Поверхностная графитизация конструкционных сталей при двухступенчатой нитроцементации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Летова, Оксана Владимировна

• Летова, Оксана Владимировна
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Летова, Оксана Владимировна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4 ГЛАВА 1 ГРАФИТИЗИРОВАННЫЕ СТАЛИ: СВОЙСТВА, ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТА В СТРУКТУРЕ СТАЛИ

1.1 Свойства графитизированных сталей и области их использования

1.2 Условия образования графита в структуре стали

1.3 Графитизация поверхностных слоев стальных изделий

посредством цементации и нитроцементации

1.4 Выводы. Направление исследований

ГЛАВА 2 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Стали для исследования. Технология изготовления и химико-термической обработки образцов

2.2 Методика определения состава, структуры и свойств нитроцементованных слоев

2.3 Математическое планирование эксперимента и обработка

экспериментальных данных

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ НАСЫЩАЮЩЕЙ СРЕДЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОВЫШЕННЫХ СОДЕРЖАНИЙ АЗОТА И УГЛЕРОДА В ДИФФУЗИОННЫХ СЛОЯХ НИТРОЦЕМЕНТОВАННЫХ СТАЛЕЙ

3.1 Выбор компонентов высокоактивной пасты для двухступенчатой нитроцементации сталей

3.2 Оптимизация состава нитроцементующей пасты на основе сажи и желтой кровяной соли и режимов насыщения стали

3.3 Темная сетка (темная составляющая) в структуре нитроцементованных сталей и ее использование для поверхностной графитизации

3.4 Выводы

ГЛАВА 4 СВОЙСТВА СТАЛЕЙ С ГРАФИТИЗИРОВАННЫМИ

ПОВЕРХНОСТНЫМИ СЛОЯМИ

4.1 Влияние характеристик графитизированных слоев на образование 90 пленки твердой смазки на поверхности

4.2 Закалка графитизированных сталей

4.3 Износостойкость и стойкость против схватывания графитизированных слоев стали 40

4.3.1 Испытание образцов из стали 40 с графитизированными слоями

на изнашивание при трении без смазки

4.3.2 Износостойкость графитизированных сталей в условиях

-

трения со смазкой

4.3.3 Абразивная износостойкость поверхностных слоев графитизированных сталей

4.3.4 Экономическая эффективность

4.4 Выводы

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Поверхностная графитизация конструкционных сталей при двухступенчатой нитроцементации»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальной задачей, стоящей перед современным машиностроением, является повышение надежности деталей машин и оборудования, работающих в условиях недостаточной смазки или вовсе без таковой. Высокие нагрузки на рабочие поверхности таких деталей и неблагоприятное сочетание свойств контактирующих материалов создают большую вероятность схватывания трущихся поверхностей, ускорения изнашивания деталей или даже заедания сопряжений. Эта задача решается путем использования в таких сопряжениях деталей, изготовленных из антифрикционных материалов, имеющих низкий коэффициент трения и малую склонность к схватыванию, главным образом из серых, ковких и высокопрочных чугунов. Такие свойства чугунов обеспечиваются наличием в их структуре графита, который выполняет роль твердой смазки на

поверхностях трения.

Однако чугунные детали имеют меньшую прочность, чем детали,

изготовляемые из конструкционных сталей, поэтому представляется целесообразным использовать для таких деталей материалы, сочетающие хорошие антифрикционные свойства чугуна и высокую прочность стали. В качестве таких материалов традиционно использовались высокоуглеродистые графитизированные стали, часть углерода в которых представлена в виде мелкодисперстных включений графита. Процесс графитизации этих сталей (получение «черного излома») отличается очень большой длительностью и дороговизной, поэтому графитизированные стали не нашли широкого применения.

Предпринимались попытки получения графитисодержащих слоев на поверхности стальных деталей путем их цементации с образованием графита в диффузионных слоях. Однако известные способы поверхностной графитизации, состоящие в длительном науглероживании с последующим

еще более длительным графитизирующим отжигом, также не получили широкого практического применения.

Поэтому до настоящего времени остается весьма актуальной задача улучшения антифрикционных свойств стальных изделий методами, приемлемыми по технологическим и экономическим показателям для современного машиностроительного производства. Одним из таких методов может быть нитроцементация, проведенная по специальным режимам.

ГЛАВА 1 ГРАФИТИЗИРОВАННЫЕ СТАЛИ. СВОЙСТВА, ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТА В СТРУКТУРЕ СТАЛИ

1.1 Свойства графитизированных сталей и области их использования

Графитизированные стали находят применение при производстве деталей машин и оборудования, которым приходится работать в условиях недостаточной смазки или даже при ее полном отсутствии. Это обусловлено тем, что такие материалы сочетают в себе свойства как стали (высокая прочность), так и серого чугуна (низкий коэффициент трения и высокая стойкость против схватывания). Содержащийся в таких сталях графит выполняет функцию смазки, а также, обусловливая высокую пористость структуры, способствует лучшему удержанию смазки в процессе

эксплуатации [1-17].

При применении стали, изготовленной методом томленой ковки (с

черным изломом), для производства инструмента или деталей, работающих в условиях трения, во многих случаях достигаются более благоприятные условия смазки, чем при использовании обычных сталей, что приводит к увеличению долговечности упомянутых изделий. При изготовлении такой стали часть углерода, содержащегося в стали, переводится в графит, а другая часть сохраняется в форме карбида, что необходимо для закалки. В закаленном состоянии такие стали имеют у поверхности мартенситную структуру, в которой равномерно распределены графитные включения [17].

Закаленная графитизированная сталь применяется для изготовления износостойких штампов для холодной штамповки, волочильного инструмента, калибров, бронеплит угольных мельниц, кожухов и лопастей дробеструйных аппаратов, сопел пескоструйных аппаратов, траков гусениц,

звездочек цепей и других деталей, работающих в условиях изнашивания с большими нагрузками и в присутствии абразивных частиц [2-5].

При закалке высокоуглеродистой кремнистой стали с 760°С можно получить твердость графитосодержащей структуры порядка 63...64 ШС. Такой твердости достаточно для обеспечения высокой износостойкости

детали из такой стали [6].

В отожженном состоянии графитизированная сталь применяется

вместо бронзы для изготовления вкладышей подшипников скольжения, сепараторов подшипников качения, шестерен, воронок для стыковой сварки труб, поршней и поршневых колец, тормозных колодок и т.п. Графитизированная сталь в ряде случаев используется также для изготовления литых коленчатых валов и других фасонных отливок [5].

Ассортимент марок графитизированных сталей, выпускаемых отечественной промышленностью, представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1-Химический состав (мае. %) графитизированных сталей [1]

Вид стали С 81 Мп Другие элементы БиР

Кремнистая 1,20... 1,28 0,65.. 0,75 0,45.. .0,58 — <0,03

ЭИ 293 1,50.. 1,65 0,75.. .0,90 0,20.. .0,40 — <0,03

ЭИ336 1,50.. 1,65 0,75.. .0,90 0,20. .0,40 0,40...0,60 Си <0,030

ЭИ366 1,30.. .1,45 1,0... 1,25 0,30. .0,50 0,10...0,30Тл < 0,025

Молибденовая 1,25.. .1,35 0,80.. .1,10 0,35. ..0,60 0,20...0,30 Мо < 0,025

Никельмолибденовая 1,45.. .1,60 0,90.. .1,30 1,00. ..1,40 0,40...0,60 Мо 1,65...2,00 № < 0,025

Высокое содержание углерода и кремния обеспечивает графитизацию этих сталей при термической обработке. Другие элементы, входящие в состав некоторых марок графитизированных сталей повышают их технологические свойства: медь улучшает жидкотекучесть, титан и молибден уменьшают величину зерна, марганец и никель повышают прокаливаемость [55].

Хром, даже в малых количествах (0,3...0,5 мае. %), затрудняет графитизацию. Поэтому он используется для подавления нежелательного графитообразования даже в кремнистых сталях, например в пружинных,

содержащих 1,5...1,7% [1].

Заготовки из графитизированной стали получают литьем с последующей ковкой либо без нее, прокатка не производится. Температура ковки - 1Ю0...800°С, выдержка под ковку должна быть минимальной во избежание чрезмерного выделения графита и обезуглероживания поверхностных слоев. Сталь легко куется при содержании графита в

структуре не более 0,4%.

Литая и горячедеформированная сталь непригодна для обработки резанием, так как имеет структуру пластинчатого перлита с твердой карбидной сеткой по границам зерен. Режим отжига графитизированной стали выбирают исходя из ее назначения.

Отжиг закаливаемой инструментальной стали, содержащей до 0,4...0,5% графита, производится для получения структуры зернистого перлита, обеспечивающей хорошую обрабатываемость резанием и подготовку к закалке на максимальную твердость. Отжиг графитизированной стали, предназначенной для изделий с высокими антифрикционными свойствами, имеет целью получение наибольшего содержания графита в структуре и низкой твердости.

Для графитизации отливок и поковок из кремнистых сталей рекомендуется ступенчатый отжиг [17]. Для стали ЭИ293 такой отжиг состоит в выдержке при 870°С в течение 4 ч, охлаждение с печью до 730°С в течение 14 ч, выдержка при этой температуре в течение 5 ч, охлаждение с печью до 660°С в течение 9,5 ч (общая длительность цикла обработки 32,5 часа). Структура после отжига: феррит + перлит + графит, твердость 146. ..170 НВ.

