Поверхностное упрочнение инструментальных сталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, доктор технических наук Белашова, Ирина Станиславовна

• Белашова, Ирина Станиславовна
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Белашова, Ирина Станиславовна

ВВЕДЕНИЕ.

ЧАСТЬ 1. ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ МЕТОДОМ ЛЕГИРОВАНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЛАЗЕРНОГО НАГРЕВА ДО ОПЛАВЛЕНИЯ.

ГЛАВА 1. МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ.

1.1. Диффузионное насыщение.

1.2. Ионно-плазменное реактивное напыление в вакууме.

1.3. Другие методы поверхностного упрочнения.

ГЛАВА 2. ЛАЗЕРНОЕ ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ЛАЗЕРНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ ТРЕХКОМПОНЕНТНЫМИ СИСТЕМАМИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАКСИМАЛЬНО ВЫСОКИХ РЕЖУЩИХ СВОЙСТВ.

2.1. Действие лазерного излучения на материал. Методика расчета количества лазерной энергии, влияющей на формирование зоны легирования.

2.2. Структурные превращения при лазерном термическом упрочнении.

2.3. Лазерное поверхностное легирование.

2.4. Методика лазерного легирования.

2.4.1. Способы нанесения легирующих элементов на поверхность.

2.4.2. Выбор связующего вещества при лазерном легировании.

2.5. Математическая модель лазерного легирования.

2.5.1. Выбор легирующей композиции.

2.5.2. Проведение опытов, заданных факторным пространством.

2.5.3. Определение промежуточного параметра оптимизации У.

2.5.4. Матрица Шеффе. Диаграмма «состав-свойства».

2.5.5. Расчет коэффициентов регрессии.

2.5.6. Проверка адекватности полученной модели.

2.5.7. Определение основного параметра оптимизации^.

2.5.8. Статистическая обработка результатов эксперимента.

2.5.9. Функциональная связь между основным и промежуточным параметрами оптимизации. Коэффициент корреляции между параметрами уиу'.

2.5.10. Обработка экспериментальных данных.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ЛАЗЕРНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЫШХ СТАЛЕЙ.

3.1. Влияние режимов лазерного поверхностного легирования на размеры зон упрочнения.

3.2. Кинетика формирования структуры в зоне лазерного легирования.

3.3. Фазовый состав и тонкая структура слоев после лазерного легирования

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕ ЛАЗЕРНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ.

4.1. Микротвердость зон лазерного легирования.

4.2. Влияние режимов лазерного легирования на изменение профиля поверхности.

4.3. Теплостойкость легированных слоев.

4.4. Исследование микропластичности легированных слоев. Связь структурночувствительных характеристик легированных слоев с интенсивностью изнашивания.

4.5. Ударная вязкость образцов после лазерного поверхностного легирования.

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ И РЕЖУЩИХ СВОЙСТВ ИНСТРУМЕНТА ПОСЛЕ ЛАЗЕРНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ.

5.1. Исследование износостойкости на установке СМТ-1.

5.2. Исследование износостойкости на установке, моделирующей процесс резания.

5.3. Режущие свойства инструментальных сталей после лазерного поверхностного легирования.

ГЛАВА 6. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ ИНСТРУМЕНТА ПОСЛЕ ЛАЗЕРНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ.

6.1. Определение температурного поля инструмента методами инфракрасной техники.

6.1.1. Методика измерения температуры.

6.1.2. Принцип работы тепловизора.

6.1.3. Получение тепловых полей с экрана тепловизора.

6.2. Аналитическое исследование полученных температурных полей. Температурное поле резца для области, в которую не входят источники тепла. Количество тепла, идущего в резец.

6.3. Аналитическое определение температур в любой точке резца.

6.4. Аналитический расчет температур на режущей кромке.

ГЛАВА 7. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ЛАЗЕРНОГО ПОВЕРХНОСТНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ.

7.1. Обработка промышленных деталей.

ЧАСТЬ 2. ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ МЕТОДОМ ЛЕГИРОВАНИЯ ИЗ ГАЗОВОЙ ФАЗЫ.

ГЛАВА 8. ГАЗОЦИКЛИЧЕСКОЕ И ТЕРМОГАЗОЦИКЛИЧЕСКОЕ АЗОТИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗА.

8.1. Система железо-азот и основные механизмы процесса азотирования.

8.2. Выбор температурного интервала при термоциклическом азотировании железа.

8.3. Кинетика формирования диффузионного слоя при газо - и термогазоциклическом азотировании на техническом железе.

8.4. Строение и фазовый состав диффузионного слоя при газоциклическом и термогазоциклическом азотировании.

8.5. Изменение фазового состава нитридной зоны при деазотировании.

8.6. Распределение азота по толщине азотированного слоя.

ГЛАВА 9. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ ФОРМИРОВАНИЯ АЗОТИРОВАННОГО СЛОЯ НА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЯХ ПРИ ГАЗО - И ТЕРМОГАЗОЦИКЛИЧЕСКИХ ВОЗДЕЙСТВИЯХ.

9.1. Формирование и рассасывание азотированного слоя на инструментальных сталях при газо- и термогазоциклических воздействиях

9.2. Микротвердость азотированного слоя.

9.3. Влияние длительности полуциклов и степени диссоциации аммиака на толщину азотированного слоя при газо- и термоциклировании.

9.4. Микротвердость азотированного слоя при дополнительном насыщении

9.5. Микроструктуры инструментальных сталей после газо- и термогазоциклического азотирования.

9.6. Фазовый состав инструментальных сталей после газо- и термогазоциклического азотирования.

ГЛАВА 10. ИСПЫТАНИЯ НА ИЗНОС ПОСЛЕ

ТЕРМОГАЗОЦИКЛИЧЕСКОГО АЗОТИРОВАНИЯ.

10.1. Испытания на износ на установке СМТ-1.

10.2. Исследование износостойкости на установке, моделирующей процесс резания.

10.3. Режущие свойства инструментальных сталей после газоциклического и термогазоциклического азотирования.

ЧАСТЬ 3. УПРОЧНЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМБИНИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ.

ГЛАВА 11. ИССЛЕДОВАНИЕ ПОКРЫТИЙ ИЗ БИСАРЕНОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ХРОМА.

11.1. Покрытия из бис-ареновых соединений хрома. Их состав, свойства, технология нанесения.

11.2. Исследование влияния режимов осаждения и последующей термической обработки на микроструктуру пиролитических хромовых покрытий.

11.3. Фазовый рентгеноструктурный анализ пиролитических хромовых покрытий.

11.4. Химический состав пиролитических хромовых покрытий после термической обработки.

ГЛАВА 12. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ ПРИ КОМБИНИРОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ.

12.1. Микротвердость пиролитических хромовых покрытий после дополнительного упрочнения.

12.2. Остаточные напряжения в пиролитических хромовых покрытиях.

12.3. Адгезионная прочность пиролитических хромовых покрытий.

12.4. Теплостойкость пиролитических хромовых покрытий.

12.5. Микропластичность пиролитических хромовых покрытий.

12.6. Износостойкость пиролитических хромовых покрытий при ударном воздействии.

12.7. Износостойкость пиролитических хромовых покрытий при испытаниях на машине «Шкода-Савин».

12.8. Электрохимическая коррозия пиролитических хромовых покрытий.

12.9. Исследование профиля поверхности пиролитических хромовых покрытий.

12.10. Исследование режущих свойств инструмента с пиролитическим хромовым покрытием.

12.11. Температурные поля резца. Расчет температур на режущей кромке.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Поверхностное упрочнение инструментальных сталей»

Развитие современных отраслей промышленности, введение новых систем качества и современных стандартов ставят проблему повышения надежности, внедрения принципиально новых, прогрессивных технологий с использованием встроенных систем автоматического управления, минипроцессоров, компьютерной техники. К настоящему времени путь получения новых материалов в основном исчерпан, и ожидать получения составов, которые могли бы значительно превосходить физико-химические свойства известных, не приходится. Усложнение легирования сплавов и связанное с этим увеличение содержания в них упрочняющих фаз, например, в быстрорежущих сталях, привело к повышению служебных характеристик сплавов при одновременном снижении их технологической пластичности на различных стадиях производства, начиная от ковки и прокатки и кончая обработкой резанием и шлифовкой. Так, например, выход годного сортового проката на металлургических заводах для стандартной быстрорежущей стали Р6М5 составляет 72-80%, тогда как для стали марки Р12М4К8Ф2, имеющей более высокую твердость и высокие режущие свойства, этот показатель составляет всего 20%.

Подтверждением этого можно считать наметившуюся в последнее десятилетие тенденцию решать проблемы повышения служебных характеристик материалов, обеспечения высокой надежности, безопасности и экологической защищенности изделий за счет совершенствования существующих технологий получения материалов, нанесения покрытий и их термической обработки. В инструментальном производстве, например, при оптимизации технологий обработки увеличение твердости на 1-2 единицы HRC ведет к повышению эксплуатационной стойкости инструмента на 1020%. Разработка новых методов уже существующих упрочняющих технологий позволяет повышать прочность, износостойкость, коррозионную стойкость, сопротивление хрупкому разрушению, выносливость и другие механические и эксплуатационные характеристики материалов и готовых изделий.

