Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, доктор технических наук Дмитриев, Эдуард Анатольевич

• Дмитриев, Эдуард Анатольевич
• доктор технических наук
• 2009

Оглавление диссертации доктор технических наук Дмитриев, Эдуард Анатольевич

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Свойства современных формовочных и стержневых смесей.

1.2. Анализ используемых исходных формовочных материалов и смесей в современном литейном производстве.

1.2.1. Наполнители.

1.2.2. Связующие материалы.

1.2.3. Технологические добавки.

1.2.4. Формовочные и стержневые смеси.

1.3. Технологические процессы формирования из смесей форм и стержней.

1.4. Основные принципы управления напряженно-деформированным состоянием оболочковых форм.

1.5. Выводы и постановка задач исследований.

Глава 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СМЕСЕЙ С КОМПЛЕКСНЫМИ ЖИДКОСТЕКОЛЬНО - ПОЛИМЕРНЫМИ СВЯЗУЮЩИМИ.

2.1. Исследование структуры и прочностных свойств жидкостекольных смесей с добавкой Н-КМЦ.

2.1.1. Свойства натриевой соли карбоксгшетилцеллюлозы (Н-КМЦ).

2.1.2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим жидкое стекло — Н-КМЦ.

2.1.3. Прочностные свойства жидкостеколъной смеси приготовленной с использованием песка плакированного Н-КМЦ.

2.2. Исследование структуры и прочностных свойств смесей с добавкой ПВС.

2.2.1. Свойства поливинилового спирта.

2.2.2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим жидкое стекло — ПВС.

2.2.3. Прочностные свойства жидкостекольных смесей приготовленных с использованием песка плакированного ПВС.

2.3. Исследование структуры и прочностных свойств жидкостекольных смесей с добавкой полистирола.

2.3.1. Свойства полистирола.

2.3.2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим о/сидкое стекло — полистирол.

2.3.3. Прочностные свойства жидкостекольных смесей приготовленных с использованием песка плакированного

2.4. Сравнительный анализ влияния полимерных добавок на прочностные свойства жидкостекольных смесей.

2.5. Выводы.

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ СМЕСЕЙ С СВЯЗУЮЩИМИ ИА ОСНОВЕ НЕОРГАНИЧЕСКИХ СОЛЕЙ.

3.1. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего сульфата магния.

3.1.1. Общие свойства сульфата магния.

3.1.2. Связующие свойства сульфата магния.

3.2. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния - сульфат натрия.

3.2.1. Общие свойства сульфата натрия.

3.2.2. Связующие свойства MgS04 - Иа2804.

3.3. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния - фосфат магния.

3.4. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния - сульфат натрия — смесь фосфатов магния.

3.5. Сравнительная характеристика смесей с известными, и с разработанными солевыми связующими.

3.6. Выводы.

Глава 4. СИНТЕЗ ЭЛЕКТРОФОРЕТИЧЕСКИХ СУСПЕНЗИЙ И

ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ОБОЛОЧКОВЫХ

ФОРМ, ПОЛУЧЕННЫХ НА ИХ ОСНОВЕ.

4.1. Теоретические основы электрофореза.

4.2. Методика исследований свойств электрофоретических суспензий.

4.3. Исследование седтшептационной устойчивости электрофоретических суспензии с полимерными стабилизаторами.

4.4. Исследование электрокинетического потенциал форетических суспензий с использованием полимеров.

4.5. Свойства электрофоретических осадков, полученных из суспензий с применением полимеров.

4.6. Исследование усадочных процессов возникающих в электрофоретических формах во время их сушки.

4.7. Регенерация электрофоретических суспензий.

4.8. Выводы по результатам исследований.

Глава 5. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ, ПОЛУЧ Ei II IЫ X МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОФОРЕЗА.

5.1. Напряженно-дсформпрованное состояние оболочковых форм во время их изготовления и заливки.

5.2. Математическая моде:; i. напряженно-деформированного состояния оболочковь;.: форм.

5.2.1. Инженерная пол .новка задачи.

5.2.2. Математическая постановка задачи.

5.3. Физико-механические свойства электрофоретических оболочковых форм. Исходиые данные для расчета.

5.4. Напряженно-деформированное состояние электрофоретических оболочковых срорм во время их нагрева и прокаливания.

5.5. Напряженно-деформированное состояние электрофоретических оболочковых форм при вшивке металла в горячую форму.

5.6. Напряженно-дсформпрованное состояние электрофоретических оболочковых форм при чаливке металла в холодную форму.

5.7. Выводы

Глава 6. ПРОМЫ ШЛЕ11И ОЕ ОПРОБОВАНИЕ И ВНЕДРЕНИЕ

РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

6.1. Промышленное опробование смесей с жидкостекольно-полимерными связующими.

6.2. Внедрение в производство смесей с связующими из неорганических солен.

6.3. Управление процессом получения оболочковых форм и стержней методом электрофореза.

6.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств»

Литые изделия составляют значительную долю по массе и трудоемкости изготовления любого вида продукции машиностроения. Мировой опыт показывает - совершенствование машиностроительной продукции невозможно без существенного повышения сложности, качества, эксплуатационных свойств и точности литых заготовок.

Повышение конструктивной сложности, и точности литых деталей наряду с требованиями минимизации трудовых затрат, ресурсосбережения и эффективной защиты окружающей среды, значительно влияют на направления развития технологий производства отливок. Это в полной мере относится и к технологии производства разовых литейных форм и стержней.

Постоянное повышение требований к качеству разовых литейных форм и стержней (прочность, точность, выбиваемость и др.) сказывается и на требованиях, предъявляемых к формовочным и стержневым смесям. Широкое использование в последние годы смесей с синтетическими смолами, удовлетворяющих самым высоким требованиям по многим показателям, но не соответствующих современным требованиям экологической безопасности и возросшим требованиям к утилизации и захоронению отходов отработанных смесей, привело к необходимости синтеза новых смесей, отвечающих всем современным требованиям.

Анализ литейных смесей и тенденций их развития показал, что наиболее перспективными являются смеси с применением неорганических связующих, способных соответствовать самым высоким требованиям не только по технологическим, но и по экологическим и ресурсосберегающим показателям. Их преимущества: наличие сырьевых материалов в промышленном объеме; разнообразие способов отверждения при изготовлении форм и стержней; минимальное воздействие на окружающую среду в результате исключения отходов и возможности их повторного использования; высокая термостабильность.

Таким образом, разработка теоретических и технологических основ управления свойствами ЛФС и разовых опочных, безопочных и оболочковых форм, изготовленных на их основе, представляет значительный научный интерес и является весьма актуальным.

Значительный вклад в развитие теории и технологии ЛФС, а так же литейных форм принадлежит отечественным ученым: Аксенову П.Н, Аксенову Н.П, Баландину Г.Ф, Бергу П.П, Васильеву В.А, Васину Ю.П, Гуляеву Б.Б, Дорошенко С.П, Жуковскому С.С, Илларионову И.Е, Орлову Г.М, Кулакову Б.А, Корнюшкину О.А, Лакееву А.С, Ляссу А.М, Рыжкову И.В, Рыжикову А.А, Рабиновичу Б.В, Тимофееву Г.И, Трухову А.П, Шкпеннику ЯМ. и др.

Выполнение современных требований к производству отливок, таюке во многом будет зависеть и от технологических процессов изготовления форм. Одним из перспективных и широко распространенных во многих странах мира технологией изготовления форм является литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) в оболочковые формы (ОФ). Качество (ОФ) и отливок в ЛВМ формируется на всех технологических этапах их изготовления. Наиболее распространенной технологией изготовления ОФ является технология послойного нанесения огнеупорного материала на выплавляемую модель. Так же используется технология получения монослойных оболочковых форм путем осаждения огнеупорного материала из суспензии на модель методом электрофореза.

В настоящее время, на большинстве отечественных предприятиях при изготовлении ОФ в ЛВМ, в качестве связующего применяют гидролизованные растворы этилсиликатов, а в качестве огнеупорного наполнителя пылевидный кварц и кварцевый песок. Свойства указанных материалов являются далеко не идеальными, поскольку кристаллический кварц обладает полиморфизмом и большим коэффициентом термического расширения, что самым неблагоприятным образом сказывается на трещиностойкости ОФ.

На сегодняшний день в науке и производстве наработано немало технологических приемов, позволяющих снизить влияние этих неблагоприятных факторов. Главенствующая роль в этом вопросе принадлежит отечественным уче7 ным. Значительный вклад в разработку теории и практики прочности и трещи-ностойкости литейных форм внесли Борисов Г.П., Васильев В.А., Васин Ю.П., Гуляев Б.Б., Евстигнеев А.И., Иванов В.Н., Илларионов И.Е., Корнюшкин O.A., Кулаков Б.А., Курении В.И., Лакеев А.С, Одиноков В.И., Озеров В.А., Петров В.В, Писарев И.Е., Рубцов H.H., Рыбкин В.А., Рыжков И.В., Тимофеев Г.И., Шагеев A.C., Шипулин Н.В., Шкленник Я.И., Юсипов Р.Ф. и др., которые сформулировали основные представления о трещиностойкости и напряженно-деформированном состоянии (НДС) ОФ, а так же предложили критерии их оценки.

