Комбинированная поверхностная ионно-плазменная обработка инструмента из быстрорежущей стали тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Федоров, Сергей Вольдемарович

• Федоров, Сергей Вольдемарович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Федоров, Сергей Вольдемарович

ВВЕДЕНИЕ.

1. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ МОДИФИКАЦИИ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Основные методы модификации поверхности инструмен-^ тальных материалов и эффекты, достигаемые за счет их применения.

1.2. Особенности ионного азотирования быстрорежущих сталей в вакууме с использованием источников плазмы различного типа.

1.3. Виды износостойких покрытий и основные тенденции в развитии технологии их нанесения на быстрорежущий инструмент.

1.4. Анализ данных литературного обзора. Постановка цели и задач исследовании.

2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Методика комбинированной ионно-плазменной обработки инструмента.

2.2. Методика металлографических и металлофизических исследований.

2.3. Методика определения режущих свойств инструмента.

2.3.1. Обрабатываемые материалы.

2.3.2. Станки и приспособления.

2.3.3. Режущий инструмент.

2.3.4. Методика стойкостных испытаний.

3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ АЗОТИРОВАННОГО СЛОЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ В ГАЗОВОЙ ПЛАЗМЕ ВАКУУМНО-ДУГОВОГО РАЗРЯДА.

3.1. Фазовый состав и структура азотированного слоя.

3.2. Микротвердость и толщина азотированного слоя.

4. ВЛИЯНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК МОДИФИЦИРОВАННОГО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ

НА ЕЕ РЕЖУЩУЮ СПОСОБНОСТЬ.

4.1. Оптимизация состава износостойкого покрытия (Ti,Al)N для различных условий эксплуатации инструмента.

4.2. Влияние структуры азотированного слоя на прочность адгезионной связи износостойкого покрытия с быстрорежущей сталью и работоспособность инструмента.

4.3. Выбор оптимальных режимов комбинированной ионно-плазменной обработки быстрорежущего инструмента.

5. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ БЫСТРОРЕЖУЩЕГО

ИНСТРУМЕНТА С КОМБИНИРОВАННОЙ ИОННОЙ

ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКОЙ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Комбинированная поверхностная ионно-плазменная обработка инструмента из быстрорежущей стали»

Повышение конкурентоспособности отечественной продукции напрямую связано с повышением ее качества и интенсификацией производства, что неизбежно влечет за собой внедрение новых прогрессивных технологических процессов металлообработки. Применяемые в настоящее время основные инструментальные материалы, созданы уже более 30 лет назад и по своим возможностям во многом исчерпали себя. Так как процесс создания нового материала требует больших временных и материальных затрат, в последнее время специалистами-материаловедами все большее внимание уделяется разработкам, направленным на улучшение эксплуатационных характеристик уже известных инструментальных материалов за счет модификации поверхностного слоя материала обработкой высокоэнергетическими пучками и нанесением износостойких покрытий. При помощи такой обработки можно существенным образом изменить механические, электрические, тепловые и химические свойства исходного инструментального материала, его реальную поверхность.

Именно вопросы, касающиеся поверхности инструментального материала, играют чрезвычайно важную, а в ряде случаев и определяющую роль в металлообработке. Как известно, причина низкого ресурса режущего инструмента связана преимущественно с быстрым износом или разрушением его рабочих поверхностей. Для устранения или торможения процессов, негативно воздействующих на работоспособность инструмента, применяют различные методы модификации поверхности, заключающиеся в направленном изменении физико-химических свойств поверхностного слоя инструментального материала.

Несмотря на возрастающее с каждым годом потребление инструмента из твердых сплавов, режущей керамики и сверхтвердых материалов, объем быстрорежущих сталей, использующихся при изготовлении металлообрабатывающего инструмента, нисколько не уменьшается. Сегодня в машиностроительных отраслях промышленности широко используется инструмент из быстрорежущих сталей с различными вариантами износостойких покрытий на основе нитридов тугоплавких металлов - TiN, (Ti,Al)N, (Ti,Cr)N и др, полученных методом физического осаждения вещества. Эти покрытия обладают высокой микротвердостью, низким коэффициентом трения и инертностью по отношению к обрабатываемому материалу.

