Интенсификация ткацкого производства на основе применения автоматизированных систем централизованного контроля тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 08.00.05, кандидат технических наук Пожигайло, Анатолий Павлович

• Пожигайло, Анатолий Павлович
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Пожигайло, Анатолий Павлович

Введение.

Глава I. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТКАЦКОГО

ПРОИЗВОДСТВА НА СОВРЕМЕННОМ ЭТАПЕ.

1.1. Ретроспектива и анализ современного состояния автоматизации централизованного контроля в ткацких производствах.

1.2. Автоматизированный контроль производственного процесса в ткачестве как средство его интенсификации.

1.3. Методы оценки сложности автоматизированных систем централизованного контроля.

Выводы по главе.

Глава 2. КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ И АЛГОРИТМЫ

ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО КОНТРОЛЯ В ТКАЧЕСТВЕ.

2.1. Выбор параметров централизованного контроля в ткачестве.

2.2. Исследование параметров централизованного контроля

2.3. Алгоритмы централизованного контроля в ткацких производствах.

Выводы по главе.

Глава 3. ФОРМИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ БАЗОВОЙ АСЦК, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ИНТЕНСИФИКАЦИЮ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

3.1. Система автоматизированного контроля экспериментального ткацкого участка.

3.2. Формирование организационно-технических решений в системе автоматизированного контроля экспериментального ткацкого участка.

3.3. Модификация базовой АСЦК.

Выводы по главе.

Глава 4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ АСЦК.

4.1. Источники экономической эффективности.

Исходные данные для расчета.

4.2. Расчет показателей экономической эффективности АСЦК и ограничений на допустимые затраты ресурса автоматизации.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Интенсификация ткацкого производства на основе применения автоматизированных систем централизованного контроля»

ХХУ1 съезд КПСС определил главной задачей одиннадцатой пятилетки обеспечение дальнейшего роста благосостояния советских людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования производственного потенциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы [ I ]. Значительное место в решениях съезда уделено легкой промышленности: "Больше будет продаваться различных видов хлопчатобумажных, шерстяных, шелковых и льняных тканей и изделий из них .", - записано в "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года" [ 2 ].

Легкая промышленность страны на современном этапе находится на стадии технического перевооружения, ускоренного внедрения новых интенсифицированных технологических процессов на высокопроизводительном технологическом оборудовании с использованием новейших средств комплексной автоматизации.

Для одной из основных подотраслей легкой промышленности -текстильной - приняты следующие магистральные направления развития: реконструкция существующих текстильных предприятий с заменой устаревшего технологического оборудования, совершенствование технологии и технологического оборудования, механизация и автоматизация трудоемких производственных и вспомогательных процессов, улучшение организации труда и управления на всех уровнях производства, создание высокоавтоматизированных технологических комплексов для основных технологических процессов, широкое внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Как показал опыт внедрения автоматизированных систем централизованного контроля (АСЦК) в ткацких производствах,такие системы могут служить важным средством повышения интенсивности этого наиболее трудоемкого из процессов производства тканей.Накопленный в истекшие годы опыт внедрения более десяти АСЦК в ткачестве настоятельно требует осмысления и обобщения полученных результатов, во-первых, с целью повышения эффективности функционирования АСЦК, во-вторых, для создания предпосылок широкого тиражирования проектных решений с малыми совокупными затратами. Методология создания АСЦК для дискретных процессов ткацкого производства разработана недостаточно. Практически не применяются формализованные методы выбора и обоснования параметров централизованного контроля, автоматизируемых функций, не обосновывается необходимая точность измерения параметров средствами АСЦК. Состав информации, формируемой АСЦК для целей контроля и управления, форма ее представления определяются либо интуитивно, либо на основании рекомендаций управленческого персонала ткацких производств. Менее всего исследован процесс назначения организационно-технических решений на базе выходных данных АСЦК. В связи с этим адаптация персонала, замыкающего контур контроля и управления в АСЦК, осуществляется длительное время,что резко снижает эффективность систем, особенно на первых этапах их функционирования.

