Т.З НИИСТРОЙКЕРАМИКА. -.: Госстройиздат. 1962. - 669 с.

136. Чижский А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий. М.: Стройиздат. - 1971. - 176 с

137. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат, 1964. - 347 с.313

138. Митякин П.Jl. Безобжиговые огнеупоры на основе кварцевого стекла // Огнеупоры. 1985. - №8. - С. 34-37.

139. Измайлова В.В., Ребиндер П.А., Структурообразование в дисперсных системах. М.: Наука. 1974. - 268с.

140. Урьев Н.Б. Высокоцентрированные дисперсные системы. М.: Химия.- 1980.-319с.

141. Урьев Н.Б. Физико-химические основы технологии дисперсных систем и материалов. М.: Химия. 1988. -256с.

142. Сендецки Д. Механика композиционных материалов, т.2. М.: Мир.- 1978.- 563с.

143. Композиционные материалы. Справочник. Киев.: наукова Думка. -1985.- 692 с.

144. Нотон Б. Применение композиционных материалов в технике. т.З. М.: Машиностроение. 1978. - 508 с.

145. Столбушкин А.Ю., Стороженко Г.И. Исследование процессов гранулирования шламистых железорудных отходов и опудривания гранул глинистой фракцией для получения керамических материалов// Изв. вузов. Черная металлурия. 1995ю - №6. - С.40-43.

146. Тимашев В.В. Агломерация порошкообразных силикатных материалов. М.: Стройиздат. 1978. - С.42-50.

147. Сайбулатов С.Ж., Сулейманов О.Т., Ралко А.Б. Золокерамические стеновые материалы. Алма-Ата.: Наука, Казах. ССР, - 1982. - 230с,

148. Стрелов К.К. Структура и свойства огнеупоров. М.: Металлургия.- 1982.-207 с.

149. Попильский Р.Я., Пивинский Ю.Е. Прессование порошков керамических масс. М.: Металлургия, 1983. - 176 с.

150. Ценке В.И. Трещины расслаивания при полусухом способе прессования керамических изделий и меры борьбы с ним // Сб. "Улучшение качества глиняного кирпича. М.: Легкая индустрия, 1964. - С. 1215.314

151. Технология производства и сравнительный анализ пресс-порошков для строительной керамики из механоактивированного сырья/ Строженко Г.И., Завадский В.Ф., Горелов В.В. и др.// Строительные материалы. 1998. -№12. -С. 6-7.

152. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали. М.: Металлургия. 1972.208 с.

153. Крамаров А. Д. Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1969. 348 с.

154. Бигеев A.M. Металлургия стали. М.: Металлургия. 1988. - 480 с.

155. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумированая обработка стали. М.: Металлургия. - 1973. - 312 с.

156. Михайлов Г.Г., Поволоцкий Д.Я. Термодинамика раскисления стали. М.: Металлургия. 1993. - 144 с.

157. Войнов С.Г., Шалимов А.Г. Шарикоподшипниковая сталь. М.: Металлургия. - 1962. - 237 с.

158. Ладыженский Б.Н. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильном производстве. М.: Металлургия, 1973. - 312 с.

159. Сидоренко М.Ф. Теория и практика продувки металла порошками.- М.: Металлургия, 1973. 304 с.

160. Зубрев A.C., Чуватин Н.С., Сидоренко М.Ф. и др. Вдувание порошкообразных раскислителей струей аргона в жидкий металл // В сб. "Технология, теплотехника и автоматизация металлургического производства".- М.: Металлургия, 1971. Вып. 11. - С. 29 - 34.

161. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. М.: Знание, 1956.283 с.315

162. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильном процессе. -М.: НИИформТЯЖМАШ, 1969. 236 с.

163. Згурьев И.И., Харитонов A.C., Пилипенко В.Ф. и др. Использование порошкообразных материалов для раскисления стали // В сб. "Интенсификация металлургических процессов вдуванием порошкообразных материалов". М.: Металлургия, 1972. - 326 с.

164. Порай Кошиц М. А. Основы структурного анализа химических соединений. - М.: Высшая школа, 1989. - 192 с.

165. Эйтель В. Физическая химия силикатов. М.: Иностр. литература, 1962.- 1056 с.

