Разработка и внедрение технологии электрофоретического изготовления крупногабаритных шамотных оболочек тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Каширин, Борис Алексеевич

• Каширин, Борис Алексеевич
• кандидат технических наук
• 1983

Оглавление диссертации кандидат технических наук Каширин, Борис Алексеевич

В В Е Д Е Н М Е

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Влияние гранулометрического состава наполнителя на свойства суспензий и прочность оболочек

1.2. Влияние химического состава фосфатного связующего на физико-механические характеристики оболочки.

1.3. Влияние структуры оболочки на ее свойства

2. МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Приготовление электрофоретической и токопроводной суспензий,изготовление образцов для структурно-механических испытаний.

2.2. Определение газопроницаемости

2.3. Определение канальной пористости

2.4. Определение объема и распределения пор по их размерам методом вдавливания ртути

2.4.1. Порядок работы на ртутном поромере

2.4.2. Расчет объема и распределение пор по размерам.

2.5. Метод определения открытой пористости, общей пористости, кажущейся плотности и водопоглощения.

2.6. Другие методы исследования

3. ВЛИЯНИЕ ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКОГО СОСТАВА ТВЕРДОЙ ФАЗЫ

НА СВОЙСТВА СУСПЕНЗИИ И ОБОЛОЧКИ

3.1. Исследование влияния гранулометрического состава

3 стр. шамотной суспензии на седиментационную устойчивость и тиксотропию

3.2^ Исследование внутренних напряжений в осадках, изготовленных методом электрофореза

3.3. Влияние гранулометрического состава твердой фазы суспензии на механические свойства оболочек

4. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ФОСФАТНОГО СВЯЗУЮЩЕГО

И ЕГО СВОЙСТВ НА СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБОЛОЧКИ

4.1. Оптимизация химического состава фосфатной связки

4.2. Исследование ФС-IM методом, дериватографии, рентгенографии и ИК-спектроскопии

4.3. Структурно-механические свойства оболочек с фосфатной связкой ФС-IM

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПОРИСТОСТИ НА СВОЙСТВА ОГНЕУПОРНОЙ ОБОЛОЧКИ

5.1. Влияние напряжения на электродах на структурно-механические свойства осадков и оболочек

5.1.1. Влияние внешнего напряжения на электродах на распределение канальной пористости по диаметру

5.1.2. Определение величины и распределения пор методом ртутной порометрии низкого давления

5.2. Влияние концентрации кварца в электрофоретической суспензии

5.3. Исследование влияния пористости на газопроницаемость

6. ПРАК1№СК0Е ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИИ. бЛ. Технология производства отливок в крупногабаритные шамотные формы, изготовленные методом электрофореза.

6.2. Влияние технологических параметров на прочность оболочки

6.3. Влияние пористости на качество отливок

6.4. Участок изготовления форм методом электрофореза.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и внедрение технологии электрофоретического изготовления крупногабаритных шамотных оболочек»

Интенсификация состоит "прежде всего в том, чтобы результаты производства росли быстрее, чем затраты на него, чтобы, вовлекая в производство сравнительно меньше ресурсов, можно было добиться большего".

В этом - суть интенсификации экономики, повышения ее эффективности.

Более эффективными могут быть признаны лишь те средства производства, которые обеспечивают повышение производительности живого труда.

Требуется, чтобы новые средства труда и технологические процессы обеспечивали снижение расхода сырья, материалов и энергии на единицу конечной продукции. В этом - суть ресурсосберегающего направления научно-технического прогресса,выдвинутого ХХУ1 съездом КПСС в качестве одной из важнейших задач.

Особое значение имеет требование социального свойства -облегчение труда, создание условий для его комфортности и интеллектуализации. Только техника и технология,обеспечивающая решение данной задачи, может быть признана прогрессивной с точки зрения социально-экономической эффективности.

В литейных цехах первостепенную важность приобретает повышение производительности труда и улучшение санитарно-гигиенических условий.

При существующих способах изготовления отливок масса снимаемой механической обработкой стружки составляет 18-20 % массы литья, что приводит к большим материальным затратам и потери металла / I /.

Из известных способов изготовления отливок наибольшую геометрическую точность обеспечивает способ литья в горячие керамические формы, полученные по выплавляемым моделям / 2 /.

Непрерывное повышение точности деталей для машиностроения требует развития и усовершенствования способа литья по выплавляемым моделям. Особо остро этот вопрос стоит при производстве отливок массой свыше 10 кг.