Металлообрабатывающая промышленность характеризуется увеличением ty скоростей резания, повышением твердости обрабатываемых материалов, ужесточением условий работы режущего инструмента, что приводит к большому расходу инструмента и дефицитных материалов на единицу выпускаемой продукции и ведет, в конечном счете, к значительному увеличению ее цены. Поэтому возрастает потребность в новых технологических процессах по поверхностному упрочнению, которые позволили бы сократить применение дорогостоящих сталей, заменив их более ^ распространенными и дешевыми, но обладающими схожими чт ^ эксплуатационными показателями.

Кроме того, обработка различных материалов со своими конкретными физико-механическими свойствами требует разнообразного инструмента и, соответственно, разных упрочняющих технологий, оптимальных и эффективных с точки зрения доступности, простоты реализации, требований экологии и достигаемых рабочих характеристик инструмента.

Для инструмента простой формы и небольших размеров режущей кромки, например, эффективно использовать локальные методы упрочнения с применением концентрированных источников энергии. Режущие поверхности сложной формы и большой протяженности, многопрофильные и т.п. ^ целесообразно упрочнять методами химико-термической обработки, при которой достигается равномерность упрочнения по всей кромке и возможность регулирования структуры поверхности в зависимости от конкретных условий работы. Еще одна группа материалов требует специально обработанного инструмента. Это специальные стали и сплавы, tfi металлокерамика, композиты и т.д., для которых на первое место выходят вопросы обрабатываемости, адгезии с материалом инструмента, снижение коэффициента трения. Для такого рода материалов применяется инструмент высокой твердости, теплостойкости, с низким коэффициентом трения, низкой адгезией с обрабатываемым материалом, что уменьшает схватывание и предотвращает налипание. Эти характеристики, как правило, имеет инструмент со специальным покрытием.

Анализ широкой номенклатуры материалов и требований к их обработке приводит к различным технологическим решениям, позволяющим эффективно упрочнять инструмент и получать на инструментальных материалах требуемые эксплуатационные характеристики, необходимые для его надежной, безотказной работы.

Существует три основных метода поверхностного упрочнения металлов и сплавов. Первый метод - это легирование поверхности изделий (поверхностное легирование) через жидкую фазу с использованием, например, лазерного нагрева до оплавления основного металла. Особенностью этого метода является то, что диффузия атомов и растворимость легирующих элементов в жидком состоянии намного больше, чем в твердом состоянии. Это обеспечивает резкое сокращение длительности насыщения, а соответственно, и повышение производительности процесса, при этом образуются пересыщенные твердые растворы с повышенной твердостью. При быстрой кристаллизации расплавленного металла в зоне упрочнения получается мелкозернистая структура с повышенной пластичностью и вязкостью. В результате получаются поверхностные слои с повышенной твердостью, износостойкостью при сохранении достаточной пластичности и вязкости. Все это обеспечивает резкое повышение работоспособности изделия (режущего инструмента) в условиях трения. Термическая обработка с применением лазерного нагрева, лазерное поверхностное легирование, а также широко применяемые лазерная сварка и размерная резка проводятся на технологических лазерных установках импульсного и непрерывного действия [1-5]. Высокие скорости нагрева и охлаждения, бесконтактность обработки, локальность ее и возможность обрабатывать труднодоступные участки, отсутствие деформации обрабатываемых деталей и относительная простота технологии - все это обеспечивает преимущества лазерных методов упрочнения перед традиционными [6].

Второй метод поверхностного упрочнения - это поверхностное легирование путем диффузии через твердую фазу без оплавления основного металла. Сюда входят все виды химико-термической обработки: азотирование, цементация, хромирование, борирование и другие. Диффузия в твердой фазе проходит крайне медленно, поэтому эти процессы очень длительны и проводятся при высокой температуре, что приводит к разупрочнению сердцевины изделий и требует дополнительной термической обработки для ее упрочнения.

И, наконец, есть третий способ поверхностного упрочнения - это нанесение твердых и износостойких покрытий на основной металл (на поверхность изделий). Способов такого вида поверхностного упрочнения очень много. Это и гальванические покрытия, и детонационные, ионно-плазменные, и покрытия на основе металлоподобных и неметаллических соединений типа карбидов, нитридов, боридов, оксидов, и другие. Среди них можно выделить осаждение покрытий из парогазовой фазы при разложении металлоорганических соединений. Достоинством этого метода является низкая температура осаждения, не приводящая к разупрочнению основного металла, и высокая твердость и износостойкость получаемых покрытий.

Отмеченные методы поверхностного упрочнения инструментальных материалов развиваются и исследуются параллельно, практически независимо друг от друга, каждый из них обладает своими достоинствами и недостатками, и выбор оптимального метода, как уже было отмечено, зависит от конкретных требований и условий эксплуатации инструмента, от вида обрабатываемого материала.

В настоящее время первый из перечисленных методов упрочнения -лазерное воздействие на металл - достаточно хорошо изучен. На базе глубоких и детальных исследований разработаны и внедрены технологические процессы обработки деталей лучом лазера, повышающие их эксплуатационные характеристики и дающие экономический эффект и удешевление изделий.

Если лазерная термическая обработка достаточно хорошо изучена, о существовании стройной теории лазерного поверхностного легирования, особенно касающейся инструментальных сталей, говорить нельзя, мало рекомендаций по технологии упрочнения конкретных деталей, не полно выявлены закономерности влияния режимов обработки на структуру и свойства инструментальных сталей. Кроме того, процессы лазерного легирования позволяют модифицировать поверхность базовых сталей и создавать новые по своему химическому составу поверхностные слои с принципиально другими физико-механическими свойствами.

Существующие технологии химико-термической обработки инструмента, в частности, низкотемпературное азотирование, которое нашло широкое применение благодаря многофакторности процесса, то есть возможности регулировать фазовый состав и структуру слоя, изменяя всего один или два параметра, не используют потенциальных возможностей насыщающих атмосфер. Это приводит к неоправданно большому расходу аммиака, значительному выбросу вредных газов в атмосферу, повышению энергозатрат и, естественно, снижению производительности оборудования и повышению стоимости продукции.

При исследовании многих процессов нанесения покрытий на материалы в большинстве случаев не рассматривались вопросы, связанные с неравномерным разогревом режущей поверхности при резании с высокими скоростями, когда создается большой градиент температур и сложнонапряженное состояние поверхности, вызывающее термические и чаще всего структурные напряжения. Этот разогрев может привести к короблению, отслаиванию, растрескиванию покрытий и резкому снижению рабочих характеристик инструмента.

В связи с этим несомненный научный и практический интерес представляет разработка нового системного подхода к осуществлению модификации поверхностных свойств инструментальных сталей: как через жидкую фазу путем лазерного поверхностного легирования, так и через твердую диффузией, либо нанесением упрочняющих покрытий.

До настоящего времени такой подход отсутствовал.

Выполненные исследования и разный подход к проблеме модификации поверхностных слоев инструментальных сталей позволяет определить возможности и преимущества каждого метода или предложенной технологии для получения заданных физико-механических параметров при решении конкретной технологической задачи, а также дать научное обоснование и рекомендации по применению исследуемых методов и новых технологий.

Целью настоящей работы является разработка научных основ и системного подхода к технологиям поверхностного упрочнения инструментальных сталей для повышения физико-механических и эксплуатационных характеристик инструмента.

В этой связи были поставлены и решены следующие задачи.

1. Разработка теории лазерного поверхностного легирования с целью создания на поверхности углеродистой или низколегированной стали слоя нового химического состава (новой стали), аналогичного по свойствам быстрорежущей стали.

2. Выбор химического состава легирующей композиции с целью получения максимальных режущих свойств.

3. Разработка математической модели лазерного поверхностного легирования одно-, двух- и трехкомпонентными системами с получением максимально высоких режущих свойств инструмента.

4. Изучение процесса насыщения углеродистых и низколегированных инструментальных сталей карбидообразующими элементами и углеродом из обмазок при локальном лазерном нагреве: кинетики формирования зон лазерного легирования, влияния параметров обработки на размеры зон упрочнения, их фазовый состав, получаемую структуру, физико-механические и режущие характеристики.

5. Разработка технологии лазерного поверхностного легирования инструмента с целью замены в некотором интервале скоростей резания инструмента из быстрорежущей стали на инструмент из низколегированной или даже углеродистой стали.

6. Исследование температурных полей инструмента с целью исследования эффективности лазерной технологии, а также для определения интервала допустимых температур при термоциклировании и температур дополнительной термической обработки при комбинированном упрочнении инструмента.

7. Разработка нового метода газо- и термогазоциклического азотирования с целью снижения расхода газа, сокращения длительности процесса, повышения толщины диффузионного слоя и механических характеристик материала в целом.

8. Исследование нового технологического параметра - длительности полуциклов, позволяющего просто и эффективно регулировать фазовый состав диффузионного слоя с целью получения на поверхности требуемого условиями эксплуатации сочетания фаз.

9. Исследование пиролитических хромовых покрытий с целью разработки комбинированной технологии, позволяющей искусственно вызывать частичную кристаллизацию аморфной фазы и при этом резко изменять физико-механические характеристики.