Значительные масштабы работ по разработке и внедрению АСЦК в ткачестве,обусловленные,с одной стороны, потребностями производства^ другой - возросшими возможностями выпускаемых мини-и микро-ЭВМ,необходимость создания единой методологической основы синтеза АСЦК явились основой для выбора темы диссертации и направления исследований.

Цель настоящей работы состоит в решении проблемы построения эффективных автоматизированных систем централизованного.контроля в ткачестве как средства интенсификации процесса производства.

В соответствии с поставленной целью определены и решены следующие основные задачи:

- выбор общего методологического аппарата для оценки АСЦК как средства интенсификации процесса ткачества;

- формализация процесса выбора параметров централизованного контроля в ткацких производствах, оценка границ их наблюдаемости при автоматизированном контроле;

- исследование статистических закономерностей наиболее характерных параметров технологических процессов в ткачестве;

- разработка алгоритмов централизованного контроля;

- создание системы формирования проектных решений АСЦК.

Объектом исследования в работе являются автоматизированные системы централизованного контроля процессов в ткачестве.Предметом исследования являются параметры централизованного контроля процессов ткачества,алгоритмы их обработки,автоматизируемые функции и организационно-технические решения АСЦК. В качестве информационной и экспериментальной базы исследования выбраны объекты внедрения АСЦК - Московский шелковый комбинат "Красная Роза", Ивановские меланжевый и камвольный комбинаты,ткацкая фабрика им.8 Марта, Дарницкий шелковый комбинат,являющиеся наиболее характерными представителями различных подотраслей текстильной промышленности - шелкоткачества, хлопкоткачества и шерстоткачества.

Методологической основой диссертационной работы являются положения классиков марксизма-ленинизма, Постановления ЦК КПСС и решения Советского Правительства по вопрооам интенсификации производства, внедрения современных средств и методов управления производством и технологическими процессами [3*5] .

Исследование осуществлялось на основе аналитической обработки экспериментальных данных функционирования ткацкого производства и АСЦК с применением в качестве инструмента математико-статис-тических методов экономического анализа.

При написании диссертации автором использованы публикации советских и зарубежных специалистов по рассматриваемой проблеме, действующие отраслевые нормативные и методические документы, материалы научно-исследовательских и проектных организаций.

Научная новизна. Общий защищаемый тезис: в конкретных условиях различных переналаживаемых ткацких производств с автоматическим циклом выполнения ткацких операций одним из направлений интенсификации использования трудовых и материальных ресурсов является согласованное применение комплекса типовых проектных решений автоматизированных систем централизованного контроля, включающих решения по обеспечению контроля за параметрами, решения по алгоритмам контроля - обеспечивающих в совокупности принятие организационно-технических решений соответствующих классов.

В диссертации на основе проведенных исследований:

- выявлены и исследованы основные характеристики ткацкого производства как объекта контроля и управления;

- выявлены основные закономерности экономически обоснованной автоматизации контроля ткацкого производства с обоснованием состава контролируемых параметров, алгоритмов контроля и установлением рациональных затрат;

- предложена новая технология формирования основных элементов типовых проектных решений по применению АСЦК для интенсификации ткацкого производства. В отличие от процедур последовательного внедрения заранее разработанного комплекса проектных решений предложена процедура уточнения проектных решений на экспериментальном ткацком участке с последующим их внедрением на ряде типовых представителей;

- разработан типовой организационно-технологический комплекс, включающий АСЦК и обеспечивающий формирование типовых проектных решений для тиражирования на аналогичных производствах, выделение и оценку эффективности организационно-технических решений;

- разработаны методы и осуществлена модификация для различных подотраслей и массовое внедрение проектных решений АСЦК в ткацких производствах текстильной промышленности.

Реализация результатов работы.Основные научные методы,типовые алгоритмы, автоматизируемые функции, подходы к проектированию АСЦК, разработанные и изложенные в диссертации, в полном объеме реализованы при проектировании и внедрении АСУ ТП Московского шелкового комбината "Красная Роза", Дарницкого шелкового комбината,Ивановских меланжевого и камвольного комбинатов, ткацкой фабрики им.8 Марта, Ровенского льнокомбината и ряда других объектов.

Апробация работы. Полностью материалы диссертации доложены и получили положительную оценку на заседании кафедры экономики промышленности Ленинградского ордена Трудового Красного Знамени института текстильной и легкой промышленности им.С.М.Кирова (Ленинград, 1984 г.).