Основные причины, сдерживающие рост производства при послойном способе нанесения огнеупорного покрытия', следующие: во-первых, высокая трудоемкость формообразования; во-вторых, большой расход этилсиликата и его высокая стоимость; в третьих, длительный период изготовления форм при числе слоев покрытий доходящих до 20; в четвертых, высокая энергоемкость при обжиге; в пятых, низкая прочность оболочки в горячем состоянии не позволяет заливать формы без опорного наполнителя; в шестых, большая потребность в производственных площадях.

При определенных условиях устранить эти причины мог бы наиболее прогрессивный способ формообразования с использованием электрокинетических явлений - электрофореза и электроосмоса, позволяющий: - снизить трудоемкость формообразования; - уменьшить расход этилсиликата за счет сокращения количества слоев обмазки, или исключить его применение за счет использования более дешевого связующего; - обеспечить безопорную заливку форм за счет повышения их прочности и термостойкости; - сократить время обжига форм, тем самым уменьшить энергоемкость процесса; - снизить склонность тонкостенных отливок с плоско развитой поверхностью к потере геометрических размеров; - сократить общий расход формовочных материалов.

С повышением массы отливок, начиная с 4 кг, эффективность электрофоретического способа формообразования значительно возрастает и достигает максимума при производстве крупногабаритных форм.

Однако известные технологические процессы электрофоре ти-ческого формообразования из суспензий на основе пылевидного кварца / 3 / и электрокорунда / 4- / для указанной массы отливок неприемлемы, в первом случае из-за низкой прочности и термостойкости форм при высоких температурах, во втором - из-за высокой стоимости электрокорунда.

Актуальность обусловливается высокой трудоемкостью формообразования существующего технологического процесса, дефицитностью и дороговизной связующего, низкой прочностью оболочек в горячем состоянии, высокой энергоемкостью процесса при обжиге.

Цель работы заключается в выборе дешевого огнеупорного наполнителя, не претерпевающего при нагреве кодификационных превращений с изменением объема, а также термостойкого связующего, заменяющего полностью или частично дефицитный этилсиликат и повышающего прочность электрофоретической оболочки при высоких температурах.

На защиту выносятся:

- результаты комплексных исследований влияния природы и гранулометрического состава твердой фазы суспензий на их седиментацион-ные свойства с объяснением причин их обусловливающих; .

- результаты изучения механизма формирования прочности оболочек при высоких температурах с новым связующим "ФС-1М";

- зависимости изменения прочности оболочек от гранулометрического состава обсыпки, соотношения токопроводящего и электрофорети-ческого слоев;

- влияние пористости и ее вида на свойства оболочки, такие как прочность, газопроницаемость и чистоту поверхности отливок, технологический процесс изготовления крупногабаритных форм методом электрофореза для производства массивных точных отливок.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Каширин, Борис Алексеевич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана технология изготовления крупногабаритных оболочек по выплавляемым моделям методом электрофореза, для производства отливок массой 10-20 кгг обладающих достаточной прочностью при высоких температурах в условиях безопорной заливки.

Новая технология позволила механизировать процесс формообразования. Новизна механизации подтверждена авторским свидетельством № 897 387 ( кл.З В22С 9/04).

2. Предложена и реализована схема строения 2-х цикличной оболочки, изготовленной методом электрофоретического осаждения. Расчетами соотношений пылевидной, средней и крупной фракции зерна суспензий и обсыпки показана возможность повышения прочности оболочки в горячем состоянии, основанной на принципе максимальной упаковки частиц, т.е. структурой.

3. Разработаны новые составы: токопроводящей суспензии, содержащей претерпевающий незначительные модификационные превращения шамот (Мг05* $¿$2 'пН20 ) и фосфатное связующее ФС-1М; электрофоретической суспензии, содержащей шамот, воду, электролит и добавки/Составы позволяют изготавливать оболочки с. достаточной прочностью, термостойкостью и обеспечивают нормальное отделение оболочки от отливки в процессе выбивки.

Их новизна подтверждается авторскими свидетельствами: № 74953.4 ( Кл.З В22С 1/00), № 722649 ( Кл.2 В22С 1/16) № 610604 ( Кл.2 В22С 3/00), № 799923 ( Кл.З В22С 3/00 ).

