Повышение надежности режущего инструмента путем нанесения ионно-плазменных покрытий с оптимальным составом газовой среды тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Чекалова, Елена Анатольевна

• Чекалова, Елена Анатольевна
• кандидат технических наук
• 1997

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чекалова, Елена Анатольевна

Введение.

1. Анализ методов повышения надежности режущих инструментов. Цели и задачи исследования.

1.1. Основные тенденции совершенствования инструмента из быстрорежущей стали.

1.2. Анализ методов повышения надежности быстрорежущего инструмента путем поверхностного упрочнения его режущей части.

1.3. Обзор методов ионного азотирования режущего инструмента из быстрорежущей стали.

1.4. Анализ методов повышения надежности инструмента из быстрорежущей стали путем нанесения износостойких покрытий и комбинированной ионно-плазменной поверхностной обработки.

1.5. Анализ работ по исследованию работоспособности режущего инструмента из . быстрорежущей стали и комбинированной ионной обработки.

1.6. Анализ данных обзора, постановка цели и задач исследования.

2. Разработка принципов и методики формирования диффузионного термостабильного слоя в составе износостойкого комплекса на рабочих поверхностях инструмента из быстрорежущей стали. Общая методика исследования.

2.1. Принципы комбинированной ионно-плазменной обработки инструмента из быстрорежущей стали.

2.2. Теоретические предпосылки формрования диффузионного термостабильного слоя методами химико-термической обработки,стимулированной электрическим газовым разрядом.

2.3. Оборудование и особенности технологии комплексной ионно-плазменной обработки (КИПО) инструмента из быстрорежуей стали.

2. 4. Общая методика проведения работы.

2.4.1.Методика комбинированной ионно-плазменной обработки инструмента п с /

2.4.2. Методика определения режущих свойств. Оборудование, инструмент, оснастка, обрабатываемый материал.

3. Разработка технологии формирования диффузионного термостабильного слоя и износостойкого комплекса при комбинированной ионно-плазменной обработке инструмента из быстроркежущей стали.

3.1. Особенности азотирования быстрорежущего инструмента в несамостоятельном газовом разряде.

3.1.1. Исследование особенностей азотирования инструмента из стали Р6М5 в несамостоятельном газовом разряде.

3.1.2. Математическое моделирование процесса азотирования в плазме НГР.

3.2. Исслдование параметров азотированного в плазме НГР слоя.

3.3. Исследование параметров азотированного слоя полученного в составе износостойкого комплекса, полученный методом КИПО.

3.3.1. Разработка методики и исследование параметров ПСЫ в составе износостойкого комплекса, формируемого методом КИПО.

3.3.2. Физико-химические процессы при синтезе наружного слоя (ИП) износостойкого комплекса.

3.3.3. Исследование состава газовой среды при синтезе напылении карбонитрида титана.

3.3.4. Исследование влияния состава газовой среды на свойства покрытий.

3.3.5. Оптимизация (ДТ-слоя) параметров азотированного слоя в составе ИК.

4. Исследование режущих свойств инструмента из быстрорежущей стали с разработанными вариантами износостойких комплексов, формируемых методами КИП0.

4.1. Методика исследований.

4.2. Исследование параметров процесса резания режущих свойств инструмента из быстрорежущей стали с ИК(КИПО).

4.2.1. Исследование параметров резания и режущих свойств инструмента при продольном точении.

4.2.2. Исследование параметров резания и свойств инструмента при сверлении.

4.3. Исследование влияния повторных заточек инструмента с ИК(КИПО) на эффективность его дальнейшей эксплуатации.

5.Управление резанием инструментом с КИПО.

5.1. Разработка методики критериев оптимизации процесса резания быстрорежущего инструмента с КИПО.

5.2. Обоснование и выбор математической модели.

5.3.Разработка математических моделей резания при точении и сверлении стали 45 режущего инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 с упрочняющей обработкой.

5.4. Внедрение результатов исследований.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение надежности режущего инструмента путем нанесения ионно-плазменных покрытий с оптимальным составом газовой среды»

Все более широкое применение автоматизированного станочного оборудования в механообрабатывающем производстве обуславливает интенсификацию процесса резания, что является главной причиной повышенного расхода дорогостоящего инструментального материала. В связи с этим повышение надежности и эффективности режущих свойств инструмента в значительной степени определяют рост эффективности механообрабатывающего производства в целом. Поэтому проблема повышения надежности и режущих свойств инструмента является одной из наиболее актуальных в механообрабатывающем производстве.