Низкая трещиностойкость ОФ является причиной брака отливок в виде образования гребешков на теле отливки, засорам и другим поверхностным дефектам. Большинство исследователей считают, что трещиностойкость ОФ зависит, главным образом, от НДС ОФ на различных этапах их формообразования и применения. Снижение НДС ОФ значительно повышает их трещиностойкость и, соответственно, сокращает брак отливок. Однако, ряд важных факторов, затрагивающих проблему трещиностойкости ОФ, остаются еще мало изученными.

Целью работы является разработка литейных формовочных смесей (ЛФС) и электрофоретических суспензий с улучшенными технологическими свойствами, предназначенных для изготовления литейных форм, на основе установления влияния на структуру и свойства смесей полимерных и неорганических добавок, а также развитие представлений о процессах трещино-образования в электрофоретических формах, изготовленных по выплавляемым моделям, на различных технологических этапах их изготовления.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

- обобщение и развитие научных представлений о механизмах управления структурой и свойствами ЛФС и форм;

- обоснование выбора и использования полимеров при разработке комплексных жидкостекольно-полимерных связующих для ЛФС, а также проведение исследований влияния полимеров на их структуру и свойства;

- исследование свойств смесей на основе солевых связующих и установление оптимальных режимов их приготовления и отверждения;

- обоснование выбора комплекса неорганических добавок позволяющих целенаправленно изменять технологические свойства ЛФС и форм изготовленных на их основе;

- проведение комплексного исследования влияния полимерных стабилизаторов на свойства электрофоретических суспензий и электрофоретических форм, полученных на их основе;

- проведение исследований физико-механических и др. свойств электрофоретических форм;

- исследование влияния усадочных процессов в электрофоретических формах на образование в них трещин на различных технологических этапах их изготовления;

- разработка математической модели для расчета напряженно-деформированного состояния электрофоретических форм во время их прокаливания, заливки расплавом и кристаллизации отливки;

- обобщение и развитие представлений о механизмах образования трещин в электрофоретических формах;

- опытно-промышленные испытания разработанных составов литейных формовочных смесей, технологий их приготовления, регенерации и внедрение их в производство.

На защиту выносятся следующие основные положения.

1. Обоснован выбор и использование полимерных добавок для жидко-стекольных связующих. Выявлены особенности и закономерности их влияния на технологические свойства ЛФС.

2. Установлены закономерности изменения структуры и свойств ЛФС на основе неорганических связующих. Научно обосновано использование в 9 комплексе с сульфатом магния таких неорганических добавок, как сульфата натрия и фосфата магния, позволяющих целенаправленно изменять свойства ЛФС и формы. Установлены зависимости влияния их содержания в смеси на ее структуру и свойства. Определены предельные интервалы температур использования литейных форм, полученных из смесей, на основе комплексных солевых связующих.

3. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена эффективность использования в составах электрофоретических суспензий водорастворимых полимеров в качестве стабилизаторов.

4. Установлено влияние полимерных стабилизаторов и электролитов на основные свойства электрофоретических суспензий и форм, получаемых на их основе. Обоснованы принципы регенерации отработанных электрофоретических суспензий и определены технологические режимы их полного восстановления.

5. Установлены зависимости физико-механических свойств электрофоретических форм от типа используемого связующего и температуры формы.

6. Расширено научное представление о роли усадочных процессов, происходящих в оболочковой форме, и роли выплавляемой модели, на образование трещин в электрофоретических оболочковых формах во время их сушки и выплавления моделей.

7. Проведен теоретический анализ напряженно-деформированного состояния электрофоретических оболочковых форм при высокотемпературном воздействии на основе результатов математического моделирования процессов прокаливания, заливки расплавом и кристаллизации отливок численным бескоординатным методом. Раскрыты физические основы механизма влияния свойств связующего в оболочковой форме и температурного перепада, по толщине формы, на ее напряженно деформированное состояние. Определены величины напряжений и деформаций во время прокаливания и заливки оболочковой формы жидким металлом.

Автор выражает глубокую признательность доктору технических наук, профессору, Заслуженному деятелю науки РФ Евстигнееву А.И, доктору технических наук, профессору Петрову В.В, за постоянное внимание при выполнении и представлении работы, доктору технических наук, профессору, заслуженному деятелю науки РФ Одинокову В.И, доктору технических наук Черномас В.В, за ценные замечания в написании работы.

Работа выполнялась в лабораториях кафедры «Машины и технология литейного производства» ГОУВПО КнАГТУ (г.Комсомольск-на-Амуре), а также в литейных цехах ОАО КнААПО им. Ю.А. Гагарина, ОАО «Завод Амурлитмаш» и ООО «Амурский судостроительный завод - Металлург». г.Комсомольска-на-Амуре.

Исследования проводились в рамках работ научной школы НШ -285.2008.9, Гранта Президента РФ № МК- 5430.2006.8 (2006-2007 гг.) «Развитие теоретических и технологических основ получения высокоточных литейных форм для прецизионного литья» и тематического плана (ЕЗН) Министерства образования и науки РФ № Г-18/99 (Г-18/99) (1999-2004 гг.) «Физико-химические, тепло физические и технологические основы формирования моделей, форм и отливок в литье по удаляемым моделям и непрерывного получения фасонных изделий из расплавов», № 1.2.05 (Г-18/05) (2005-2009 гг.) «Физико-химические модели и технологические основы получения формовочных материалов».

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Дмитриев, Эдуард Анатольевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Выполненные в диссертации исследования позволили сделать следующие выводы:

Выполненные в диссертации теоретические и практические исследования позволили сделать следующие выводы:

1. Для существенного улучшения технологических свойств формовочных и стержневых смесей на основе жидкостекольных связующих обосновано использование таких недефицитных и недорогих полимеров, как натриевая соль карбоксиметилцелюлозы, поливиниловый спирт и раствор полистирола в толуоле. Определено оптимальное содержание полимеров в жидкосте-кольном связующем. Введение в состав жидкостекольного связующего 20-25 % раствора Н-КМЦ в количестве 3-4 масс.ч. позволяет получить максимальную прочность смеси как при отверждении тепловой сушкой, так и в случае продувки СОг- При тепловом отверждении и при отверждении СОг прочность увеличивается более чем на 50% по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5 масс.ч. жидкого стекла, и достигает в среднем 1,5 МПа на разрыв, при этом вне зависимости от способа отверждения остаточная прочность смеси после заливки форм жидким металлом со связующим жидкое стекло - Н-КМЦ составляет в среднем менее ОД МПа, т.е. практически полностью разупрочняется. Введение в жидкосте-кольное связующее 20-25 % раствора ПВС в тех же количествах, что и Н-КМЦ, позволяет также увеличить прочность, но при использовании ПВС в случае теплового отверждения прочность увеличивается более чем в 2 раза по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5% жидкого стекла. В случае отверждения СОг газом прочность также выше, чем в обычной жидкостекольной смеси, и составляет в среднем 1,65 МПа. Остаточная прочность смеси с связующим жидкое стекло-ПВС практически равна нулю и, как в случае с Н-КМЦ, не зависит от способа отверждения смеси. Оптимальной концентрацией при введении раствора полистирола в жидкостекольную смесь является 30%-ный раствор полистирола в толуоле, и оптимальное его содержание в жидкостекольной смеси составляет 3-4 масс.ч. При этом прочность смеси повышается до 1,6-1,75 МПа как при тепловом отверждении, так и при отверждении СО2 газом. Остаточная прочность образцов, изготовленных из смесей с связующим жидкое стекло-раствор ПС, как в случае с Н-КМЦ и ПВС, практически равна нулю.

2. Установлено, что предварительное плакирование наполнителя полимерами (Н-КМЦ, ПВС, ПС) позволяет существенно повысить прочность жидкостекольных смесей в отвержденном состоянии в среднем в 1,8 — 2,7 раз по сравнению с обычной жидкостекольной смесью. При этом остаточная прочность смесей равняется нулю.

3. Разработанные составы смесей с жидкостекольно-полимерными связующими и технология приготовления жидкостекольной смеси с плакированным наполнителем прошли опытно-промышленные испытания и приняты к внедрению в промышленное производство предприятиями г.Комсомольска-на-Амуре: ОАО «Завод Амурлитмаш», ОАО «КнААПО» и ООО «АСЗ-Металлург». Опытно-промышленные испытания проводились при получении отливок из чугуна массой до 1 т. и отливок из алюминиевых сплавов. В производственных условиях опытные жидкостекольно-полимерные смеси показали значительно лучшую выбиваемость, чем стандартные жидкосте-кольные смеси.