Субкритический отжиг (отпуск) графитизированной стали с предварительной закалкой, ускоряющей графитизацию, проводят по

следующему режиму [17]: закалка с 850...870°С (выдержка 1...2 ч) в масле; отжиг (отпуск) при 700 °С в течение 10...50 ч; структура отожженной стали: зернистый перлит + графит.

Из других источников [1,2] известно также, что можно получать равномерно графитизированную сталь, с содержанием около 1,6% С; 1,2% 81 и 0,5% Мп, если осуществлять графитизацию путем отжига деталей после ковки при температуре 950°С в течение 10... 14 ч. Содержание графита после такого отжига составляет до 0,7%; чтобы повысить содержание графита до 0,9% производят смягчающий отжиг при температуре 760°С.

Закалка графитизированной стали с последующим отпуском может обеспечить высокую твердость и прочность. Результаты такой термообработки зависят от характера исходной структуры стали. Например, исходная структура стали ЭИ 293 «перлит + графит» позволяет получить при закалке с 790...870°С в воде твердость до 60...65 НЯС с некоторой усадкой.

Прокаливаемость графитизированной стали находится на удовлетворительном уровне и может быть повышена введением в качестве легирующих элементов молибдена, никеля и марганца. Графитизированные стали, в зависимости от их состава, закаливаются по разным режимам и в разных средах: ЭИ 293, ЭИ 336 - в воде, молибденовая - в масле, никель-молибденовая - на воздухе [18].

Механические свойства графитизированных сталей сильно зависят от режимов термической обработки. Повышение степени графигизации снижает прочность и твердость стали. Повысить прочность графитизированной стали возможно путем нормализации и закалки ее с высоким отпуском, причем пластические свойства стали значительно не снижаются. Графитизированная сталь ЭИ 293 после закалки и отпуска имеет предел прочности ав = 883... 1193 МПа, предел текучести ат = 714...722 МПа, относительное удлинение 5 = 8,2 %. Эти характеристики находятся на уровне характеристик

прочности дорогих хромоникельмолибденовых сталей (30ХН2МА, 40Х2Н2МА и др.).

Плотность графитизированной стали снижается с увеличением содержания графита. При общем содержании углерода 1,36% плотность стали до графитизации составляет 7,795 г/см3, а после графитизации (0,48% графита) 7,490 г/см3.

Отожженные графитизированные стали обладают низким коэффициентом трения и высокой износоустойчивостью. Это позволяет использовать их в качестве полноценных, но при этом намного более дешевых заменителей цветных антифрикционных сплавов (бронз и латуней). Закаленная графитизированная сталь не подвержена схватыванию или налипанию мягкой стали и обладает более низким коэффициентом трения, чем обычные инструментальные стали, что обусловлено наличием на поверхности такой стали свободного графита. Особенно высокой износоустойчивостью обладает графитизированная сталь в условиях трения с высокими удельными нагрузками.

Износостойкость вырубных штампов из графитизированной стали ЭИ336 примерно в 2...2,5 раза превышает износостойкость штампов из стали Х12М, износостойкость вытяжных штампов из графитизированных сталей в несколько раз выше стойкости таких же штампов из углеродистых сталей У10...У12 [2].

Область использования графитизированных сталей граничит с областью применения ковкого чугуна и чугуна с шаровидным графитом. В этих чугунах часть углерода находится в наиболее благоприятной сфероидальной (глобулярной) форме, а углерод, остающийся в составе карбида, образует при отжиге перлитную структуру. После такой обработки чугунное литье приобретает свойства, лишь приближающиеся к свойствам графитизированных сталей, однако по прочности, вязкости и другим свойствам чугунные детали никогда не достигают уровня стальных.

Несмотря на высокие эксплуатационные характеристики и их явное превосходство над чугунами графитизированные стали не получили широкого практического применения в промышленности. Обусловлено это высокой стоимостью и низкой технологичностью их обработки, а именно графитизирующего отжига, режимы которого близки к режимам отжига

ковких чугунов.

Исходя из вышесказанного, актуальной представляется задача по разработке такого метода обработки сталей, в результате которого можно было бы получить свойства, эквивалентные свойствам графитизированных сталей, но при этом являющегося высокотехнологичным и недорогостоящим.

1.2 Условия образования графита в структуре стали

При соблюдении особых режимов химико-термической обработки сталей возможно добиться образования графита на них, подобно чугунам, в которых содержание углерода выше предела растворимости в железе. Эта возможность представлена на диаграмме состояния стабильной системы железо-графит (рисунок 1.1). Графитизации стали способствует то обстоятельство, что растворимость углерода как в а-, так и в у-железе в стабильной системе меньше, чем в метастабильной. При такой графитизации образуется, как правило, углерод отжига [17, 19-21].

Углерод отжига (графит), как в доэвтектоидных, так и в эвтектоидных сталях, образуется в процессе весьма длительного отжига при температуре ниже точки Аь в заэвтектоидных сталях - также при отжиге между точками Ai и Аст. Зародыши графита образуются в результате распада цементита либо при выделении элементарного углерода непосредственно из твердого раствора на дефектах структуры или посторонних зародышах.

Зародыши графита, возникающие при указанных обстоятельствах [1, 18], являются весьма устойчивыми. Это обусловлено тем, что их свободная энергия меньше энергии карбидов. Эти зародыши быстро растут

за счет углерода, который осаждается на их поверхности из твердого раствора. При этом карбиды, которые являются менее стабильными соединениями, растворяясь, насыщают твердый раствор свободным углеродом, что обеспечивает поддержание высокой концентрации в нем углерода.

1800

1700

1600ы

1500х1 Н

ШО | 1300

| то | 1100 ^ юоо

м-

&

-Нетастабильная система

—-—Стад ил оная система -

Магнитное превращенар/

2 3 4 5 6" Содержание углерода , % {г\о массе)

Рисунок 1.1 - Диаграмма растворимости углерода в железе в системах железо-графит (пунктирная линия) и железо-цементит (сплошная линия) [1]

При температурах ниже линии Е'8' возникает дополнительная возможность образования графита на посторонних зародышах. Если же в атмосфере печи имеется углекислота, окись углерода и, возможно, углеводороды, то такая атмосфера также может оказывать влияние на графитизацию, обусловливая возможность отложения углерода в виде графита на поверхности обрабатываемых изделий.

Из источников [3, 16, 17] известно следующее: способность стали к графитизации при температурах 600...700°С можно увеличить, подвергнув

ее закалке перед отжигом при указанной температуре. Кроме того, графитизации способствуют механические напряжения, вызывающие в стали

остаточные деформации [3, 22].

Имеются сведения [3], что графитизация нередко имеет место на

границе зоны термического влияния сварки, в которой очень высоки

напряжения. Особенно это характерно для сварных швов сталей, усиленно

раскисленных алюминием.

Как считается [1-3,17], механические напряжения различного

происхождения повышают способность решетки железа усваивать атомы

углерода. Обогащенные углеродом участки матрицы служат центрами

образования зародышей графита (рисунок 1.2).

1вЯр*1||Я1|Ш11м

■Мим вйвза

ем

|П

Щшя ш.......

шщшШят

ШтШШт тшШШЯж

ШШтт

Ятт тшвтШШш

а)

б)

Рисунок 1.2 - Образование графита вблизи сварного шва в трубе из молибденовой стали с 0,14% С и 0,50% Мо после 5,5 лет эксплуатации при 500°С [17] : а-х2;б - хЮО

В высокоуглеродистых сталях карбиды сохраняются при нагреве до весьма высоких температур, поэтому зародыши графита могут образоваться в широком температурном интервале при длительном отжиге или при медленном охлаждении, когда происходит распад карбидов.

Так при повышении концентрации углерода склонность сталей к графитизации увеличивается [1, 3, 17]. Графитизация высокоуглеродистых инструментальных сталей происходит при температурах от 760 до 800°С, а также при очень медленном охлаждении в том же температурном диапазоне (рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 - Структура стали, содержащей 1,54% С; 0,94% 81 и 0,51% Мп после отжига при 700°С в течение 50 ч (х500) [17]

Графитизация может наблюдаться в процессе выплавки в электродуговых печах чистых железоуглеродистых сплавов, что является следствием науглероживания электродным углеродом.

Также поверхностная графитизация стали может быть достигнута ее цементацией с последующим графитизирующим отжигом [5, 8, 9, 14-16]. При этом для интенсификации формирования диффузионного слоя применяется специальный твердый карбюризатор, содержащий наводороженное железо.

Графитизацию стали можно получить при низкотемпературной ковке [3]. Это происходит благодаря так называемым ковочным напряжениям. Для графитизированных таким образом сталей в отожженном состоянии свойственно появление темного излома (черного излома), который

получается обычно при вытягивании в процессе ковки уже имеющихся включений графита отжига, обнаруживающихся в изломе. Под влиянием напряжений в этом процессе выделяется дополнительный графит. Для этого достаточно содержания углерода около 0,12% (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4- Черный излом в углеродистой стали (х 1)

Из всех легирующих элементов, способствующих графитизации, наиболее часто применяется кремний. Так, кремний вводится в больших количествах в состав чугуна для обеспечения его графитизации в процессе кристаллизации и охлаждения отливок.

