Разработка технологии изготовления фасонного режущего инструмента повышенной износостойкости тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Полканов, Евгений Георгиевич

• Полканов, Евгений Георгиевич
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Полканов, Евгений Георгиевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Фасонный режущий инструмент и особенности его изготовления.

1.2. Применение высокопористых абразивных кругов для шлифования режущего инструмента.

1.3. Анализ способов повышения износостойкости инструментов из быстрорежущих сталей за счет применения методов поверхностной модифицирующей обработки.

1.3.1. Методы поверхностной модифицирующей обработки и нанесения износостойких покрытий на быстрорежущий инструмент.

1.3.2. Анализ основных причин разрушения износостойких покрытий на рабочих поверхностях фасонного инструмента.

1.4. Постановка цели и задач исследований.

ГЛАВА 2. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРОФИЛЬНЫМ ГЛУБИННЫМ ШЛИФОВАНИЕМ.

2.1. Методы формообразования фасонных поверхностей шлифованием.

2.2. Исследование процесса формообразования фасонных поверхностей профильным глубинным шлифованием.

2.3. Шлифование резьбы высокопористыми абразивными ^ кругами.

2.4. Разработка технологических рекомендаций по бездефектному профильному шлифованию сложнофасонного режущего инструмента.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА ВЫСОКОПОРИСТЫХ ЭЛЬБОРОВЫХ КРУГОВ И ИССЛЕДОВАНИЕ ИХ РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ.

3.1. Создание высокопористых эльборовых кругов и анализ их свойств.

3.2. Исследование режущих свойств высокопористых эльборовых кругов при шлифовании.

3.3. Формирование шероховатости обработанной поверхности.

3.4. Моделирование процесса шлифования высокопористыми эльборовыми кругами.

3.5. Выводы.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПОВ НАНЕСЕНИЯ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ НА РАБОЧИЕ ПОВЕРХНОСТИ ФАСОННОГО ИНСТРУМЕНТА.

4.1. Совершенствование технологии ионной очистки поверхностей фасонного инструмента перед нанесением износостойких покрытий.

4.2. Нанесение износостойких покрытий на рабочие поверхности фасонного инструмента из быстрорежущей стали.

4.3. Влияние условий нанесения износостойких покрытий на работоспособность протяжного инструмента из быстрорежущей стали, оптимизация процесса нанесения покрытий.

4.4. Выводы.

ГЛАВА 5. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСОННОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПОВЫШЕННОЙ

ИЗНОСОСТОЙКОСТИ И ВНЕДРЕНИЕ ЕЕ В ПРОИЗВОДСТВО.

5.1. Результаты производственных испытаний высокопористых кругов при шлифовании сложнофасонного режущего инструмента.

5.2. Результаты производственных стойкостных испытаний протяжек, прошедших шлифование высокопористыми кругами и нанесение износостойких покрытий.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии изготовления фасонного режущего инструмента повышенной износостойкости»

В настоящее время перед машиностроительными производственными предприятиями, использующими дорогостоящее автоматизированное станочное оборудование, остро стоит проблема повышения надежности и износостойкости режущего инструмента, в значительной степени определяющего эффективность механообработки деталей. В первую очередь это относится к тем операциям механообработки, где режущий инструмент является лимитирующим звеном технологической цепочки, являясь при этом чрезвычайно сложным и дорогим. К такому инструменту в полной мере можно отнести различные виды фасонного инструмента - протяжки, червяные фрезы, долбяки и др.

Производство фасонного режущего инструмента проходит через большое количество технологических операций. При этом наиболее важными являются операции профильного и чистового шлифования. Известно, что процесс шлифования характеризуется повышенной термодинамической напряженностью, следствием которой является образование различных дефектов на поверхности фасонного инструмента, прежде всего прижогов и трещин, которые существенно снижают износостойкость инструмента в процессе эксплуатации.

Поэтому разработка технологического обеспечения для достижения высокой точности размеров, формы и минимальной шероховатости поверхности при отсутствии дефектов и высокой производительности шлифования является актуальной проблемой.

Сегодня научно-исследовательские работы по повышению эффективности шлифования рабочих поверхностей фасонного инструмента ведутся в направлениях рационального сочетания и управления факторами, влияющими на снижение теплонапряженности процесса резания.

Наиболее перспективным направлением для решения проблем, возникающих при шлифовании рабочих поверхностей фасонного инструмента, является разработка и использование абразивных кругов с высокими номерами структур (высокопористых кругов). Повышение производительности и исключение дефектов, возникающих на этапе профильного шлифовании рабочих поверхностей фасонного инструмента, может быть достигнуто использованием высокопористых кругов из электрокорунда белого, а на этапе чистового шлифования - созданием и применением высокопористых кругов из кубического нитрида бора (эльбора).