4. Разработан и исследован новый вид связующих на основе сульфата магния. Изучена возможность управления их свойствами, и осуществлена оптимизация связующих на основе сульфата магния, состоящих из смеси двух или трех солей. Показано, что связующая способность сульфата магния проявляется за счет его плавления в собственной кристаллизационной воде при температуре 48 °С с последующей кристаллизацией за счет обезвоживания. При этом прочность смесей со связующим на основе сульфата магния зависит от содержания в ней воды. Установлено, что оптимальным является соотношение связующее - вода 1 : 0,8-0,9. Максимальной прочностью обладает моногидрат сульфата магния, получаемый при температуре сушки смеси 150 °С. Последующее полное обезвоживание сульфата магния, происходящее при более высоких температурах сушки, снижает прочность смеси за счет разрыхления и частичного растрескивания пленки связующего. Газотвор-ность отвержденного при температуре 150 °С чистого сульфата магния составляет в среднем 75 см /г, что значительно ниже газотворности смоляных связующих.

5. Показано, что введение в состав связующего MgSC>4 • Н20 добавки Na2S04 до 30 % и/или фосфата магния до 12 % путем их совместного растворения в воде позволяет резко повысить прочность связующего и, как следствие, всей смеси после сушки. Так, содержание в песчаном наполнителе 5 масс.ч. связующего повышает прочность смеси в отвержденном состоянии до 1,5 МПа. Установлено, что наибольшей прочностью и термостабильностью обладает связующее, полученное путем растворения в воде сульфата магния (100 масс.ч) - сульфата натрия (20 масс.ч) - смеси фосфатов магния (12 масс.ч.). При концентрации в песчаном наполнителе кмбинированного связующего, равного 5 масс.ч, достигается максимальная прочность смеси равная 2,0 МПа.

6. Экспериментально установлено, что полученные связующие на основе сульфата магния, полностью обезвоженные вследствие сушки и термического воздействия жидкого метала, при взаимодействии с водой легко восстанавливают свои первоначальные свойства, за счет востановления содержание воды в кристаллической решетке, что позволяет многократно использовать полученные смеси. Полное разупрочнение смеси при взаимодействии с водой обеспечивает беспрепятственную выбиваемость смеси с солевыми связующими из полостей отливок любой конфигурации. Разработанные солевые связующие прошли опытно-промышленные испытания на предприятиях

ОАО «Завод Амурлитмаш» (участок износостойкого чугуна) и на ОАО «КнААПО» (участок алюминиевого литья) и приняты к внедрению.

7. Установлены общие принципы управления свойствами суспензий и форм, получаемых методом электрофореза. Выявлено, что высокой седимен-тационной устойчивостью обладают электрофоретические суспензии, содержащие в качестве стабилизирующих добавок полимеры с концентрацией не менее 0,008 % ПВС, 0,05 % МЦ или 0,15 % Н-КМЦ. Значение ^-потенциала таких суспензий определяется в основном концентрацией электролита и мало зависит от содержания в суспензиях полимеров.

8. Показано, что максимальный выход по массе электрофоретических осадков для суспензий содержащих в своем составе ПВС, МЦ и Н-КМЦ соответствует подаче на электролизер напряжения, равного 100 вольтам, и содержанию в них электролита в количестве 0,02-0,04 %, 0,04-0,06 % и 0,05 % соответственно. В то же время для получения оболочковых форм, обладающих наименьшей влажностью, необходимыми является содержание электролитов не менее 0,1-0,12 % для суспензии с применением ПВС, 0,12-0,14 % для состава на основе МЦ и около 0,2 % при использовании Н-КМЦ.

9. Установлено, что величина усадки электрофоретических образцов минимальна и не превышает 0,1 % для осадков, сформированных из суспензий с использованием ПВС, и 0,05 %, для образцов, изготовленных из электрофоретических суспензий с применением Н-КМЦ и МЦ. Период наиболее интенсивной усадки электрофоретических образцов, содержащих ПВС и Н-КМЦ, приблизительно совпадает и продолжается в течение 4-5 ч от начала сушки. В тоже время усадка образцов, содержащих МЦ, протекает более монотонно, и период, длящийся около 13 ч от начала сушки.

10. Экспериментально установлено, что при повторном использовании отработанных суспензий зависимость массы осадка и тока (при фиксированном значении напряжения) электрофореза от количества циклов регенерации суспензии носит убывающий характер. Масса и ток начинают заметно снижаться после двух циклов повторного использования суспензии (на 6-7 и 11— 12 % соответственно). Разработанные технологии регенерации отработанных суспензий позволяют полностью восстановить ее свойства и при этом получать стабильные, вне зависимости от количества циклов регенерации, ток электрофореза и влажность получаемых осадков. Разработанные составы суспензий и устройства прошли опытно промышленные испытания и внедрены на участке точного литья ОАО «КнААПО».

11. На уровне изобретений разработаны устройства для автоматического изготовления электрофоретических форм и поддержания стабильных свойств электрофоретических суспензий. Разработанные устройства приняты к внедрению на ОАО «КнААПО».

12. Уточнен механизм образования трещин в оболочковых формах, полученных методом электрофореза на стадии сушки и выплавки моделей. Установлено, что в процессе сушки оболочковая форма и модель находятся под действием достаточно больших внутренних напряжений, вызванных усадкой огнеупорной массы оболочки во время сушки. Установлено, что в процессе выплавления модели усадочные явления в огнеупорной оболочке получают свое дальнейшее развитие и достигают максимальных значений.

13. Экспериментально выявлены зависимости прочностных свойств ОФ, полученных методом электрофореза, от температуры и свойств связующих, используемых для упрочнения оболочек.

14. На основе уравнений теплопередачи и механики сплошных сред с использованием численного метода построена математическая модель НДС монослойной оболочковой формы, которая позволяет рассчитывать температурные поля и напряженно-деформированное состояние оболочковой формы на стадии прокаливания и заливки ее жидким металлом. В результате анализа расчетных данных установлено, что на НДС электрофоретических ОФ во время прокалки большое влияние оказывает скорость нагрева ОФ и, как следствие перепад температур по толщине формы. Не меньшее влияние на

НДС оказывает процесс расширения кварца во время фазового перехода. Также установлено, что наиболее устойчивыми к возникновению трещин, при заливке жидким металлом обладают формы, пропитанные связующим, имеющим температуру плавления 750 - 900°С. В этом случае возникающие в прилегающих к жидкому металлу слоях формы напряжения не успевают достичь критических значений, в силу их перехода в пластическое состояние и, как следствие, релаксации напряжений. Установлено, что наибольшая вероятность образования трещин в электрофоретических формах возникает в средних слоях холодных форм, заливаемых жидким металлом за счет высоких напряжений, вызванных фазовым расширением кварца при температуре около 600 °С.

15. Разработанные составы смесей и электрофоретических суспензий внедрены и приняты к внедрению на ОАО «КнААПО», ОАО «АСЗ-Металлург», ОАО «Завод Амурлитмаш» (г.Комсомольск-на-Амуре). Суммарный годовой экономический эффект от внедрения составил свыше 230 тыс. руб. в год.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Дмитриев, Эдуард Анатольевич, 2009 год

1. Берг П.П. Формовочные материалы. —М.: Машгиз, 1963. 408с.

2. Берг П.П. Качество литейной формы. -М.: Машиностроение, 1971. 291с.

3. Боровский Ю.Ф., Шацких М.И. Формовочные и стержневые смеси. -Л.: Машиностроение. 1980. 86 с.

4. Васин Ю.П. Формовочные материалы / ЧПИ. -Челябинск, 1985. 138 с.

5. Дорошенко С.П., Макаревич А.П., Кушталов В.П. Применение холоднотвердеющих смесей повышенной термостойкости и живучести / ЦНИИТЭСтроймаш. -М., 1986. 25 с.

6. Медведев Я.И., Валисовский И.В. Технологические испытания формовочных материалов. -М.: Машиностроение, 1973. 309 с.

7. Штацель Р., К.Генцлер Экологический и экономический прогресс в производстве стержней // ^Бзегеь № 6. 1999. (Литейные технологии начала XXI века: обзор информации и комментарии) / ИТЦМ «Металлург». -М., 2000. С.39-40.

8. Санитарно-гигиеническая оценка ХТС, отверждаемых продувкой газообразным триэтиламином / Б.В. Куракевич и др. // Литейное производство. 1996. № 12. С. 23-25.

9. Отходы литейного стержневого производства // ^Бзегеь 1990. № 12.