166. Попова О. И., Дворнина Л. Д. // ЖПХ. 1973. - т. 46. - в. 9. - С. 1929-1931.

167. Самсонов Г. В., Дворнина Л. А., Рудь Б. М. Силициды. М. : Металлургия, 1979. -272 с.

168. Ремин Г. Курс неорганической химии. Т. 1. М.: Иностр. литература, 1963. - 920 с.

169. Елышевич А.Т. Брикетирование полезных ископаемых. М.: Недра, 1989. -300с.

170. Равич Б.М. Брикетирование руд. М.: Недра, 1982. - 230 с.

171. Абрамович С. М., Черепанов К. А., Масловская 3. А. Применение дисперсных отходов производства высококремнистого ферросилиция для раскисления стали // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. -№2. - С. 70 - 73.

172. Абрамович С. М., Черепанов К. А., Мамбетов А. А. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) // Изв. вузов. Черная металлургия . 1997. - № 6. -С. 38-39.

173. Абрамович С. М., Данилов А. П., Черепанов К. А. Исследование раскисляющей способности окомкованного высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. - № 6. - С. 27-28.

174. Федоренко Н.В., Копырин И.А. Утилизация пылей, улавливаемых при производстве хромистых и кремнистых сплавов // Новое в технологии ферросплавного производства. Темат. отр. сб. М.: Металлургия. 1983. - С. 8990.

175. Черепанов К.А., Перетятько В.Н., Абрамович С.М. Интеграция природоохранных и ресурсосберегающих технологий в черной металлургии // Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. - №6. - С. 27-30.

176. Черепанов К.А., Кулагин Н.М., Масловская З.А. Рецикпинг отходов как основа промышленной безопасности// Изв. вузов. Черная металлургия. 1999. №6. - С.

177. Совершенствование производства ферросилиция / Материалы завод, н.-т. конф. Вып. 3. Изд. ОАО "кузн. ферросплавы". Новокузнецк. 1997. -400 с.

178. Ливенец В. И., Динельт В.М., Черепанов К. А. Физико-механические свойства кремнеземистой пыли образующейся при производстве ферросилиция // Изв. вузов. Черная металлургия. 1988. - №8. - С. 152-154.

179. Андрианов В.И. Методы определения структурно-механических характеристик порошкообразных материалов. М.: Химия. - 1982. - 238 с.

180. Использование отходов производства ферросилиция/ Трофимов Б.Я., Горбунов С.С., Крамар Л.Я. и др.// Бетон и железобетон. 1987. №4. -С.39-41.

181. Altner W. Einsatznoglichkeiten von amorphen Siliziumdiokxid -Stauben in Zementbetjn/ Betonentechnik. 1989. B.10 №4. - S.117-119.

182. Мейер К. Физико-химическая кристаллография. М.: Металлургия. -1972.-462с.

183. Schräder R., Weigelt D. Das mechanochemische Gleichgewicht der Phasen а und ß Pb02 "Z. anorg. allg. Chem." 1970. Bd 372. - S.228-235.318

184. Burns J.H., bredig М.А. Transformation of calcite to aragonite by grinding. "J.Chem. Phys." 1956. V.25 p.1281-1286.

185. Уракаев Ф.Х. Оценка импульсов давления и температуры на контакте обрабатываемых частиц в планетарной мельнице // Изв. Сибирск.отделения АН СССР. Сер.хим.наук. Вып.З. 1978. -№7.-С.5-10.

186. Лыков A.B. Теория теплопроводности. М. «Высшая школа». 1967.599 с.

187. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск.: наука, Сибирск. Отд. 1679. 253с.

188. Industry Observer // Aviation Week. 1981. V. 114. - №3. -p.15.

189. Пивинский Ю. E. О повышении плотности укладки частиц порошка при формовании керамического полуфабриката. // Стекло и керамика. 1969. -№9.-С.25 -29.

190. Пивинский Ю.Е. Основы технологии керамобетонов // Огнеупоры, 1978. -№2. -С.34-42.

191. Пивинский Ю.Е., Трубицин М.А. Высококонцен-трированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация, вяжущие свойства // Огнеупоры. 1987. - №12. - С.9-14.

192. Фридрихсберг Д.А. Курс коллоидной химии Л.: Химия. - 1984.368 с.