Практика эксплуатации быстрорежущего инструмента с покрытием показывает, что на различных технологических операциях обработки резанием эффективность инструмента с покрытием неодинакова. В частности, при переходе от непрерывного к прерывистому резанию эффективность применения износостойких покрытий снижается примерно в 2 раза. Данный факт объясняется механизмом разрушения, действующим при прерывистом резании, когда на поверхность инструментального материала с покрытием действуют переменные теплосиловые нагрузки, возникающие при чередовании рабочего и холостого ходов, а также адгезионно-усталостным разрушением.

Одной из основных причин указанного, является то, что на границе раздела «покрытие - инструментальный материал» наблюдается резкое изменение физико-механических и теплофизических свойств (в первую очередь модуля упругости и коэффициента термического расширения). Это приводит к образованию в покрытии высоких остаточных напряжений и, как следствие, к снижению прочности адгезионной связи покрытия с основой, что является наиболее важным условием успешной эксплуатации режущего инструмента с износостойким покрытием. Снижение уровня остаточных напряжений в покрытии и увеличение прочности его адгезионной связи с инструментальной основой можно обеспечить за счет формирования переходного слоя, который может быть получен с помощью ионного азотирования. Ионное азотирование с последующим нанесением износостойкого покрытия получило название комбинированной ионно-плазменной обработки, а поверхностный слой, формируемый в результате такой обработки, получил название износостойкого комплекса (ИК). Инструментальный материал с износостойким комплексом представляет собой слоистый композит с уникальной комбинацией свойств, в котором оптимально сочетаются объемные свойства - высокая прочность, трещиностойкость и поверхностные свойства - высокая микротвердость, пассивность по отношению к обкатываемому материалу и др.

Первые исследования в области создания износостойких комплексов на поверхности режущего инструмента и технологий их получения начались в нашей стране более двадцати лет назад. Большой вклад в развитие этого научного направления внесли Верещака А.С., Кремнев Л.С., Барвинок В.А., Андреев А.А., Григорьев С.Н., Табаков В.П., Аксенов И.И. и др.

Главной преградой для широкого производственного освоения разработанных принципов комбинированной обработки, была высокая себестоимость процесса из-за необходимости проведения двух технологических циклов ионно-плазменной обработки на разном оборудовании, что делало использование такой технологи экономически нерентабельной. К настоящему моменту в России на основе вакуумно-дуговых источников плазмы созданы и успешно эксплуатируются образцы современного многофункционального оборудования, позволяющего за один технологический цикл без перезагрузки инструментов производить все этапы комбинированной обработки: нагрев и очистку инструмента, ионное азотирование и нанесение вакуумно-плазменных покрытий.

Сегодня исследование и оптимизация технологии комбинированной ионно-плазменной обработки с целью формирования на поверхности быстрорежущего инструмента слоя с требуемыми характеристиками, обеспечивающими минимальную интенсивность изнашивания рабочих поверхностей инструмента, а также определение условий рациональной эксплуатации инструмента с вакуумно-плазменной обработкой, снова представляется чрезвычайно актуальным.

На основании изложенного была сформулирована основная цель работы, которая заключается в разработке технологии комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки быстрорежущего инструмента с использованием плазмы двухступенчатого вакуумно-дугового разряда для получения поверхностных слоев с высоким комплексом свойств.

Настоящая работа является продолжением ряда работ, выполненных в Московском Государственным Технологическом Университете «СТАНКИН».