10. Разработка научных рекомендаций по выбору технологии или метода упрочнения для различного вида инструментов с целью получения оптимального сочетания заданных эксплуатационных характеристик инструмента, технологических параметров обрабатываемого материала и экономичной реализации предлагаемых процессов.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Белашова, Ирина Станиславовна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В работе на основании большого экспериментального материала проведен системный анализ состояния вопроса по упрочнению режущего инструмента из углеродистых, низколегированных и быстрорежущих марок сталей для различных условий эксплуатации и предложена научно обоснованная классификация способов упрочнения инструментальных сталей для различных видов инструмента и условий резания, в основу которой положена форма, профиль и конструкция инструмента, металлоемкость, вид и механические свойства обрабатываемого материала, технология резания, доступность, экономичность, экологичность и производительность процесса упрочнения.

2. Для режущих инструментов простой формы и небольших размеров режущей кромки разработаны технологии поверхностного упрочнения путем легирования через жидкую фазу с использованием лазерного нагрева до оплавления поверхности резца.

3. .В работе впервые разработана математическая модель лазерного поверхностного легирования одно-, двух- и трехкомпонентными системами с получением максимально высоких режущих свойств инструмента. Разработанная модель представляет собой канонический полином 4-ой степени и может применяться для других процессов с аналогичным механизмом упрочнения, таких как упрочнение легированием с использованием электронно-лучевого нагрева, в индукционных плавках и т.п.

4. Экспериментально изучен и теоретически обоснован процесс поверхности ого насыщения углеродистых и низколегированных инструментальных сталей карбидообразующими элементами и углеродом из обмазок при локальном лазерном нагреве. Установлено влияние различных режимов насыщения на кинетику формирования, фазовый состав и структуру упрочненного слоя. Экспериментально показано, что лазерное легирование позволяет на поверхности резцов из углеродистых и низколегированных сталей получать физико-механические характеристики, аналогичные высоколегированным быстрорежущим, дорогим сталям, то есть предложенные технологии являются экономически выгодными и ресурсосберегающими.

5. . Определены составы легирующих обмазок, позволяющие повысить физико-механические и эксплуатационные свойства исследуемых сталей У10, ХВГ в условиях трения скольжения и при резании. Исследовано влияние технологических параметров лазерной обработки (плотности мощности лазерного импульса, условий фокусировки и плотности наносимой обмазки) на геометрические размеры зон легирования. На основе этих экспериментов предложены диаграммы преимущественных режимов лазерной обработки для получения максимальных размеров зон легирования с высокой твердостью и износостойкостью.

6. . Исследовано влияние технологических факторов лазерного легирования на структуру, фазовый состав и распределение элементов в поверхностном слое:

- методом микрорентгеноспектрального анализа изучено распределение легирующих элементов в зоне упрочнения. С увеличением количества наносимой обмазки происходит выравнивание микронеоднородностей по глубине легированной зоны;

- установлено, что все легированные слои имеют одинаковый фазовый состав: твердый раствор легирующих элементов в железе, карбиды титана, ниобия, цементит, немного оксидов и остаточный аустенит, в зависимости от режимов лазерной обработки изменяется лишь только количественное соотношение фаз.

- установлен механизм лазерного легирования, который представляет собой параллельное действие механизмов конвективного и термодиффузионного массопереносов. Благодаря последнему, идет непрерывное рассасывание конвективных потоков легирующих элементов, приводящее к равномерному распределению их по зоне плавления; в виду неоднородности зон легирования по составу, а, следовательно, по твердости, предложено использовать интегральную микротвердость. Доказана ее объективность, адекватность и корреляционная связь со стойкостью инструмента, выражающаяся в уравнении регрессии первого порядка.

7. Проведено комплексное исследование физико-механических свойств упрочненной поверхности и показано: лазерное поверхностное легирование (ЛПЛ) способствует значительному повышению микротвердости в зоне обработки, которая может достигать 18000-19000 МПа; между структурно-чувствительными характеристиками зон легирования (модулем Юнга, микротвердостью и их соотношением,) и интенсивностью изнашивания существует функциональная зависимость при трении скольжения. Составлено и решено регрессионное уравнение, подтверждающее, что интенсивность изнашивания в большей степени зависит от неоднородности и гетерогенности структуры, нежели от конкретных значений микротвердости; теплостойкость легированных слоев соответствует, а при оптимальных режимах ЛПЛ даже превышает теплостойкость стали Р6М5, что объясняется получаемой при этом микроструктурой, представляющей собой конгломерат высокодисперсных твердых карбидных фаз в матрице упрочненной зоны.

- лазерное поверхностное легирование изменяет профиль поверхности (ее шероховатость). При энергии импульса более 30 Дж обработку вести нецелесообразно, так как при этом величина неровностей сопоставима с глубиной упрочненной зоны. При обработке же по оптимальным режимам в фокальной плоскости линзы величина припуска на дополнительную механическую обработку составляет всего 20-30 мкм;

- ударная вязкость при лазерном легировании снижается на 20-30%, но это значительно меньше, чем при других видах упрочнения, например, при химико-термической обработке. Дополнительный нагрев поверхности, который имеет место при резании, несколько повышает ударную вязкость, что видно по более вязкому характеру излома;

- износостойкость покрытий, полученных при ЛПЛ, при различных условиях трения (скольжения, при резании и т.д.), не уступает стали Р6М5 после обычной термообработки, т.е. закалки и низкого отпуска, при этом в 1,5-2 раза снижается и коэффициент трения;

- лазерное поверхностное легирование снижает чувствительность резца к увеличению удельной нагрузки, коэффициент трения при этом стабилизируется и изменяется очень незначительно;

- в диапазоне скоростей резания до 30 м/мин резцы из быстрорежущих сталей можно заменять экономнолегированным инструментом из сталей типа ХВГ и даже У10 с поверхностным упрочнениям по разработанным технологиям. В условиях трения скольжения диапазон предлагаемых оптимальных режимов обработки и эффективной замены сталей может быть несколько расширен.

8. Изучены температурные поля упрочняемого инструмента из исследуемых сталей, получены фотографии их распределения, из которых следует, что после ЛПЛ значительно уменьшается разогрев режущей кромки при резании, уменьшается температура в режущем клине и это дает возможность применять такой инструмент в более жестких условиях работы.

9. На основании проведенных исследований разработана методология, теория и практика лазерного легирования инструмента и предложена технология обработки низколегированных и углеродистых инструментальных сталей, позволяющая эффективно использовать механизмы лазерного легирования, сократить использование дорогих высоколегированных сталей за счет использования низколегированных без снижения уровня поверхностного упрочнения и эксплуатационных характеристик. Такая технология может быть предложена как перспективная и ресурсосберегающая.

10. Для резцов сложной геометрии и большой протяженности режущей кромки на основе экспериментальных данных разработаны новые технологические режимы азотирования с целью интенсификации процесса насыщения, заключающиеся в циклической, порционной подаче газа и аналогично циклическом изменении температуры, т.е. в условиях газоциклических и термогазоциклических воздействий.

11. Обоснован температурный интервал при термоциклировании, показано, что температура процесса должна изменяться в пределах - ниже эвтектоидного превращения, а затем несколько выше эвтектоидной температуры. Тогда в сплаве идут фазовые превращения с увеличением объема, при этом азотирование и фазовое превращение термодинамически инициируют друг друга, резко ускоряя процесс азотирования. При термогазоциклическом азотировании насыщение проводили при 520°С, а деазотирование - при 620°С. Многократное повторение таких циклов приводит к ускорению процессов азотирования в 4-5 раз по сравнению с обычным азотированием в среде непрерывного потока аммиака при той же температуре.

12. Микроструктурный и электронно-микроскопический анализы показали, что при газо-и термогазоциклическом азотировании толщина диффузионного слоя увеличивается в 2-6 раз и возрастает, в основном, за счет зоны внутреннего азотирования, то есть подслоя, и в незначительной степени- е-фазы в нитридной зоне; при этом наиболее интенсивный рост азотированного слоя происходит в начальный момент формирования слоя, когда наиболее активно идут диффузионные процессы, то есть с небольшой продолжительностью полуциклов - по 0,5 -1ч.

13. Рентгеновский фазовый анализ показал, что на стадии деазотирования происходит рассасывание нитридной зоны и зоны внутреннего азотирования, при этом общая толщина диффузионного слоя увеличивается. При температуре 520°С процессы рассасывания азотированного слоя в условиях газоциклических воздействий интенсивно проходят только при длительных полуциклах (свыше 1,5-3 ч), при этом в слое происходит уменьшение высокоазотистой е-фазы и увеличение у-фазы, что указывает на деазотирование в глубь образцов. При повышении температуры газоциклического азотирования до 620°С процессы деазотирования на второй стадии ускоряются, при этом е-фаза полностью рассасывается на поверхности образцов за 1-1,5 часа, и вместо нее появляется чистое железо. При термогазоциклировании е-фаза полностью рассасывается за 0,5 часа. Для повышения поверхностной твердости и износостойкости процесс термогазоциклического азотирования следует заканчивать стадией насыщения в течение 0,5-1ч для получения на поверхности твердой нитридной зоны.

14. При изучении характера распределения азота по толщине азотированного слоя при сканировании на микроренттеноспектральном анализаторе установлено, что максимальное содержание азота находится не на поверхности, а в глубине слоя, при этом кривая распределения азота по толщине слоя проходит через пологий максимум. Положение этого максимума сдвигается в глубь слоя при переходе от обычного азотирования к газоциклическому и, особенно, термогазоциклическому азотированию, при этом максимальное содержание азота возрастает до 12% (по массе).