193. Волженский A.B. Минеральные вяжущие вещества. М.: Строииздат. - 1986. - 463 с.

194. Пивинский Е.А., Бевз В.А. Получение водных цирконовых суспензий и исследование их реологических и технических свойств. // Огнеупоры. 1979. - №8. - С. 38-43.319

195. Пивинский Е.А., Бевз В.А. Получение водных суспензий муллита и исследование их реологических и технических свойств // Огнеупоры. 1980. -№3. - С. 45-50.

196. Митякин П.Л., Соломин Н.В. О твердении и прочностных свойствах вяжущего из кварцевого песка // Изв. АН СССР. Неорг. материалы. -1981. т.17. - №6. - С. 1102-1105.

197. Фролов Ю.Г. Теоретические основы синтеза гидрозолей кремнезема // Тр. Ин-та / МХТИ. 1979. - вып. 107. - С. 3-20.

198. Мицюк Б.М., Горогоцкая Л.И. Физико-химические превращения кремнезема в условиях метаморфизма. Киев.: Наука. Думка. - 1980. - 320 с.

199. Попов В.В. Механизм процесса поликонденсации кремниевой кислоты в водной среде: Автореф. дис. канд. хим. наук. -М.: МХТИ. 1982. -22с.

200. Айлер Р. Химия кремнезема / Пер. с анг. М.: Мир. - 1982. - 1127с.

201. Дерягин Б.В. Теория устойчивости коллоидов и тонких пленок. -М.: Наука. 1986. -205с.

202. Сычев М.М. Неорганические клеи. Л.: Химия - 1986. - 153 с.

203. Балалаев Г.А., Дерешкевич Ю.В., Горина Б.С. Производство антикоррозионных работ в промышленном строительстве. М.: Стройиздат. -1973.-272 с.

204. Фокин Н.М., Емельянов Ю.В. Защитные покрытия в химической промышленности. М.: Химия. 1981. - 300 с.

205. Козырин H.A., Тимонин В.А. Защита от коррозии силикатами М.: металлургия. 1985. - 104с.

206. Герасимов Е.П., Мартынов В.М., Сасса B.C. Жаростойкие бетоны для электропечей. М.: Энергия. 1969. - 144с.

207. Тарасова А. П. Жаростойкие вяжущие на жидком стекле и бетоны на их основе. М.: Стройиздат. 1982. - 130с.

208. Стрелов К.К., Кащеев И.Д., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. Учебник. М.: Металлургия. 1982. - 527с.

209. Стрелов К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. М.: Металлургия. - 1985. - 480 с.

210. Огнеупоры и их применение. / Под ред. Я. Инамуры; пер. с. японск. -М.: Металлургия. 1984. -446 с.

211. Огнеупорные бетоны: Справочник / Замятин С.Р., Пургин А.К., Хорошавин Л.Б. и др. -М.: Металлургия. 1983. - 192 с.

212. Радиация. Дозы, эффекты, риск: Пер. с англ. М.: Мир, - 1988. - 79с.

213. Лотош В.Е., Окунев А.И. Безобжиговое окускование руд и концентратов. М.: Наука, 1980. -214 с.

214. Безобжиговые способы производства железорудных окатышей / A.A. Голубева, A.A. Харитонов, В.Е. Лотош, P.M. Пешкова // Черметинформация. 1975. - серия 3, вып. 4. - с. 5-8.321

215. Современное состояние и перспективы развития производства безобжиговых окатышей // Черметинформация. 1984. - Серия Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу, коксохимическое производство и производство чугуна, вып. 16. - С. 1-18.

216. Безобжиговый способ упрочнения окатышей в непрерывном режиме // Черметинформация. 1984. - Серия Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу, коксохимическое производство, производство чугуна, вып. 13. - С. 1-10.

217. Волженский A.B. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1986. -463 с.

218. Влияние состава спекаемой шихты на производство и качество агломерата. / Ефименко Г.Г., Княжанский М.М., Смирнов C.B., Игнатов Н.В., Макеев А.Г. // Изв. вузов Черн. металлургия. 1979. - №3 - С. 13-17.

219. Производство агломерата из тонкоизмельченных концентратов. / Готовцев A.A., Войтаник С.Т., Васильев Г.С. // Металлургия и коксохимия. -1974. вып.38. - С.12-17.