Кремний присутствует также в любой стали в том или ином количестве. До 1% кремния всегда считается нормальной примесью в стали. В сталь он попадает при переделе из чугуна или сплавов, применяемых для раскисления.

Кремний, даже в малых количествах, оказывает значительное влияние на состав и характер неметаллических включений [1, 23-26]. Также он значительно повышает прокаливаемость стали и существенно влияет на ее склонность к трещинообразованию при закалке и т.п. Эти и другие качества и обусловливают широкое применение кремния как легирующего элемента. Кроме того, он является самым дешевым легирующим элементом.

Из диаграммы состояния железо-кремний (рисунок 1.5) можно видеть, что кремний относится к элементам, замыкающим у-область. В

сплавах с низким содержанием углерода (0,002%) у-область наиболее протяженная при температуре 1150°С и содержании кремния 1,75%. В системе железо-углерод и железо-кремний-углерод имеются перлитные, чисто ферритные и полуферритные сплавы, которые проходят полные фазовые превращения.

«а

I;

Содержание премния,'% (атомн.)

10 20 30 ЬО 50 60 70 80 90

тоо м , ■ , , , г

1Ш - 1200

^ У

1 1000

600 иоо

'910сС ЛОТ

нитноЬ.

"пребра щение 4

Ыйг

£-4

Г г

сС + 6

I

т'с

Ре 10 20 30 40 50 60 70 80 90 У/ Содержание кремния, % (по кассе)

Рисунок 1.5 - Диаграмма состояния системы железо-кремний

Точка эвтектоидного превращения при наличии в стали кремния сдвигается к меньшим концентрациям углерода [1]. Это значит, что кремний снижает растворимость углерода в у-железе. Температура эвтектоидного превращения при этом повышается и при содержании кремния 4% и углерода 0,45%) достигает 850°С. Рисунок 1.6 показывает, что в сплавах железо-кремний-углерод сохраняется некоторая область гомогенного у-раствора, даже при содержании кремния до 8% [1].

1500 НОО ^ 1300

I /200 | 1100

£ 1000

& 900

600

700

О 0,2 OA 0,0 0,8 10 1,2 1Л 1,6 1.8 Содержание углерода, %

Рисунок 1.6 - Влияние углерода на расширение у-области в сталях с различным содержанием кремния

Кремний способствует выделению углерода в соответствии со стабильной системой железо-графит, его графитизирующее влияние хорошо известно на примере чугуна. Хотя оно наблюдается также и в сталях [3], и более всего в сталях с повышенным содержанием кремния и углерода (рисунок 1.7).

Основная часть представленных в литературе исследований диаграммы состояния Fe-Si-C относится к стабильной системе железо-кремний-графит [1, 17, 23-29]. Это объясняется, по-видимому, большой склонностью кремнистых сталей к графитизации. Согласно этим источникам, критические точки при нагреве и при охлаждении (At и А3) смещаются с увеличением содержания кремния в область более высоких температур.

4

1 I

I I

1 I

• 3

2

Г7~

А

V.,

V,

7,

А

7

(л

Ле^еду-' ри/пная

ФерритнаяА

Чувствитель нос то кобра

/

ЙТ

"У

зоданию грата иди иер 'ОМ излрк

До эбте кто-

Заэвтеято -

идмая

иОиая

_1

о 1 г

Содержание углерода, %

Рисунок 1.7 - Чувствительность сплавов железо-кремний-углерод к графитизации [17]

Стали с высоким содержанием кремния способны к графитизации в процессе науглероживания. Так в стали, легированной кремнием на 3,45%, достаточное количество углерода выделяется в свободном состоянии в процессе цементации [8, 9, 14], при этом графитизирующий отжиг диффузионного слоя не требуется. Значительное уменьшение концентрации углерода в твердом растворе и снижение толщины цементованного слоя позволяют сделать вывод о том, что кремний замедляет диффузию углерода в у-растворе.

Кроме кремния, повысить способность стали к графитизации позволяет алюминий [1, 17]. Влияние алюминия на склонность стали к графитизации, как можно предположить, объясняется действием продуктов раскисления в качестве центров образования зародышей графитных зерен.

Присадки кобальта и никеля также способствуют графитизации, хотя и в меньшей степени [1]. Молибден и вольфрам влияют на процесс графитизации незначительно. Стоит также упомянуть, что стали, содержащие

эти элементы, не могут быть отполированы до блеска, что обусловлено графитизацией, прошедшей в процессе науглероживания.

Избежать же графитизации при термической (отжиг), механической (ковка) или химико-термической (цементация) обработке возможно при помощи введения в сталь хрома в количестве от 0,5% [1-3, 17]. Другие сильные карбидообразующие элементы, такие как титан, ванадий и ниобий также, оказывают на стали аналогичное воздействие [17].

Таким образом, согласно вышеприведенным источникам, можно заключить, что графитизация стали вызывается критическим нагревом, в особенности при его сочетании с ковкой в области критических температур. Кремний, молибден, вольфрам и кобальт в качестве легирующих элементов способствуют графитизации, в частности образованию черного излома. Известно также, что получению черного излома (графитизации) способствует алюминий в количестве большем, чем требуется для раскисления. Наконец, сильно способствует графитизации углерод. Присадки хрома, ванадия и титана, напротив, препятствуют этому процессу.

Насколько влияют на процесс графитизации особенности металлургического производства стали, достоверно сказать не представляется возможным, поскольку вопрос этот малоизучен. Не ясно также, является ли графитизация следствием вызываемого легирующими элементами и примесями изменения устойчивости карбидов; следствием изменений в содержании неметаллических включений, их природы и распределения.

1.3 Графитизация поверхностных слоев стальных изделий посредством цементации и нитроцементации

В литературе [9] имеются сведения о возможности графитизации кремнистых сталей при науглероживании без графитизирующего отжига.

Однако есть и другие данные [10] о том, что кремнистые стали даже при цементации в активном древесно-угольном карбюризаторе с углекислым барием науглероживаются весьма слабо (рисунок 1.8).

1,4

д хО

1.2

2 ° 4> О

I ^ 1,0

о ' а> К

8 ь

о

КЗ

0,8

Оч о, й- ®

5- и А С

О о 0,6 О с

0,4

— х.

ч V ч \ ч ■^з

"X

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 Содержание кремния, %

3,0

Рисунок 1.8 - Влияние кремния на содержание углерода в поверхностном слое при цементации в древесно-угольном карбюризаторе при 920°С с различной длительностью: 1 - 10 ч, 2 - 30 ч, 3 - 60 ч.

Как видно из представленного рисунка, при содержании кремния в стали около 3% даже очень длительная цементация (в течение 60 ч) не обеспечивает насыщение поверхности выше эвтектоидной концентрации углерода. При более высоком содержании кремния цементация стали вообще прекращается, а сталь приобретает склонность к графитизации.

При цементации проявляется пониженная чувствительность кремнистой стали к росту зерна при длительных выдержках в интервале высоких температур. Значительное снижение содержания углерода в наружном слое и уменьшение глубины цементации приводят к тому, что кремнистые стали не нашли применения для цементации. Однако в сочетании с другими легирующими элементами кремний используется для легирования цементуемых сталей. Например, сталь ЗОХГС, содержащая более 1% Бт, хорошо воспринимает цементацию как в твердом

карбюризаторе, так и в газовой атмосфере. При этом по качеству цементованных и переходных слоев эта сталь не уступает гораздо более дорогим никелевым сталям.

Из работ [9, 10] следует, что при содержании кремния 2,2% глубина цементованного слоя уменьшается на 25...30%, а при 2,7% 81 - на 35...40% по сравнению с обычными (не кремнистыми) сталями. Введение кремния в цементуемую сталь вызывает столь значительное уменьшение глубины цементации, что уже при 5% кремния в составе стали при цементации в высокоактивном карбюризаторе, содержащем древесный уголь и углекислый барий, науглероживания не наблюдается вообще [2, 30].

Тем не менее работа [31] содержит результаты исследования способа получения графитизированного слоя с формированием графитных включений непосредственно в процессе диффузионного насыщения стали углеродом в карбюризаторе с добавкой моноокиси кремния, причем последующий графитизирующий отжиг не требуется.

Как было показано выше, поверхностная графитизация сталей с малым и средним содержанием углерода, легированных кремнием (0,25...0,64% С и 1,24...3,45% 81) может быть достигнута путем насыщения их углеродом с последующим графитизирующим отжигом. При этом для интенсификации процессов формирования диффузионных слоев необходимо использовать специальный твердый карбюризатор с добавкой наводороженного железа [9]. Использование традиционных карбюризаторов, твердых и газообразных, которые широко используются для цементации стальных деталей на машиностроительных предприятиях, не приводит к образованию графита даже при максимальном содержании в них кремния ~ 2,7%. При этом графитизации не наблюдается ни при каких режимах цементации [1].