10. Ладегорди Г., В.Шу Безопасные для окружающей среды новые связующие системы для формовки в холодном ящике // Литейное производство и технология литейного ящика. 1999. С. 2 — 6.

11. Жуковский С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.-288 с.

12. Жуковский С.С. Проблемы прочности формовочных смесей // Литейное производство. 1985. № 5. С. 5-7.

13. Иткис З.Я. Прочность формовочных смесей на разных этапах их изготовления и применения // Литейное производство. 1982. № 9 С. 17 -19.

14. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси. — Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. Ч. 2. 288 с.

15. Бречко A.A., Великанов Г.Ф. Формовочные и стержневые смеси с заданными свойствами. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. — 216 с.

16. Петриченко A.M., Померанец A.A., Парфенова В.В. Термостойкость литейных форм. М.: Машиностроение, 1982. - 232 с.

17. Williams D.C. Thermal ageing developments within sand mixture as revealed through test specimens. // Mod. Cast., 1963, 43, N. 3, p. 117-133.

18. Баландин Г.Ф., Васильев B.A. Физико-химические основы литейного производства / Под ред. Г.Ф. Баландина. -М.: Машиностроение, 1971. -224 с.

19. Съвремени методи за изработване на леярские сърца / Г. Ангелов, П. Иванов, 3. Македонски и др. // София: Техника, 1975. -295 с.

20. Гуляев Б.Б. О.А.Корнюшкин, А.В.Кузин. Формовочные процессы. / Б.Б.Гуляев, Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние 1987. -264 с.

21. Жуковский С.С. Современные процессы изготовления литейных форм из ХТС с синтетическими связующими. // Литейное производство. — 1999. №8. -С. 13-16.

22. Жуковский С.С. Развитие процессов применения смесей отвер-ждаемых в оснастке // Литейщик России. -2005. № 5. -С. 42-44.

23. Жуковский С.С. Стержни и формы из холоднотвердеющих смесей в литейном производстве России. -Екатеринбург, 2003. Т.2.-С. 3-9.

24. Технологические процессы и оборудование для модернизации литейного производства в машиностроении (формы и стержни): инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 2002.

25. Высокоэффективный технологический процесс изготовления стержней повышенной точности и качества в литейном производстве. Прогрессивный зарубежный и отечественный опыт: инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 1999.

26. Кудин Д.А. и др. Технологии и машины для изготовления стержней из песчано смоляных смесей, отверждаемых продувкой газообразными отвердителями // Литье и металлургия. 2000. № 4. -С. 88-90.

27. Кудин Д.А. и др. Технология и оборудование для производства стержней методом Cold box-amin , Под общ. ред. Д.М. Кукуя. - Минск : Новое знание, 2007. - 352 с.

28. Голод А. Технологический процесс изготовления стержней по Cold — box — amin — процессу // Докл. на науч.-техн. семинаре БелОЛиМ и Hut-tenes Albertus Polska. -Минск, 2005.

29. Григорьева E.H. и др. Изготовление стержней в «холодной» оснастке на базе модернизации существующего стержневого оборудования //Литейное производство. -2002. № 3. -С. 16.

30. Исаев Г.А. и др. Опыт применения ХТС на заводах России // Тр. Седьмого съезда литейщиков России. Новосибирск, 2005.-Т.2. -С. 16-21.

31. Васин Ю.П., Иткис З.Я. Окислительные смеси в конвейерном производстве стального литья. -Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1973.-156 с.

32. Практика применения процесса «Cold box» при изготовлении песчаных стержней в производстве отливок из AI-сплавов и чугуна: инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 2002.

33. Исаев Г.А. и др. Изготовление стержней в «холодных» ящиках // Литейное производство. -1997. №4 -С. 11.

34. Суетов O.A. и др. Новые технологии изготовления стержней // Литейное производство. 1997. № 2. -С. 13.

35. Илларионов И.Е. Вопросы теории формирования уплотняемости и текучести песчано-глинистых формовочных смесей // Прогрессивные методы изготовления литейных форм. —Челябинск, 1975. -С. 209—216.

36. Илларионов И.Е., Васин Ю.П., Бортников М.М. К вопросу влияния магнитной обработки воды на свойства песчано-глинистых формовочных смесей // Прогрессивная технология литья заготовок. -Тула, 1972.

37. Илларионов И.Е., Васин Ю.П., Бортников М.М. Магнитная обработка песков и глин // Черная металлургия. -1972. —№ 8 (Изв. высш. учеб. заведений).

38. Ромашкин В.Н., Иванов A.A. Усадочные процессы и упрочнение стержней и форм из жидкостекольных ХТС // Литейщик России. 2002. -№4. -С.33-35.

39. Борсук П.А., Лясс A.M. Жидкие самотвердеющие смеси. -М.: Машиностроение, 1979. —255 с.

40. Дорошенко С.П., Ващенко К.И. Наливная формовка. -Киев: Вища шк., 1980.-176 с.

41. Борсук П.А. Смеси с жидким отвердителями // Литейное производство. 1990. №2.-С. 15-17.

42. Драпела В., Русин К. Свойства самотвердеющих смесей на базе жидкого стекла и жидкого отвердителя // Литейное производство. —1990. -№2.-С. 20-21.

43. Полиции X., Тильх В. Изготовление отливок из чугуна и медных сплавов с использованием неорганических формовочных материалов. // Литейное производство. -2005. №8 -С. 14-19.

44. Дорошенко С.П., Макаревич А.П. Состояние и перспективы применения жидко стекольных смесей // Литейное производство. —1990. —№ 2 — С. 14-15.

45. Макаревич А.П. Холоднотвердеющие формовочные и стержневые смеси с жидким стеклом. -Киев: об-во «Знание» УССР, 1984. -20 с.

46. Сычев И.С., Вишняков К.И., Скаженник В.А. Влияние фосфатов на свойства жидкого стекла и формовочных смесей // Литейное производство. -1987. №7. -С.13-14.

47. Кукуй Д.М., Мыльникова Н.Д., Шевчук В.В., Есенкин В.А. Модифицирование жидкого стекла фосфоросодержащими неорганическими полимерами // Литейное производство. 1988. - №1. -С.17-18.

48. Морозов И.В., Чернявская М.Г., Казаков О.Г. Исследование поверхностно-активных веществ для улучшения свойств жидкого стекла // Литейное производство. 1986. - №3. -С. 17-18.

49. Иванов A.A., Ромашкин В.Н. Упрочнение жидкостекольных смесей и внутренние напряжения в связующих // Литейное производство. — 1984. -№7. -С. 13-14.

50. Ромашкин В.Н., Валисовский И.В. Смеси с улучшенными технологическими свойствами // Литейное производство. -1990. -№ 2. С. 17-18.

51. Шувалов В.Г., Чичкан В.П. Смеси для С02 процесса с низким содержанием связующего // Литейное производство. -1990. -№ 2 -С. 19-20.

52. Климкин A.B. Смеси улучшенной выбиваемости // Литейное производство. -1990. —№ 2. -С. 25.

53. Алиев Д.О., Кидалов H.A., Осипова H.A. Улучшение выбиваемости жидкостекольных смесей // Литейщик России. -2003.- № 6. -С. 26 -28.

54. Фирстов А.П. Литейные противоэрозионные формовочные покрытия на связующем из модифицированного жидкого стекла. Дис. канд. техн. наук. -Челябинск, 2007. —149 с.

55. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Тютина Е.А. Улучшение свойств жидкостекольных смесей армированием // Литейное производство —2006 — №7.-С 13-16.

56. Петров В.В., Дмитриев Э.А., Чистяков И.В., Казанцева Н.В. Улучшение технологических свойств смесей, отверждаемых по С02-процессу // Тр. Седьмого съезда литейщиков России, г. Новосибирск, 23-27 мая 2005 г. Т. 2. -С.68-72

57. Илларионов И.Е., Королев Г.П., Козлова Г.И. и др. Холоднотвердеющие связующие для изготовления стержней и форм // Тез. докл. коор-динац.совещ. по фенопластам. -Кемерово, 1983. -С.111.

58. Сычев М.М. Неорганические клеи. 2-е изд., перераб. и доп. -Л.: Химия, 1986.-152 с.

59. Илларионов И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А.Г. и др. Алюмо-хромфосфатные смеси для стального и чугунного литья // Состояние и перспективы получения отливок ресурсосберегающих формовочных смесей. — Липецк, 1983. -С.66-68.

60. Илларионов И.Е., Кролев Г.П., Тибекин А.И. Металлофосфатные связующие для изготовления форм и стержней // Новые метало—и трудосберегающие технологические процессы в литейном производстве. -Челябинск, 1984. -С. 61-62.

61. Илларионов И.Е. Классификация металлофосфатных связующих и смесей для изготовления отливок // Пути рационального использования материальных ресурсов в литейном производстве. -Челябинск, 1986. -С. 65-66.