Другой немаловажной проблемой при изготовлении фасонного инструмента является разработка научно обоснованных принципов нанесения на его рабочие поверхности износостойких вакуумно-плазменных покрытий.

Производственный опыт показывает, что при эксплуатации различных видов фасонного инструмента с покрытием - червяных фрез, протяжек и др., наблюдается очень большой коэффициент вариации стойкости. Это является следствием нестабильности свойств покрытий, которая связана с неравномерностью плотности плазменного потока на различных участках рабочей поверхности фасонного инструмента и инструментов партии в процессе их нагрева, очистки и нанесения износостойких покрытий.

В связи с вышеизложенным, целью настоящей работы являлось повышение износостойкости фасонного режущего инструмента за счет разработки высокопроизводительного абразивного инструмента и бесприжоговой обработки шлифованием рабочих поверхностей с последующим нанесением на них вакуумно-плазменных покрытий.

Настоящая работа является продолжением ряда работ, выполненных на кафедре «Высокоэффективные технологии обработки» и в научно-исследовательском центре «Новые технологии и инструменты»

Московского государственного технологического университета «СТАНКИН».

Научной новизной работы являются: разработанные математические модели связи мощности профильного глубинного шлифования быстрорежущей стали и износа высокопористого абразивного круга с параметрами его характеристики - твердостью и структурой, а также режима обработки - скоростью круга, глубиной резания и скоростью продольной подачи; установленная зависимость зернистости высокопористого шлифовального круга с минимальной величиной радиуса сопряжения поверхностей профиля, который можно обеспечить при обработке этим кругом; разработанные и научно обоснованные принципы создания и применения высокопористых кругов из кубического нитрида бора (эльбора) для бездефектного чистового шлифования быстрорежущих сталей. Предложенный и обоснованный обобщенный критерий состава эльборовых кругов в виде отношения объемного содержания в его рабочем слое эльбора и абразивного наполнителя; установленные зависимости и разработанные обобщенные математические модели связи технико-экономических показателей процесса шлифования эльборовыми кругами (скорость съема материала, скорость износа круга, удельная производительность, стоимость съема единицы объема металла) и шероховатости обработанной поверхности инструмента с твердостью круга и предложенным критерием его состава; - разработанные и научно обоснованные принципы нанесения износостойких вакуумно-плазменных покрытий на фасонный инструмент из быстрорежущих сталей, учитывающие расположение рабочих поверхностей инструмента относительно плазменного потока и обеспечивающие высокую прочность адгезионной связи наносимых покрытий; описанная функциональная взаимосвязь между режимами нанесения износостойких вакуумно-плазменных покрытий и интенсивностью изнашивания протяжек из быстрорежущей стали при обработке жаропрочных сплавов.

Практической ценностью работы являются: технологические рекомендации для бесприжогового профильного шлифования поверхностей фасонного инструмента из быстрорежущих сталей высокопористыми абразивными и эльборовыми кругами; составы высокопористых шлифовальных кругов на основе электрокорунда белого и кубического нитрида бора и внедрены на операциях шлифования фасонного инструмента из быстрорежущих сталей; технологические рекомендации по составу и назначению режима нанесения вакуумно-плазменных покрытий, обеспечивающих минимальную интенсивность изнашивания протяжек из быстрорежущей стали при обработке пазов в деталях из жаропрочных сплавов.

Результаты работы были доложены на заседаниях кафедры Высокоэффективные технологии обработки МГТУ «СТАНКИН», на Международных научно-технических конференциях

Ресурсосберегающие технологии в машиностроении - 2004» и «Управление качеством образования, продукции и окружающей среды -2004» в Бийске, «Производство. Технология. Экология - 2004» в Москве, а также были удостоены серебряной медали и диплома II московского международного салона инноваций и инвестиций (г. Москва, ВВЦ, 2002 г.).

Производственное внедрение результатов работы осуществлено в рамках договора на поставку технологии и оборудования для комплексной ионно-плазменной обработки протяжного инструмента из быстрорежущей стали, заключенного МГТУ «СТАНКИН» с Московским машиностроительным производственным предприятием «Салют».

По теме диссертации опубликовано 11 печатных работ.