Отдельные разделы и основные результаты диссертационной работы докладывались на: Всесоюзной научно-технической конференции "Автоматизированные системы управления в легкой промышленности и пуяи повышения их эффективности" (Иваново, 1975 г., 1980 г.), сове тско-польском симпозиуме по проблемам создания АСУП и АСУ ТП (Варшава, 1976 г.), школе-семинаре "Разработка и внедрение АСУ ТП в легкой промышленности" (Иваново, май 1976 г.), республиканском семинаре "Вопросы создания автоматизированных систем управления "в текстильной и швейной промышленности" (Киев, сентябрь 1977 г.)

По результатам диссертационной работы опубликовано 10 печатных работ, отражающих основное содержание диссертации.

I. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ИНТЕНОШКАЦИИ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА НА СОВРЕМЕННОМ ЭТАПЕ

С учетом полного удовлетворения растущих потребностей советского народа в предметах первой необходимости предусмотрено в I98I-I985 г.г. увеличить выпуск продукции легкой промышленности на 18-20!$, производства тканей - на 19$ [2] . В этот период предстоит обеспечить наиболее полное использование возможностей и преимуществ зрелого социализма, значительно увеличить его материальные и духовные богатства, экономический и научно-технический потенциал. В связи с этим предусматривается: значительное увеличение объемов производства, улучшение использования установленного оборудования, значительное повышение производительности труда на основе применения совершенной технологии, механизации и автоматизации, повышение качества продукции на основе широкого внедрения комплексных систем управления качеством продукции, расширение производства новых видов продукции, обновление ассортимента.

В текстильной промышленности ведущими являются ткацкие производства. Технологический процесс ткачества является наиболее трудоемким. Так, по данным [б] , если на долю прядильного производства из общего числа рабочих, занятых в хлопчатобумажной промышленности приходится 30%, то в ткачестве занято 45% рабочих, остальные 25$ составляют рабочие отделочного (13$) и вспомогательного (12%) производств»

Основными процессами ткачества как с производственной, так и с технологической точки зрения являются снование, шлихтование и собственно ткачество.

Наличие большого станочного парка ткацких цехов (до 3000 единиц), все возрастающие скорости работы ткацких станков, увеличение зон обслуживания ткачей до 50*100 станков повышают требования к контролю параметров технологического и производственного процессов ткачества. По данным [ 7 ] к 2000 году количество рабочих часов, требующихся для изготовления 100 метров тканей, снизится до 0,1 часа (в 1900 году - 10 часов). Возможности ткача и помощника мастера контролировать параметры процесса, качество ткани резко снижаются. Аналогичное состояние с возможностями контроля процессов в сновании и шлихтовании. "Огромный рост производительности машин приводит к тому, что системы автоматического управления, контроля и обработки становятся основой производства, так как ручные операции зачастую просто немыслимы" [ 7,8,13].

I.I. Ретроспектива и анализ современного состояния автоматизации централизованного контроля в ткацких производствах

В хлопчатобумажной промышленности пионером внедрения в составе диспетчерской системы функций централизованного контроля выполнения операций организационного характера является Ленинградская фабрика "Рабочий", начавшая внедрять систему в 1934 ГОДУ [9]-.

На ткацкой фабрике была применена простая кнопочная световая сигнализация. Вследствие большого количества производственного оборудования, для экономии проводов сигнализация осуществлялась не от каждого станка в отдельности, а от группы станков (комплекта).

Аппаратура электрической сигнализации включала комплектный извещатель (на один комплект), установленный на рабочем месте, и табло (сигнальная панель) на пульте диспетчера.

Комплектный извещатель представлял собой комбинированный телефонный аппарат с электрической сигнализацией, имевший на верхней доске шесть вертикально расположенных кнопок. В правой части извещателя против каждой кнопки помещался шильдик с соответствующей надписью о значении сигнала. Была принята следующая номенклатура сигналов-вызовов на ткацкой фабрике: требуется -основа, уток, мастер, шорник, продевалыцица, электромонтер, ба-танщик, челночник, слесарь, запасная.