Научная новизна работы. Разработан процесс комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки быстрорежущей стали, включающий в себя азотирование и последующее нанесения покрытия в одном технологическом цикле. В работе определены кинетические закономерности азотирования быстрорежущей стали, заключающиеся в ускорении роста азотированного слоя при ее обработке в газовой плазме вакуумно-дуговош разряда по сравнению с традиционным ионным азотированием. Предложен способ управления структурообразованием азотированного слоя быстрорежущей стали Р6М5 регулированием состава рабочего газа. Разработаны оптимальные режимы комбинированной ионно-плазменной обработки, обеспечивающие максимальное повышение износостойкости инструмента из быстрорежущей стали при различных нагрузках - непрерывных и ударно-циклических. Установлено существенное снижение интенсивности изнашивания быстрорежущей стали с комбинированной ионно-плазменной обработкой за счет изменения условий контактирования передней и задней поверхности инструмента с обрабатываемым материалом в зависимости от структуры модифицированного слоя.

Практическая ценность работы. Разработаны технологические рекомендации по назначению режимов формирования на поверхности быстрорежущей стали износостойкого комплекса, состоящего из азотированного слоя и ионно-плазменного покрытия (TiixAlx)N. Учитывая условия нагрузки на инструмент, эти рекомендации позволяют получать оптимальную структуру и свойства в поверхностном слое быстрорежущей стали и увеличивать износостойкость быстрорежущего инструмента в 2,3.3 раза по сравнению с инструментом только с ионно-плазменным покрытием (Ti].xAlx)N (без азотирования).

Разработанная технология комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки внедрена в инструментальных производствах ОАО «АВТОВАЗ», ОАО Комсомольского-на-Амуре авиационного производственного объединения (КНААПО) и Китайской фирмы «Стронг Метал Компани».

Результаты работы неоднократно докладывались на семинарах в Центре физико-технологических исследованиях МГТУ «СТАНКИН», в фирме «SUN IL HEAT TREATMENT», г. Чангвон, Южная Корея, Берлинском Технологическом Университете, научно-производственном предприятии КНААПО г. Комсомольск-на-Амуре, в фирме «Стронг Метал Компани» г. Шунде, КНР, на Международных научно-технических конференциях «Взаимодействие ионов с поверхностью - 2001» в Звенигороде, «Производство, Технология, Экология - 2001» в Москве, были удостоены бронзовой медали и диплома 30-го Международного салона изобретений, новой техники и товаров (Швейцария, г. Женева, 2002 г.) и серебряной медали и диплома II московского международного салона инноваций и инвестиций (г. Москва, ВВЦ, 2002 г.).

Автор выражает благодарность научному руководителю работы зав. кафедрой «Высокоэффективные технологии обработки» профессору, д.т.н.

Ь С.Н. Григорьеву, а также преподавателям и сотрудникам кафедр

Высокоэффективные технологии обработки», «Металловедение» и

Центра физико-технологических исследований помощь, оказанную при выполнении работы.

МГТУ «СТАНКИН» за Ф

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Федоров, Сергей Вольдемарович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана технология комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки, заключающаяся в формировании на поверхности быстрорежущего инструмента износостойкого комплекса, состоящего из азотированного слоя и покрытия (TiixAlx)N, с заданными структурой и свойствами.

2. Установлено, что при азотировании быстрорежущей стали в газовой плазме вакуумно-дугового разряда, наибольшее влияние на фазовый состав формирующегося слоя оказывает состав азотосодержащей атмосферы, а время и температура в исследуемом интервале влияют, главным образом, на толщину и микротвердость.

3. Исследования закономерностей формирования азотированного слоя в газовой плазме вакуумно-дугового разряда показали, что при использовании газовых смесей с высоким содержанием азота (свыше 80%) в поверхностном слое быстрорежущей стали Р6М5 присутствует сплошной слой нитридов на основе е-фазы, толщина которого составляет от 0,5 до 1,5 мкм. Установлено, что формирование под покрытием высокоазотистой е-фазы ведет к выкрашиванию режущих кромок инструмента при ударно-циклических нагрузках и не обеспечивает удовлетворительной прочности адгезионной связи покрытия с быстрорежущей основой.

4. Методами рентгеноструктурного и металлографического анализа установлено, что при азотировании быстрорежущей стали путем регулирования состава азото-аргоновых сред возможно реально управлять фазовым составом формируемого слоя.