Автор выражает благодарность научному руководителю работы д.т.н., профессору С.Н. Григорьеву, д.т.н., профессору Старкову В.К., а также всем сотрудникам кафедры «Высокоэффективные технологии обработки» и центра «Новые технологии и инструменты» за помощь, оказанную при выполнении работы.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Полканов, Евгений Георгиевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В результате выполненного комплекса исследований, была разработана технология изготовления фасонного режущего инструмента, включающая высокопроизводительную бесприжоговую обработку рабочих поверхностей высокопористыми кругами и нанесение вакуумно-плазменных покрытий. Производственные испытания протяжек из быстрорежущей стали при обработке пазов в деталях из жаропрочного сплава показали, что применение разработанных технологических принципов изготовления инструмента позволяет увеличить его износостойкость в 2-4 раза по сравнению с инструментом без обработки.

2. Экспериментально установлено, что для профильного глубинного шлифования фасонного инструмента назначение характеристики высокопористого круга тесно связано с режимом обработки. Например, при увеличении скорости шлифования необходимо применять шлифовальные круги с более высокими номерами структуры и обладающие меньшей твердостью. С увеличением всех параметров режима обработки - скорости круга, продольной подачи и глубины шлифования, мощность процесса возрастает, а с уменьшением твердости и объемного содержания зерна в круге она, напротив, уменьшается. Размерный износ высокопористого круга, от которого зависит точность обработки, уменьшается с возрастанием скорости шлифования, твердости и номера структуры.

3. На основе исследования процесса формообразовании точных резьб на накатных роликах установлено, что существует прямая связь между зернистостью высокопористого шлифовального круга и минимальной величиной радиуса впадины, которую можно с его помощью получить: чем меньше зернистость инструмента, тем меньше величина получаемого радиуса впадины.

4. На основе обработки результатов экспериментальных исследований, разработаны технологические рекомендации для бесприжоговой обработки протяжек, которые включают в себя типоразмеры и характеристики высокопористых кругов, а также режимы шлифования и условия правки шлифовальных кругов в зависимости от площади поперечного сечения зуба у основания гребня и материала протяжек. Разработанные рекомендации за счет шлифования полного рабочего профиля протяжки позволяют сократить машинное и вспомогательное время, необходимое для ее изготовления, до 3-5 раз. Аналогичные рекомендации разработаны для формообразования резьбонакатных роликов с различным шагом резьбы. Шлифовальные круги предложенных характеристик имеют размерную стойкость в 1,5-2 раза больше, чем известный абразивный инструмент, используемый для резьбошлифования.

5. Разработаны и научно обоснованы принципы создания и применения высокопористых кругов из кубического нитрида бора (эльбора). Экспериментально установлено, что твердость высокопористых эльборовых кругов является одной из основных характеристик, определяющих эффективность процесса шлифования. Показано, что формирование твердости круга в большей степени зависит от объемного содержания порообразователей и абразивного наполнителя. В меньшей степени на твердость влияет содержание керамической связки и эльборовых зерен. На основе проведенных экспериментов была разработана математическая модель твердости высокопористых эльборовых кругов, которая учитывает объемное содержание в инструменте эльборовых и абразивных зерен, порообразователей и керамической связке.

6. Предложен и обоснован обобщенный критерий состава высокопористых эльборовых кругов в виде отношения объемного содержания эльборовых зерен к объемному содержанию абразивного V эл наполнителя в рабочем слое v ah

7. Экспериментально установлено, что применение разработанных высокопористых эльборовых кругов позволяет увеличить, например, удельную производительность шлифования кругами 11-12 структур до 2-х раз, а затраты на единицу удельной производительности снизить до 3,4-6,8 раз в сравнении с эльборовым инструментом, применяемым в настоящее время.

8. Для обеспечения высокой прочности адгезионной связи покрытия на всех участках сложнопрофильной рабочей поверхности фасонного инструмента, предложено перед нанесением покрытия производить комбинированную обработку, заключающуюся в воздействии на поверхностный слой инструмента пучка нейтральных молекул с последующей непродолжительной обработкой пучком заряженных частиц. Экспериментально установлено, что проведение обработки по предлагаемой схеме снижает коэффициент отслоения покрытий более чем в 2 раза по сравнению с традиционной обработкой.

9. Для снижения разброса толщины покрытий и повышения однородности их распределения на всех участках сложнопрофильной рабочей поверхности фасонного инструмента, создано специальное оборудование, в котором используется один длинномерный источник плазмы (испаритель). Экспериментально установлено, что при нанесении покрытий на протяжки с использованием длинномерного испарителя, разброс значений толщины покрытий на различных участках инструмента не превышает 10 %.