В работах [9, 119] показано, что графитосодержащий слой на кремнистой стали 55С2 (0,57% С и 1,92% 81) был получен в результате цементации в стандартном древесно-угольном карбюризаторе (25% ВаОз) в течение 16 часов. Глубина слоя достигала 1,5... 1,8 мм, а количество

графитных включений составляло 110... 160 на 1 мм площади шлифа. Однако подобный результат был получен только после предварительной закалки образцов, предназначенных для цементации, с температуры 850°С в воде. В образцах, цементованных без предварительной закалки, графитные включения в диффузионных слоях не обнаруживаются.

Приведенный результат показывает, что предварительная закалка интенсифицирует зарождение и рост графитных включений в процессе науглероживания кремнистой стали. Данный эффект аналогичен ускоряющему действию закалки на графитизирующий отжиг ковких чугунов. Ускорение предварительной закалкой графитизации, как кремнистой стали при цементации, так и ковкого чугуна при графитизирующем отжиге имеет одну и ту же природу, а именно во время закалки на мартенсит в структуре материала образуются многочисленные микротрещины и микропоры (волосные и щелевидные), размещенные поперек и вдоль пластин мартенсита в месте их стыка. Такую форму приобретают и включения графита, образующиеся в этих трещинах [32].

В работе [15] показано, что при цементации этой же стали (55С2) в чрезвычайно активном пастообразном карбюризаторе на основе мелкодисперсной газовой сажи (920°С, 6 ч) образовались диффузионные слои, содержащие графитные включения и микропоры. Причем частицы графита, в основном на поверхности, имели те же форму и размеры, что и микропоры в более глубоких зонах диффузионного слоя. Общее количество графитных включений и микропор равно 110... 160 на 1 мм площади шлифа.

Таким образом, приведенные данные показывают, что графитообразование в кремнистых сталях при цементации катализирует не только закалочные микротрещины, но также и диффузионные поры, которые образуются в системах компонентов с разной диффузионной подвижностью [24]. Области, из которых при повышении температуры уходят более подвижные атомы, пересыщаются вакансиями, что приводит к образованию микропор в сплошном исходном материале.

При наличии твердого раствора кремния в железе (типа замещения) он становится химически неоднородным: та его часть, которая образовалась из растворившегося цементита при нагреве под закалку, содержит меньше кремния, чем та часть твердого раствора, которая образовалась из кремнистого феррита. Вследствие этого кремний диффундирует в области, где раньше (до нагрева) был цементит, из других областей, в результате чего образуются вакансии и растут поры. Появляются они обычно на поверхности контакта цементита с твердым раствором, где в начале растворения создается наибольший перепад концентраций кремния. Образующиеся здесь микропоры заполняются затем углеродом, который поступает из карбюризатора, проходя через аустенит (твердый раствор внедрения), и таким образом в диффузионном слое возникают графитные включения.

Таким образом, можно констатировать, что поверхностная графитизация кремнистой стали при цементации может быть осуществлена, если в структуре образуются микропоры и микротрещины, что достигается закалкой стали перед цементацией. Кроме того, микропоры могут образовываться в диффузионных слоях в результате перераспределения кремния в решетке аустенита при нагреве кремнистых сталей.

Указанный способ графитизации имеет ряд недостатков, из-за которых промышленное внедрение его может быть весьма затруднено. Наиболее существенные из этих недостатков следующие: 1) графитизированный цементованный слой невозможно получить на обычных конструкционных сталях, а возможно только на сталях, легированных кремнием, причем содержание кремния должно быть не менее 1,8...2,0%; 2) повышенное содержание кремния, необходимое для образования графита, существенно замедляет цементацию (например, при содержании кремния 2,2% глубина цементации уменьшается на 25...30%, а при 2,7% кремния - на 35...40% по сравнению с обычными цементуемыми сталями); 3) кремний, входящий в состав стали, значительно уменьшает вязкость стали и способствует хрупкому разрушению изделий из кремнистых сталей даже при повышенных

температурах; 4) завершающий графитизирующий отжиг цементованных сталей, так же как и графитизирующий отжиг белых чугунов (на ковкий чугун), - длительный и дорогостоящий процесс.

Большая длительность графитизирующего отжига объясняется тем, что для получения графитных включений в железной матрице требуется сначала получить диффузионные поры, которые впоследствии должны быть заполнены графитом. Кремний, присутствующий в цементуемых сталях, как и в чугунах, является графитизатором, поскольку способствует проявлению эффекта Киркендалла (образованию пор). Кремний имеет размер атома значительно меньший, чем у железа, но, тем не менее, образует с железом твердый раствор замещения (атомы кремния замещают атомы железа в узлах кристаллической решетки). При кристаллизации стали кремний неравномерно растворяется в аустените, образуя области, обогащенные кремнием, в процессе отжига он распределяется с выравниванием концентраций. При этом поры образуются в тех местах железной матрицы, где концентрация кремния до отжига была повышенной, а после отжига понизилась с образованием вакансий. Мелкие атомы кремния покинули свои места в узлах решетки, а более крупные и тяжелые атомы железа не успевают занять эти освободившиеся места. Объединение вакансий, связанное с диффузией атомов железа, приводит к образованию микропор. Эти микропоры заполняются графитом в процессе графитизирующего отжига (или длительной цементации).

Поскольку главным условием образования графита в стали является наличие в ее структуре пор и других несплошностей, можно предположить, что графитизацию сталей, причем сталей нелегированных, можно осуществить таким методом обработки, который обеспечит получение в структуре микропор. Таким методом может быть нитроцементация, которая обеспечит образование в структуре диффузионного слоя «темной составляющей».

Нитроцементация, как известно [33-35, 38-45], имеет ряд преимуществ перед цементацией. Важнейшее из них - снижение температуры обработки почти на 100°С по сравнению с цементацией и совмещение этого процесса с закалкой без повторного нагрева. Подобрав оптимальные насыщающие среды и режимы нитроцементации, можно получить диффузионные слои с графитизированной поверхностной зоной, причем без дополнительной обработки - без графитизирующего отжига и специальной закалки.

Известно [46—49], что в случае сильного насыщения стали азотом в процессе нитроцементации стали в диффузионных слоях возникает структурная составляющая, видимая в оптический микроскоп как темная сетка на границах аустенитных зерен. Это явление в отечественной литературе называется «темной составляющей».

Темная составляющая (сетка) появляется в нитроцементованных слоях только при определенном предельном содержании азота и распределяется эта составляющая только на области с большим содержанием азота [33]. Предельное содержание азота, при котором образуется темная составляющая, зависит от времени нитроцементации. При увеличении длительности процесса предельное содержание азота, необходимое для образования темной составляющей, снижается. На образование темной составляющей некоторое влияние оказывает и углерод, присутствующий в стали, однако высокое содержание углерода само по себе не приводит к образованию темной составляющей.

Водород, присутствующий во многих нитроцементующих средах и диффундирующий в сталь вместе с азотом и углеродом, не оказывает существенного влияния на образование темной составляющей. Эта составляющая (сетка) возникает как при нитроцементации в газовых средах, богатых водородом, так и при цианировании в ваннах, в которых водорода практически нет. При этом предельное содержание азота, ведущее к образованию темной составляющей, одинаково как при нитроцементации в газовых средах, так и при цианировании в жидкостях.

Склонность к образованию темной составляющей заметно уменьшается при понижении температуры нитроцементации, особенно ниже 800°С. Например, в интервале температур 820...860°С предельное содержание азота для стали типа 18ХГТ составляет 0,5...0,55% (при длительности процесса 6ч), при нитроцементации при температуре 770°С -около 0,9% ТчГ, а при 730°С темная составляющая не образуется даже при 1,2% N.

Следует отметить, что темная составляющая (темная сетка) образуется при таком содержании азота, которое излишне в нитроцементованных слоях углеродистых сталей, а в легированных сталях даже вредно, так как приводит к слишком высокому содержанию остаточного аустенита в структуре нитроцементованных слоев. Поэтому в практике нитроцементации с явлением темной составляющей сталкиваются весьма редко. Однако эффект темной составляющей, которая представляет собой сетку пор и трещин, можно использовать для графитизации стальных изделий путем нитроцементации.

Заполнение этих дефектов углеродом при интенсивном насыщении стали этим элементом приведет к образованию графита в этих местах. Таким образом, может произойти графитизация стали, причем этот процесс будет осуществлен без дополнительного графитизирующего отжига и без предварительной закалки.

1.4 Выводы. Направления исследований

Графитизированные стали могут с высоким эффектом быть использованы для деталей машин и оборудования, которые работают в условиях недостаточной смазки при высоких нагрузках. Это обусловлено весьма благоприятным сочетанием в них свойств стали (высокая прочность) и серого чугуна (хорошие антифрикционные свойства). Содержащийся в структуре таких сталей графит выполняет функцию твердой смазки и, кроме

того, обеспечивает пористость, способствующую удержанию смазки на поверхности в процессе эксплуатации графитизированных деталей.

Графитизированные стали, выпускаемые отечественной промышленностью, содержат в своем составе от 1,2 до 1,6% углерода и от 0,65 до 1,3% кремния, а также некоторые другие легирующие элементы (Си, Мп, N1 и др.) в небольших количествах для повышения технологических свойств. Заготовки для графитизированных сталей получают литьем с последующей ковкой, затем подвергают графитизирующему отжигу при температуре ~950°С в течение 10...15 ч, иногда и значительно больше. Содержание графита в структуре стали после такой обработки составляет 0,4... 0,9%.