4. Установлено, что оптимальное содержание глины в ЭФС, исходя из условий седиментационной устойчивости, составляет 1,5-2 % от массы твердой фазы; пылевидного кварца из условий текучести и прочности - 5-7 %. Явление тиксотропии, имеющее место в процессе приготовления ЭФС, не оказывает отрицательного влияния на свойства суспензии и оболочек.

5. Получены математические модели прочности, описываемые уравнением регрессии, и определена область химического состава фосфатного связующего.

6. Исследовано влияние температуры нагрева оболочек на формирование прочности с фосфатным связующим ФС-1М. Показано,что увеличение бщг связано с образованием новых фаз и увеличением их количества. Объяснен механизм незначительного уменьшения прочности в области температур 350-450°С.

7. Новое связующее ФС-1М позволяет получать высокую прочность в горячем состоянии, имеет некоторые преимущества; длительные сроки хранения, стабильные технологические свойства. Недефицитное сырье для его производства позволило снизить цену за

I тонну годного продукта на 20 руб. Новизна ФС-1М подтверждается авторским свидетельством № 915345.

8. Разработаны и освоены для исследования оболочек следующие методы: определение канальной пористости и распределение пор по их размерам; определение объема и распределение пор по размерам методом вдавливания ртути.

Исследованы зависимости распределения канальных пор от концентрации и напряжения на анодах. Получены порограммы осадков в интервале диаметров пор от 5 до 137 мкм; исследовано влияние напряжения и концентрации кремнезема на изменение объемов.

Определено, что основную часть по объему в электрофорети-ческих осадках составляют поры со средним диаметром 5-10 мкм.

9. Исследованы зависимости изменения открытой, общей, канальной пористости, водопоглощения и прочности на изгиб от роста величины внешнего напряжения на анодах в пределах 20-100 В. Обнаружена о'бщая тенденция к снижению величин всех видов пористости с ростом напряжения.

Прочность оболочки на изгиб при t - 900°С с ростом напряжения на анодах имеет тенденцию к- увеличению и составляет 3,5 МПа при 20 В и 5,5 МПа при 90 В.

10. Исследовано влияние величины канальной пористости оболочки на коэффициент газопроницаемости К.

Обнаружена полная аналогия в общем характере изменения коэффициента газопроницаемости К и хода кривой Пко* . Это подтверждает предложения о том, что только канальные поры участвуют в фильтрации газов.

Коэффициент газопроницаемости К снижается с уменьшением общей величины Пк&н и ростом температуры обжига оболочки.

11. С помощью метода порометрии высокого давления, сняты порограммы облицовочного слоя крупногабаритных оболочек, форми-. рующего поверхность литых заготовок.

Обнаружено, что открытые поры крупнее 5-6 мкм в диаметре активно участвуют в образовании микропрофиля'поверхности литых заготовок, а их объем составляет около 30 %.

12. Использование результатов исследований в цехах точного литья п/я В-8772 и Купянского литейного завода позволило снизить трудоемкость на операции формообразования путем механизации, снизить стоимость связующего, повысить прочность на изгиб оболочек в несколько раз, снизить энергозатраты на обжиге. Внедрение в производство нового технологического процесса изготовления оболочек методом электрофореза с использованием различных фракций шамота в качестве огнеупорного наполнителя и связующего ФС-1М позволило получить экономический эффект в сумме 92 тыс.рублей в год.

186

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Каширин, Борис Алексеевич, 1983 год

1. Оболенцев Ф.Д. Качество литых поверхностей. М-Л.: Машгиз, 1961. - 181 с.

2. Шкленик Я.И. и Озеров В.А. Литье по выплавляемым моделям. 2-е изд., перераб. и доп. - M.: 1971. - 436 с.

3. A.c. 462403 (СССР). Токопроводящее покрытие, используемое при изготовлении форм по выплавляемым и выжигаемым моделям методом электрофореза / И.В.Рыжков, Б.И.Сыч, Б.А.Каширин и др. Опубл. в Б.И., 1970, Ш 12, с.192.

4. A.c. 557857 (СССР). Суспензия для изготовления керамической формы методом электрофореза, используемой для производства литья по выплавляемым и выжигаемым моделям / И.В.Рыжков, Б.И.Сыч, А.П.Некрасов, Б.А.Каширин и др. Опубл. в Б.И.,1972, fâ 18, с.221.'

5. Петриченко A.M., Померанец A.A., Парфенова В.В. Термостойкость литейных форм. М.: Машиностроение, 1982. - 231 с.