62. Илларионов И.Е., Гамов Е.С., Васин Ю.П., Чернышевич Е.Г. Металлофосфатные связующие и смеси: Монография /.; Под общ. ред. И.Е. Илларионова. -Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. 524 с.

63. Моксунов A.M., Поручиков Ю.П., Буньков IO.JI. Графитовые смеси с алюмофосфатной связкой для полупостоянных форм // Литейное производство. 1977. -№ 8. -С. 22-23.

64. Феррифосфатные ХТС и технология получения на их основе высококачественных отливок // Тез. докл. межреспубликанской науч.-техн. конф. Липецк, 10 -22 мая 1987 г. / Под ред. С.П.Дорошенко. Липецк, 1987. -112 с.

65. Туркина Л.И., Судакас Л.Г. Использование металлургического магнезита в магнийфосфатных формовочных смесях // Литейное производство. -1986. -№ 6. -С. 12-13.

66. А.с. 850254 СССР, МКИ2 В22 С 1/18 Самотвердеющая смесь для изготовления литейных стержней и форм / Шадрин А.И., Жалимбетов С.Ж., Трусов В.А. (СССР). № 2659614/22-02; Заявл. 30.06.78; Опубл. 30.07.81. Бюл. №28.

67. Судакас Л.Г. Теория и практика управления свойствами фосфатных вяжущих систем: Автореф. дис. д-ра. техн. наук: 05.17.11. Л., 1984. -35 с.

68. Попов A. GIFA 2003: Компания LAEMPE, Германия революционные инновации // Литейное производство. -2003. -№ 4. -С. 26-27.

69. LAEMPE Beach-box -новый процесс изготовления стержней на неорганическом связующем // ИТЦМ «Металлург»: Высокие технологии в литейном производстве. -М., 2005. Вып.1. -С.48.

70. Орлов Г.М. Автоматизация и механизация процесса изготовления литейных форм. М.: Машиностроение, 1988. - 264 с.

71. Дмитриев Э.А. Исследование процессов уплотнения литейных форм методом встряхивания с целью повышения производительности встряхивающих машин: Автореф. Дис. канд. техн. наук. 05.16.04. — Комсомольск-на-Амуре, 1999. —25 с.

72. Васильковский Л.Ф. Импульсная формовка и перспективы ее внедрения // Литейное производство. 1980. № 3. С. 14 16.

73. Матвеенко И.В. Скоростное прессование форм //Литейное производство 1981. № 12 С. 20-21.

74. Матвеенко И.В. Методика теоретического анализа напряженно-деформируемого состояния литейной формы при уплотнении // Литейное производство в автомобилестроении. -М., 1979. -С. 119-124.

75. Матвеенко И.В. Импульсное и импульсно-экструзионное уплотнение форм и стержней // Литейное производство. -2001. -№9. -С. 16-17.

76. Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов. -М., 1977. -510 с.

77. Карпов Ю.И. Карпов Е.И. Пескодувно-вакуумный способ уплотнения смесей // Тр. Седьмого съезда литейщиков России.-Новосибирск, 2005. Т. 2. -С. 33-37.

78. Петров В.В. Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок: Автореф. дис. .д-ра техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 2002.-41с.

79. Писарев И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготавливаемых по выплавляемым моделям, при без-опочном прокаливании и заливке: Дис. .канд. техн. наук. -М., 1972.

80. Пат. 1410634 Англия, МКИ В 22 с 33/00 (С 3N) Способ изготовления керамических оболочковых форм / Stearns David Edvard, Cassidy Jolt Edvard. Опубл. 05.06.74

81. Тимофеев Г.И. и др. Керамические формы с пористым, малотеплопроводным слоем покрытия // Литейное производство. -1978. -№12. -С.32

82. Шпиндлер С.С. и др. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. -1975. -№4. -С.31-32.

83. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г. и др. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по выплавляемым моделям // Изв.вузов Черная мелаллургия. 1991. —№ 8. -С 51 -53.

84. Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. и др. Технологические особенности формирования структур и свойств оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. // Материаловедение. -2000. -№ 11. -С. 51-53.

85. Сапченко И.Г. Структура и свойства пористых оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. -Владивосток: Дальнаука, 2003. -162 с.

86. Рыжков И.В. Свойства суспензий в процессе изготовления литейных форм методом электрофореза. Дис. . канд. техн. наук, -Харьков, 1974.

87. Рыжков И.В. Электрофорез в литейном производстве: Изготовление оболочковых форм по выплавляемым моделям. -Харьков: Вища шк., 1979.- 160 с.

88. Рыжков И.В. Пепенко В.Д., Ридный A.A., и др. Электрофорез в литейном производстве //Литейное производство. 1977. - №11. — С. 30-31.

89. Рыжков И.В. Материалы для электрофоретических оболочковых форм //Литейное производство. 1983. - №9. - С.21-22.

90. A.c. 598130 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических литейных форм / И.В. Рыжков, Б.П. Коваленкои др. (СССР). № 2372782/22-02; Заяв. 16.06.75; Опубл. 15.03.78, Бюл. № 10.-3 с.

91. A.c. 610604 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления литейных керамических форм / И.В. Рыжков, Б.И. Сыч и др. (СССР); Заяв. 10.04.75; Опубл. 15.06.78, Бюл. № 22. 3 с.

92. A.c. 969418 СССР, Кл.3 В 22 С 1/18. Токопроводящее покрытие для изготовления оболочковых форм по выплавляемым моделям / И.В. Рыжков, С.Т. Лучко и др. (СССР). № 3233503/22-02; Заяв. 12.01.81; Опубл. 30.10.82, Бюл. №40.-4 с.

93. A.c. 749534 СССР, Кл.3 В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления литейных форм методом электрофореза / И.В. Рыжков, Б.И. Сыч и др. (СССР). № 2571358/22-02; Заяв. 20.01.78; Опубл. 23.07.80, Бюл. № 27. - 3 с.

94. A.c. 975173 СССР, Кл.3 В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления оболочковых форм методом электрофореза / И.В. Рыжков, В.К. Канский и др. (СССР). № 3272032/22-02; Заяв. 08.04.81; Опубл. 23.11.82, Бюл. № 43. -4 с.

95. A.c. 984635 СССР, Кл. В 22 С 1/18. Способ отверждения оболочковых форм, получаемых по выплавляемыммоделям методом электрофореза /И.В. Рыжков, В.К. Канский и др. (СССР). № 3270788/22-02; Заяв. 03.04.81; Опубл. 30.12.82, Бюл. № 48. - 7 с.

96. A.c. 1156798 СССР, Кл.3 В 22 С 5/04 Состав наполнителя для изготовления оболочковых форм / И.В. Рыжков, В.К. Канский и др. (СССР). -№ 3643337/22-02; Заяв. 16.09.83; Опубл. 23.05.85, Бюл. № 19. 4 с.

97. Рыбалко С.Ф. Исследование целевой конвективной сушки элек-трофоретических оболочек для литья по выплавляемым моделям. Дис. . канд. техн. наук-Харьков, 1975.

98. Некрасов А.П. Исследование процесса электрофоретического формообразования из корундовых суспензий. Дис. . канд. техн. наук. -Харьков, 1977.

99. A.c. 511134 СССР, Кл.2 В 22 С 1/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических форм / И.М. Гарбер, А.Н. Бушуев (СССР). № 2095773/02; Заяв. 02.12.74; Опубл. 25.04.76, Бюл. № 15. - 3 с.

100. A.c. 531626 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических литейных форм / И.М. Гарбер, А.Н. Бушуев и др. (СССР); Заяв. 28.04.75; Опубл. 07.02.77, Бюл. № 38. 3 с.

101. A.c. 616034 СССР, Кл.2 В 22 С 9/04. Токопроводное покрытие для изготовления керамических форм /А.П. Никифоров, H.A. Ласьков и др. (СССР); Заяв. 15.04.76; Опубл. 25.07.78, Бюл. № 27. 3 с.

102. A.c. 621440 СССР, Кл.2 В 22 С 1/00. Токопроводящее покрытие для изготовления форм по выплавляемым моделям / А.П. Никифоров, H.A. Ласьков и др. (СССР); Заяв. 25.10.76; Опубл. 30.08.78, Бюл. № 32. 3 с.

103. ПЗ.Каширин Б.А. Разработка и внедрение технологии электрофоре-тического изготовления крупногабаритных шамотных оболочек. Дис. . канд. техн. наук.,-Горький, 1984.

104. Никифоров П.А. Технология скоростного изготовления керамических форм электрофорезом по выплавляемым и металлическим моделям. Дис. . канд. техн. наук., -Челябинск, 2000.