Комплектный извещатель имел индикационные элементы, включаемые диспетчером после принятия сигнала.

При подаче сигнала сообщался номер станка (машины), сорт ткани. Дополнительные сообщения помощник мастера или работница передавали диспетчеру по микрофону после включения индикационной панели обратного адреса.

Комплект состоял из 50-60 ткацких станков или машин сновального, шлихтовального переходов.

Задача электрической сигнализации, примененной на фабрике, заключалась в том, чтобы сигналы, своевременно передаваемые с рабочего места диспетчеру, способствовали быстрому устранению причин, влиявших отрицательно на выполнение плана.

Аналогичная система была внедрена в 1934 году в шерстоткачестве на фабрике "Красный ткач" [ 10] . На фабрике "Красный ткач" впервые рассчитывался график схода основ на ткацких станках. Расчет графика осуществлялся диспетчером на основании информации о срезе кусков, передаваемой два раза в смену.

На Минском тонкосуконном комбинате для сигнализации и регистрации простоев участка для 40 ткацких станков по девяти различным причинам применялась система на базе установки УПИ-1. СЦК предназначалась для автоматической регистрации на пульте диспетчера времени простоя оборудования по выбранным девяти причинам, для автоматического суммирования времени простоя всего оборудования, подключенного к СЦК,по каждой из девяти причин, не зависящих от рабочего, для автоматической регистрации и графической записи количества работающего оборудования в любой момент времени.

Для регистрации были приняты следующие причины простоя:

- текущий ремонт, отсутствие деталей;

- плановый и капитальный ремонт;

- заправка, перезаправка, замена ремня;

- отрыв основы и разработка брака;

- отсутствие пряжи (утка, основы);

- отсутствие электроэнергии;

- отсутствие рабочей силы;

- кормление детей, простои, связанные с неполным рабочим днем подростков;

- прочие простои (чистка оборудования).

СЦК была рассчитана на подключение 40 единиц оборудования. С момента выключения электродвигателя привода станка или машины соответствующие два счетчика на табло диспетчера начинали отсчитывать время простоя в минутах. Левый счетчик фиксировал время простоя по вине рабочего, а правый - общее время простоя данного станка или машины. Одновременно загоралась лампа, сигнализирующая о простое этого станка.

Если машина или станок останавливались не по вине рабочего, а по какой-либо одной из девяти причин, рабочий включал переключатель на своем пульте (1,5 м от рабочего места) и номеронабирателем набирал шифр причины простоя. В этом случае на.табло немедленно включалась соответствующая сигнальная лампа, автоматически отключался левый счетчик, учитывающий простои по вине рабочего. В то же время начинал работать один из девяти суммирующих счетчиков (расположенных в верхней части табло), учитывающих простой по данной причине на всем участке, и счетчикес сигнальной лампой на табло простоя соответствующей службы, имеющей отношение к причине, вызвавшей простой.

Каждое включение и выключение станка регистрировалось на самопищущем приборе со шкалой на 40 единиц оборудования и, таким образом, в любой момент было известно, сколько станков работает, Графическая запись о загрузке оборудования на ленте прибора велась в течение всей смены.

СЦК давала в любой момент времени на табло диспетчера и на диаграмме самопищущего прибора ясное представление о работе всей группы оборудования и причинах простоя каждого станка в отдельности .

СЦК позволяла объективно оценивать работу отдельных подразделений как в целом за смену, так и за другие периоды, и проанализировать непроизводительные потери времени. Организационные решения, принимаемые на основе информации СЦК, были направлены на сокращение простоев оборудования по вине вспомогательных служб.

Кроме того, полученная информация использовалась следующими отделами и службами:

- планово-производственным отделом - для оперативного контроля за ходом производства и для анализа планов;

- отделом труда и заработной платы - для анализа рабочего дня и проверки расчетных и опытных норм;

- отделом главного механика - для выбора и корректировки межремонтных периодов оборудования в зависимости от фактически отработанного времени.

На Московской тонкосуконной фабрике "Освобожденный труд" в начале 70-х годов для учета и регистрации простоев 126 ткацких станков, 21 кардочесального аппарата и 28 прядильных машин применялась СЦК на базе установки "Сигнал".