Твердость графитизированной стали (например, ЭИ 336) после закалки и низкого отпуска составляет Н11С 60...65 и прочность ст ~ 720 МПа (ав = ПООМПа). Износостойкость штампов из названной графитизированной стали в 2...2,5 раза превышает износостойкость таких же штампов из стали Х12Ф.

Область использования графитизированных сталей граничит с областью применения ковкого чугуна и чугуна с шаровидным графитом. Однако чугунное литье, даже после упрочняющей обработки, приобретает свойства, лишь приближающиеся к свойствам графитизированных сталей, однако по прочности и вязкости чугунные детали никогда не достигают уровня стальных.

Несмотря на высокие эксплуатационные характеристики и явное превосходство над чугунами графитизированные стали не получили широкого практического применения, что обусловлено их высокой длительностью графитизирующего отжига, режимы которого близки к режимам отжига ковких чугунов, и трудностью механической обработки из-за высокого содержания углерода. Из всех легирующих элементов в наибольшей степени способствует графитизации кремний, который вводится в состав всех графитизированных сталей. Твердый раствор кремния в железе

отличается неоднородностью, а компоненты системы железо-кремний-углерод имеют различную диффузионную подвижность. Часть твердого раствора, которая образовалась при нагреве из растворившегося цементита, содержит меньше кремния, так он практически не растворяется в цементите. В эту область диффундирует кремний из соседних областей, в которых в исходном состоянии был феррит с большим количеством растворенного кремния. При этом в ферритных областях образуются вакансии и растут микропоры (эффект Киркендалла). Эти микропоры заполняются углеродом, поступающим из карбюризатора, в результате чего образуются графитные включения. Кроме кремния, повышает способность к графитизации алюминий, однако в наибольшей степени на образование графита в структуре стали влияет углерод.

Поверхностная графитизация стали может быть достигнута ее интенсивным науглероживанием с последующим графитизирующим отжигом, при этом для цементации применяется специальный твердый карбюризатор с повышенным углеродным потенциалом. Есть сведения, что графитосодержащие слои можно получить на кремнистых сталях (типа 55С2) в результате цементации без графитизирующего отжига, однако графитизация происходит только после предварительной закалки (с 850° С в воде). Данный эффект обусловлен тем, что во время закалки на мартенсит в структуре кремнистой стали образуются многочисленные микротрещины и микропоры (волосные и щелевидные), размещенные поперек пластин мартенсита и в местах их стыка. Такую же форму приобретают и включения графита, образующиеся в этих трещинах при науглероживании предварительно закаленной стали.

Поскольку главным условием образования графита в стали является наличие в ее структуре дефектов, можно предположить, что графитизацию сталей, причем сталей нелегированных, можно осуществить таким методом, при котором в ее структуре будет получено большое количество микропор. Таким методом может быть нитроцементация, которая обеспечит

образование в структуре диффузионного слоя специфического дефекта -«темной составляющей».

В случае сильного насыщения стали азотом в процессе нитроцементации в ее поверхностных слоях возникает структурная составляющая, видимая в оптический микроскоп как темная сетка на границах аустенитных зерен. Это явление в отечественной литературе носит название «темной составляющей». Считается, что этот дефект представляет собой систему пор, возникающих при выделении молекулярного азота из пересыщенного твердого раствора в разрыхленной решетке в местах контакта (границах) аустенитных зерен. Заполнение этих пор углеродом в процессе нитроцементации приведет к графитизации поверхностного слоя стали. Исследованию этих процессов посвящена настоящая работа.

Цель работы - разработка технологического процесса поверхностной графитизации изделий из конструкционных сталей массового производства, который по технологичности, длительности и энергоемкости соответствовал бы распространенным и освоенным промышленностью методам химико-термической обработки стали.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Проанализировать условия образования графита при эксплуатации и обработке стальных изделий и оценить возможность получения графитосодержащих диффузионных слоев при нитроцементации с использованием эффекта «темной составляющей».

2. Разработать нитроцементующую среду для интенсивного насыщения стали при низких и высоких температурах и исследовать влияние режимов нитроцементации на содержание азота и углерода в диффузионных слоях.

3. Исследовать особенности двухступенчатой нитроцементации углеродистых и низколегированных конструкционных сталей и установить наиболее рациональные режимы, обеспечивающие максимальное насыщение поверхностных слоев сталей графитом.

4. Исследовать влияние термической обработки графитизированных сталей на структуру и механические свойства поверхностных графитизирующих слоев и материала сердцевины.

5. Исследовать износостойкость и стойкость против схватывания графитизированных слоев и определить наиболее рациональные режимы обработки для изделий, работающих в различных условиях эксплуатации.

6. Разработать технологические рекомендации для поверхностной графитизации деталей для внедрения разработанного метода в производство, как массовое, так и единичное.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Летова, Оксана Владимировна

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Установлено, что графитизация углеродистых сталей возможна при их нитроцементации, проводимой по двухступенчатому режиму - при низкой и при высокой температурах. Во время низкотемпературной ступени обработки (в районе температур т. А] системы Ре-1\Г) поверхность стали насыщается азотом с образованием высокоазотистых карбонитридных фаз. Во время второй ступени, температура которой выше т. Аз для системы Бе-С, происходит деазотирование поверхностного слоя с образованием дефектов (трещин и пор) на месте азотистых фаз и заполнение этих дефектов углеродом в виде графита.

2. Для обеспечения графитизации поверхностных слоев углеродистых сталей (улучшаемая сталь 40) предложена нитроцементирующая паста, состоящая из желтой кровяной соли (30.40%), углекислого натрия (8. 10%), углекислого кальция (4.6%) и сажи ДГ-100 (остальное). В качестве пастообразователя использовалась поливинилацетатная эмульсия (ПВА) с добавкой этанола. При температурах 550.650°С эта паста обеспечивает интенсивное насыщение поверхности стали азотом, а при температурах 820. ,950°С - насыщение стали углеродом.

3. Температура и длительность первой ступени нитроцементации обусловливают глубину графитосодержащих слоев, а температура и длительность второй ступени определяют количество и форму графитных включений в диффузионных слоях. Проведение нитроцементации стали 40 по следующему режиму: первая ступень 650°С, 3 ч; вторая ступень 850°С, 3 ч, позволяет получить на поверхности этой стали графитосодержащий слой толщиной ~0,25 мм с содержанием графита ~3%.

4. Графитные включения на поверхности трения стальных изделий играют роль твердой смазки, образуя тонкую пленку, препятствующую непосредственному контакту материалов трущихся деталей. Критическая нагрузка, при которой разрушается пленка, зависит в основном от твердости поверхности, на которой она образовалась. При недостаточной твердости этой поверхности возникает локальная пластинчатая деформация (течение металла) и графитная пленка разрушается. При этом резко возрастает интенсивность изнашивания стали.

5. Твердость графитизированных слоев на стали 40 при непосредственной закалке с нитроцементационного нагрева (850°С) зависит от содержания в их структуре графита: при содержании до 2% твердость слоя достаточно высокая для обеспечения износостойкости (более НЯС 50), при повышении содержания графита твердость графитизированного слоя интенсивно снижается (при 5% графита НЫС 35). Аналогичная твердость получается и при закалке графитизированной стали с повторного нагрева.

6. Графитизированные слои на углеродистой стали способствуют значительному повышению их износоустойчивости при изнашивании в условиях сухого трения (более чем в 3 раза) и в условиях граничного трения, а также имеют высокую стойкость против схватывания: нагрузка, вызывающая схватывание графитизированной стали, 1 ООО Н/см2 против 200 Н/см у неграфитизированной стали.

7. Поверхностную графитизацию углеродистых сталей можно рекомендовать для повышения эксплуатационных свойств большой номенклатуры деталей. Поверхностные слои с содержанием до 2% графитных включений обладают высокой твердостью (ШС 50.60), износостойкостью и удовлетворительной ударной вязкостью, могут значительно повысить долговечность самых различных, в том числе тяжелонагруженных, деталей. Сталь с большим содержанием графита может быть использована для замены антифрикционных материалов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Летова, Оксана Владимировна, 2012 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Гудремон, Э. Специальные стали [Текст] / Э. Гудремон. - М.: Металлургия, 1996. - Т. 1. - 736 с.

2. Геллер, Ю.А. Инструментальные стали [Текст] / Ю.А. Геллер. - М.: Металлургия, 1983. - 525 с.

3. Бунин, К.П. Графитизация стали [Текст] / К.П. Бунин, A.A. Баранов,

3.Н. Погребной. - Киев: Изд-во АН УССР, 1961.-86 с.

4. Жураковский, В.М. Механические свойства и износостойкость графитизированной стали [Текст] / В.М. Жураковский // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1987. - №7. - С. 35 - 36.

5. Мошнягул, В.В. Применение кремнистых сталей с диффузионным графитосодержащим слоем для деталей машин [Текст] / В.В. Мошнягул, А.Г. Винницкий, Г.В. Земсков // Защитные покрытия на металлах. - Вып. 9. -Киев: Наук, думка, 1975. - С. 185 - 187.