6. Рыжков A.B. Свойства суспензий в процессе изготовления литейных форм методом электрофореза. Дис. канд.техн.наук, Харьков, 1974. 155 с.

7. Некрасов А.П. Исследование процесса электрофоретическо-го формообразования из корундовых суспензий. Дис.канд.техн. наук, Харьков, 1977. 160 с.

8. Борисенко В.Н. Исследование некоторых свойств суспензий в связи с форетическим формообразованием. Дис.канд.техн.наук, Харьков, 1971. 155 с.

9. Пивинский Ю.Е. Стекло и керамика. 1971, № 6, с.34-37.

10. Мищенко Р.И.Гидравлика глинистых растворов. -Баку.: Азнефтеиздат, 1951. 247 с.

11. Добровольский А.Г. Шликерное литье. М.: Металлургия,1977. 239 с.

12. Рыжков И.В. Электрофорез в литейном производстве. Вища школа; 1979. 186 с.

13. Павлов В.Д. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М.: Стройиздат, 1977. - 261 с.

14. Будников П.П., А.С.Бережной и др. Химическая технология керамики и огнеупоров. М.: Стройиздат, 1972. - 552 с.

15. Фридлих Г. Тиксотропия. М., ГОНТИ, 1939. - 100 с.

16. Ребиндер П.А. Коллоидный журнал. 1948, № 10, с.223.

17. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат,1964.

18. Берг П.П. Формовочные материалы. М.: Машгиз, 1963.- 345 с.19. !Х Л^?. С&1С1/77. вое, 1, /929

19. Махль Р.Т. Керамика и стекло, 1936, № 2.

20. Пивинский Ю.Е., Ромашин А.Г. Кварцевая керамика. -М.: Металлургия, 1974. 264 с.

21. Пивинский Ю.Е. Огнеупоры. 1972, № 4, с.52-57.

22. Ромадин В.П. Пылеприготовление. Госэнергоиздат, 1953.

23. Красулин Ю.Л. и др. Пористая конструкционная керамика.- М.: Металлургия, 1980. 100 с.

24. Попильский Р.Я., Кондрашов Ф.В. Прессование керамических порошков. М.: Металлургия, 1968. - 271 с.

25. Дошкарж И., Габриель Я.Г. и др. Производство точных отливок. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

26. Рыбалко С.Ф., Каширин Б.А. Методика изучения напряжений в форетических оболочках. X.: Вища школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1979. - 185 с.

27. Санжаровский А.Т. Внутренние напряжения в полимерных покрытиях. Лакокрасочные материалы и их применение, 1962, № 3,с.10-12.

28. Рыбалко С.Ф. Исследование целевой конвективной сушки электрофоретических оболочек для литья по выплавляемым моделям. Дис. канд.техн.наук. -X.: 1975. 145 с.

29. Демиденко JI.M. Высоко-огнеупорные композиционные покрытия. М.: Металлургия, 1979. 215 с.

30. Замятин O.P. и др. Огнеупоры, № б, 1967, с.4-10

31. Цейтлин Л.А. и др. Огнеупоры, № 8, 1964, с.361-365.

32. Салманов Г.Д. и др. Некоторые исследования высокоогнеупорного бетона на алгомофосфатной связке. В сб. Жаростойкие бетоны, -М.: Стройиздат, с.72-102.

33. Дудеров Г.Н., Рыжиков В.И. Труды МХТИ им.Менделеева, te 24, с.190-193.

34. Дудеров Г.Н. Огнеупоры, 1964, № 10, с.460-464.

35. Матвеев М.А., Рябухин А.И. Огнеупоры, te 6, 1961, с.281-285.

36. Рыжиков И.В. Высокоогнеупорные покрытия по металлу на алюмофосфатной связке. Дис. канд.техн.наук. M.: 1959. -151 с.

37. Голынско С-Л Вольфсон, М.М.Сычев и др. Химические ос-новые технологии и применения фосфатных связок и покрытий. -Л.: Химия, 1968. 312 с.

38. Копейкин В.А. Некоторые вопросы химии и технологии фосфатных материалов. В сб. Технология и свойства фосфатных материалов, - М.: Стройиздат, 1974. с.4-17.

39. Рыжков И.В., Сыч Б.И., Каширин Б.А. и др. Токопроводя-щее покрытие для изготовления литейных форм по разовым моделям методом электрофореза. Авт.свид. СССР № 790023 от 4.05.78.