СЦК обеспечивала сигнализацию об останове подключенного к ней оборудования и производила учет простоев по семи причинам:

- текущий ремонт и наладка;

- отсутствие утка;

- привязывание и присучивание основы;

- отсутствие основы;

- ожидание помощника мастера;

- заправка и перезаправка;

- ожидание узловязательной машины.

В СЦК были реализованы следующие функции:

- автоматическая световая сигнализация в диспетчерскую службу цеха о возникновении простоя с момента выключения двигателя станка;

- световая сигнализация на пульте диспетчера по вызову рабочего номера службы, связанной с причиной простоя станка (после пуска станка сигнал о простое станка автоматически прв!фаща-ется);

- световая и звуковая сигнализация о причине простоя - в помещение каждой службы, ответственной за устранение соответствующей причины простоя;

- регистрация на счетчиках (с нарастающим итогом) или на перфокартах всего времени простоя и потерь времени, не вызванных указанными семью причинами простоя;

- регистрация на счетчиках суммарного времени простоя всего подключенного оборудования по каждой из семи причин для всего участка в целом и по отдельным комплектам, количество которых может быть не более 12;

- автоматическая запись на бумажную ленту количества одновременно работающего оборудования в процентах от общего количества подключенного к установке оборудования;

- автоматическая запись на бумажную ленту распределения периодов включения и отключения оборудования, а также запись причин простоя отдельных станков, интересующих диспетчера цеха;

- суммирование на счетчиках времени простоя всего оборудования цеха, подключенного к установке, по каждой из семи принятых причин и дистанционную передачу на диспетчерский пункт фабрики значения этого времени;

- регистрация на счетчиках выработки ткацких станков в уточинах;

- громкоговорящая двусторонняя связь ткачей (с их рабочих мест) с диспетчером.

СЦК позволяла в любой момент времени получить информацию о работе ткацких станков всего цеха, о причинах и продолжительности простоев каждого станка и отдельных комплектов, осуществляла учет вьфаботки каждого станка в уточинах, а при посменной отметке показаний счетчиков позволяла учесть выработку каждого ткача. Система освободила помощников мастера от обязанности по учету и записи простоев оборудования, позволила сократить простои и повысить производительность труда и оборудования в ткацком цехе.

Наиболее широким фронтом работы по созданию АСЦК в ткачестве в нашей стране начали проводиться с начала 70-х годов, после внедрения в 1972 году системы автоматизированного контроля и управления экспериментального ткацкого участка Московского шелкового комбината "Красная Роза", получившей распространение в 1976 году на весь парк ткацких станков [il, 12]. В 1979*1983 годах АСЦК внедрены на Дарницком шелковом комбинате, Ивановских меланжевом и камвольном комбинатах, ткацкой фабрике им.8 Марта, Ровен-ском и Костромском льнокомбинатах [l4*I7]. В настоящее время осуществляется разработка систем для Черниговского камвольно-сукон-ного комбината, Измайловской хлопчатобумажной фабрики, Ташкентского ХБК.

В зарубежных странах используются следующие системы для централизованного контроля производственных процессов ткацких и прядильных производств:

- система "3" (концерн ИШ, США);

- система ДДС-3 (фирма "Адаме Инкорпорэйшн", США);

- система "Фронтиер-480" (фирма "Продают Информэйшн",

США);

- система "Монтер-102" (фирма "Спэйс Крафт Инкорпорэйшн",

США);

- система 913 (фирма "Зульцер", Швейцария);

- система "Устер Монитекс" (фирма СКИ, США, и "Цельвегер Устер", Швейцария);

- система "Продактрон" (фирма "Хаслер", Швейцария);

- система для фабрики "I Мая" в г.Липтовски Микулаш, ЧССР;

- система "Процессограф", предприятие " Метримпекси» ВНР и некоторые другие.

Рассмотрим характеристики некоторых из зарубежных АСЦК.

Система "Продактрон", разработанная швейцарской фирмой "Хаслер", является системой централизованного наблюдения, контроля и передачи информации на диспетчерский пульт.