Среди наиболее эффективных методов повышения режущих свойств инструмента в мировой практике является нанесение износостойких покрытий на их режущие части, которые позволяют повысить износостойкость контактных площадок инструмента, в том числе, в условиях выраженных адгезионно-усталостных, коррозионно-окислительных и диффузионных процессов.

Вместе с тем выбор состава, свойств и оптимизация условий получения износостойких покрытий для повышения надежности и режущих свойств инструмента требует детального изучения физико-химических и механических процессов, определяющих характер и закономерности отказов режущего инструмента. Свойства композиции "покрытие-инструментальный материал" могут заметно отличаться от свойств исходного инструментального материала, а эксплуатация такого инструмента приводит к заметной трансформации процессов, влияющих на отказы режущего инструмента. Указанное, в частности, относится к контактным характеристикам процесса резания, которые трансформируются из-за значительного уменьшения работы трения на контактных площадках передней и задней поверхностей инструмента. Последнее может служить причиной роста нормальных контактных напряжений^ особенно со стороны передней поверхности и смещения эпюр максимальных температур к режущей кромке. Это, в свою очередь, может привести к потере пластической устойчивости режущего инструмента и вязкому пластическому) разрушению режущей части инструмента. Поэтому многие отечественные и зарубежные исследователи техологических систем "инструментальный материал с покрытием - обрабатываемый материал" отмечали повышенную склонность к потере формоустойчивости быстрорежущих пластин с различными покрытиями, особенно при резании труднообрабатываемых материалов, для черновых операций обработки (повышенный уровень термомеханических напряжений ) и т. д. .

Таким образом, при разработке технологии нанесения покрытий на быстрорежущий инструмент с целью повышения его надежности, режущих свойств и производительности следует учитывать не только состав, свойства и условия получения покрытий, но также использовать любую возможность повышения сопротивляемости быстрорежущей стали термопластическим деформациям с целью компенсации возрастающих значений нормальных контактных напряжений со стороны передней поверхности и роста концентрации повышенных температур у режущей комки.

Настоящая работа посвящена проблеме повышения надежности режущего инструмента из быстрорежущей стали путем комбинированной поверхностной ионно-плазменной обработки его рабочих поверхностей с целью компенсации потери вязкой прочности режущего клина инструмента и роста долговечности покрытия на контактных площадках инструмента.

В соответствии с поставленной целью работы сформулированы основные задачи исследования. Для решения поставленных задач разработаны рабочие гипотезы и методика формирования "износостойкого комплекса" на субстратах из различных быстрорежущих сталей, состоящего из диффузионно-термостабильного слоя и адгезионного подслоя методом комбинированной ионно-плазменной поверхностной обработки. Оптимизация параметров "износостойкого комплекса" (ИК) позволила получить образцы с ИК для экспериментальных, лабораторных и производственных испытаний по оценке их режущих свойств, надежности и эффективности.

Основной отличительной чертой настоящей работы явилось тщательное исследование условий формирования износостойкого комплекса методом комбинированной ионно-плазменной поверхностной обработки инструмента из быстрорежущей стали. В работе уделено большое внимание температурным условиям формирования диффузионного термостабильного слоя (ДТ-слоя) при ионном азотировании с использованием плазмы несамостоятельного газового разряда при различных схемах его генерирования, а также контрольного состава металлогазовой плазмы. В частности установленная сильная негомогенность температурного поля в рабочем объеме вакуумной камеры позволила установить рациональную зону размещения инструмента в камере для его комбинированной обработки. Разработанные математические модели азотирования в плазме несамостоятельного газового разряда позволили оценить значения оптимальных технологических параметров, обеспечивающих минимум интенсивности изнашивания различных типов инструмента из быстрорежущей стали (пластины, сверла, отрезные резцы).

Особое внимание было уделено контролю состава газовой среды при формировании сложно-композиционных по составу поверхностных износостойких покрытий износостойкого комплекса. Это, в частности, относится к разработке методики и оптимизации составов износостойких покрытий в составе износостойкого комплекса на основе композиции ТЧ-С-Ы.

Наконец, отличительной чертой настоящей работы является строгая корреляция теоретических положений по теории формирования диффузионного термостабильного слоя (кинетика, фазовые составы и т.д.) с экспериментальными изысканиями по технологии ионного азотирования быстрорежущей стали с использованием несамостоятельного газового разряда.