15. При сравнении обычного и термогазоциклического азотирования установлено, что за 6,5 ч термоциклического процесса достигается такой же уровень поверхностного упрочнения, как при обычном азотировании, но только в течение 25-30 ч, то есть предложенный метод азотирования сокращает его продолжительность в 4-5 раз.

16. В работе впервые предложен и экспериментально исследован новый технологический параметр - длительность полуцикла насыщения и рассасывания, который позволяет эффективно и доступно в промышленных условиях регулировать строение и фазовый состав, а, следовательно, и свойства азотированного слоя.

17. В работе исследована и разработана комбинированная технология упрочнения поверхности инструмента, заключающаяся в нанесении пиролитических хромовых покрытий с последующей термической обработкой — печным или лазерным отжигом, которая позволяет вызвать искусственно частичную кристаллизацию аморфной фазы покрытия с получением максимально высоких режущих свойств. Определена температурная область осаждения покрытий переходного типа - 450-480°С, которые имеют горизонтально-слоистую структуру, представляющую собой смесь рентгеноаморфной фазы - пересыщенного твердого раствора углерода в хроме и мелкодисперсной хромокарбидной смеси. Наличие аморфной фазы и обеспечивает эту частичную кристаллизацию и, соответственно, максимальный эффект при резании с высокими скоростями.

18. Исследовано влияние режимов комбинированного упрочнения на структуру, фазовый состав и свойства таких покрытий. Установлено, что отжиг при температурах ниже 540°С или при плотности мощности лазерного излучения менее 1,0x104 Вт/см2 не вызывает в структуре покрытий никаких изменений. При более высоких температурах отжига или энергиях лазерного излучения в покрытиях переходного режима осаждения происходят значительные структурные изменения, причем, чем выше температура отжига, тем кристаллической фазы будет больше. Оптимальной температурой отжига покрытий переходного режима осаждения является 550-560°С. При лазерном Л отжиге оптимальная плотность мощности лежит в пределах 1,5-2,5 Вт/см '

19. Исследовано влияние комбинированного упрочнения на механические характеристики инструментальных сталей:

- резко возрастает микротвердость покрытия, особенно при лазерном отжиге, максимальные значения микротвердости достигают 28000МПа;

- уровень средних остаточных напряжений сжатия после отжига повышается, причем увеличение температуры или продолжительности отжига приводит к постепенной релаксации остаточных напряжений за счет коагуляции карбидной фазы;

- адгезионная прочность покрытий при оптимальных режимах нанесения и последующего отжига возрастает;

- микропластичность покрытий незначительно, на 7-10%, снижается. Оптимальное сочетание микротвердости и пластичности достигается при переходном режиме осаждения (450-480°С) и температуре отжига 550-560°С в течение от 45 мин до 1 ч;

- коррозионная стойкость пиролитических хромовых покрытий с дополнительной термообработкой в слабых растворах серной и соляной кислот незначительно снижается, но при этом существенно превышает коррозионную стойкость стали Р6М5 без покрытия;

- исследование шероховатости поверхности показало, что покрытие в точности повторяет исходный контур режущей части инструмента, а качество его поверхности в большинстве случаев повышается за счет «залечивания» микродефектов материала;

- пиролитическое хромовое покрытие, нанесенное на поверхность резца, резко увеличивает твердость и значительно снижает коэффициент трения. В результате этого термомеханические нагрузки на инструмент уменьшаются, вследствие чего мощность подвижного источника тепла снижается, и тепловое состояние инструмента улучшается, что способствует снижению интенсивности развития очагов износа его рабочих поверхностей.

20. Исследование износостойкости инструмента после комбинированной обработки показало, что при увеличении ударной нагрузки резко снижаются механические свойства покрытия, поэтому исследуемая технология не рекомендуется для инструмента, работающего с высокими ударными нагрузками;

- горизонтально-слоистая структура покрытия обусловливает достаточно равномерный износ его при трении, без сколов и выкрашиваний, характерных для других покрытий. Дополнительная термообработка увеличивает сопротивление изнашиванию и снижает износ инструмента.

- значительно снижается износ инструмента с покрытием по задней режущей кромке, при этом дополнительная лазерная термообработка увеличивает стойкость инструмента на 30-40%, что связано с резким повышением твердости вследствие структурных превращений при облучении;

21. На основании проведенных исследований предлагается технология комбинированного упрочнения инструмента, заключающаяся в нанесении пиролитического хромового покрытия при температурах осаждения 450-480°С, то есть при реализации переходного режима осаждения, и последующей термической обработки - отжиг в печи при температурах 550-560°С в течение 45 мин-1ч или лазерной обработке при плотности мощности импульсов 1,5-2,5 Вт/см . Оптимальная толщина покрытия при этом составляет 6-8 мкм.

22. Разработанные в работе технологии упрочнения режущего инструмента предлагаются для различных видов резцов в зависимости от конкретных условий его работы и от вида обрабатываемого материала. Максимально высокая твердость после комбинированного упрочнения предполагает и максимальные режущие характеристики. Это технология упрочнения для инструмента, работающего в условиях, когда требуется низкий коэффициент трения, высокая стойкость, твердость и теплостойкость, крайне низкие адгезионные характеристики в паре с обрабатываемой детали, что предопределяет низкую схватываем ость и предотвращает налипание (нержавеющие стали и т.п.). Кроме того, инструмент с таким упрочнением можно применять для обработки материалов, когда в зоне резания не допустимы высокие температуры, например, всевозможные виды пластмасс.

Инструмент, упрочняемый классическим азотированием в проточном аммиаке, в результате предложенного нового метода насыщения, возможно упрочнять в 4-5 раз быстрее с сохранением всех механических свойств.

Эффективность предложенной технологии лазерного легирования достигается за счет использования углеродистых или низколегированных инструментальных сталей взамен высоколегированных быстрорежущих. При этом физико-механические свойства упрочненных таким образом сталей значительно повышаются, достигают аналогичных свойств быстрорежущих j сталей, а в ряде случаев, и превышают их.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Среди различных способов формообразования резание - один из наиболее широко применяемых в машиностроении. Существует достаточно много видов резания, применение каждого вида, или способа резания зависит от конкретных обрабатываемых материалов, от требований к ним [215]. При этом используются всевозможные инструменты, сложной и простой формы, комбинированные (напайки, накладки и т.п.) и монолитные, в данной работе мы исследуем широко применяемый монолитный инструмент.

Рабочие свойства инструмента определяются, в основном, свойствами поверхности (твердостью, износостойкостью, теплостойкостью, ударной вязкостью при циклических нагружениях) и свойствами сердцевины, одно из которых - сохранять степень упрочнения.

Особенности эксплуатации режущего инструмента требуют разработки таких технологий, которые сохраняют свойства поверхности и сердцевины в целом при статических напряжениях одного знака. Поэтому целесообразно создавать на поверхности инструмента напряжения сжатия, которые компенсируют напряжения растяжения, возникающие при работе.

Инструмент эксплуатируется в разных условиях, и это предъявляет к нему разные требования. Различные конструкции и формы резцов требуют разработай нескольких вариантов упрочнения в зависимости от конкретных условий работы. Например, для резцов из монолита простой формы с небольшими размерами режущей части требуется упрочнение по задней режущей кромке, подвергающейся основному износу, что допускает локальные (местные) методы упрочнения. Здесь целесообразно использовать поверхностное упрочнение методом легирования через жидкую фазу с использованием лазерного нагрева до оплавления поверхности резца.

В работе разработана и предложена технология лазерного поверхностного легирования из обмазок следующих составов: Ti (50% по массе) + Nb (50%%);

Ti (60%%) + Nb (30%%) + С (10%%), позволяющая получать модифицированные поверхности в более дешевых низколегированных инструментальных сталях с абсолютно новыми свойствами, близкими или даже лучшими, чем в быстрорежущих сталях.

На режущий инструмент, изготовленный из углеродистых или низколегированных сталей, рекомендуется наносить разработанные нами легирующие обмазки с коэффициентом перекрытия лазерных пятен 30% и последующим воздействием лазерного излучения по режимам, соответствующим области 1 и 2 на рис.7.1, т.е. импульсом лазера с энергией 15Л

20 Дж в фокальной плоскости линзы ОКГ и толщиной обмазки 20-30 мг/см

Резцы, изготовленные из низколегированной стали ХВГ и обработанные по предлагаемым в работе технологиям, показали более низкую интенсивность изнашивания (в 1,5-2 раза) по сравнению со сталью Р6М5. При этом теплостойкость покрытия значительно повышается по сравнению с теплостойкостью стали ХВГ после стандартной термообработки (закалка и низкий отпуск) и близка к теплостойкости стали Р6М5.

При лазерном поверхностном легировании значительная эффективность достигается при применении для режущего инструмента более дешевых, малолегированных сталей, у которых рабочие характеристики упрочненной рабочей части резца становятся такими же или даже более высокими, как и у дорогих быстрорежущих сталей. По разработанным технологиям рекомендуется обрабатывать инструмент простой формы с небольшой поверхностью режущей кромки, работающий с высокими скоростями резания.