105. Кулаков Б.А., Никифоров П.А. Исследование отечественных кремнезолей марки "Сиалит" для изготовления керамических форм в литье по выплавляемым моделям — Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. 21 Деп. в ВИНИТИ, № 866-В00.

106. Кулаков Б.А., Никифоров П.А. Изготовление оболочковых форм методом электрофореза по постоянным моделям Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. -19 с Деп. в ВИНИТИ, № 867-В00.

107. Кулаков Б.А. Никифоров П.А. Суспензия на основе кремнезолей для изготовления оболочковых форм методом электрофореза по постоянным моделям Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. -15 с. Деп. в ВИНИТИ, № 864-В00.

108. Кулаков Б.А. Никифоров П.А. Изготовление оболочковых форм из пастообразных активных суспензий методом электрофореза — Южно-Ур.гос. ун-т, 2000. -18 с. Деп. в ВИНИТИ, № 865-ВОО.

109. Болотин В.В., Новичков Ю.Н. Механика многослойных конструкций. М.:Машиностроение, 1980. 375с.

110. Литье по выплавляемым моделям./Под ред Я.И.Шкленника и В.А.Озерова. М.¡Машиностроение, 1971. 436с.

111. Иванов В.Н. Брак и дефекты в литье по выплавляемым моделям. М.:Машгиз, 1959. 72с.

112. Руссиян C.B., Голованов H.H. Производство точного литья по выплавляемым моделям. Л.:Судпромгиз, 1958. 346 с.

113. Шуб И.Е., Сорокин П.В. Точное литье по выплавляемым моделям. Л.: Машиностроение, 1968. 235 с.

114. Шкленник Я.И. Состояние и перспективы способа литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. №1. С.21-24.

115. Танкелевич В.И., Абадаев A.B., Щуклин К.А., Хусаинова A.B. Керамические формы из плавленого кварца // Литейное производство 1972. № 4. С.4-5.

116. Шпиндлер С.С., Ланда М.И., Мамлеев Р.Ф. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. 1975 №4 С.31-32.

117. Богачев Ю.И., Погребняк Д.А., Сасова С.П., Трунов Ю.И. Дистен-силлиманитовые оболочковые формы // Литейное производство 1977. № 9. С 22-23.

118. Рыжков И.В., Лучко С.Т., Сыч Б.И., Жукова З.Д., Некрасова А.П. Превращения в шамотных оболочковых формах полученных методом электрофореза при сушке и нагревании до высоких температур // Литейное производство. 1981. №4. С. 16-17.

119. Рыжков И.В. Материалы для электрофоретических оболочковых форм //Литейное производство. 1983. №9. С.20-21.

120. Цайзер Г.Г., Березовский Ф.М., Сезганов А.Н., Сухарева Т.М. Совершенствование процесса изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство 1982. № 11. С. 15-16.

121. Шпиндлер С.С., Неуструев A.A., Мамлеев Р.Ф. Исследование термомеханических свойств оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство 1983. № 3. С. 19-20.

122. Евстигнеева М.Н., Рыбкин В.А., Юсипов Р.Ф., Дедясов Ю.В. Изготовление тонкостенных отливок в керамических формах // Литейное производство. 1984. №10, С. 21 -22.

123. Сыч Б.И., Каширин Б.А., Рыжиков A.B. Исследование оболочковых форм изготовленных методом электрофореза // Литейное производство. 1985. №12. С.17-18.

124. Пепелин Б.А., Беляев В.М. Технология и оборудование для прокаливания и заливки форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. № 8. С. 15-16.

125. Селиванов Ю.А., Иванова Л.А., Кирилишин В.П., Особенности изготовления оболочковых форм на основе водного шликера // Литейное производство. 1988. №9. С. 22-23.

126. Селиванов Ю.А. Изготовление двухслойных оболочковых форм //Литейное производство. 1990. №7. С.22-23.

127. Шапранов И.А., Слепнев Г.М., Кокойкин С.П. и др. Использование сверхвысоких частот для прокаливания оболочковых форм // Литейное производство. 1990. №7. С. 24-25.

128. Озеров В.А., Гаранин В.Ф., Муркина A.C., Никишин Ю.А., Ло-ханкин A.B. Изготовление форм по выплавляемым моделям с использованием готовых этилсиликатных связующих // Литейное производство. 1990. №7. С. 18-20.

129. Исаев Г.С., Серова H.A., Фарносов Г.А., Лобжанидзе Б.Р., Исаев Д.Г. Использование плавленого кварца в водных керамических связующих суспензиях // Литейное производство. 1990. №7. С.21-22.

130. Афонаскин A.B. Литье в керамические формы сложной оснастки // Литейное призводство. 1991. №1. С. 31-32.

131. Черников В.А., Ходорковский ГЛ., Ларионов В.Н., Хлыстов E.H. Химически инертные керамические формы для получения титановых отливок // Литейное производство. 1992. №3. С. 15-16.

132. Гаранин В.Ф., Муркина A.C., Озеров В.А., Куренкова O.A. Изготовление термостойких оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1996. №11. С.27-28.

133. Кулаков Б.А., Никифоров С.А., Фролова Н.Ю. Повышение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1997. №4 С. 37-38.

134. Иванова Т.В., Танкелевич Б.Ш., Абадаев A.B., Соловьева Т.Е. Повышение прочности этилсиликатных керамических форм // Литейное производство. 1984. №3 С.20-21.

135. Ноздрин В.Д., Омельченко B.C., Карцева Т.К., Цаплева Н.М. Применение алюмохромфосфатной связки при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1984. №4. С.23.

136. Лунева H.A. Коэффициент термического расширения форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. №1. С.19-20.

137. Антипенко В.Ф., Конотопов B.C., Бочаров Л.А. Совершенствование технологии литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. №9. С.20-21.

138. Бочаров Л.А., Семененко A.A., Вавинская Л.А., Зоркина Н.П. Комбинированные формы с улучшенными теплофизическими свойствами // Литейное производство. 1983. №9. С.22-23.

139. Клемчук Л.В., Лунева H.A., Семененко A.A. Интенсификация отверждения покрытий на алюмохромфосфатной связке //Литейное производство. 1983. №9. С.23-24.

140. Илларионов И.Е., Багрова Н.В., Евлампиев АА. Исследование и разработка смесей и оснастки с применением неорганических материалов // Проблемы литейной оснастки и качества отливок. М., 1981. Ч. 1. С. 17-18.

141. Илларионов И.Е., Бакиров Р.Б., Савельев А.Ф. Термодинамика фосфатных ХТС // Современные технологические процессы получения высококачественных отливок, повышения стойкости литейной оснастки и режущего инструмента. Чебоксары, 1987. С.42.

142. Илларионов И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А.Г. Высокотемпературные деформации и напряжения в стержневых смесях // Литейное производство. 1981. №3. С.14-16.

143. Илларионов И.Е. Исследование и разработка алюмохромфосфат-ных смесей для чугунного и стального литья // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Челябинск, 1983. С.82-87.

144. Шипулин Н.В. Упрочнение оболочковой формы в производстве литья по выплавляемым моделям // Прогрессивные технологии литейного производства, Горький: ВВКИ, 1968. С.512-516.

145. Шипулин Н.В. Упрочнение литейной формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1969. №12. С.32-33.

146. Руденко A.A., Рыбкин В.А. Применение пористых огнеупорных материалов оболочковых формах, полученных по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1979. №2. С. 18-20.

147. Моисеев СТ., Юй Г.М. и др. Пористые огнеупорные материалы в литье по выплавляемым моделям // Технология производства, научная организация труда и управления. 1979. №4. С. 1-2.

148. Васин Ю.П., Евсеева Т.М., Лонзингер В.А. Искусственные пористые материалы // Литейное производство. 1989. №7. С. 16-17.

149. Тимофеев Г.И., Евстигнеев А.И. Использование отработанной смеси при изготовлении форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. №3 С.21-22.

150. Иванов В.Н., Чулкова А.Д. и др. Снижение времени прокаливания формы из кристаллического кварца // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1981. С.64-72.

151. Заявка 3334457 ФРГ. В 22 С 9/00. Керамическая оболочка для выплавляемой модели, используемой для получения прецизионных отливок и способ ее изготовления. Опубл. 11.04.85. №15.

152. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. и др. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 8с.

153. Заявка 57-206548 Япония. МКИВ 22 С 1/08 /Ямая Намики. Опубл. 17.12.82.

154. Заявка 56-17156 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81.

155. Заявка 56-17157 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.

156. Заявка 57-17158 Япония. МКИВ 22 С 9/04/МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81.

157. Лакеев A.C. Формообразование в точном литье. Киев: Наукова думка, 1986. 256с.