В работе на основе детального анализа причин отказов быстрорежущего инструмента для широкого спектра механических операций резания показана технологическая ниша применения инструмента с износостойким комплексом, только с покрытием или только диффузионным слоем в качестве несамостоятельного элемента упрочнения инструмента из быстрорежущей стали. В частности,в главе 4 работы показаны типичные примеры эффективного использования инструмента с полным износостойким комплексом и только с диффузионным слоем.

В работе уделено также большое внимание вопросам рационального использования инструмента с износостойким комплексом или диффузионным термостабильным слоем. В частности для автоматизированного расчета оптимальных режимов резания подобным инструментом по критериям "производительность" и "себестоимость" разработаны математические модели.

Таким образом, в работе рассмотрен комплекс вопросов, относящихся к проблеме разработки инструмента из быстрорежущей стали с износостойким комплексом (на примерах пластин и сверл из быстрорежущей стали) и его рациональной эксплуатации при продольном точении, сверлении и отрезке. Результаты этих исследований позволяют: оценить оптимальные параметры износостойкого покрытия на пластинах и сверлах из быстрорежущей стали (БРС) для продольного точения и сверления стали: определить экономически целесообразные режимы обработки сталей сборными резцами, оснащенными пластинами из БРС: разработать технические условия (ТУ) на производство быстрорежущих пластин из быстрорежущей стали с ИП для оснащения резцов и сверл. Методические положения, алгоритмы и программа расчета экономически целесообразных режимов резания на многоцелевых обратывающих центрах и станках с ЧПУ используются в учебном процессе МГТУ "СТАНКИН", в АОЗТ "ВИРТУС", НПП "НОВАТЕХ" и IFQ МУ (ФРГ).

Работа выполнена в соответствии с планом научно-технических работ МГТУ "Станкин", программой ГКНТП РФ "Технологии, машины и производства будущего."(проект 06.01.05) и международным проектом "Kombinirte Ionenstrahl- und Beschichtungstechnologie", выполняемом МГТУ "Станкин" и IFQ Магдебургского университета (ФРГ).

На защиту выносятся: функциональные связи между технологическими параметрами процесса формирования износостойкого комплекса, структурно - фазовым составом диффузионного термостабильного слоя и эффективностью быстрорежущего инструмента;

- физическая модель процесса азотирования в плазме несамостоятельного газового разряда с учетом состава газовой смеси и распределения (гомогенности) температуры в рабочей зоне ионно-плазменной установки;

- математические модели резания (точение, сверление) инструментом с разработанными составами ИК (КИПО).

Настоящая работа является продолжением исследований, многие годы выполняемых на кафедре "Резание материалов" МГТУ "СТАНКИН" в области разработки режущего инструмента с износостойким покрытием.

Автор считает долгом выразить глубокую признательность, благодарность коллективу кафедры резание материалов МГТУ "СТАНКИН" и сотрудникам IFQ МУ (ФРГ) , а так же научному руководителю д.т.н., профессору Верегцака A.C., директору, IFQ МУ (ФРГ) профессору Ф. Лиерат, а также сотрудникам IFQ док.-инженеру Л.Дюбнер, док.-инженеру А.Панкову за советы и помощь, оказанные при выполнении работы.

Выражаю также глубокую признательность и благодарность в память моему консультанту А.И. Савостикову.

Автор считает долгом выразить благодарность к.т.н., доценту Власову В.И.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Чекалова, Елена Анатольевна

Общие выводы:

1. На основе изучения процессов изнашивания и отказов РИ из быстрорежущей стали с износостойким покрытием установлены причины его недостаточной эффективности, позволившие разработать методику г оборудование и технологию комбинированной ионно-плазменной поверхностной обработки рабочих поверхностей инструмента с целью формирования износостойкого комплекса г повышающего пластическую прочность и износостойкость быстрорежущего инструмента.

2. Предложенная схема формирования ДТ-слоя износостойкого комплекса, включающая эжекцию электронной составляющей с помощью специального сепаратора и двойного анода, позволила не только интенсифицировать процессы нагрева и очистки инструмента, исключая: электроэрозию режущих кромок РИ, но и обеспечить интенсификацию процесса азотирования за счет значительного роста степени ионизации плазмы несамостоятельного газового разряда.