5. При эксплуатации инструмента с комбинированной обработкой в условиях ударно-циклических нагрузок, оптимальной структурой азотированного слоя является устойчивый к циклическим нагрузкам твердый раствор азота и углерода в а-железе при минимальном количестве нитридных фаз. Такая структура обеспечивает высокую прочность адгезионной связи покрытия с быстрорежущей основой и может быть получена при азотировании в смеси, содержащей ~ 30% N2 и 70% Аг.

6. При эксплуатации инструмента в условиях непрерывных нагрузок, оптимальной структурой является азотистый мартенсит с выделением избыточных нитридов Fe3(W,Mo)3(N,C) и образованием специальных нитридов легирующих элементов. Указанная структура обеспечивает высокую прочность адгезионной связи покрытия с быстрорежущей основой, сопротивление пластической деформации и может быть получена при азотировании в газовой смеси, содержащей 60% N2 и 40% Аг.

7. Экспериментально показано, что увеличение процентного содержания азота в газовой смеси с аргоном ведет к некоторому увеличению поверхностной твердости азотированного слоя, но эффективные и общие толщины формируемых слоев уменьшаются.

8. Исследованиями кинетики формирования азотированного слоя установлено, что зависимость толщины слоя от продолжительности азотирования подчиняется параболическому закону и за 30-70 минут можно получать азотированные слои с общей толщиной до 400-500 мкм и эффективной толщиной до 70 мкм.

9. Исследования влияния содержания A1N и TiN в двухэлементном покрытии (Ti].xAlx)N на режущую способность быстрорежущей стали показали, что в условиях ударно-циклических нагрузок максимальной износостойкостью обладает покрытие (TiojAlo^N, а при непрерывно действующих нагрузках - (Ti0,4Al0,6)N.

10. На основе обработки результатов эксплуатационных и металлографических исследований установлено, что износостойкий комплекс, обеспечивающий максимальную износостойкость быстрорежущего инструмента при обработке сталей типа 45, 40Х, соответствует следующим характеристикам:

- при непрерывных нагрузках: эффективная толщина азотированного слоя h=45-50 мкм с микротвердостью 11,9. 12,1 кН/мм , толщина покрытия (Ti0,4Al0,6)N h=6 мкм с микротвердостью 35,6.35,8 кН/мм ;

- при ударно-циклических: эффективная толщина азотированного слоя h= 30-35 мкм с микротвердостью 10,5. 10,7 кН/мм при толщине л покрытия (По,7А1о,з) h=4 мкм с микротвердостью 26,4.26,6 кН/мм .

11. Эксплуатационными испытаниями установлено, что проведение комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки быстрорежущей стали по оптимальным режимам, позволяет увеличить износостойкость быстрорежущего инструмента до 2,3 раз при его эксплуатации в условиях ударно-циклических нагрузок и до 3 раз в условиях непрерывно действующих нагрузок по сравнению с использованием быстрорежущего инструмента только с ионно-плазменным покрытием.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Федоров, Сергей Вольдемарович, 2004 год

1. Поляк М.С. Технологические методы упрочнения. Справочник в 2-х томах. М.: "Л В. М.- СКРИПТ, Машиностроение, 1995, 832 с.

2. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. - 336 с.

3. Табаков В.П. Влияние состава износостойкого покрытия на контактные и тепловые процессы и изнашивание режущего инструмента // СТИН- 1997. № 10. С. 20-24.

4. Чупрова Т.П., Бернштейн A.M. Лазерная обработка быстрорежущей стали Р6М5 // Заводская лаборатория. 1985, №7, с.21-23.

5. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. /Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Зуев И.В. и др. М.: Машиностроение, 1985.

6. Комаров Ф.Ф. Ионная имплантация в металлы. М. Металлургия. 1990 г. 216 с.

7. Хирвонен Дж. Ионная имплантация. М.: Металлургия, 1985, 391 е.