6. Жураковский, В.М. Закалка графитизированной стали при индукционном нагреве [Текст] / В.М. Жураковский, В.М. Жданов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1979. - №9. - С. 15-16.

7. Диффузионный способ получения биметаллического литья сталь-чугун [Текст] / Г.В. Коротушенко, Л.А. Чухрин, И.П. Ващенко [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1980. - №5. - С. 58-59.

8. Мошнягул, В.В. Поверхностная графитизация кремнистых сталей методом химико-термической обработки [Текст] / В.В. Мошнягул, Г.В. Земсков, А.Г. Винницкий // Химико-термическая обработка металлов и сплавов. - Минск, 1971. - С.71-73.

9. Жураковский, В.М. Получение графитосодержащего слоя при химико-термической обработке металлов [Текст] / В.М. Жураковский, В.Я. Садчиков // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1980. - №4. -С. 61-63.

10. Мошнягул, B.B. Износостойкость и антифрикционные свойства кремнистых сталей с графитосодержащим слоем [Текст] / В.В. Мошнягул, Г.В. Земсков, А.Г. Винницкий // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1972.-№ 11.-С. 69-71.

11. Мошнягул, В.В. Исследование износостойкости и антифрикционных свойств поверхностно графитизированных кремнистых сталей [Текст] / В.В. Мошнягул, А.Г. Винницкий // Защитные покрытия на металлах. Вып. 8.

- Киев: Наук, думка, 1974. - С. 123 - 126.

12. Скворцов, А.И. Демпфирующие свойства графитизированных сталей с ферритной и ферритно-карбидной матрицей [Текст] / А.И. Скворцов, В.М. Кондратов // Металловедение и термическая обработка металлов. -1980.-№8.-С. 45-48.

13. Буше, H.A. Фрикционные материалы [Текст] / H.A. Буше,

A.П. Семенов // - Конструкционные материалы: справ. / Б.Н. Арзамасов,

B.А. Бротстер, H.A. Буше [и др.] М.: Машиностроение, 1990. - С.189 - 203.

14. Графитизация в кремнистых сталях при цементации [Текст] / В.И. Колмыков, С.С. Летов, В.М. Переверзев [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. материалов X Рос. науч.-техн. конф. - Курск, 2003.-С. 124-127.

15. Летов, С.С. Графитизация кремнистой стали при цементации в пасте [Текст] / С.С. Летов // Материалы и упрочняющие технологии: сб. материалов X Рос. науч.-техн. конф. - Курск, 2003. - С. 140 - 141.

16. Интенсификация графитообразования в диффузионных слоях кремнистых сталей при цементации [Текст] / С.С. Летов, В.М. Переверзев, В.И. Колмыков[и др.] // Инновационные технологии и оборудование. Вып. 3.

- Воронеж, гос. тех. ун-т, 2004. - С. 114-117.

17. Гудцов, Н.Т. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна [Текст]: справ. / под ред. Н.Т. Гудцова, М.Л. Бернштейна, А.Г. Рахштадта. -М.: Металлургиздат, 1957. - 1204 с.

18. Бернштейн, M.JI. Металловедение и термическая обработка стали. Основы термической обработки [Текст] : справ. / M.JI. Бернштейн,

A.Г. Рахштадт. -М.: Металлургия, 1991. С. 368.

19. Башнин, Ю.А. Технология термической обработки стали [Текст] / Ю.А. Башнин, Б.К. Ушаков, А.Г. Секей. - М.: Металлургия, 1986. - 424 с.

20. Гуляев, А.П. Термическая обработка стали [Текст] / А.П. Гуляев. - М.: Машгиз, 1960. - 496 с.

21. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов [Текст] / И.И. Новиков. -Изд. 3-е. -М.: Металлургия, 1978.-391 с.

22. Челышев, H.A. Изменение модуля упругости и внутреннего трения графитизированной стали в зависимости от температуры [Текст] / H.A. Челышев, JI.B. Щекурская, Ф.И. Ардовский // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1978. - №11. - С. 60-62.

23. Григорович, В.К. Влияние легирующих элементов на устойчивость цементита и графитизацию чугуна [Текст] / В.К. Григорович // Литейное производство. - 1964. -№ 12. - С. 27.

24. Бунин, К.П. Строение чугуна [Текст] / К.П. Бунин, Ю.Н.Таран. - М.: Металлургия, 1972. - 160 с.

25. Переверзев, В.М. Влияние легирующих элементов на карбидообразование в железе и стали в процессе цементации [Текст] /

B.М. Переверзев, В.И. Колмыков // Металловедение и термическая обработка металлов.-1981.-№ 8.-С. 11-14.

26. Сильман, Г.И. Влияние легирующих элементов на метастабильность цементита и растворимость его в аустените [Текст] / Г.И. Сильман // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1975. - № 5. - С. 24-27.

27. Salonen, L. Einflug von Leguerungs-elementen auf den Kohlenstoffgehalt von karbonitrierten Einsatzstahlen [Text] / L. Salonen, M. Salonen // Harter -Techn. Mitt.-1970.-Vol. A25,N3.-S. 161-164.

28. Сильман, Г.И. Оценка взаимного влияния компонентов тройной системы на термодинамические активности в двухфазной области [Текст] / Г.И. Сильман // Журн. физ. химии. - 1977. - Т. 51, № 5. - С. 1044 -1047.

29. Uhrenius, В. Optimization of parameters describing the interaction between carbon and alloying elements in ternary ans tenite [Text] / B. Uhrenius // Scand. F. Met. - 1977. - Vol. 6, N 2. - P. 83 - 89.

30. Лахтин, Ю.М. Химико-термическая обработка металлов [Текст] / Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов. - М.: Металлургия, 1985. -256 с.

31. Баранов, С.М. Влияние моноокиси кремния в составе карбюризатора на процессы цементации и последующей графитизации // Химико-термическая обработка металлов и сплавов [Текст] / С.М. Баранов, И.В. Барышева. - Минск: Белорус, политехи, ин-т, 1974. - С. 92 - 93.

32. Пивоварский, Е. Высококачественный чугун [Текст]: в 2 т. / Е. Пивоварский. - М.: Металлургия, 1965. - Т. 1. - С. 1184.

33. Прженосил, Б. Нитроцементация [Текст] / Б. Прженосил. - М.: Машиностроение, 1969. - 212 с.

34. Prgenosil, В. Eining neue Erkennnisse über das. Gefuge von um 600°C in der Gasatmosphere carbonitricren Schichten [Text] / B. Prgenosil // Harter -Techn. Mitt. - 1973. - Vol. 28, N 3. - S. 157-164.

35. Liedtke, D. Nitrieren and Nitrocarburieren [Text] / D. Liedtke // Maschinenbau. - 1981. - A. 10, N 5. - S. 35-48.

36. Базалеева, K.O. Механизмы влияния азота на структуру и свойства сталей (обзор) [Текст] / К.О. Базалеева // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2005. - № 10. - С. 17 - 24.

37. Сальников, В.Г. Поверхностное упрочнение деталей машин химико-термической обработкой - перспективное направление развития ремонтного производства [Текст] / В.Г. Сальников, В.И. Колмыков // Материалы и упрочняющие технологии: сб. материалов XVII Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. -Курск, 2010.-Ч. 1.-С. 44-53.

38. Исследование структуры и свойств конструкционной стали массового производства ЗОХГТ после цианирования [Текст] / В.И. Колмыков, Е.А. Черкашин, Е.А. Чаплыгин [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. материалов XVII Рос. науч.-техн. конф.: - Курск, 2010. -Ч. 1.-С. 54-57.

39. Зинченко, В.М. Формирование фазового состава и микроструктуры поверхностных слоев нитроцементованных деталей [Текст] / В.М. Зинченко // Технология металлов. - 2004. - №3. - С. 26 - 28.

40. Гюлиханданов, E.JI. Влияние высокотемпературной нитроцементации на структуру, фазовый состав и свойства низколегированных сталей [Текст] / E.JI. Гюлиханданов, JIM. Семенова, Ю.И. Шапочкин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1984. - №4. - С. 10-14.

41. Лахтин, Ю.М. Высокотемпературное азотирование [Текст] / Ю.М. Лахтин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1991. -№ 3. - С. 25-29.

42. Лахтин, Ю.М. Низкотемпературная комбинированная нитроцементация сталей с закалкой поверхностного слоя [Текст] / Ю.М. Лахтин, Г.Н. Неустроев, Б.М. Ботов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1974. - № 10. - С. 8 - 11.

43. Zenler, R. Kombiniertes Nitrokarburieren-Wiederstands Harter bzw. Verguten des Stahles 50 [Text] / R. Zenler II Harten - Techn. Mitt. -1988. - A. 43, N3. -S. 186-184.

44. Лахтин, Ю.М. Современное состояние процесса азотирования [Текст] / Ю.М. Лахтин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1993. -№ 7. - С. 6 - 11.

45. Развитие азотирования в России. Четвертый период (1980 - н. в.): новые направления развития НХТО [Текст] / O.A. Банных, В.М. Зинченко, Б.А. Прусаков [и др.] /7 Металловедение и термическая обработка металлов. -2001.-№4.-С. 3-9.