40. Даревский Б.В., Бабкин В.Г., Попель С.И. Применениезащитных покрытий на фосфатной связке. В кн.: Повышение качества и надежности литых деталей. Свердловск, 1971. 315 с.

41. Салманов Г.Д., Александрова Г.И. Изв. АН СССР, серия Неорганические материалы, т.5, № I, 1969. 547 с.

42. Копейкин В.А. и др. Изв. АН СССР, серия Неорганические материалы, т.З, № 4, 1967, с.737-741.

43. Рашкован И.Л. и др. Изв. АН СССР, серия Неорганические материалы, т.2, 1966, № 3, с.541-546.

44. Медведева В.М. и др. Изв. АН СССР, серия Неорганические материалы, т.1, 1965, № 2, с.211-217.

45. Структура и физико-химические свойства неорганических стекол. Под ред.проф.Власова А.Г., J1.: Химия, 1974. - 360 с.

46. Тшг /Г К ¿buJt . Um. C&üzsn. See, 2/Г32, л/4

47. RoSüiss-on CoJttney /Г/?. cZsr?, Ch/ta/n. Svc\ v:4?7p. öST-SP2. /964.

48. IА/.Я. ZoLt^ OUr?. Cetevr?. Soc. ?УГ 32, Л/4 p, /¿J7-/S2.

49. Ключаров A.B., Скобло Л.И. ДАН СССР, т.154, 1964, №' 3, с.635-637.

50. Ключаров A.B., Скобло Л.И. Журнал прикладной химии, т.38, 1965, № 3, с.520-526.

51. Сычев М.М. Твердение вяжущих веществ. Л.: Стройиздат, 1974. 80 с.

52. Сычев М.М. Неорганические клеи. Л.: Химия. 1974. -160 с.

53. Клемчук Л.В., Лунева H.A. и др. Зависимость свойств покрытий на основе АХФС от технологических параметров. Литейное производство, 1981, «2 6, с.9-10.

54. Пурусова Т.Н., Дудеров Г.Н. Труды МХТИ им.Менделеева, т.46, 1964, с.63-69.

55. Иванов В.Н., Зарецкая Г.М. Литье в керамические формы по постоянным моделям. М.: Машиностроение, 1975. - 147 с.

56. СЬс<лгсиа£Г Австрийский патент К» 14230337 от 15.11.60.

57. Будников П.П., Хорошавин Л.Б. Огнеупорные бетоны на фосфатных связках. М.: Машиностроение, 1971. - 193 с.

58. Бабко А.К., Пилипенко А.Т. Фотометрический анализ.- М.: Химия, 1968. 388 с.

59. Александрова Г.Г., Рашкован И.П. Изучение процесса дегидратации связующих систем 0г.203-//¿О

60. В сб. Технология и свойства фосфатных материалов. Стройиздат,- М.:. 1974. с.27-33.

61. Семенко А.А., Клемчук Л.В. Реформация оболочек формна алюмохромфосфатном связующем при выплавлении модельного состава. Литейное производство, 1981. с.21-22.

62. Климова Л.В. Оценка водных этилеиликатных связующих для оболочковых форм по выплавляемым моделям. Литейное производство, 1980, № 6, с.27-28.

63. Мустафин Г.А., Поручиков Ю.П. и др. Применение фосфатных связующих для полупостоянных форм и огнеупорных масс. Литейное производство, 1982, № II, с.16.

64. Технологическая инструкция на приготовление кальций -алюмохромфосфатног.о связующего. Предприятие Энерготехпром, М.: 1973. - 27 с.

65. Лавров И.С. Коллоидный журнал, т.23, 1961, № 3, с.381

66. Лавров И.С., Смирнов О.В. Журнал прикладной химии, г.42, 1969, № 7, с.1547-1552.

67. Троицкий Г.В., Кобозев Г.В. Биохимия, т.23, №6158.

68. Рыжков И.В., Некрасов А.П. и др. Структуры пленок КАХФС и прочность электрофоретических оболочек. Литейное производство, 1978, № 2, с.23.71. ^з^аъ L} j&tc/t, ¿UscfjJzulter? /955,Зе/,26Н./2

69. Стрелов К.К. Структура и свойства огнеупоров. М.: Металлургия, 1972. - 186 с.

70. Беркман A.C., Мельникова И.Г. Пористая проницаемая керамика. Из-во литературы по строительству, Л.: 1969. - 171с.