10. Экспериментально установлено, что факторами, оказывающими наибольшее влияние на интенсивность изнашивания протяжек с покрытием, являются: давление азота, продолжительность процесса нанесения покрытия, опорное напряжение на инструменте и ток дуги на длинномерном испарителе. На основе экспериментального изучения влияния этих факторов на интенсивность изнашивания протяжек из быстрорежущей стали при обработке жаропрочного сплава ХН62БМКТЮ, была построена математическая модель, устанавливающая связь между интенсивностью изнашивания протяжек и режимами процесса нанесения покрытия.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Полканов, Евгений Георгиевич, 2004 год

1. Арзамасов Б.Н., Братухин А.Г., Елисеев Ю.С., Панайоти Г.А. Ионная химико-термическая обработка сплавов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1999, 400 с.

2. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. -Киев: Наукова думка. 1978. 207 с.

3. Бакуль В.Н. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. М.: Машиностроение. 1975. - 296 с.

4. Барвинок В.А., Богданович В.И., Митин Б.С. Закономерности формирования покрытий в вакууме. // ФХОМ. №5. 1986. - С. 92-97.

5. Береснев В.М., Мацевитый В.М А.с. 1129966. СССР. МКИ С23 С14/36. Способ получения износостойкого покрытия. Опублик. 1984. -С. 4.

6. Вакуумные технологии и оборудование: Сборник докладов 5-й Международной конференции / Под редакцией В. И. Лапшина, В. М. Шулаева. — Харьков: ННЦ ХФТИ, ИПЦ «Контраст», 2002.

7. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. - 336 с.

8. Власов В.И. Стохастическая динамическая модель резания / Сборник докладов научно-методической конференции «Проблемы интеграции и науки». М.: СТАНКИН, 1990 г., 37 с.

9. Григорьев С.Н., Горовой А.П., Кабанов А.В. Разработка технологии нанесения износостойких покрытий на длинномерные изделия с использованием планарного электродугового испарителя металлов.

10. Научно-технический журнал «Наука Москвы и регионов». № 1. - М., 2002. - С. 75-76.

11. Григорьев С.Н., Мельник Ю.А., Метель А.С. Источники пучка широкого поперечного сечения быстрых нейтральных молекул для промышленного нанесения покрытий. Surface&Coating Technology. - т. 156/1-3, 2002, С. 44-49.

12. Григорьев С.Н., Метель А.С. Источник быстрых нейтральных молекул (патент США No 6,285,025).

13. Дворин Ю.М., Рябцев С. А. Шлифование режущего инструмента высокопористыми абразивными кругами // Сб. трудов всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков». Рыбинск: РГАТА. 2002. С. 32 -33.

14. Дворин Ю.М., Феоктистов А.Б. Особенности шлифования безвольфрамовой быстрорежущей стали 11М5Ф // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив 2001. Сборник трудов межд. конф. Волжский: ВИСИ ВолгГАСА. 2001. С. 100— 101.

15. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Саратовского университета. 1975. -127 с.

16. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение. 1969.- 334 с.

17. Ковальчук Ю.М. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. М.: Машиностроение. 1984. 288 с.

18. Кравченко Ю.Г. Работоспособность высокопористых кругов при заточке быстрорежущего инструмента. Абразивы. М.:НИИМАШ.1977.12 С.9-10.

19. Кремень З.И., Зайцева М.А., Федотова С.М. Специализированные абразивные инструменты.- М.: Машиностроение. 1986.- 40 с.

20. Кремнев Л.С., Адаскин A.M., Туменко В.В. Обрабатываемость быстрорежущих сталей шлифованием // Станки и инструмент. 1983. 10.С. 19-22.

21. Кремнев Л.С., Седов Ю.Е. Об оптимизации составов низколегированных быстрорежущих сталей. МиТОМ. 1988. №6. С.27-33.

22. Кудасов Г.Ф. Абразивные материалы и инструменты. Л.: Машиностроение. 1967.- 160 с.

23. Лурье Г.Б. Абразивные инструменты и их эксплуатация. -М.: Машиностроение. 1971,- 63 с.

24. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. -М.: Машиностроение. 1969. -127с.

25. Маслов Е.Н Теория шлифования материалов- М.: Машиностроение, 1974. -320 с.

26. Материалы в машиностроении. Выбор и применение. // Справочник в пяти томах. Под общей ред. И.В. Кудрявцева. Том 3.

27. Специальные стали и сплавы под ред. Ф.Ф. Химушина. М.: Машиностроение. 1968. 446 с.

28. Металлорежущие инструменты. Г.И. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.А. Боровой, В.А. Гречишников. -М.: Машиностроение. 1989. 328 с.

29. Мухаметзянов И.З. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий: Конспект лекций. -Уфа, 1996. -75 е.:

30. Муцянко В.И. Основы выбора щлифовальных кругов и подготовка их к эксплуатации. JL: Машиностроение. 1987. 163 с.