46. Семенова, JT.M. Природа дефектов нитроцементации и методы их устранения [Текст]: автореф. дис. канд. техн. наук / Семенова JIM. - M., 1970.-24 с.

47. Семенова, JI.M. Возникновение троостита в закаленном нитроцементованном слое [Текст] /' JIM. Семенова, М.Т. Сидельковский, А.Н. Минкевич // Изв. вузов. Серия «Черная металлургия». - 1970, - № 9. -С. 129-132.

48. Семенова, JT.M. О природе «темной составляющей» - дефекта нитроцементации [Текст] / JIM. Семенова, М.Т. Сидельковский, А.Н. Минкевич // Изв. вузов. Серия «Черная металлургия». - 1976. - № 6. -С. 114-118.

49. Шапочкин, В.И. Исследование темной составляющей в нитроцементованных слоях [Текст] / В.И. Шапочкин, JIM. Семенова // Изв. вузов. Серия «Черная металлургия». - 1985. - № 5. - С. 125 - 129.

50. Диффузионное перераспределение элементов при цементации многокомпонентных сталей [Текст] / C.B. Земский, А.И. Шумаков, C.B. Щербединский [и др.] // Диффузионное насыщение и покрытия на металлах. - Киев: Наук, думка, 1977. - С. 29 - 32.

51. Родионов, A.B. Расчет концентрационных кривых углерода при цементации в активизированной газовой среде [Текст] / A.B. Родионов, Н.М. Рыжов, P.C. Фахуртдинов [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1991. - №7. - С. 28 - 31.

52. Гюлиханданов, E.JI. Особенности строения нитроцементованных слоев с повышенным содержанием азота [Текст] / Е.Л. Гюлиханданов // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - № 5. -С. 12-15.

53. Ассонов, А.Д. Структура нитроцементованного слоя в зависимости от содержания углерода в стали [Текст] / А.Д. Ассонов, M.JI. Гринберг,

Р.П. Шубин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1970. -№5.-С. 65-68.

54. Шапочкин, В.И. Фазовый состав и механические свойства нитроцементованных слоев низколегированных сталей [Текст] / В.И. Шапочкин, А.В. Пожарский, J1.M. Семенова // Изв. АН СССР. Серия «Металлы». - 1985. - № 1. - С. 154 - 158.

55. Меськин, B.C. Основы легирования стали [Текст] / B.C. Меськин. - М.: Металлургия, 1966. - 736 с.

56. Переверзев, В.М. О природе повышенной склонности хромистых сталей к карбидообразованию при цементации [Текст] / В.М. Переверзев,

B.И. Колмыков // Изв. АН СССР. Серия «Металлы». - 1980. - № 1. -С. 197-200.

57. Салтыков, С. А. Стереометрическая металлография [Текст] /

C.А. Салтыков. -М.: Металлургия, 1970. - 376 с.

58. Миркин, Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов [Текст] / Л.И. Миркин. - М.: Физматгиз, 1961. - 863 с.

59. Миркин, Л.И. Рентгеноструктурный контроль метериалов [Текст] / Л.И. Миркин. - М.: Машиностроение, 1981. - С. 134.

60. Хрущов, М.М. Абразивное изнашивание [Текст] / М.М. Хрущов, М.А. Бабичев. -М.: Наука, 1970. - 252 с.

61. Пружанский, Л.Ю. Методика оценки ударной вязкости твердых износостойких металлов на малых образцах [Текст] / Л.Ю. Пружанский. -М.: Наука, 1968.-С. 106-127.

62. Тихомиров, В.Б. Планирование и анализ эксперимента [Текст] /

B.Б. Тихомиров. - М.: Легкая пром-сть, 1974. - 262 с.

63. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений [Текст] / О.Н. Кассандрова. -М.: Наука, 1970. - 104 с.

64. Яснопольский, С.Л. Построение эмпирических формул и подбор их параметров методом наименьших квадратов и методом средних [Текст] /

C.Л. Яснопольский. - М.: Изд-во МИСИС, 1972. - С. 23.

65. Фунатани, К. Низкотемпературное азотирование сталей в соляных ваннах [Текст] / К. Фунатани // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 7. - С. 12 - 17.

66. Finnern, В. Entwicklung und praktische Anwendung des TENIFER Verfahrens (alt und neu) [Text] / B. Finnern // ZwF. - 1975. - A. 70, N 12.

S. 659-664.

67. Карбонитрация режущего инструмента в соляных ваннах [Текст] /

A.B. Прокошкин, A.B. Супов, В.Н. Кошенков [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1981. - № 4. - С. 21-23.

68. Воскобойников, Д.В. Использование бесцианистых соляных ванн для низкотемпературного цианирования конструкционных сталей [Текст] / Д.В. Воскобойников // Материалы и упрочняющие технологии - 2006: Сб. материалов XIII Рос. науч.-техн. конф. - Курск, 2006. - С. 127-132.

69. Колмыков, В.И. Повышение экологической чистоты цементации стали совершенствованием технологии на основе термодинамических расчетов [Текст] / В.И. Колмыков // Изв. Курск, гос. техн. ун-та. - 1999. - №4. -С. 61-66.

70. Колмыков, В.И. Термодинамическое регулирование кислородного и углеродного потенциалов среды при цементации стали [Текст] /

B.И. Колмыков, H.A. Пивовар, В.М. Переверзев // Материалы и упрочняющие технологии - 98: сб. материалов VI Рос. науч.-техн. конф. -Курск, 1998.-С. 19-21.

71. Колмыков, В.И. Термодинамические основы ускорения цементации стали карбонатно-сажевыми покрытиями [Текст] / В.И. Колмыков, В.М. Переверзев, В.П. Пивовар // Совершенствование технологических средств, их эксплуатации и ремонта для сельскохозяйственного производства: материалы науч. конф. - Курск, 1997. - С. 15-19.

72. Минкевич, А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов [Текст] / А.Н. Минкевич. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1965.-491 с.

73. Взаимодействие окислов металлов с углеродом [Текст] / В.П. Елютин, Ю.А. Павлов, В.П. Поляков [и др.] - М.: Металлургия, 1976. - С. 360.

74. Есин, O.A. Физическая химия пирометаллургических процессов [Текст]: в 2 ч.: ч. 1: Реакции между газообразными и твердыми фазами / O.A. Есин, П.В. Гельд. Свердловск: Металлургиздат, 1962. - 672 с.

75. Райцес, В.Б. Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах [Текст] / В.Б. Райцес. - М.: Машиностроение, 1965.-С. 192.

76. Механизм действия карбонатно-сажевого покрытия стали на газовую цементацию [Текст] / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, В.А. Воротников [и др.] // Современные упрочняющие технологии. - Курск: ВНТО машиностроителей, 1988. - С. 53 - 55.

77. Долженков, В.Н. Механизм и кинетика окислительно-восстановительных процессов при химико-термической обработке стали [Текст] / В.Н. Долженков, В.И. Колмыков, В.М. Переверзев // Материалы и упрочняющие технологии - 98: сб. материалов VI Рос. науч.-техн. конф. -Курск, 1998.-С. 28-30.

78. Зинченко, В.М. Формирование фазового состава и микроструктуры поверхностных слоев нитроцементованных деталей [Текст] / В.М. Зинченко// Технология металлов. - 2004. - № 3. - С. 26 - 28.

79. Прокошкин, Д. А. Химико-термическая обработка металлов -карбонитрация [Текст] / Д.А. Прокошкин. - М.: Машиностроение, 1984. - 240 с.

80. Третьяков, В.И. Моделирование химико-термической обработки в тлеющем разряде [Текст] / В.И. Третьяков // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 8. - С. 27-30.

81. Щербидинский, Г.В. Низкотемпературное цианирование быстрорежущих сталей в безводородной плазме [Текст] / Г.В. Щербидинский, А.И. Шумаков, О.В. Нечаева // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 1. - С. 40-42.

82. Новые идеи о механизме образования структуры азотированных сталей [Текст] / С.А. Герасимов, A.B. Жихарев, Е.В. Березина [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 1. -С. 13-17.

83. Крукович, М.Г. Моделирование процесса азотирования [Текст] / М.Г. Крукович // Металловедение и термическая обработка металлов. -2004. -№ 1.-С. 24-30.

84. Теория и технология азотирования [Текст] / Ю.М. Лахтин, Л.Д. Коган, Г.И. Шпис [и др.]. - М.: Металлургия, 1991. - 320 с.

85. Григорьев, B.C. Износостойкость сталей после химико-термической обработки и ионной нитроцементации с непосредственной закалкой [Текст] / B.C. Григорьев, Г.А. Солодкин, С.А. Шевчук // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - № 7. - С. 24-27.

86. Кошелев, А.Т. Интенсификация процесса карбонитрирования с помощью постоянного электрического тока [Текст] / А.Т. Кошелев // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - № 12. -С. 20-24.

87. Структура и свойства цианированных слоев улучшаемых сталей [Текст] / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, A.A. Барабаш [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2001: сб. материалов VIII Рос. науч.-техн. конф. -Курск, 2001.-С. 33 -37.