Следующая группа инструментов - монолитные, сложной и простой формы, часто имеющие режущую кромку большой протяженности и сложной геометрии (например, многопрофильные фрезы), а также инструмент, применяемый в специальных областях, когда необходимо, например, провести длинный рез за один постанов инструмента, не допуская смены резцов.

Обработка подобного инструмента требует применения технологий, обеспечивающих равномерное упрочнение по всей геометрии изделия.

Наиболее перспективны, с этой точки зрения, являются технологии по поверхностному упрочнению методом легирования через твердую фазу без оплавления поверхности резца. Сюда относятся все методы химико-термической обработки (цементация, нитроцементация, азотирование, борирование, силицирование и др.). Диффузия в твердой фазе значительно ниже, чем в жидком металле, поэтому эти процессы очень длительные и проводятся при высоких температурах. После такого поверхностного упрочнения сердцевина изделия раз упрочняется и необходима дополнительная термическая обработка.

Из всех этих методов упрочнения наиболее перспективным является азотирование, так как проводится оно при низких температурах и не разупрочняет сердцевину изделий. Один из основных недостатков азотирования - большая длительность процесса и, кроме того, высокий расход насыщающих газов.

Поэтому в работе была поставлена и решена задача по ускорению процесса азотирования инструментальных сталей. Для этого нами были разработаны и предложены ресурсосберегающие технологии азотирования в условиях газо- и термогазоциклических воздействий, которые позволяют сократить длительность процесса насыщения в 4-5 раз по сравнению с обычным азотированием, широко используемым в промышленности, без снижения твердости и толщины азотированного слоя.

Кроме того, в работе впервые предложен новый способ регулирования строения, фазового состава и свойств азотированного слоя - это длительность полуциклов стадий насыщения и деазотирования при газо- и термогазоциклическом азотировании. Изменяя длительность таких полуциклов, на поверхности можно получать любую фазу для обеспечения требуемых физико-механических и эксплуатационных свойств азотированного слоя. Этот способ регулирования строения и свойств слоя прост в реализации, доступен, не требует сложного и дорогостоящего оборудования, в отличие от существующих аналогичных способов регулирования свойств диффузионных слоев при химико-термической обработке.

В ряде случаев производительность и качество резания специальных конструкционных материалов определяется адгезионными характеристиками и коэффициентом трения между обрабатываемым материалом и режущей поверхностью, то есть имеются в виду процессы схватывания и налипания (нержавеющие стали, композиционные материалы, металлокерамика, блоки из особо плотной пьезокерамики, пластмассы и прочие труднообрабатываемые материалы).

Для обеспечения высоких рабочих характеристик инструмента при таком виде резания целесообразно нанесение специальных покрытий, которые обеспечивают высокую теплостойкость, износостойкость, твердость, низкий коэффициент трения, а, следовательно, имеют низкую схватываемость и предотвращают налипание, кроме того, улучшается качество обрабатываемых плоскостей.

Учитывая разогрев рабочей поверхности в процессе резания и изменение при этом практически всех эксплуатационных характеристик, в работе была исследована и предложена комбинированная технология, заключающаяся в нанесении пиролитического хромового покрытия (ПХП) из металлоорганических соединений хрома (МОС) в переходном режиме осаждения при температуре 450-480°С. Скорости осаждения МОС должны быть от 0,7 до 1,9 мл/мин при цикличности подачи его в испаритель через каждые ЗОсек по 0,5 мл; времени осаждения 15 мин, затем следует проводить отжиг в печи при температуре 550-560°С в течение 0,5-1 ч, а при лазерной л обработке - с плотностью мощности излучения от 2,5 до 3,5 Вт/см .

При такой комбинированной обработке происходит частичная кристаллизация аморфной фазы в покрытии, вызывающая резкое повышение механических характеристик (твердости до 28000 МПа, стойкости инструмента до 8-10 раз, теплостойкости в 4 раза), которые в основном и определяют эксплуатационные свойства изделия в целом.

Максимальная твердость инструмента с комбинированным упрочнением определяет и максимальные его режущие характеристики. Это может быть инструмент любой сложности, работающий при высоких скоростях резания, но не очень больших ударных нагрузках.

Сравнительные характеристики износа и стойкости режущего инструмента, обработанного по оптимальным режимам и технологиям, предлагаемым в работе, показаны на рис.1 заключения.

Время работ ы резца, мин а)

Рис.1,а, заключение. Сравнительные характеристики резания (износ инструмента из стали ХВГ) при предлагаемых технологиях упрочнения:

1 - термогазоциклическое азотирование; 2 - лазерное поверхностное легирование (ЛПЛ); 3 - пиролитическое хромовое покрытие (ПХП) + отжиг в печи; 4 - ПХП + лазерный отжиг

80 60 40

20 Q

Он xr 5 о о fe; о a ю 8 6 4

2 1 с

X у \

3 ч к ч.ч ч

2 3 ч

N

1 5 6 7 8 9 10 15 20 25 30 40 Скорость резания V, м/мин б)

Рис. 1,6, заключение. Сравнительные характеристики стойкости инструмента из стали ХВГ при предлагаемых технологиях упрочнения:

1 - термогазоциклическое азотирование; 2 - лазерное поверхностное легирование (ЛПЛ); 3 - пиролитическое хромовое покрытие (11X11) + отжиг в печи; 4 - ПХП + лазерный отжиг

Таким образом, в работе исследована широкая номенклатура режущего инструмента с различными условиями эксплуатации и применительно к ним разработаны эффективные технологии, позволяющие получать высокий комплекс эксплуатационных характеристик.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Белашова, Ирина Станиславовна, 2004 год

1. Промышленное применение лазеров: Под ред. Кебнера Д. М.: Машиностроение, 1988. 279 с.

2. Качмаров Ф. Введение в технику лазеров. М.: Мир, 1981. 532 с.

3. Справочник по лазерной технике/Пер.с нем. М.: Энергоатом, 1991.544 с.

4. Справочник по лазерам / Под редакцией А.М.Прохорова. Т.1. М.: Советское радио, 1977. 504 с.

5. Справочник по лазерам / Под ред. А.М.Прохорова. Т.2. М.: Советское радио, 1978. 400 с.

6. Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Кокора А.Н. Лазерная обработка материалов. -М.: Машиностроение, 1975. 296 с.

7. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. 256 с.

8. Теория и технология азотирования / Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бемер 3. М.: Металлургия, 1991. 230 с.

9. Лахтин Ю.М., Булгач А.А. Теория химико-термической обработки стали. М.: Машиностроение, 1982. 54 с.

10. Шашков Д.П., Горячев А.Б. Кинетика формирования диффузионного слоя на стали 38Х2МЮА при газоциклическом азотировании // Металловедение и термообработка металлов. 1999. № 6. С.З — 5.

11. И. Артемьев В.П., Шатинский В.Ф. Ускорение диффузии в металлах // 3-е собрание металловедов России: Тезисы докладов. Рязань, 1996. с.27-29.

12. Смольников Е.А., Савиновский Г.К. Термическая обработка и цианирование мелкоразмерного инструмента из быстрорежущей стали. В кн.: Технология производства, научная организация труда и управления. М.: НИИМаш, 1976. №1. С.47-48.

13. Забелин С.Ф. Общие закономерности формирования цементованного слоя при термоциклическом режиме насыщения // Металловедение и термическая обработка металлов. 1998. № 2. С. 2 6.

14. Лахтин Ю.М., Неустроев Г.Н. Низкотемпературное газовое цианирование конструкционных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов. 1964. №3. С.19-21.

15. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. 489 с.

16. Aufbau und Eigenshaften von Lasernitrierten Randschichten // Barnikel J., Bergmann H.W., Reichstein S. // HTM: Harter. techn. Mitt. 1998.53. №5. P.337-342.

17. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование в тлеющем разряде. М.: Машиностроение, 1975. 215 с.

18. Ионное азотирование деталей станков и режущего инструмента / Цырлин Э.С., Курдюмова В.Е. и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. №5. С.45-48.

19. Азотирование в тлеющем разряде. Metallurgia. 1978. у.45. №4. Р.207.21. «Ионитридинг» это больше, чем просто упрочнение. Prodaction, 1981. у.87. №6. Р.90-93.

20. Тихонов А.К. Химико-термическая обработка в массовом производстве // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. № 1. С. 15- 18.

21. Петрова Л.Г., Чудина О.В. Методы повышения конструктивной прочности сталей и сплавов. Прогнозирование твердости сплавов после химико-термической обработки: Учебное пособие. М.: МАДИ (ТУ), 2000. 49 с.

22. Щербединский Г.В., Шумаков А.И., Нечаева О.В. Низкотемпературное цианирование быстрорежущих сталей в безводородной плазме // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004, №1. С.40-42.

23. Савиновский Г.К. Влияние цианирования на прочность быстрорежущей стали // Металловедение и термическая обработка металлов. 1976. №1. С.14.

24. А.с. 576350 СССР. Способ химико-термической обработки металлов. Прокошкин Д.А.

25. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов -карбонитрация. М.: Металлургия, 1984. 240 с.

26. Kunst Н. Борирование деталей машин и инструментов // Technik und Betrieb. 1977. Т.29. №1.29. Ёнэда А. Особенности процесса порошкового борирования // Киндзоку хёмен гидзюцу. 1975. Т.26. №5. С.238-243.