3. На основе изучения распределения температуры в рабочей зоне камеры установлено наличие пространства с оптимальным значением температуры 410-450°С, которые и рекомендованы, для установки инструмента подлежащего азотированию или КИПО.

4. Разработанная математическая модель процесса, азотирования инструмента из быстрорежущей стали, позволяет ; установить значимость основных факторов азотирования и определить оптимальные значения этих факторов (рд, =9,75x10Па; X] А =0,6кВ; X =20мин, Т=410°С) , обеспечивающих минимизацию интенсивности изнашивания РИ.

5. Разработаны составы износостойкого комплекса и технологии их получения с использованием плазмы НГР, позволяющие использовать в составе наружного слоя ИК карбонитриды титана эквимолярного состава на основе жесткого контроля содержания состава газовой среды.

Установлено оптимальное соотношение ТЧ и Сг в ИП износостойкого комплекса для быстрорежущих инструментов, составляющее (25%Тл, 75%Сг) (по объему) или Ti.CN эквимолярного состава.

6. Подтверждено, что для азотирования в плазме НГР также как и для газового, процесс переноса азота определяется диффузионными процессами, которые могут активироваться путем приложения отрицательного потенциала к инструменту, при этом сформулированный ДТ-слой характеризуется а - азотистым ферритом (до 0,1% N при температуре 410 - 500°С) и у' - нитридом (Ге4Ы), имеющим решетку гранецентрированного куба. Максимальное время наработки на отказ (доТ =4 0 мин.) имели инструменты из стали Р6М5 с содержанием азота до 30х10~!2 а2/мм, на глубине до 25-30 мкм и с содержанием азотистых фаз типа Ее4Ы, Ее3Ы, Ге2Ы на глубине до 3 мкм.

7. Оценка температурного состояния резцов из быстрорежущей стали показала, что для резцов с ИК(КИПО) снижается относительная температура, поступающая в режущую часть инструмента, причем основной вклад в снижение скорости роста температуры в РКИ оказывает ДТ-слой. Кроме того показано,что для инструмента с ИК(КИПО) заметно (до 12%) снижается температура в зоне контактирования ОМ и ИМ.

8. Резцы оснащенные пластинами Р6М5 с разработанными составами ИК (КИПО) [А-гг-ТЮ*, А- (Т1, Сг) - (25%Тд., 75%Сг) Ы] при точении стали 45 (НВ180) имели стойкость в 10-15 раз выше стойкости контрольных резцов и 1,5-8 раз выше стойкости резцов с азотированием и износостойкими покрытиями стандартного состава.

Сверла с разработанными составами ИК (КИПО) в 1,5-5 раз выше стойкости контрольных сверл и сверл с лучшими составами износостойких покрытий (Т1Ы,Т1СЫ).

9. Показано, что для тяжелых условий термического нагружения режущей части инструмента азотированный слой может служить самостоятельным "упрочняющим" элементом инструмента, в частности,. сверла из быстрорежущей стали повышенной теплостойкости Р12ФЗКЮМЗ с ДТ-слоем (Ь^ = 2530 мкм) имели стойкость в 5-6 раз выше стойкости контрольных сверл при обработке титанового сплава ВТ-20, в то время как сверла со стандартным износостойким покрытием эффекта не имели.

10. Установлено, что комбинированная ионно-плазменная обработка (КИПО) быстрорежущего инструмента может быть достаточно эффективной для широкого применения и в тех случаях, когда инструмент подвергается в процессе эксплуатации повторным затачиваниям по одной из рабочих поверхностей.Поэтому КИПО может быть рекомендовано для РИ подвергаемого в процессе эксплуатации повторным перетачиваниям по одной из рабочих поверхностей.

11. Показано (на примерах точения и сверления), что при формировании ИК (КИПО) заданного состава и конструкции, а также оптимизации его параметров (толщина ДТ-слоя, общая толщина ИК, микротвердость и т.д.) необходимо учитывать состав газовой смеси и температурное поле рабочей зоны камеры. В этом случае сформированный ИК (КИПО) на рабочих поверхностях РИ позволяет заметно повысить его эффективность и прежде всего время наработки на отказ (до 3-15 раз), и производительность резания (на 40-120%) при одновременном снижении коэффициента разброса времени наработки на отказ (на 20-50%).