88. Влияние химического состава и термической обработки на механические и коррозионные свойства высокохромоазотистых сталей [Текст] / А.Г. Рахштадт, A.A. Алиев, A.B. Елистратов [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 6. -С. 15-18.

89. Лахтин, Ю.М. Влияние строения нитроцементованного слоя на свойства конструкционных сталей [Текст] / Ю.М. Лахтин, Н.И. Сологубова //

Металловедение и термическая обработка металлов. - 1994. - № 7. -С. 26-27.

90. Колмыков, В.И. Упрочнение электроосажденного железа нитроцементацией при восстановлении деталей [Текст] / В.И. Колмыков, В.И. Серебровский // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2003. -№ 10.-С. 22-24.

91. Айпик, Р. Исследование трения и износа цементованных, нитроцементованных и борированных сталей AJSJ 1020 и 5115 [Текст] / Р. Айпик, Б. Сельжук, М.Б. Карамин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2001. - № 7. - С. 29 - 34.

92. Структура и износостойкость азотированной стали [Текст] / Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, Е.В. Березина [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2004. - № 1. - С. 31 - 34.

93. Повышение усталостной прочности восстановленных коленчатых валов автотракторных двигателей низкотемпературной нитроцементацией [Текст] / Т.Н. Зиборова, В.И. Колмыков, C.B. Воробьев [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2009: сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф. -Курск, 2009. -Ч. 2.-С. 167-170.

94. Барабаш, A.A. Цианирование улучшаемых сталей с использованием карбамида [Текст] / A.A. Барабаш, М.А. Барабаш, В.И. Колмыков // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике. - Вып. 4. - Курск, 2002. - С. 150 - 153.

95. Rie, K.J. Plasmanitrieren und Plasmanitrocarburieren uon Sinnterstahlen [Text] / K.J. Rie, Th. Lampe, St. Eisenlerg // Harter - Techn. Mitt. -1987. - A. 42, N 6.-S. 338-342.

96. Нитроцементация пористых материалов на основе железа [Текст] / В.Д. Кальнер, В.А. Ковригин, В.П. Романов [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - № 5. - С. 31 - 34.

97. Ли Те-Сюн. Азотирование железных электролитических покрытий [Текст] / Ли Те-Сюн // Металловедение и термическая обработка металлов.

- 1991. -№ 3. - С. 42-44.

98. Гюлиханданов, Е.Л. Кинетика насыщения стали азотом и углеродом при высокотемпературной нитроцементации с высоким азотным потенциалом [Текст] / Е.Л. Гюлиханданов, В.И. Шапочкин // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1994. - № 4. - С. 2 - 5.

99. Slycke, J. Kinetucs of the gaseons nitrocarburising process [Text] / J. Slycke, L. Sproge // Surface End. - 1985. - Vol. 5, N 2. - P. 125 - 140.

100. Диффузия углерода и азота через корку карбонитридов типа Fe3(CN) и е [Текст] / В.И. Колмыков, Е.А. Рязанцев, Н.С. Гараибе [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. - Курск, 2010. - Ч. 2. - С. 155 - 158.

101. Колмыков, В.И. Ускорение процессов насыщения сталей азотом и углеродом путем использования термоциклической обработки [Текст] / В.И. Колмыков, И.Н. Росляков, Н.С. Гараибе // Технология металлов. - 2010. -№ 5. - С. 16-18.

102. Сорокин, Г.М. Вопросы методологии при использовании изнашивания абразивом [Текст] / Г.М. Сорокин // Трение и износ. - 1988. -Т. 9. - № 9.

- С. 779-786.

103. Сорокин, Г.М. Развитие методов испытания материалов на изнашивание абразивом [Текст] / Г.М. Сорокин // Заводская лаборатория.

- 1989.-№9.-С. 74-78.

104. Peng, Q.F. Improving abrasion wear by surface treatment [Text] / Q.F. Peng// Wear. - 1989. - N 2. - P. 195 - 203.

105. Ермолов, Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники [Текст] / Л.С. Ермолов, В.М. Кряжков, В.Е. Черкун. 2-е изд. - М.: Колос, 1982.-272 с.

106. Марковец, М.П. Определение механических свойств металлов по твердости [Текст] / М.П. Марковец. - М.: Металлургия, 1977. - 359 с.

107. Крагельский, И.В. Трение, изнашивание и смазка [Текст]: в 2 кн. / И.В. Крагельский, В.В. Алесин. - М.: Машиностроение, 1979. - Кн. 1. -358 с.

108. Колмыков, В.И. Поверхностное упрочнение стали цементитом [Текст] / В.И. Колмыков, О.В. Воробьева, В.И. Серебровский. Курск: - Курск, гос. с.-х. акад., 2005. - С. 95.

109. Колмыков, В.И. Стойкость цементитсодержащих диффузионных слоев против изнашивания кварцевым абразивом [Текст] / В.И. Колмыков, В.М. Переверзев, В.А. Воротников. - Минск: Белорус, политехи, ин-т, 1981. -С. 85-86.

110. Екобори, Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел [Текст] / Т. Екобори // М.: Металлургия. - 1971. - С. 264.

111. Гурланд, Дж. Разрушение композитов с дисперсными частицами в металлургической матрице [Текст] / Дж. Гурланд // Композиционные материалы. Разрушение и усталость / под ред. Л. Браутмана. - М.: Мир, 1978. -С. 58-105.

112. Об эксплуатационных свойствах материалов с гетерофазными структурами [Текст] / С.Г. Емельянов, В.И. Колмыков, Д.В. Колмыков [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2009: сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. - Курск, 2009. - Ч. 1. - С. 7 - 12.

113. Переверзев, В.М. Влияние карбидов на стойкость цементованных сталей к изнашиванию в кварцевом абразиве [Текст] / В.М. Переверзев, В.И. Колмыков, В.А. Воротников // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1990. - № 4. - С. 45 - 47.

114. Гольдшмит, X. Дж. Сплавы внедрения [Текст]: в 2 т. / X. Дж. Гольдшмит. - М.: Мир, 1971. - Т. 1. - 624 с.

115. Гольдшмит, X. Дж. Сплавы внедрения [Текст]: в 2 т. / X. Дж. Гольдшмит. - М.: Мир, 1971. - Т. 2. - 464 с.

116. Механические аспекты прочности металлических композитов с твердыми частицами в пластичной матрице [Текст] / В.И. Колмыков, В.М. Переверзев, A.A. Барабаш [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2001: сб. материалов VIII Рос. науч.-техн. конф. - Курск, 2001. -С. 44-51.

117. Колмыков, В.И. Ускорение испытаний цементованных сталей на износ в кварцевом абразиве [Текст] / В.И. Колмыков, В,В. Томкович, В.М. Переверзев // Материалы и упрочняющие технологии — 94: сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф. - Курск, 1994. - С. 81 - 83.

118. Колмыков, В.И. Анализ стойкости графитизированных сталей против изнашивания и схватывания [Текст] / В.И. Колмыков, В.Я. Красников. О.В. Летова // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы III Междунар. науч.-техн. конф.: в 2 ч. -Курск, 2005. - Ч. 1.-С. 276 - 279.

119. К вопросу об образовании графита в диффузионных слоях при цементации сталей [Текст] / В.И. Колмыков, С.С. Летов, О.В. Летова [и др.] / Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы III Междунар. науч.-техн. конф.: в 2 ч. -Курск, 2005.-Ч. 1.-С. 279-283.

120. Колмыков, В.И. Исследование насыщающей способности пасты на основе железосинеродистого калия [Текст] / В.И. Колмыков, Д.А. Чернявский, Д.В. Колмыков // Материалы и упрочняющие технологии -2006: сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. - Курск, 2006. - 4.1. -С. 146-154.

121. Поверхностная графитизация сталей посредством двухступенчатой нитроцементации [Текст] / В.И. Колмыков, В.М. Переверзев, О.В. Летова [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2006: Сб. материалов XVI Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. - Курск, 2006. - Ч. 2. - С. 33 - 39.

122. Разработка и исследование высокоактивной насыщающей среды для нитроцементации сталей при низких и высоких температурах [Текст] / В.И. Колмыков, Н.Д. Тутов, A.A. Никулин [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2008: Сб. материалов XV Рос. научн.-техн. конф.: в 2 ч. -Курск, 2008. - Ч. 1. - С. 139-145.

123. Исследование условий и механизма образования графита при нитроцементации конструкционных сталей [Текст] / В.И. Колмыков, О.В. Летова, А.Г. Митусова [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2008: Сб. материалов XV Рос. научн.-техн. конф.: в 2 ч - Курск, 2008. -Ч. 1.-С. 151-154.

124. Закаливаемость и износостойкость сталей, науглероженных до заэвтектических концентраций [Текст] / В.И. Колмыков, Е.А. Чаплыгин, В.Г.Сальников [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии - 2010: сб. материалов XVII Рос. науч.-техн. конф.: в 2 ч. - Курск, 2010. - Ч. 2. -С. 149-155.

125. Колмыков, В.И. Особенности формирования графитосодержащих диффузионных слоев при двухступенчатой нитроцементации конструкционных сталей [Текст] / В.И. Колмыков, И.Н. Росляков, О.В. Летова // Технология металлов. - 2008. - № 11. - С. 22 - 24.