71. Балыпин М.А. ДАН СССР, т.67, 1949, №5 , с.71-73.75. ёЗ.ЛгтъШ. So с, /953 GS

72. CcrtS /?.е. Kinfettf У.Лггглл. Certtun. Soz. №6. IК 39. /К/У, р. 371

73. W.Sitti^ F. Cest&sr?. > /&G9. S299

74. Кузин Р.П., Попов А.Д. Пригар и засоры на стальных отливках. М.: Машгиз, 1947. - 142 с.

75. Оболенцев Ф.Д. Влияние качества форм на брак отливок. Л.: ЛДНТП, 1953. - 231 с.

76. Платонов П.М. Сб. Новое в теории и практике литейного производства. М.: Машгиз, 1956. - 314 с.

77. Старк Б.В., Филиппов С.И. Известия АН СССР, Отделение технических наук, 1949, tö 3, 412 с.

78. Оболенцев Ф.Д. Научные доклады высшей школы. М.:

79. Металлургия, 1958, № 2, с.66-70.

80. Оболенцев Ф.Д. Сб. Современная технология получения высококачественных стальных отливок. М.: Машгиз, 1953. - 247с.84.. Лавров И.С. Структурообразование при электрофоретичес-ком осаждении карбонатных суспензий. Коллоидный журнал, т.23,1961, № 4, 241 с.

81. Лавров И.С. Исследование пористой структуры электро-форетических осадков. Коллоидный журнал, т.23, вып.З, 1961. -247 с.

82. U^s^zSujcf? ёМ^Лт. Сгъсбгг7. &ес7 J?/7, /92/87. Wbtogctine^ ё, 767, /9а988. liXetege&nez StaAS¿¿пе/, 29. /22/, /909.89. г^сб ^¿cc^on C.J.JZsk.

83. Попель С.И., Царевский Б.В., Чегулин В.В. Исследование взаимодействия железа и его сплавов с формовочными материалами. В сб. Взаимодействие литейной формы и отливки. Изд. АН СССР,1962. 611 с.

84. Гуляев В.В., Боровский Ю.Ф. Формирование пригара на стальных отливках. Литейное производство, 1957, № 6, с.17-19.

85. Черногаров П.В., Васин Ю.П. Получение отливок с чистой поверхностью. М.: Машгиз, 1961. - 308 с.

86. ЭЪ. Василовский j/i.B. , Куманин И.В. и др. Исследование условий смачивания жидким металлом формовочных материалов. В сб. статей по формовочным материалам, ЦП НТО Машпром, 1958. - 412 с.

87. Васин Ю.П., Иткис З.Я. Окислительные смеси в конвейерном производстве стального литья. Челябинск: Южно-Уральск. кн. изд-во 1973. 154 с.

88. Валисовский И.В., Андрианов B.C. Проникающие формовочные краски. В сб.: Повышение технического уровня и эффективности литейного производства. Харьков, 1973. 261 с.

89. Дорошенко С.П., Дробязко В.Н., Ващенко К.И. Получение отливок без пригара в песчаных формах. М.: Машиностроение, 1978. - 341 с.

90. Рыжков И.В., Носков Б.А. О природе пригара и меры его предупреждения. Труды ХПИ им.В.И.Ленина, т.XXXI, вып.4, 1959. 147 с.

91. Валисовский И.В. Пригар на отливках. М.: Машиностроение, 1983. - 146 с.

92. Валисовский И.В., Чеботарев И.Е. Поровая структура формовочных смесей. Литейное производство, 1979, № 12, с.II--13.

93. Рыжков И.В., Сыч Б.И., Каширин Б.А. и др. Способы получения образцов оболочек методом электрофореза для испытаний на изгиб. Литейное производство, 1976, № 12, с.23.

94. ГОСТ 11573-65. Изделия огнеупорные. Метод определения коэффициента газопроницаемости.

95. Стрелов К.К. Технический контроль производства огнеупоров. М.: Металлургия, 1970. - 172 с.

96. Стрелов К.К., Дувалова И.П. Огнеупоры, 1959, N2 3, с.7-9.

97. Стрелов К.К. Заводская лаборатория. 1956, № 12, с.21-22.

98. Беркман A.C., Мельникова и.Г. Структура и морозостойкость стеновых материалов. -М.: Госстройиздат, 1962. 212 с.

99. Камакин И.М. Метод вдавливания ртути и его приложение для характеристики пористой структуры адсорбентов. Методы исследования структуры высокодисперсных и пористых тел. Изд. АН СССР, 1953. - 536 с.