27. Современное направление применения жидкостного безэлектролизного борирования для повышения стойкости изделий // ВНИИ НТИ и ТЭИ Госплана. Экспресс-информация. Минск, 1985. 76 с.

28. Викерсчен Т. Ионное борирование с точки зрения используемой газовой среды // Материалы Международного Конгресса по химико-термической обработке материалов. Детройт, 1980.

29. Polanska Р. Борирование с применением паст инструментов и деталей машин//Przeglad mechaniczny. 1982. Т.41. №20. Р.31-32.

30. Сорокин JI.M. Опыт упрочнения деталей машин электролизным борированием. М.: Металлургия, 1965. 118 с.

31. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении/Под ред. Мельникова П.С. М.: Машиностроение, 1979. 296 с.

32. Забелин С.Ф., Хоботов А.И. Термоциклическое борирование сталей // Вестник Чит ГТУ. 1999. № 9. С. 36-41.

33. Мыльников Г.В. Исследование износоустойчивости цилиндровых втулок и поршней буровых насосов // Нефтяное хозяйство. 1994. №1. С.23-25.

34. Борисенок Г.В., Васильев JI.A., Ворошнин Л.Г. Борирование стали. М.: Металлургия, 1981.424 с.

35. Филоненко Б. А. Комплексные диффузионные покрытия. М.: Машиностроение, 1981.136 с.

36. Сайдахметов Р.Х., Карпман М.Г., Фетисов Г.П. Многокомпонентные покрытия, формируемые ионно-плазменным методом. // ФАН Академии наук респ. Узбекистан: 1999. 131 с.

37. Сайдахметов Р.Х., Карпман М.Г., Фетисов Г.П. Многокомпонентные нитридные ионно-плазменные покрытия на основе титана, ванадия, хрома // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993, № 9. С. 8 9.

38. Исследование структуры и свойств ионно-плазменных покрытий на основе нитрида титана / Сайдахметов Р.Х., Карпман М.Г., Усманов К.Б., Фетисов Г.П. // Физика и химия обработки материалов. 1993, № 2. С. 155 -156.

39. Kodama М., Shabaik A. Mashing evaluation of cemented carbide tools coated with and TiC by the actwated reactive evaparation prosess. Thin solid films. 1978. P.54.

40. Установка серии «Булат» для нанесения защитных покрытий на металлы и диэлектрики в вакууме // Информационный листок В ИМИ. №78-0429. 1978. Серия 10-12.

41. Покрытия из карбида молибдена, полученные методом осаждения плазменных потоков в вакууме КИБ. / Андреев А.А., Булатова А.В. и др. // Физика и химия обработки материалов. 1979. №2. С.16-18.

42. Андреев А.А. Разработка способа и оборудования для нанесения покрытий путем осаждения потоков металлической плазмы в вакууме: Автореф. дис. канд. техн. наук. Харьков, 1978. 20 с.

43. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1982. 232 с.

44. Зверев А.И., Шаривкер С.Ю., Астахов Е.А. Детонационное нанесение покрытий. Л.: Судостроение, 1979. 232 с.

45. Шоршоров М.Х., Харламов Ю.А. Физико-химические основы детонационно-газового напыления покрытий. М.: Наука, 1978. 145 с.

46. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. 583. с.

47. Вишенков С.А. Химические и электрохимические способы осаждения металлопокрытий. М.: Машиностроение, 1975. 312 с.

48. Акаматси К. Применение метода химического осаждения из газовой фазы для некоторых инструментальных сталей // Материалы Всесоюзного Конгресса по химико-термической обработке. Шанхай, 1983. Т.7. №11. С.195.

49. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1991. 384 с.

50. Дудник П.Е. Обкатка, раскатка и дорны. М.: Машгиз, 1962. 238 с.

51. Шнайдер Ю.Г. Чистовая обработка детали и инструмента пластическим деформированием поверхности // Станки и инструмент. 1958. №4. С.46-47.

52. Бурмистров В.И. Технология производства многослойных листов методом ГИП и прокатки // Технология металлов. 2004. №5. С.6 -11.

53. Шнайдер Ю.Г. Обработка деталей ротационным дорном // Станки и инструмент. 1979. №1. С.37-39.

54. Roche A.G., Desheraunt J.J. Steam treatment of tools //Materials and methods. 1949. №5. P.43.

55. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / Коваленко B.C., Верхотуров А.Д., Головко Л.Ф., Подчерняева И.А. М.: Наука, 1986. 263 с.

56. Миркин Л.Н. Физические основы обработки материалов лазером. М.: Изд. Моск. ун-та, 1975. 384 с.

57. Упрочнение деталей лучом лазера / Коваленко B.C., Головко Л.Ф., Меркулов Г.В., Стрижак А.И. Киев; Техника, 1981.216 с.

58. Углов А.А., Полухин В.П., Офер В.И. Влияние неоднородного распределения тепловой мощности в пятне нагрева луча лазера на упрочнение сталей// Физика и химия обработки материалов. 1984. №5. С.17-19.

59. Поглощение энергии при лазерной химико-термической обработке материалов / Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Подругин В.Н., Бурякин А.В. // Электронная обработка материалов. 1984. №4. С.57-60.

60. Углов А.А., Исаев О.И. О расчете скорости нагрева металлов при воздействии излучения ОКГ // Физика и химия обработки материалов. 1976. №2. С.23-28.

61. Чудина О.В. Комбинированные методы поверхностного упрочнения сталей с применением лазерного нагрева: теория и технология. М.: МАДИ (ГТУ), 2003. 248 с.

62. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: Справочник / Н.Н.Рыкалин, А.А.Углов, И.В.Зуев, А.Н.Кокора. М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

63. Рэди Дж. Обработка материалов. Обзор ТТЭР, 1995. Т.70. №6. С.7-20.

64. Николаев Г.А., Григорьянц А.Г. Лазерная обработка в машиностроении //Изв. АН СССР. Серия физ. наук, 1983. Т.47. №8. С. 1458-1467.

65. Криштал М.А., Жуков А.А., Кокора А.Н. Структура и свойства сплавов, обработанных излучением лазера. М.: Металлургия, 1981. 210с.

66. Лазерная техника и технология: В 7 кн. Кн.З. Методы поверхностной лазерной обработки. Учебное пособие для вузов / А.Г.Григорьянц, А.Н.Сафонов; Под ред. А.Г.Григорьянца. М.: Высшая школа, 1987. 191 с.

67. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н. Основы лазерного термоупрочнения сплавов. Уч. Пособие: М.: Высшая школа, 1988. 159 с.

68. Сафонов А.Н. Разработка методов термической обработки сплавов излучением мощных СОг-лазеров с целью упрочнения поверхности. Автореф.докт.техн.наук. МГТУ им. Н.Э.Баумана. 32 с.

69. Горюшин В.В. Влияние лазерной обработки на структуру и свойства стали 35 // Металловедение и термическая обработка металлов. 1979. №3. -С.27.

70. Скаков Ю.А., Еднерал Н.В. Легирование поверхностных слоев при использовании лазерной обработки // Изв. АН СССР. Серия физич. 1983.Т.47. №8. С.1487-1495.

71. Бураков В.А., Федосиенко С.С. Формирование структур повышенной износостойкости при лазерной закалке металлообрабатывающего инструмента // Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. №5. С.16-17.

72. Действие излучения большой мощности на металлы / С.И.Анисимов, Я.А.Имас, Г.С.Романов, Ю.В.Ходько. М.: Наука, 1980. 272 с.

73. Багузин С.Б., Суязов А.В. Кристаллические сплавы железа, полученные закалкой из жидкого состояния // Черная металлургия: Обзорн.информ. Серия Металловедение и термообработка. 1988. Вып.1. №1. С.27 31.

74. Соотношение режимов лазерной термической обработки материалов при непрерывном и импульсных излучениях / Лахтин ЮМ., Коган Я.Д., Подругин В.Н., Тарасова Т.В. // Поверхность. Физика, химия, механика. 1986. №11. С. 123-129.

75. Мирзоев Д.А., Корзунов С.Е. и др. Влияние скоростей охлаждения при закалке на количество остаточного аустенита и твердость углеродистых сталей // Физика металлов и материалов. АН СССР. Наука. 1983. Т.56. вып.5. С.1033-1035.

76. Шевелев А.К. Исследование тонкой кристаллической структуры и характеристической температуры a-Fe, легированного бором // Физика металлов и материалов. 1966. Т.22. №2. С.210-214.

77. Воронов И.Н., Гончаренко В.П., Великих B.C. Особенности структуры заэвтектоидных инструментальных сталей после лазерной термической обработки //Известия вузов. Черная металлургия. 1981. №12. С.56-58.

78. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Балдохин Ю.В. Структура и свойства стали ШХ15 после лазерной обработки // Физика и химия обработки материалов. 1984. №6. С. 15-18.

79. Еднерал Н.В., Лякишев В.А. Микроструктура стали У10 после облучения ОКГ и закалки из жидкого состояния // Физика и химия обработки материалов. 1984. №3. С.24-28.