8. М. Хокинг, В. Васантасри, П. Сидки. Металлические и керамические покрытия. Пер. с англ. -М.: Мир, 2000, 516 с.

9. Вакуумные технологии и оборудование: Сборник докладов 5-й Международной конференции / Под редакцией В. И. Лапшина, В. М. Шулаева. — Харьков: ННЦ ХФТИ, ИПЦ «Контраст», 2002.

10. F. Sanchette, Е. Damond. Single cycle plasma nitriding and hard coating deposition in a cathodic arc evaporation device. Surface & Coating Technology. 1997, p. 261 -267.

11. Сейткулов А.Р. Повышение эффективности зубофрезерования применением червячных фрез из быстрорежущей стали с комплексной поверхностной обработкой: Диссертация на соискание ученой степени докт. техн. наук:: 05.03.01. Москва, 1993 г.

12. Власов С.Н. Повышение работоспособности режущего инструмента путем комбинированной упрочняющей обработки. Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.03.01. -Ульяновск, 2000.

13. Revolution in HSS tools. R.L. Hatschek (senior editor). // American Machinist, Special report 752, March 1993, p. 129 144.

14. Андреев A.A., Кунченко B.B., Саблев Л.П., Шулаев В.М. Дуплексная обработка инструментальных сталей в вакууме. // Сб. докл. 2-го Междунар. симп. ОТТОМ-2, ч. 2, г. Харьков, 2001, с. 48 56.

15. Чекалова Е.А. Повышение надежности инструмента из быстрорежущей стали путем комбинированной обработки с оптимальнымипараметрами ионно-плазменной среды: Диссертация на соискание ученой степени докт. техн. наук:: 05.03.01. Москва, 1997 г.

16. Sun Y, Bell Т Trans. Inst. Metal Finish. 70 38 (1992)

17. Саблев Л.П., Андреев A.A., Кунченко В.В. Плазменное азотирование режущего инструмента из быстрорежущей стали. // Труды симп. ОТТОМ, г. Харьков, 2000, с. 133 137.

18. Григорьев С.Н., Федоров С.В., Волосова М.А., Туманова М.А. Технология и оборудование для комплексной ионно-плазменной обработки режущего инструмента // Качество машин: Сб. тр. IV международной научно-технич. конф. Т.2. Брянск: БГТУ, 2001. С. 126-127.

19. Соснин Н.А., Тополянский П.А. Плазменные покрытия (технология и оборудование). Санкт-Петербург, 1992, с. 25.

20. L.A. Dobrzanski, М. Adamiak. Structure and properties of the TiN and Ti(CN) coatings deposited in the PVD process on the high-speed steels // Journal of Materials Processing Technology. 2003, v. 133, p. 50 62.

21. Y. Tanaka, T.M.Gur, M. Kelly et all. Properties of (Ti^AlJN coatings for cutting tools prepared by the cathodic arc ion plating method.// J. Vac. Sci. Technol. A 10(4), Jul/Aug. 1992, p. 1749 1756.

22. A.C. Vlasveld, S.G. Harris, E.D. Doyle, D.B. Lewis, W.-D. Munz. Characterisation and performance of partially filtered arc TiAIN coatings // Surface and Coatings Technology. 2002, v. 149, p. 217 224.

23. S.G. Harris, E.D. Doyle, A.C. Vlasveld , J. Audy, J.M. Long, D. Quick. Influence of chromium content in the dry mashining performance of cathodic arc evaporated TiAIN coatings // Wear. 2003, v. 254, p. 185 194.

24. Григорьев С.Н., Л.П. Саблев, А.П. Горовой, С.В. Федоров и др. Разработка технологии и устройства для комплексной обработки изделий. Совместная сессия и выставка-ярмарка перспективных технологий/Сб. тезисов докладов. -Тула, 1997.- С 162.

25. Григорьев С.Н., А.С. Метель, Е.Р. Цыновников, Ю.А. Мельник, С.В. Федоров. Плазменный эмиттер ионов. Патент России № 2110867, Н 0127/04

26. Приборы и методы физического металловедения / Под. ред. Ф. Вейнберга. Пер. с англ. М.: Изд-во «Мир», 1973. 427 с.

27. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. -М.: Машиностроение, 1985,136 с.

28. J. Gunnars, U. Wiklund. Determination of growth-induced strain and thermo-elastic properties of coatings by curvature measurements // Materials Science and Engineering. 2002, v. A336, p. 7 21.

29. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Структура и прочность азотированных сплавов. М.: Металлургия, 1982 . - 174 с.

30. B.F. Coll, P. Sathrum, , R. Fontana,J.P. Peyre, D. Duchateau, M. Benmalek. Optimisation of arc evaporated (TiAl)N film composition for cutting tool appplications // Surface and Coatings Technology. 1992, v. 52, p. 57 64.

31. I.J. Smith, W.-D. Munz, L.A Donohue, I. Petrov, J.E. Greene. Improved Tii.xAlxN PVD coatings for dry high speed cutting operations // Surface Engineering. 1998, v. 14, N 1, p. 37 41.

32. T. Ikeda, H. Satoh. Phase formation and characterisation of hard coatings in the Ti-Al-N system prepared by the cathodic arc ion plating method //Thin Solid Films. 1991, v. 195, p. 99 110.

33. Некрасов В.И. Многофакторный эксперимент. Планирование и обработка результатов: Учеб. пособие. -Курган, 1998. -145 с.

34. Мухаметзянов И.З. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий: Конспект лекций. -Уфа, 1996. -75 е.:

35. Математическое моделирование самоорганизующихся процессов в технологических системах обработки резанием / Кабалдин Ю.Г., Олейников А.И., Шпилев A.M., Бурков А.А. -Владивосток: Дальнаука, 2000.-195 е.:

36. Пестунов В.М. Условия эксплуатации инструмента и эффективность процесса обработки. Техника машиностроения, 2000, №6. -С. 31-39.

37. Абденов А.Ж, Денисов В.И., Чубин В.М. Введение в оценивание и планирование экспериментов для стохастических динамических систем: Учеб. пособие по специальности "Прикладная математика". -Новосибирск, 1993.-43

38. Гаврилов Ю.В. Математическое моделирование процессов резания и режущего инструмента: Конспект лекций. -Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1998. -78с.

39. Задгенидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем. М.: Наука, 1976. - 360 с.

40. A. Savan, Е. Pfluger, R. Goller, W. Gissler. Use on nanoscaled multiplayer and compound films to realize a soft lubrication phase within a hard,wear-resistant matrix// Surface and Coatings Technology. 2000, v. 126, p. 159 -165.

41. W.-D. Munz, D. Schulze, F.J. Hauzer. A new method for hard coatings: ABS™ (arc bond sputtering) // Surface and Coatings Technology. 1992, v. 50, p. 169-178.

42. Андреев A.A., Гаврилов А.Г., Падалко В.Г. Прогрессивные технологические процессы в инструментальном производстве. М.: Машиностроение, 1981.-214 с.

43. Григорьев С.Н. Комбинированная вакуумно-плазменная обработка инструментов // Производственно-технический журнал «Металл. Оборудование. Инструмент». Июнь. -2003. - с. 36-40.

44. Н. Freller, Н. Haessler . TixAli.xN films, deposited by ion plating with an arc evaporator // Thin Solid Films. 1987, v. 153, p. 67 74.

45. A.C. Верещака, И.П. Третьяков. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: «Машиностроение», 1986, 192 с.

46. Синопальников В.А. Затупление быстрорежущего инструмента и способы повышения его работоспособности. В кн: Обработка конструкционных материалов резанием с применением СОЖ. - М.: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1978. с. 62-67.

47. Кабалдин Ю.Г., Кожевников Н.Е. Исследование изнашивания режущей части инструмента из быстрорежущей стали // Трение и износ. 1990, т. 11, №1, с.130-135.

48. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

49. Синопальников В.А. Надежность режущего инструмента. Учебное пособие. М., 1990. 88 с.