100. Плаченов Т.Г. Ртутные поромеры. Изд. ЛТИ им.Ленсовета, 1957. 197 с.

101. Меркулова Е.В, Разработка методики определения размера пор и их распределения в огнеупорных материалах. ВНИИО, Харьков, 1954. 154 с.

102. Плаченов Т.Г. Разработка конструкций поромеров. Журнал прикладной химии, т.28, 1955, № 3, с.47-51.

103. Дубинин М.М., Методы вычисления статистического распределения объема и поверхности пор сорбентов. Методы исследования структуры высокодисперсных и пористых тел. Сборник статей.- М.: Изд-во АН СССР, 1958. 451 с.

104. ЯоМе^ HL,„ ВъяЛе. ¿. С, Vhc¿. Bn-cí, СеЛгп, . ed. А//2, ¿945. с. 7¿2.

105. Беркман A.C., Мельникова И.Г., Федотов Е.И. Определение истинной величины открытой пористости. Стекло и керамика, i960, № II, с.29-31.

106. ИЗ. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. М.: Знание, 1958. - 64 с.

107. A.c. 329945 (СССР). Суспензия для получения форм точного литья / Б.А.Носков, И;В.Рыжков, Б.И.Сыч и др. Опубл. в Б.И., 1972, № 8, с.23.

108. Зимон А.Д. Адгезия жидкости смачивание. М.: Химия, 1974. - 341 с.

109. Каширин Б.А., Лучко С.Т. Влияние электрофизических факторов на образование напряжение в осадках полученных методом электрофореза. Вестник ХПИ te 157 Литейное производство. Вып.7. Харьков, Вища школа, 1979, с.51-54.

110. Гузман' и.И. Высокоогнеупорная пористая керамика. М., Металлургия, 197I. - 208 с.

111. Зъзияг S.iE). i7 Jim. v:47,M7p. 320-324.119. иг. О. Fecäz /?£> Зсьеешу PF, ¿PtusPeS?; I9Z97 ггз43р. /Р7-/-/274.

112. Орлов И.Г. Труды УНИЙ0, вып.7, М.: Металлургия, 1963, с.86.

113. Сильвестрович М.В. В кн.: Физико-химические основы керамики. М.: Промстройиздат, 1956, с.199.

114. МеиШпЛЛ //. -З&с . C&ntzsr?. 1955, 32, А/7, S. 203.

115. Чебуков М.Ф. ДАН СССР, т.71, № 4, 1950, с.725.

116. АУ. ¿¿¿есАУ.Н. Уъгсп^, Сежи??, S&c., 72ва 2^-62. А/&> р 603.

117. Косняну К., Видя М. Литье в керамические формы. М.: Машиностроение, 1980. - 136 с.

118. Горский В.Г., Адлер Ю.П. Планирование промышленных экспериментов. М.: Металлургия, 1974. - 263 с.

119. Голиков Т.И. Каталог планов П порядка. Вып.47, МГУ, 1974, с.24-25.

120. Ф.С.Новик Я.Б., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии методом ПЭ. София: Техника, 1980. 173 с.

121. Кассандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука, 1970. - 91 с.

122. Медведовская Э.И., Рашкован ja.П. Физико-химические исследования АХФС на техническом сырье. В сб. Технология и свойства фосфатных материалов, Стройиздат, M., 1974, с.17-26.

123. Животовская Г.П. и др. Коррозия сталей в АХФС. Литейное производство, 1979, № 6, с.33.

124. Цундель Т. Гидратация и межмолекулярное взаимодействие.196- ГЛ.: Мир, 1972. 405 с.

125. Семененко A.A., Клемчук Л.В. и др. Дилатометрические исследования форм на АХФС для выплавляемых моделей. Литейное производство, 1979, № 2, с.20.

126. Оболенцев Ф.Д. Влияние взаимодействия между отливкой и формой на качество литой поверхности. Сб. Взаимодействие литейной формы и отливки. Изд. АН СССР, 1962. 612 с.

127. IPcm, УсслА В&ъ. . özb&sr?

128. Лавров И.С. и др. Отчет ЛТИ им.Ленсовета, 1967 -126 с.

129. Цибрик А.Н. Теплофизические и технологические свойства новых формовочных смесей и красок. Сб. Теория формовки. Изд. АН СССР, 196I. 415 с.