12. Разработаны стохастические динамические модели резания для операции точения и сверления конструкционных сталей инструментом из быстрорежущей стали с создаными вариантами ИК(КИПО), позволившие установить, что азотирование может служить самостоятельным методом повышения эффективности инструмента из быстрорежущей стали для различных операций механической обработки с высокой тепловой напряженностью режущей части инструмента.

13. Результаты исследований были использованы для разработки технологий КИГ10 различного быстрорежущего инструмента на АОЗТ НПК "Виртус", АОЗТ НПК "Новатех", для отработки технологии КИПО сверл фирмы "Е'е^е" ФРГ в Магдебургском Университете, институт а также в учебном процессе на кафедре "Технология формообразующей обработки" при проведении лабораторных работ по курсу "Интенсификация резания".

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чекалова, Елена Анатольевна, 1997 год

1. Артингер И. Инструментальные стали и их термическая обработка. Справочник.М.: Металлургия. 1982. с.312.

2. Anschutr Е. Fortschritte in der spanenden Fertigngstechnik. Tr fur metall bearbeitung. 1988.Vol.82 N3. p. 7-8, 10-12.

3. Андреев A.A., Гаврилко И.В.Ю Кунченко B.B. и др. Исследование некоторых свойств конденсаторов: TiN, ZrN получаемых осаждением плазменных потоков в вакууме (способ КИБ). Физика и химия обработки материалов. N 3.1980.с. 44-46.

4. Андреев В.Н. Совершенствование режущего нструмента. М.: Машиностроение. 1993. с.240.

5. Аверин В.В., Ревякин A.B., Федорченко В.И., Козин JI.K. Азот в металлах. М.:Металлургия.1976. с.153.

6. Ветанели А. И. Прочность и надежность режущего инструмента. Саброте Сакартвело. Тбилиси.1973. с.304.

7. Бокин Ю.Ф., Ципунов А.Г., Осадчий А.Н. Инструментальные материалы, сочетающие свойства быстрорежущей стали и твердого сплава. М.:Ж.Сталь N2. 1983. с.70-71.

8. Беккер М.С. Исследование наростообразования и шероховатости поверхности при точении алюминиевых сплавов с применением СОЖ. Дис.к.т.н. Горький. 1971. с.180.

9. Беккер М.С. Металлофизика износа режущего инструмента. Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Межвузовский сб.науч.трудов.-Чебоксары. 1978. с. 47-50.

10. Беккер М.С., Куликов П.С. Исследование механизма износа инструмента из быстрорежущей стали. Трение и износ. т.З. 1987. с. 473-479.

11. Бертеньев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. JI.:Машиностроение. 1988. с.215.

12. Беккер М.С. Повышение работоспособности режущего инструмента на основе анализа механизма диффузионно-стойкостного разрушения материала. Дис. д.т.н.05.03.01. Тбилиси. 1989. с.323.

13. Беккер М.С. Роль углерода и кислорода в износе режущего инструмента. Физические процессы при резании металлов. Волгоград. 1984. с. 102-107.

14. Барабанов Б.И., Блинов И.Г.,Дороднов А.Р., Дубова C.B. Аппаратура высокой плазменной технологии -"холодные" методы для генерации плазмопроводящих твердых веществ. Физика и химия, обработки материалов. 1987.N1. с.44-51.

15. Бриггса Д., Сиха М.П. Анализ поверхности методами ОЖЕ-и ренгеновский фотоэлектроной спектроскопии. 1987. с. 36-4 0.

16. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойким покрытием. М.:Машиностроение. 1993.с.330.

17. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.:Машиностроение. 1986. с. 190.

18. Верещака A.C., Касьянов C.B. Работоспособность и эксплуатационная надежность быстрорежущего инструмента при нанесении износостойких покрытий. Кн.:Обработка материаловрезанием. М.гМДНТП. 1977. с. 64-70.

19. Верещака A.C. Повышение работоспособности режущих инструментов нанесением износостойких покрытий. Дис. д.т.н.05.03.01. М.1986. с.520.

20. Внуков Ю.Н. Повышение износостойкости быстрорежущих инструментов на основе исследования условий их трения с обрабатываемым материалом и реализации новых технологических возможностей. Дис. д.т.н. 05.03.01. М. 1992. с.301.

21. Верещака A.C., Григорьев С.Н. Методы повышения работоспособности инструмента путем комплексной поверхностной обработки. В кн. : Прогрессивные режущие инструменты. Инженерно-технологический центр Академии наук Латвии. Рига. 1990. с.137-149.