31. Некрасов В.И. Многофакторный эксперимент. Планирование и обработка результатов: Учеб. пособие. -Курган, 1998. -145 с.

32. Позняк JI.A. Инструментальные стали. Киев: «Наукова думка», 1996, 488 с.

33. Полетика М.Ф., Весковский О.И., Полещенко К.И. Повышение надежности режущего инструмента ионной имплантацией // " Повышение эффективности применения твердосплавных инструментальных материалов и пути их экономии". JL: 1989. - С. 70-74.

34. Полканов Е.Г., Старков В.К. Шлифование резьбы высокопористыми абразивными кругами. // Технология машиностроения. 2002. №6. С. 17-19.

35. Поляк М.С. Технологические методы упрочнения. Справочник в 2-х томах. М.: "Л В. М.- СКРИПТ, Машиностроение, 1995, 832 с.

36. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение. 1980. - 79 с.

37. Попов С.А., Ананьян Р.В. Эксплуатационные свойства высокопористых абразивных кругов. // Станки и инструмент 1977. №3. С. 22-23.

38. Пташников B.C. Современные инструменты из эльбора для скоростного шлифования колец подшипников // Станки и инструмент. 1987.№9.С.21-23

39. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. М.: Машиностроение. 1977. - 391 с.

40. Саблев Л.П., Андреев А.А., Кунченко В.В. Плазменное азотирование режущего инструмента из быстрорежущей стали. // Труды симп. ОТТОМ, г. Харьков, 2000, с. 133 137.

41. Современные виды абразивных инструментов. Сборник научных трудов (ВНИИмаш). М.: ВНИИТЭМР. 1991. -117 с.

42. Справочник инструментальщика // И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение. 1987. - 846 с.

43. Старков В. К., Макаров О. В. Критерии конкурентоспособности высокопористого абразивного инструмента // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. трудов межд. конференции. Волжский. 1998. С. 48-51.

44. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение. 1989.- 296 с.

45. Старков В.К. Высокопористый абразивный инструмент нового поколения // Вестник машиностроения. 2002. №4. С. 56 62.

46. Старков В.К., Кремнев JI.C., Феоктистов А.Б. Качество поверхностного слоя быстрорежущих сталей после шлифования без охлаждения // Качество машин, т.2. Сб. науч. трудов междунар. науч.-техн. конф. Брянск:БГТУ.2001.С.191-193.

47. Федотова С.М., Казанская В.В. Высокопористый абразивный инструмент на керамической связке с применением различных порообразующих наполнителей.// Абразивы. Вып. 12. 1980. С.5-8.

48. Федюнин В.Ф., Труш Н.А., Дмитриев П.А. Применение электроискрового упрочнения инструментов из быстрорежущих сталей.-Технология и организация производства, 1975 г. С. 54.

49. Физико-механические и эксплуатационные свойства высокопористых фасонных шлифовальных кругов для заточки лезвийного инструмента. Авт.: Ю.С. Батайсков., В.А. Носенко, А.В., Лежнева и др. В трудах конференции INTERGRIND'91. Часть I- Л.: 1991. С. 82-87.

50. Хирвонен Дж. Ионная имплантация. М.: Металлургия, 1985,391 с.

51. Чупрова Т.П., Бернштейн А.М. Лазерная обработка быстрорежущей стали Р6М5 // Заводская лаборатория. 1985, №7, с.21-23.

52. Шепелев А.А., Савченко Ю.А., Лавриненко В.И. Технологические процессы обработки резанием инструментов из инструментальных сталей кругами из КБН. В трудах конференции INTERGRIND'91. Часть II. -Л.1991. С.66 - 70.

53. Шлифование сложнофасонного инструмента высокопористыми абразивными кругами. В.А. Поклад, Е.Г. Полканов, В.К. Старков, А.Б. Феоктистов // Технология машиностроения. 2001. №3. С. 8— 11.

54. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования,- М.: Машиностроение. 1975. 176с.

55. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. Минск: Наука и техника. 1972.- 384 с.

56. Войске Т. Zahnflankenprofilschleifen mit keramisch-gebundenen CBN-Schleifscheiben. IWU 16660. Band 13/94. Verlagshaker. 118 p.

57. Y. Tanaka, T.M.Gur, M. Kelly et all. Properties of (Tii.xAlx)N coatings for cutting tools prepared by the cathodic arc ion plating method.// J. Vac. Sci. Technol. A 10(4), Jul/Aug. 1992, p. 1749 1756.