80. Суслов А.Г., Колесников Ю.В., Инютин В.П. Исследование возможностей повышения динамической поверхностной прочности сталей с помощью лазерного легирования // Трение и износ. 1985. №5. С.872 — 877.

81. Mordike B.L., Bergman H.W. Syructure of laser melted steel surfaces. In T.Masumoto and K.Suzuki (eds.) // Proc.41 Int. Conf. On Rapidly quenched Metals. 1982. P. 197-200.

82. Гладуш Г.Г., Красицкая JI.C., Левченко Е.Б. Термокапиллярная конвекция в жидкости под действием мощного лазерного излучения // Квантовая электроника. 1982, т.9. №4. С.660 667.

83. Боровский И.Б., Городский Д.Д., Шарафеев И.М. О поверхностном легировании металлов с помощью непрерывного лазерного излучения // Физика и химия обработки материалов. 1984. №1. С. 19-23.

84. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Шибаев В.В. Выбор связующих веществ при лазерной наплавке износостойкими хромборникелевыми порошками // Электронная обработка материалов. 1982. №5. С.33-37.

85. Косырев Ф.К., Железное Н.А., Барсук В. А. Цементация низкоуглеродистых сталей при воздействии непрерывного излучения СОг-лазера // Физика и химия обработки материалов. 1988. № 6. С.57 59.

86. Чудина О.В. Комбинированные технологии поверхностного упрочнения конструкционных сталей: Дис.докт. техн. наук. Москва, 2004. 335 с.

87. Mordike В., Bergmann Н., Gros N. Легирование из газовой фазы с применением нагрева лазером // Z. Werkstofftechnik. 1983.14. №8. С.253-257.

88. Суханов Р.С. Повышение износостойкости прорезных фрез на операции фрезерования пазов в язычковых иглах комбинированным ионно-лазерным упрочнением: Дис. . канд. техн. наук. Иваново, 2003. 185 с.

89. Особенности лазерного упрочнения металлов в струе азота /Углов А.А., Гребенников В.А., Панаетов В.А. и др. // Физика и химия обработки материалов. 1984. №2.С.З-6.

90. Бурякин А.В. Разработка технологии лазерного легирования сталей бором и азотом: Автореф. дис.канд. техн. наук. М., 1983. 17 с.

91. Власов В.М., Шаталин В.В. Лазерное легирование инструмента смазкой на основе дисульфида молибдена. В кн.: Материаловедение в машиностроении. Минск, 1983. С.113-114.

92. Коваленко B.C., Волгин В.И. Особенности лазерного легирования поверхности железа ванадием // Физика и химия обработки материалов. 1978. №3. С. 10-12.

93. Архипов В.Е., Смолонская Т.А. Особенности лазерного легирования стали У10 при использовании наплавочного порошка на основе вольфрама // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. №11. С.6 8.

94. Белоцкий А.В., Коваленко B.C., Волгин В.И. Исследование возможности легирования поверхности железа молибденом при воздействии излучения ОКГ // Физика и химия обработки материалов. 1977. №3. С.24-27.

95. Куров И.Е., Нагорных С.Н., Сивухин Г.А. О легировании хромом поверхности конструкционных сталей при лазерной обработке // Физика и химия обработки материалов. 1987. №4. С.74 77.

96. Хромотитанирование углеродистых сталей при лазерном нагреве / Бураков В.А., Федосиенко С.С. и др. // Прогрессивные методы термического упрочнения в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении. Ростов-на-Дону, 1982. С.50-55.

97. Фазовый состав и свойства поверхностей низкоуглеродистых сталей, легированных с помощью лазерного нагрева / Али-Заде И.И., Кабанова С.В., Крапошин B.C., Петрикин Ю.В. // Физика и химия обработки материалов. 1987. №6. С.76 -81.

98. Александров В.Д. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов. Дисс.доктора техн. наук. М.: МАДИ, 2002. 408 с.

99. Шеффе Г. Дисперсионный анализ. М.: Физматгиз, 1963. 269 с.

100. Новик Ф.С., Кожевников И.Ю., Слютин Ю.С. К построению модели на симплексе // Заводская лаборатория. 1983. 49. №1. С.65-67.

101. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Планирование экспериментов.- М.: Машиностроение. София: Техника. 1980. 303 с.

102. Анализ зависимости глубины упрочненного слоя от плотности энергии лазерного излучения / Гуреев Д.М., Катулин В.А., Николаев В.Д. и др. // Физика и химия обработки материалов. 1985. №2. С. 17-19.

103. Перенос легирующего элемента в расплаве при облучении металлов лазером в газовых средах / Арутюнян Р.В., Баранов В.Ю., Большое JI.A. и др. // Поверхность. Физика, химия, механика. 1988. №5. С. 129 137.

104. Чудина О.В., Петрова Л.Г., Боровская Т.М. Механизмы упрочнения железа при лазерном легировании и азотировании // Металловедение и термическая обработка металлов. 2002. - № 4. - С.20-26.

105. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования / Малышев В.Н., Булычев С.И., Марков Г.А. и др. // Физика и химия обработки материалов. 1995. №1. С.82-87.

106. Кремнев Л.С., Синопальников В.А. Изменение структуры и свойств в режущей части инструментов из быстрорежущих сталей в процессе непрерывного точения // Вестник машиностроения. 1974. № 5. С. 63 67.

107. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985. 302 с.

108. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

109. Влияние лазерной обработки на изнашивание деталей в абразивно-масляной среде / Голубец В.М., Мойса М.И., Бабей Ю.А. и др. // Физика и химия обработки материалов, 1972. №4. С. 114 115.

110. Алябьев А.Я., Ковалевский В.В., Мельников В.В. Влияние лазерной обработки сталей с различным содержанием углерода на износостойкость в условиях фреттинга. // Трение и износ. 1983. Т.4. №3. С. 508-513.

111. Григорьянц А.Г., Соколов А.А. Лазерная резка металлов. М.: Высшая школа, 1988. 78с.

112. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1992. 320 с.

113. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. -М.: Машиностроение, 1981. 285 с.

114. Рыкалин Н.Н. Тепловые основы сварки. М.: Металлургия, 1976. 304 с.

115. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976. 256 с.

116. Fudjita Y, Kouka Н, Takey М. Application of nitriding for dies and tools. // The 8th Int. Congr. Heat Treat. Mater. «Heat and Surface '92». Tokyo, 1992.

117. Лахтин Ю.М. Современное состояние процесса азотирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. №7, с.6-11.

118. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. 256 с.

119. Mtiller I. Dauevfestigkeitssteigerung durch ein neues Salzbadnitvierfachren // «Draht», 15,1964, №9, s.630-633.

120. Забелин С.Ф. Технологические основы процессов химико-термоциклической обработки сталей // Технология металлов. 2004. №5. С.12-17.

121. Забелин С.Ф. Активация и кинетическая теория процессов диффузионного насыщения металлов при ХТЦО // Технология металлов. 2004. №6. С.6-12.

122. Тихонов А.С., Белов В.В., Забелин С.Ф. Термоциклическая обработка сталей, сплавов и композиционных материалов. М.: Наука, 1984. 186 с.

123. Забелин С.Ф. Метод химико-термоциклической обработки деталей машин и перспективы его развития // Вестник машиностроения. 1998, №2. С.31-34.

124. Эшкабилов Х.К. Разработка технологии нитрооксидирования деталей машин, работающих в условиях износа и коррозии: Дисс.канд. техн. наук. М.: 1992. 179 с.

125. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. М.: Машиностроение, 1979. 224 с.

126. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Под ред. Ляховича JI.C. М.: Металлургия, 1981. 424 с.

127. Межонов А.Е. Кинетические закономерности регулируемых процессов азотирования: Дисс.канд. техн. наук. М.: 1986.

128. Пермяков В.Г. и др. О растворимости азота в легированном феррите // Украинский физ. журнал, 1968, т.13, № 10, с.1749.

129. Зинченко В.М., Сыропятов В.Я., Прусаков Б.А., Перекатов Ю.А. Азотный потенциал: современный взгляд // 3-й Мемориальные чтения им. Ю.М.Лахтина. Варшава, 2003. 71 с.

130. Арзамасов Б.Н., Панайоти Т.А. Перспективы и возможности ионного азотирования сплавов //3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов. Рязань, 1996. с.5 8.

131. Сыропятов В.Я., Зинченко В.М., Перекатов Ю.А. Современная концепция азотного потенциала // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004, №1. с.7-12.

132. Герасимов Г.А., Сидоркин И.И., Косолапов Г.Ф. Исследование износостойкости азотированных сталей // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1973, вып.5, с. 127-129.

133. Белоцкий А.В. Структура азотистых фаз и принципы легирования сталей для азотирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1975, №12. с.24.

134. Лахтин Ю.М. Регулирование фазового состава и содержания азота в нитридном слое при азотировании стали 38Х2МЮА // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. №1, с.6.

135. Зинченко В.М. Инженерия поверхности зубчатых колес методом химико-термической обработки.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. 303 с.

136. Константы взаимодействия металлов с газами: Справочник / Коган Я.Д., Калачев Б.А., Левинский Ю.В. и др. М.: Металлургия, 1987. 368 с.

137. Pipkin N., Griveson P., Gak К. The effect of substitutional alloing elements on the activity coefficients and behavier of interstitial solutes in iron // Proc. Int. Simp. On Chemical Metallurgie, 1974.