158. A.c. 253301 СССР. В 22 С. Смесь для керамических покрытий по выплавляе мым моделям / К.М.Ткаченко, В.Д.Ровнова, В.Г.Задорожный и др. №898762/22-2. Заявл. 5.05.64. Опубл. 1969. Бюл. №30.

159. A.c. 282609 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойных оболочковых форм в производстве литья по выплавляемым моделям /

160. А.А.Рыжиков, З.А.Васильев, Г.И.Тимофеев и др. №12590462/22-2. Заявл. 15.07.68. Опубл. 1970. Бюл. № 30.

161. A.c. 527852 СССР. В 22 С 1/00. Смесь для изготовления литейных керамических форм и стержней / Ю.В.Возжин, В.П.Буланкин, В.З.Гнеушев. №19817952/02. Заявл. 03.01.74. Опубл. 1977. Бюл. №21.

162. A.c. 336079 СССР. В 22 С 9/04. Огнеупорная суспензия для изготовления форм / A.C.Лакеев, Г.П.Борисов, Н.В.Вдовенкои др. №1171599/222. Заявл. 10.07.67. Опубл. 1972. Бюл. №14.

163. Патент 1093895 Великобритания.

164. A.c. 692667. В 22 С 9/04. Суспензия для изготовления огнеупорных керамических форм по выплавляемым моделям / В.С.Омельченко, Ю.К.Красильников и др. Vo2439733/22-02. Заявл. 13.01.77. Опубл. 1979. Бюл. №39.

165. Патент 1410634 Великобритания.

166. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., Кудрявцева Е.Е. Повышение точности графитовых форм по выплавляемым моделям // Экономия металла при конструировании и производстве отливок. Вып.1. Пенза, 1986. С. 1720.

167. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., Кудрявцева Е.Е. Повышение качества отливок при литье по выплавляемым моделям // Новые высокопроизводительные технологические процессы. Киев, 1986. С. 110-111.

168. Голенков Ю.В., Рыбкин В.А. Оценка деформаций оболочковых форм при заливке // Литейное производство. 1989. №7. С. 17-18.

169. Евстигнеев А.И., Латухин А.Ю. К вопросу напряженно-деформированного состояния оболочковых форм по выплавляемым моделям // Совершенствование технологических процессов и оборудования в литейном производстве. Хабаровск, 1989. С.107-114.

170. Фирсов В.Г., Гаранин В.Ф., Озеров В.А. Повышение точности керамических форм//Литейное производство. 1990. №5. С. 17-18.

171. Прогноз развития литья по выплавляемым моделям в США // Литейное производство. 1990. №7. С.28.

172. Выставка технологии и оборудования «ГИФА-89»: Литье по выплавляемым моделям//Литейное производство. 1990. №6. С.36.

173. A.c. 1117117 СССР. В 22 С 7/04. Композиция для изготовления выплавляемых моделей / В.Д.Ровнова, Т.П. Жабрева и др. №3595733/22-02. За-явл. 24.11.82. Опубл. 1984. Бюл. №37.

174. Fundamentals of investment casting // Precis. Metal. 1983. 44. N2. P. 15-20.

175. Кабацева Л.П., Цаплева H.M. О точности размеров точных отливок моделей // Литейное производство. 1987. №8. С. 16-17.

176. Рошан Н.Р., Холоденко Ю.Ш., Шкленник Л.Я. Материалы, обеспечивающие повышение точности заготовок, получаемых по выплавляемым моделям // Основные проблемы развития технологии машиностроения. М., 1985. С.89-91.

177. A.c. 1139560 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям / И.Е.Писарев, В.М.Рогожии, О.И.Писарев. № 5607964/22-02. Заявл. 17.06.83. Опубл. 1985. Бюл. №6.

178. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапчеико И.Г. Барботажная технология и установки приготовления связующих растворов и суспензий для литья по выплавляемым моделям. Владивосток: Изд-во Дальневосточного университета, 1988. 112с.

179. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Проектирование и расчет пневмоустановок для приготовления связующих и суспензий // Литейное производство 1985. №9. С.22-23.

180. Евстигнеев А.И., Чернышев Е.А., Сапченко И.Г. Некоторые направления и предпосылки проектирования барботажных перемешивающих аппаратов // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1986. С.99-106.

181. А.с. 1196100 СССР. В 22 С 5/04. Способ приготовления суспензий и установка для его осуществления / Б.И. Уваров, Е.А.Чернышов и др. №3750756/22-02. Заявл. 5.06.84. Опубл. 1985. Бюл. №45.

182. Евстигнеев А.И., Чернышов Е.А. Установки приготовления связующих растворов и суспензий для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1984. №5. С.20.

183. Евстигнеев А.И., Васин В.В., Черномас В.В. и др. Модель технологического процесса и установок приготовления связующих растворов и суспензий // Управление строением отливок и слитков. Горький, 1989. С.95-101.

184. Гаранин В.Ф. Исследование и совершенствование технологического процесса литья алюминиевых сплавов по выплавляемым моделям // Автореф. дис. канд. техн. -наук. М., 1972. 22с.

185. Лонзингер В.А. Повышение термостойкости оболочек для литья по выплавляемым моделям // Автореф. дис. кадн. техн. наук. Киев, 1985. 18с.

186. Писарев И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготовленных по выплавляемым моделям при безопоч-ном прокаливании и заливке // Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1972. 22с.

187. Писарев И.Е. Ликвидация трещин в оболочковых формах // Литейное производство. 1975. №7 С. 19.

188. Писарев И.Е., Мушиц В.И., Ивахов И.С. Безопочное прокаливание и заливка этил силикатных оболочковых форм // Литейное производство. 1984. №9. С.26-28.

189. Писарев И.Е. Свойства двухслойных керамических оболочек // Литейное производство. 1972. №10. С.11-13.

190. A.c. 944730 СССР. В 22 С 3/00. Раствор для обработки керамическихлитейных форм / Т.М.Кирилова, Т.В.Иванова и др. №2981724/22-02. Заявл. 18.09.80. Опубл. 1982. Бюл. №27.

191. A.c. 1036436 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям / Б.А.Кириевский, В.В.Чихарев и др. № 3344911/22-02. Заявл. 09.10.81. Опубл. 1983. Бюл. №31.

192. Серебряков СП., Ребров Ю.А., Богданов A.A. Пропитка керамических форм // Совершенствование технологических процессов в литейном производстве. Ярославль, 1983.С. 102-104.

193. Серебряков СП., Ларионов А.Я., Цельмович В.А., Мартыновский В.В. Улучшение поверхности силлиманитокорундовых форм // Литейное производство 1984. №8. С.22.

194. Хмелев Ю.Г. Поверхностное упрочнение керамических стержней на этилсиликатном связующем //Литейное производство. 1986. №9. С. 1718.

195. Неуструев A.A., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТПтъя //Литейное производство. 1997. № 11. С.9-11.

196. Литье по выплавляемым моделям / Под ред Я.И. Шкленника, В.А. Озерова. М.: Машиностроение, 1984. 408с

197. Жуковский С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.

198. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г., Тышкевич В.Н. и др. Определение механических характеристик оболочковых форм с учетом их слоистости // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1991. №2. С.64-67.

199. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г., Тышкевич В.Н., Васин В.В. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по ВМ //Известия ВУЗов. Черная металлургия 1991. №8. С.51-53.

200. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г., Тышкевич В.Н., Тимофеев Г.И. Определение механических характеристик слоистых оболочковых форм // Литейное производство. 1992. №8. С.25.

201. Сапченко И.Г., Евстигнеев А.И. Температурные напряжения в пористых оболочковых формах // Технология получения и применения новых материалов в порошковой металлургии и машиностроении: Сборник научных трудов. Владивосток: ДВОР АН, 1992. С.125-137.

202. Александров В.М., Кулаков Б.А., Лонзингер В.А. Повышение термостойкости оболочковых форм для отливок турбоколес // Литейное производство. 1984. №4. С. 19-21.

203. Тимофеев Г.И., Огорельцев В.П., Черепнин А.Ю. Влияние температурного фактора на напряженно-деформированное состояние оболочковой формы//Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1990. №8. С.69-71.

204. Чулкова А.Д., Иванов В.Н. Некоторые свойства оболочковых форм при высокой температуре // Литейное производство. 1980. №6. С.13-14.

205. Васин Ю.П., Лонзингер В.А. Расчет термостойкости оболочек при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. №2. С. 1921.

206. Пепелин В.А. Исследование исходных факторов, влияющих1 на образование трещин в керамических формах, изготовленных по выплавляемым моделям // Новое в точном литье. Киев: ИГО! АН УССР, 1972. С.78-84.

207. Юсипов РФ., Рыбкин В.А., Степанов Ю.А. Стенд для контроля деформаций керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. №5. С.32-33.

208. Голенков Ю.В., Рыбкин В.А., Юсипов Р.Ф. Силовое взаимодействие опорного материала с оболочкой формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. №2. С.14-15.