Система выполняет следующие операции:

- сбор и анализ показателей работы ткацкого оборудования (выработка по отдельным станкам; простои по десяти причинам по отдельным станкам; обрывность по станкам и группам станков; скорость станков);

- передачу информации и распоряжений мастерам, помощникам мастеров, ткачам и вспомогательному персоналу.

Установка состоит из пульта в диспетчерском, пункте,. табло, датчиков, номеронабирателей, находящихся в цехах на станках или вблизи станков.

С помощью номеронабирателей ткач набирает причину простоя и может вызвать работника соответствующей службы.

Система предусматривает возможность установки световых табло (индикаторов) для сопоставления фактической выработки по отдельным артикулам ткани с плановой.

Оператор на пульте следит по приборам за уровнем производительности ткацких станков и при показаниях его ниже определенного предела по сигналу на табло вызывает запасных ткачей для оказания помощи.

Система полностью информирует о выработке и простоях оборудования, освобождает рабочих и инженерно-технический персонал от многих вспомогательных работ, предоставляя им возможность концентрировать свое внимание на контроле качества продукции и анализе работы оборудования. По составу функций и контролируемых параметров система аналогична АСЦК фабрики "Освобожденный труд".

Система "Процессограф" разработана предприятием "Метримпекс" (Венгрия). Эта АСЦК служит для сбора и передачи производственной информации, автоматического контроля и регулирования производственных процессов. АСЦК состоит из центрального пульта, одного или нескольких приборных шкафов, регистрирующего блока, кнопочных сигнализаторов и специальных датчиков.

Система позволяет контролировать работу 10 машин, принимая с каядой 10 параметров простоя. Регистрация осуществляется на ленточной диаграмме.

Фирмами СКИ (США) и "Цельвегер Устер" (Швейцария) разработан ряд систем непрерывного контроля и наблюдения за производственными процессами с помощью ЭВМ (£1201, Н-320, "Устер-Монитекс").

Рассмотрим общие черты указанных систем. Во-первых, это онлайновые системы, т.е.системы, в которых входные данные поступают в ЭВМ непосредственно от источника сообщений, а выходные передаются прямо пользователям.

Во-вторых, системы обладают возможностью опроса большого количества контролируемых параметров (так, в $ 1201 их число достигает 6000), что позволяет использовать их для наблюдения за работой достаточно большого парка ткацких станков и машин приготовительного отдела.

Так, в ткачестве информация о производственном процессе воспринимается датчиками, установленными на ткацких станках. При этом учитываются простои из-за обрыва основной нити, простой из-за обрыва уточной нити, прочие простои.

На ЭВМ вся поступающая информация обобщается в виде технико-экономических показателей и печатается в наглядном виде. В конце каждой смены эти данные выдаются на автоматическое печатающее устройство, перфоленту, индикационные цифровые табло.

Табло показывают коэффициент использования станков всего ткацкого цеха, а по запросу - коэффициент использования отдельных станков. Одновременно индикационные табло служат для ввода специальных производственных данных. Система учета данных позволяет получать различные показатели, оценивающие состояние процесса производства:

- состояние каждого станка, каждой группы станков, обслуживаемых одним ткачом;

- состояние участка станков, приходящихся на одного помощника мастера;

- состояние каждой группы станков, заправленной на выработку определенного ассортимента тканей, индивидуально выбранных групп (по типам станков, рецептам шлихты, качеству продукции и т.д.). Такая информация может поступать в конце каждой смены -автоматически или по запросу. При этом особо отмечаются производственные показатели, не достигшие предварительно заданного значения.

В АСЦК рассчитывается время срабатывания основ на станках на последующие пять дней. При этом указывается смена, в которой произойдет срабатывание основы и время срабатывания с точностью до I часа.

Для своевременного выявления существующих тенденций развития производства, принятия мер, направленных на его дальнейшее совершенствование и повышение экономической эффективности, в системе предусмотрена возможность ввдачи информации на перфоленту для последующей обработки на больших ЭВМ.

Вццаваемая на перфоленту информация содержит:

- число обрывов основных нитей;

- время простоев из-за обрывов основных нитей;

- число обрывов уточных нитей;

- время простоев из-за обрывов уточных нитей;

- число простоев из-за разладки станка;

- время простоя из-за разладки станка;

- производительность;

- зона обслуживания ткача;

- комплект помощника мастера;

- номер артикула;

- время срабатывания основы в часах.