220. Маерчак Ш. Производство окатышей. М.: Металлургия, 1982.232 с.

221. О динамике изменения прочности безобжиговых гранул на известковой основе при длительном хранении. / Черепанов К.А., Динельт В.М., ЛивенецВ.И. //Изв. ВУЗов. Черн. металлургия. 1988. -№6. - С. 151-153.

222. A.c. 818736 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Смесь для теплоизоляциизеркала металла при разливке стали, используемая в виде гранул. Синельников

223. В.А., Лабунович O.A., Ерохин В.Д. и др. № 2703025. Заявл. 28.12.78. Опубл. 07.04.81. Бюл. № 24.322

224. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука. - 1976. - 278с.

225. A.c. №1196113, СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для прибылей слитков и отливок. К.А. Черепанов, Н.И. Федынин, H.A. Фомин, Н.С. Юдин, В.Ф. Гуменный и др., №3702446/22 02, заявл. 20.02.84., опубл.7.12.85., Бюл. №45.

226. A.C. №1694539, СССР. МКИ с 04 В 28/34, 33/00 Сырьевая смесь для изготовления стеновых панелей . Г.И. Стороженко, А.Ю. Столбоушкин, К.А. Черепанов, В.Ф. Завадский, Г.В. Болдырев, № 4725737/33, заявл. 04.08.89., опубл. 30.11.91. Бюл.№44.

227. Патент РФ №20057, МКИ С 04ВЗЗ/00 Способ изготовления керамических изделий/ Стороженко Г.И., СтолбушкинА.Ю., Болдырев Г.В., Черепанов К.А., Сайбулатов С.Ж. №49488690/33. Заявл.25.06.91. Опубл. 15.01.94. Бюл. №1.

228. Патент РФ №2139245, МКИ 6 01 В 33/12 Способ уплотнения кремнеземной пыли. Черепанов К.А., Полубояров В.А., Ушакова Е.П., Коротаева З.А., №98116227/12 (017965) Заявл. 25.08.98 г. Опубл. 10.10.99 г. Бюл. № 28.

229. Черепанов К.А., Абрамович С.М. Брикет для раскисления стали. Заявка на патент РФ №98104544/02 (003062) от 16.02.98г.// Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 6.05.99 г.

230. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ

231. Начальник технического управления Начальник ЦКЛК3251. УТВЕРЖДАЮ1. АКТ

232. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ

233. В марте 1997 года проведены промышленные испытания опытного материала для раскисления шлака рафинировочного периода плавки подшипниковых сталей в электросталеплавильном цехе № 1.

234. Уровень загрязненности неметаллическими включениями металла опытных плавок не отличается от металла текущего производства и отвечает требования ГОСТ 801-78.

235. На основании положительных результатов промышленных испытаний технология раскисления шлака рафинировочного периода плавок подшипниковых сталей внедрена в производство в ЭСПЦ-1 АО «КМК» с экономическим эффектом 276 млн. руб. в год.

236. Начальник технического управления Нач. ЦКЛК1. АКТ

237. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ

238. При производстве указанных плиток в состав сырьевой смеси входит: 1.бой шамотного кирпича \в виде порошка фракцией 1 ммЛ:2. саморассыпающийся шлак сталеплавильного производства:3. связующие в виде клея-связки КСНС-ПУ-321-16.

239. Разработанный трехступенчатый режим сушки изделий позволяет исключить их высокотемпературный обжиг, который обычно применяется при изготовлении техничекой керамики работающей при температурах 800-900 градусов С

240. Высокие прогностные и электрические характеристики изготавливаемых керамических плиток способствуют длительной эксплуатации конфорок (до 12 месяцев).

241. Внедрение в производство указанных керамических плиток позволило снять остроту дефицита конфорок.

242. Экономический эффект от внедрения данного мероприятия составляет 100000 рублей на единицу продукции.1. Начальник ПТО327

243. УТВЕРЖДАЮ Гл. Э{с0нрмист ДО «КМК»1. А.Х.Гогохия 1997 г.

244. РАСЧЕТ ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ АО "КМК" ПРИ ЗАМЕНЕ КУСКОВОГО (ПОРОШКООБРАЗНОГО) ФЕРРОСИЛИЦИЯ