209. Шпиндлер С.С., Неуструев А. А., Церельман Н.М. Определение термического сопротивления контакта отливка-форма при литье по выплавляемым моделям // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1986. №9. С.97-100.

210. Тихомиров М.Д., Абрамов А.А., Кузнецов В.П. Современный уровень теории литейных процессов //Литейное производство. 1993. №9. С.3-5.

211. Sahm P.R., Hansen P.N. Numerical Simulation and Modelling of Casting and solidification Process for Foundry and Cast-House. International Com-mitee of Foundry Technical Assotiations, 1984. P.253.

212. Кузнецов В .П., Абрамов А. А., Тихомиров М. Д., Сабиров Д .X. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовление оснастки // Литейное производство. 1997. №4. С.45-47.

213. Estrin L. Adeeper look at casting solidification software. Modem Casting, GIF A 94, June, 1994.

214. Тихомиров M.Д. Модели литейных процессов САМ ЛП «Полигон»: Сборник научных трудов ЦНИИМ. Литейные материалы, технология, оборудование. Вып.1. С.-Петербург, 1995. С.21-26.

215. Тихомиров М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача // Литейное производство. 1998. №4. С.30-34.

216. Котешов Н.П., Барабаш Н.М., Павлюченков И.А., Хрычиков В.Е. Математическая модель процесса затвердевания отливок в сложных цилиндрических формах// Литейное производство. 1977. №5. С.2-3.

217. Голофаев А.Н. Расчет напряженно-деформированного состояния кокилей методом конечных элементов // Литейное производство. 1983. №5. С.16.

218. Марширов В.В., Тимофеев Г.И., Трифонов Ю.И. Влияние избыточного давления на теплообмен расплава с металлической формой // Литейное производство. 1987. №10. С.21-22.

219. Самойлович Ю.А., Кабаков Э.А. Расчет затвердевания слитка из двойного сплава на основе схемы компенсации // Известия АН СССР. Металлы. 1979. №4. С.65-67.

220. Юсипов РФ., Рыбкин В.А., Степанов Ю.А. Стенд для контроля деформаций керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. №5. С.32-33.

221. Дымова Л.Г., Севастьянов П.В., Галагаев СВ., Пумпур В.А. Моделирование тепловых процессов на основе синтеза численных методов // Литейное производство. .990. №10. С.18-19.

222. Дембовский В.В. Численное моделирование процессов формирования отливок в металлических формах // Литейное производство. 1992. №6. С.31-32.

223. Тихомиров М.Д., Сабиров Д.Х. Численное моделирование образования горячих трещин в отливках из алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1992. №6. С.32-33.

224. Чуркин Б.С, Ушенин В.В., Силин Р.И. Решение задачи затвердевания поверхностных слоев отливки прокатного валка методом конечных разностей// Литейное производство. 1994. №1. С.25-27.

225. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1979. 392 с.

226. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анлг. М.: Мир, 1975. 544с.

227. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1981.304с.

228. Мягченков В.И., Мальцев В.П., Майборода В.П. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. М.: Машиностроение, 1989. 520с.

229. Одиноков В.И. Численный метод решения дифференциальных уравнений пластического течения // Прикладная механика. 1973. Вып.9. №12. С.44-47.

230. Одиноков В.И. Численное решение некоторых задач о деформации несжимаемого материала // Прикладная механика. 1974. Вып. 10. №1. С. 1823.

231. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995. 168 с.

232. Одиноков В.И. О конечно- разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика. 1985. Т.21. №1. С.97-102.

233. Васильева Г.Г. Свойства щелочерастворимой карбоксиметилцел-люлозы и возможности ее использования в бумажной промышленности: Дис.канд. техн. наук. -ЛД960.

234. Берлин A.A. Современные полимерные композиционные материалы (ПМК) // Соросовский образовательный журнал. —1995. —№1. — С.57-65.

235. Захарова Н.В. Исследование влияния раствора полистирола на технологические и физико-механические свойства стержневых смесей на основе лигносульфоната и жидкого стекла: Дис. .канд. техн. наук. — Комсомольск-на-Амуре, 2006. -162 с.

236. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси. -Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. -Ч. 2. -288 с.

237. Краткая химическая энциклопедия: В 5 т. -Т.2. Ж Малоновый эфир/ Ред.кол. И.Л.Кнунянц (отв.ред.) и др. -М.: Сов. энциклопедия, 1963. -1088 с.

238. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976, - 279 с.

239. Красовский Г.М., Филаретов Г.Ф. Планирование эксперимента. -Минск: БГУ, 1982. -302 с.

240. Цымбал В.П. Математическое моделирование сложных систем в металлургии: Учебник для вузов Кемерово; -М.: Изд. об-ние "Рос. унты": Кузбассвузиздат-АСТШ, 2006.-431 с.

241. Евстигнеев А.И. Чернышов Е.А., Петров В.В. Свойства формовочных материалов и их контроль. Под ред. А.И. Евстигнеева. — Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский на Амуре гос. техн. ун-т, 2001. — 99 с.

242. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме. М.: Машиностроение, 1980. - 200 с.

243. Краткая химическая энциклопедия: В 5 т. -Т. 3. Мальтаза Пиролиз/ Ред.кол. И.Л. Кнунянц (отв.ред.) и др. -М.: Сов. энциклопедия, 1964. -1112 с.

244. Медведев П.И. Физическая и коллоидная химия. Под. Ред С.А. Балезина, -М. -1954.

245. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии. / С.С. Воюцкий. — Изд. 2-е, перераб. и доп. -М.: Химия, 1975, -512 с.

246. Smolychowski M.W. //Z. phys. ehem., -1918, -V.92. -р. 129-134.

247. A.c. 329945 СССР, Кл. В 22 С 1/02. Суспензия для получения форм точного литья /Л.А Бочаров, Б.А. Носков и др. (СССР). № 1254090/22-2; Заяв. 02.07.68; Опубл. 24.02.72, Бюл. № 8. -2 с.

248. A.c. 488649 СССР, Кл В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления керамических форм /А.П. Тихонов, Е.С. Лукин и др. (СССР). № 2032785/22-2; Заяв. 05.06.74; Опубл. 25.10.75, Бюл. № 39. - 2 с.

249. A.c. 533442 СССР, Кл.2 В 22 С 1/08. Суспензия для изготовления керамических форм /А.П. Тихонов, Е.С. Лукин и др. (СССР). № 2149914/02; Заяв. 04.06.75; Опубл. 30.10.76, Бюл. № 40. -2 с.

250. A.c. 459296 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для получения форм точного литья методом электрофореза / Л.А Вавинская, И.А. Коно-пелько и др. (СССР); Заяв. 29.12.73; Опубл. 05.02.75, Бюл. №5.-3 с.

251. A.c. 621439 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для получения керамических форм методом электрофореза / И.М. Гарбер, А.Н. Бушуев и др. (СССР); Заяв. 20.05.76; Опубл. 22.07.78, Бюл. № 32. 3 с.

252. A.c. 727314 СССР. Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для изготовления керамических форм электрофоретическим методом / Г.Е. Зайцев, Г.М. Ах-рамеева и др. (СССР); Заяв. 07.04.78; Опубл. 15.04.80, Бюл. № 14. 3 с.

253. A.c. 772673 СССР, Кл.3 В 22 С 1/18. Суспензия для изготовления литейных форм по выплавляемым моделям и способ ее получения /А.П. Тихонов, А.Ф. Кривощепов и др. (СССР). № 2707295/22-02; Заяв. 02.01.79; Опубл. 23.10.80, Бюл. № 39. -4 с.

254. Пат. 2298448 Российская Федерация, МПК В 22 С 1/02. Суспензия для получения форм точного литья методом электрофореза /В.В. Петров, Э.А. Дмитриев, A.B. Свиридов; Заявитель и патентообладатель ГОУВПО

255. КнАГТУ". № 2006122245/02; Заявл. 21.06.2006; Опубл. 10.05.2007, Бюл. № 13. -Зс.

256. Евстигнеев А.И., Петров B.B., Дмитриев Э.А., Свиридов A.B., Куриный B.B. Регенерация остатков суспензий применяемых для получения оболочковых форм методом электрофореза // Литейщик России. -2008. № 4. -С. 41-42.

257. Евстигнеев А.И., Петров В.В., Дмитриев Э.А. Образование трещин в электрофоретических оболочковых формах. //Литейное производство. 2009. №5. С. 17-18.

258. Физические величины: Справочник / А.П.Бабичев, Н.А.Бабушкина, А.М.Братковский и др.; Под ред. И.С.Григорьева, И.З.Мейлихова. М.; Энергоиздат, 1991. - 1232 с.

259. Дарков A.B., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1989. - 622 с.