При дальнейшей обработке возможно решать следующие задачи:

- учет фактической производительности и сравнение ее с предварительно заданной плановой за любой промежуток времени (неделя, месяц, год) по любому артикулу, группе станков, помощнику мастера, ткачу;

- анализ остановов станка за любой промежуток времени (влияние качества пряжи на уровень обрывности основы или утка);

- анализ остановов по причине разладки станка, группы станков определенного типа и т.д.;

- анализ остановов с учетом распределения станков по ткачам или группам ткачей с целью оценки их загрузки;

- расчет средних значений загруженности (за длительный промежуток времени) ткача, группы ткачей, помощника мастера и т.д.;

- учет длительности остановов станков за любой промеа$уток времени по причинам смены артикула, смены основы, ожидания новой основы, ожидания утка, ремонта станка;

- учет средних простоев из-за смены основы или артикула (в часах) в месяц;

- анализ времени простоев оборудования цеха или производства в целом и расчет вызванных простоями потерь производственной мощности;

- сравнение фактической загрузки с расчетной плановой в целях контроля правильности производственных расходов на обслуживание и запасные части;

- оценка фактического количества персонала по сравнению с необходимым для обеспечения планового выпуска ткани;

- расчет заработной платы ткача.

Данные длительных наблюдений могут также служить основой для перспективного производственного планирования. Сравнение этих данных с плановыми позволяет выявить узкие места в производстве, наметить и провести мероприятия, обеспечивающие выполнение плана.

Известен также целый ряд других систем, стендов и устройств зарубежных фирм, предназначенных для централизованного контроля технологических и производственных процессов в ткачестве [18*20].

К недостаткам предшествующих поколений систем централизованного контроля можно отнести:

- низкую точность контролируемых параметров производства и технологии;

- относительно малое количество регистрируемых параметров;

- значительное запаздывание как в регистрации параметров, так и в контроле (анализе) хода процессов;

- низкий технический уровень средств локальной сигнализации, незначительность их использования;

- отсутствие массового применения и невысокий технический уровень контрольно-измерительной техники и автоматики;

- приблизительность и интуитивность принимаемых организационных решений.

В большинстве своем указанные недостатки являлись следствием низкого в то время общего уровня развития и использования как средств механизации и автоматизации в текстильной промышленности, так и математических методов описания и анализа процессов производства. В целом же эти системы удовлетворяли требованиям уровня развития ткацкого производства своего времени.

Однако современный уровень технологии и организации производства в ткачестве требует дальнейшего совершенствования АСЦК.

Эти требования обусловили развитие современных АСЦК в ткачестве, которые характеризуются значительно более высоким уровнем средств сбора, регистрации и хранения информации. Это, в свою очередь, определило своевременность регистрации параметров хода производства и оперативность принятия мер в случае отклонений их от заданных значений. Кроме того, повысился и уровень достоверности информации в системе.

В области методологии создания АСЦК успехи современных систем не столь значительны, как в технической области.

Кроме того, большинство рассмотренных ранее современных систем охватывает своим контролем лишь небольшие производственные участки ткацких станков, что затрудняет системное рассмотрение вопросов производства (в частности, увязку технологии подготовки к ткачеству с собственно ткачеством).

Характерным признаком отечественных современных систем является значительная разнотипность технических средств, отсутствие единой отраслевой системы датчиков. Причина этого, на наш взгляд, кроется опять-таки в неотработанности методологии АСЦК, ограниченном применении^-математических методов, отсутствии типового комплекса задач, решающих вопросы контроля различных производственных процессов ткачества не изолированно, а комплексно, системно.

Наиболее интересной из рассмотренных современных зарубежных систем представляется "Устер Монитекс". К недостаткам данной системы следует отнести ограниченное количество контролируемых параметров на единицу оборудования, отсутствие контроля аналоговых параметров, недостаточную точность важнейшего параметра производства - выработки ткацкого станка (рассчитывается косвенно, по параметру общего простоя), оперативный режим функционирования (без накопления данных).