22. Vetter J., Perry A.J. Advances in catodic are technology using electrons extracted from the vacuum arc. Surface and coating technology,61. 1993. p.305-309.

23. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. M. '.Металлургия. 1983. с.527.

24. Григорьев С.Н. Повышение работоспособности инструмента из быстрорежущей стали путем КПО. Дис. к.т.н. М.:Мосстанкин. 1988. с. 188.

25. Григорьев С.Н. Повышение надежности режущего инструмента путем комплексной ионно-плазменной поверхностной обработки. Дис. д.т.н. 05.03.01. М. 1995. с.410.

26. Геллер Ю.А. Износ азотированных инструментальных сталей. МиТОМ. N1.1972.с.48-51.

27. Гуляев А.П. и др. Инструментальные стали. Справочник .M.:Машиностроение. 1975.с.348.

28. Деревлев П.С.Исследования работоспособности металлорежущего инструмента с тонкими покрытиями в условиях прерывистого резания. Дис. к.т.н. 05.03.01. М.1978. с.310.

29. Жилин В. А. Субатомный механизм износа режущего инструмента. Ростов.:Из-во Ростовского университета. 1973. с.165.

30. Кабалдин Ю.Г. Структурно энергетический подход к процессу изнашивания режущего инструмента.М.: Вестник машиностроения.N12.1990. с.62-68.

31. Кузьменко Ю.Н., Рябикина В.М. и др. Повышение качества режущего инструмента из быстрорежущей стали. Бюллетень ЦНИИЧМ. М.:Черметинформация N17.1987. с.12-24.

32. Kolaska H., Dreyer К. Immer feeeiner Verbesserte Hartmetall Sorten als Schnenmarkt N42. 1988. p.44-46,48,50.

33. Кремнев JI.С. Легирование и термическая обработка инструментальных сталей и сплавов. Спр.''Металловедение и термическая обработка сталей" под ред. Бернштейна М.Л. и Рахштадта А.Г. Т2. с.298-318.

34. Kaiser M.M. Scheidstoffunter suchungen im analogie versuch rum schflwalrfrasen. Ind. Anz. N99. 1988. p.40-41.

35. Касьянов C.B. Исследование режущих свойств и разработка путей дальнейшего развития инструментов с износостойкими покрытиями. Дис. к.т.н. М.:Мосстанкин. 1979.с.241.

36. Кириллов А. К. Повышение работоспособности протяжного инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки. Дис. к.т.н. М.:Мосстанкин. 1989. с.141.

37. Knoter 0., Atzor M., Gungblut F., Prengel H.-G. Wear resistance of arcevaporated and magnetron-sputtered coatings on cemented carbides. International conference. Thin films:ISTF-7.1992.

38. Kolaska H., Reiter N. Trends in der schtind-stoffen-wicring. Maschine.N 4.1989. p.18,20-23.

39. Кабалдин Ю.Г., Кожевников H.E., Кравчук H.B. Исследования изнашивания режущей части инструмента из быстрорежущей стали.Трение и износ. Т 11. 1990.с.130-135.

40. Cojoraru М., Florian Е. Comentarea cu azot resultatal schinibului de electoni intre metal si ammoniac. Mettallurgia. N7.(RSR). 1978. s.406-409.

41. Keller K. Gonitrieren von schneken ans nitrierstahlen und ahnlichen Werkstoffen fur extruder und spritsiebmaschinen. Plastverarveiter. N8.1971. s.3-11.

42. Кесарев Н.Г. Катодные процессы электрической дуги. М.Наука. 1968. с.325.

43. Карлсон Т.А. Фотоэлектронная и ОЖЕ-спектроскопия. 1981. с.15-20.

44. Кремнев JI.C., Синопальников В.А. Изменение структуры и свойств в режущей части инструмента из быстрорежущей стали в процессе непрерывного точения. Вестник машиностроения. N5. 1974. с.63-67.

45. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.:Машиностроение.1982. с.320.

46. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бомер 3. Теория и технология азотирования. М.:Металлургия.1991. с.315-320.

47. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Регулируемые процессы азотирования.Металловедение и термическая обработка металлов. N8.1979. с.59-64.

48. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.:Машиностроение . 1976. с.256.

49. Макушок Е.М., Калиновекая Т.В., Белых A.B. Массоперенос в процессах трения.Минск.:Наука и техника. 1978. с. 270.