130. Жеии^сШ ё., /Г. Н, /Ш. З-Ы. В/

131. Оркин К.Г., Кучинский П.К. Физика нефтяного пласта.- М.: Гостоптехиздат, 1955. 278 с.

132. Кустов Б.М. Огнеупоры, 1949, № 6, с.9-12.

133. Стрелов К.К. Огнеупорное производство. Справочник т.II, М.: Металлургия, 1965. - 207 с.

134. Корольков А.К. К расчету скорости падений минеральных зерен. Записки Ленинградского горного института, т.17-18, 1948. 167 с.

135. Олавский В.А. О свободном падении частиц в жидкой среде. Литейное производство, 1979. № 3, с.21,

136. Ратников В.Н., Крылова И.А. и др. К вопросу о влиянии технологических режимов нанесения покрытий на процесс окраски электроосаждением. Лакокрасочные материалы и их применение, 1973, Ш 4, с.24-27.

137. Рыжков И.В., Каширин Б.А. Исследование кинетики процесса формообразования литейных оболочек методом электрофореза. В кн.: Прогрессивные технологические процессы получения литых заготовок и перспективы их развития. Донецк, 1978, с.16-17.

138. Рыжков И.В. Применение электрофореза в литье по выплавляемым моделям. Литейное производство (ПНР), 1977, № 10, с.233-238.

139. Крылов И.А. и др. Исследование процесса электроосаждения акриловых полимеров из водных растворов и дисперсий. -Лакокрасочные материалы и их применение, 1969, № 3, с.20-22.

140. Крылова И.А. Исследование процесса пленкообразования при формировании покрытий методом электроосаждения. Коллоидный журнал, 1974, № 3, с.27-31.

141. Оболенцев Ф.Д. Влияние качества форм на брак отливок. ЛДНТП, 1953. 149 с.

142. Оболенцев Ф.Д. Научные доклады высшей школы. М.: Металлургия, 1958, № 2, с.66-70.

143. Вес составных частей оболочки1.Модельный блок 1250 1250

144. Блок с облицовочным покрытием 1750 1750

145. Покрытие с обсыпкой 500 5004 Блок с покрытием и1. ТПС с обсыпкой 2950 2900

146. ТПС с обсыпкой 063 II50 II006 ТПС (твердая и жидкаяфаза) 800 7007 Обсыпка ТПС 350 300

147. Сформированная оболочка 4700 4600

148. Электрофоретический осадок (сырой) собсыпкой 1750 180010 ЭФС 1300 140011 Обсыпка ЭФС 450 400т! п/п|"

149. Характеристика образцов керамики1. Состав твердой фазыт

150. Обычная форе-тическая суспензияо о100 . Гидролизованный 100 85 этилсиликат-32

151. ШЗ 24-26 Силикатная суспензия

152. Образец изготовлен в соответствии с технологией изготовления формы,методомэлектрофореза

153. Т. ШП 0,020 100 КАХФС питьевая 80/20 14-16 ШЗ 26-28 ТПС5. ШП ШЗ0,020 0,315

154. Совершенствование технологического процесса изготовления крупногабаритных керамических форм методомэлектрофореза с целью увеличения развеса отлиеок"

155. Составленный комиссией в составе:

156. Присутствовали: руководитель работы- профессор Рыжков Иван Васильевич, ответственный исполнитель работы« старший научный сотрудник кафедрй "Литейное производство? Каяшрпн Борис Алексеевич.

157. Вразработке технологии изготовлнния глиноземистых форм применяются более дешевые и менее дефицитные материалы.

158. Экономический эффект от внедрения на предприятии технологии изготовления глиноземистых форм методом электрофореза составил 38500Стридцать восемь тысяч пятьсот рублей в год.

159. Акт выполнен в трех экземплярах с приложением уточненного расчета экономической эффективности, полученной от внедрения разработанной технологии.председатель комиссии1. Члень" комиссии- Y

160. Десятов Б.С. йушкарев A.A. Иванов C.B. Коваленко Б.П.ттшш

161. Расчет экономического эффекта основывается на сопоставлении приведенных затрат по бааовой и новой технике согласно методики ГКНТ и Госплана СССР от 14.02.77 года по формуле :

162. Э=(31 32) А2 =.С С1 + Ек.^ ) - (С^+Еа.К^^, где

163. Определим прямым счетом экономию по статьям затрат в себестоиз яость I т литья, полученную в результате внедрения линии электрофорезг