138. Могугаов Б.М., Томилин И.А., Шварцман Л.А. Термодинамика железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1972. 328 с.

139. Горячев А.Б. Азотирование конструкционных сталей при пульсирующей подаче аммиака.: Автореф. дис.канд. техн. наук, М., 1999. 22 с.

140. Новые идеи о механизме образования структуры азотированных сталей /Герасимов С.А., Жихарев А.В., Березина Е.В., Зубарев Е.И., Пряничников В.А. // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №1. С. 13 -17.

141. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Александров В.А. Новые системы контроля процесса азотирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1978. №4. С.47 52.

142. Сошкин С.М. Разработка и исследование регулируемых процессов азотирования сталей в вакууме: Дисс.канд. техн. наук. М, 1986.

143. Анвар Ахмед Ибрагим Халиль. Азотирование в условиях термогазоциклических воздействий: Дисс.канд. техн. наук. М, 1996.

144. Nowacki J. EinfluB von Phosphorbeimengungen zu Nitrieratmospharen auf Aufbau und Eigenschaften von Nitrierschichten // Harter.- Techn. Mitt., 1991, 46, №1, s.47-51.

145. Коган Я.Д., Коновалов Ю.А. Ресурсосберегающие технологии азотирования в замкнутом объеме // Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. №5. С.2 4.

146. Тельдеков В.А., Гончаров А.Г., Филиппова JI.T. Интенсификация азотирования деталей из стали 38Х2МЮА // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. №5. С. 19 — 21.

147. Site Shen, Changyao Tan. The development of new process for PS-P fast gas nitriding / Heat treat. And Technol. Surface Coat. New Process. And Appl. Exper.: Proc. 7-th Int. Congr. Heat Treat. Mater., Moscow, Dec. 11-14, 1990. V.l. M, 1990. P. 162 168.

148. Справочник по триботехнике / Под ред. M. Хебды и А.В.Чичинадзе. М.: Машиностроение. Т.1. 1989. 400 с.

149. Буше Н.А. Трение, износ и усталость в машинах. М.: Транспорт, 1987. 223 с.

150. Анурьев А.А. Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. / Под ред. И.Н.Жестковой. - М: Машиностроение, т.1, 1999. 912 с.

151. Тушинский Л.И., Плохов А.В. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий. Новосибирск, 1986. 196 с.

152. Тушинский Л.И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов. М.: Наука, 1990. 303 с.

153. Пауэлл К., Оксли Дж., Блочер Дж. Осаждение из газовой фазы / Под ред. К.Пауэлла. М.: Атомиздат, 1970. 472 с.

154. Костенков В.А. Исследование процессов химического осаждения покрытий карбида хрома из паровой фазы бис-арен-хромоорганических соединений: Дисс.канд. техн. Наук. Дзержинск, 1978. 204 с.

155. Knap J., Pesetsky D., Hill F. Vapor Plating with Dicumenchromium Reparatation and Properties of Chromium Plate. Plating, 1966, v.53, №6. P. 772-782.

156. Осаждение пленок и покрытий разложением металлоорганических соединений / Грибов Б.Г., Домрачеев Г.А., Жук Б.В. и др. М.: Наука, 1981.322 с.

157. Металлорганические соединения в электронике / Разуваев Г.А., Грибов Б.Г., Домрачеев Г.А. и др. М.: Наука, 1972. 479 с.

158. Петухов Г.Г., Артемов А.Н. // Труды по химии и хим. технологии. Горький, 1969. Вып.З (24). С. 169-172.

159. Горовой А.П., Струлев В.М. Структура, фазовый состав и свойства покрытий, осажденных термораспадом паров бис-ареновых соединений хрома // Современные процессы поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента: Тез. докл. Пенза, 1985. С.8-10.

160. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Горовой А.П. Получение защитных покрытий пиролизом метаплоорганических соединений хрома // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. № 8. С.30-35.

161. Горовой А.П. Структура и свойства пиролитических хромовых покрытий в условиях разбавления исходного хромоорганического соединения // Методы поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента: Сб. научн. тр. МАДИ. М., 1983. С.40-45.

162. Фукин К.К., Мельников В.В., Домрачеев Г.А. Влияние параметров процесса на скорость осаждения пленок хрома из паровой фазы при распаде бис-аренхромовых комплексов // Труды по химии и химической технологии. Горький, 1969. Вып.З (24). С. 186-189.

163. Сыркин В.Г. Карбонильные металлы. М.: Металлургия, 1978. 256 с.

164. Сыркин В.Г., Уэльский А.А., Димант А.Б. Карбонильные металлические покрытия: Сопоставительный обзор / НИИТЭХИМ. М., 1973. 30 с.

165. Термическое разложение бис-ареновых соединений переходных металлов / Грибов Б.Г., Саламатин Б.А., Травкин Н.Н. и др. В кн.: Международный конгресс по металлоорганической химии, 5-й: Тезисы докл. М., 1971. С.80 -81.

166. Сыркин В.Г. CVD метод. Химическое парофазное осаждение. - М.: Наука, 2000. 496 с.

167. Горовой А.П. Разработка технологии осаждения пиролитических хромовых покрытий с регулируемой «Бархос» структурой: Дисс.канд.техн.наук. М.: МАДН, 1986. 264 с.

168. Александров В.Д. Поверхностное упрочнение алюминиевых сплавов: Дисс.доктора техн. наук. М.: МАДИ, 2002. 408 с.

169. Коган Я.Д. Газотермические методы получения износостойких и коррозионностойких покрытий. М.: Машиностроение, 1987. 85 с.

170. Гринберг А.М. Повышение антикоррозионных свойств металлических покрытий. М.: Металлургия, 1984. 168 с.

171. Иванов JI.JI. Разработка технологии осаждения пиролитических хромовых покрытий: Дисс.канд. техн. наук. М.: МАДИ, 1988. 264 с.

172. Мельников В.В., Максимов Г.А., Каверин Б.С. Состав и структура покрытий, осажденных из паровой фазы при термораспаде бисаренхромовых комплексов. // Докл. АН СССР, 1974. Т. 219. № 4. С. 929 -931.

173. Журавлев Г.И. Химия и технология термостойких неорганических покрытий. JL: Химия, 1975. 280 с.

174. Аникеев А.И. Повышение эффективности режущего твердосплавного инструмента нанесением износостойких покрытий // Проблемы производства и применения твердых сплавов. М., 1977. С. 15-17.

175. Аникеев А.И., Аникин В.Н., Торопченов B.C. Пути повышения работоспособности инструмента за счет нанесения износостойких покрытий II Современный твердосплавный инструмент и его национальное использование / ЛДИТП. Л., 1980. С. 40 - 41.

176. Верещака А.С. Анализ основных аспектов проблемы создания высокопроизводительных инструментов с покрытиями // Перспективы развития резания конструкционных материалов. М., 1980. С. 160 - 165.

177. Шинтлмайстер В. Применение и изготовление инструментов и изнашиваемых деталей с покрытием, наносимым методом химического осаждения // Металловерк Планзее Гезелыпафт МБХ, А 6600 Рейтте. Австрия, 1986.

178. Димант А.Б. Исследование прочности сцепления металлических покрытий с основным материалом. В кн.: Труды института. М.: НИИавтоприбор, 1969, вып.10. С. 3 - 15.

179. Польцер Г, Майсснер Ф. Основы трения и изнашивания / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. 264 с.

180. Грилихес С.Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов. Л.: Машиностроение, 1977. 112 с.

181. Верещака А.С., Колпаков Н.С., Нилов К.Е. Исследование физико-химического состояния переходного слоя между сталью Р6М5 и покрытием 7W: 4.1. М.: МГУ, 1980. 145 с.

182. Верещака А.С., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986. 190 с.

183. Карпман М.Г., Соколова Н.Х. Исследование микрохрупкости диффузионного покрытия на инструментальных сталях // Технология легких сплавов. 1982, № 7. С. 65 66.

184. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: Машиностроение, 1981. 285 с.

185. Зеленов А.Е., Сазонова З.С., Александров В.Д. Механизм перемешивания при лазерном легировании металлов: Сб. научн. трудов МАДИ «Ресурсосберегающие технологии поверхностного упрочнения деталей машин». 1987. С.44-48.

186. Опара Б.К., Андрияхин В.М., Волгин В И., Бандуркин В.В. // Защита металлов. 1985. №1. С.87-89.

187. Зимон А.Д. Адгезия пленок и покрытий. М.: Химия, 1977. 353 с.

188. Крукович М.Г. Моделирование процесса азотирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 2004. №1. С.24-31.

189. Ляпунов А.И. Совершенствование термической обработки изделий из инструментальной стали // Технология металлов. 1998. № 56. С. 5-12.

190. Кольер Р., Беркхарт К., Лиин Л. Оптическая голография. М.: Мир, 1973. 686 с.

191. Шашков Д.П., Горячев А.Б. Газоциклическое азотирование конструкционных сталей // Технология металлов. 1998. №3. С. 11-13.

192. Шашков Д.П., Горячев А.Б. Азотирование конструкционных сталей при пульсирующей подаче аммиака // 4-е Собрание металловедов России. Сб. материалов: Пенза, 1998. С. 86-87.