50. Межонов А.Е., Кольцов В.Е. Термодинамическая мо-ель процесса азотирования в тлеющем разряде. Методы поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента.Сб.научн.трудов МАДИ.М.:МАДИ. 1983. с.53-60.

51. Митропольский А.К. Техника статических вычислений. М.:Наука. 1965. с.528.

52. Нанесение износостойких покрытий на быстрорежущий инструмент.Под ред.Внукова Ю.Н. Киев.Из-во "Техника". 1992. с.144.

53. Николаев Ю.Н. Повышение работоспособности режущих инструментов путем изменения свойств покрытий при их нанесении в комбинированном температурном режиме. Дис. к.т.н. Ульяновск. 1989. с.221.

54. Остафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.:Машиностроение. 1979. с.168.

55. Парабина Г.И., Марченко А.И. Показатели качества и особенности термической обработки порошковой быстрорежущей стали.Сб.Порошковые быстрорежущие стали. ИПМ.Киев. 1990. с.22-32.

56. Полетика М.Ф., Весниковский O.K., Полещенко К.Н. Повышение надежности режущего инструмента ионной имплантацией. В кн.: Повышение эффективности применения твердосплавных инструментальных материалов и пути их экономии. Л. 1989. с.70-7 4.

57. Per Hedenqvist et al. How TiN coatings improve the performance of high speed steel cutting techology forcutting tools in Gapanese industrial and research centres. IWF TU Berlin report. 1988. p. 17.

58. Падалка И.Г., Толок В. Т. Методы плазменной технологии высоких энергий. Атомная энергетика, т.44. 1978. с.476-478.

59. Резников А. И. Теплофизика проессов механической обработки материалов. М.-.Машиностроение. 1981. с. 210212 .

60. Рыжкин A.A., Климов М.М. и др. Физические основы обработки материалов резанием. Учебное пособие. Ростов-на-Дону. Издательский центр ДГТУ. 1996. с.134-138.

61. Синопальников В.А. Затупление быстрорежущего инструмента и способы повышения его работоспособности. Материалы семинара. Обработка конструкционных материалов резанием с применением СОЖ. М.: МДНТП. 1978. с. 62-67.

62. Скрыченко Ю.М. О некоторых принципах оптимизации составов и особенностей применения порошковых быстрорежущих сталей. Сб. Порошковые быстрорежущие стали. ИПМ. Киев. 1990. с. 5-16.

63. Синопальников В.А., Турин В.Д. Тепловые условия работы быстрорежущего инструмента с покрытием из нитрида титана. Станки и инструмент. 1983.N1.с.14-16.

64. Ступин Б. А. Повышение эффективности чистовой обработки деталей вакуумных приборов применением инструмента с износостойкими покрытиями. Дис. к.т.н. 1992.Москва, с.170.

65. Самсонов Г.В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия. М.¡Металлургия. 1973. с. 397.

66. Синопальников В.А., Гурин В.Д. Повышение надежности быстрорежущего инструмента. 1983. № 7. с. 24.

67. Талантов Н.Ф. Физические процессы резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.:Машиностроение. 1992. с.240.

68. Трент Е.М. Резание материалов.Пер. с англ. М. : Машиностроение. 1980. с.264.

69. Туманов В.И., Очкасов В.Ф. Физико-механические свойства безвольфрамовых твердых сплавов. Твердые сплавы. М.-.Металлургия. 1981. ВНИИТС. Сб.N22. с. 14-18.

70. Уикс Е.Е., Блок Ф.Е. Термодинамические свойства 65 элементов, их окислов, галогенидов, карбидов, нитридов. М.:Металлургия. 1965. с.240.

71. Хает Л.Г. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение. 1975. с.168.

72. Цырлин Э.С., Курдюмова В.Е., Блинов В. И. и др. Ионное азотирование деталей станков и режущего инструмента. Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. с.19-23.

73. Ческис Б.И., Каплун В.Г. Влияние регулируемых процессов ионного азотирования на свойства серого и высокопрочного чугунов. Новые методы химико-термической обработки в машиностроении.Сб.научн.труд. МАДИ.М.:МАДИ. 1982.с.69-74.

74. Якубов Ф.Я. Энергетические состояния процесса механической обработки материалов. Ташкент.Фан. 1985. с.104.i СТАНКИ H H i1. TÍ