В то же время анализ структур АСЦК, оценка практических результатов функционирования отечественных и зарубежных систем позволяют рассматривать их в качестве одного из возможных направлений интенсификации производственных процессов в ткачестве.Рассмотрим характерные свойства АСЦК как ресурса позволяющего обеспечить более эффективное использование основных ресурсов ткацкого производства - сырья, основных фондов и трудовых ресурсов.

Заключение диссертации по теме «Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда», Пожигайло, Анатолий Павлович

Основные результаты работы могут быть сформулированы следующим образом:

1. На основе анализа основных особенностей ткацкого производства, существующих отечественных и зарубежных систем централизованного контроля выявлена возможность их использования для интенсификации ткацкого производства.

2. Предложено для определения проблемных областей автоматизации использовать аппарат производственных функций, что позволит повысить обоснованность принимаемых решений по синтезу АСЦК. Экономический анализ производственных функций конкретных ткацких производств показал низкую эффективность основных производственных ресурсов как факторов интенсификации ткацкого производства.

3. Предложена общая модель замещения основных производственных ресурсов в ткачестве ресурсом автоматизации, позволяющая формализовать процесс создания эффективных АСЦК с учетом ограничений по затратам ресурса автоматизации.

4. Разработана методика выбора и исследования параметров АСЦК, позволившая на основе анализа результатов лабораторного контроля ключевых параметров производственного процесса ткачества выявить возможность повышения точности контроля средствами

АСЦК в среднем на 10*15%.

5. Разработаны типовые алгоритмы контроля, обеспечивающие взаимосвязь контролируемых параметров и организационно-технических решений, позволившие сократить затраты на проектирование при тиражировании АСЦК.

6. Сформулировано понятие множества организационно-технических решений, принимаемых на основе информации, представляемой АСЦК, что позволяет повысить обоснованность и целенаправленность принимаемых решений.

7. Разработана структура и осуществлено внедрение системы автоматизированного контроля экспериментального ткацкого участка, что позволило в отличие от последовательного уточнения проектных решений АСЦК осуществить параллельное тиражирование систем для ряда объектов с сокращением стоимости проектирования на 30*40%.

8. Предложена модель оперативного анализа загрузки ткачей, позволившая выполнить оценку использования трудовых ресурсов экспериментального ткацкого участка и определить решения по их интенсификации.

9. На основе решений по модификации базовой АСЦК осуществлено внедрение системы для различных типов ткацких производств -в шелкоткачестве, шерстоткачестве, хлопкоткачестве, льноткачест-ве, что подтверждает обоснованность принятой схемы логического проектирования АСКД.

10. Выполнено внедрение алгоритмов централизованного контроля, методики выбора, исследования и контроля параметров в составе систем автоматизированного контроля и управления экспериментального ткацкого участка и ткацких производств в целом для Московского шелкового комбината им.Розы Люксембург "Красная Роза" и Дарницкого шелкового комбината с суммарным экономическим эффектом 762 тыс.рублей.

3 А К Л Ю Ч Е Н И Е

Основным содержанием диссертационной работы явилось решение задачи интенсификации ткацкого производства на основе средств автоматизированного централизованного контроля.

Основные усилия были направлены на разработку методики выбора, исследования и анализа параметров контроля, алгоритмов их обработки; системы формирования организационно-технических решений и оценки их эффективности, позволяющих в совокупности улучшить использование основных ресурсов ткацкого производства.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Пожигайло, Анатолий Павлович, 1984 год

1. Отчетный доклад Центрального комитета КПСС ХХУ1 съезду Коммунистической партии Советского Союза и очередные задачи партии в области внутренней и внешней политики. - М.: Политиздат, X981. - 51 с.

2. Основные направления экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года. М.: Политиздат, 1981. - 22 с.

3. Об улучшении планирования и усилении воздействия хозяйственного механизма на повышение эффективности и качества работы. Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 12 июля 1979 года М.: Политиздат, 1979. - 64 с.

4. О дальнейшем совершенствовании хозяйственного механизма и задачах партийных и государственных органов. Постановление ЦК КПСС от 12 июля 1979 года. М.: Политиздат, 1979. - 8 с.

5. О некоторых мерах по совершенствованию планирования и экономического стимулирования производства товаров легкой промышленности. Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР. -Собрание Постановлений Правительства СССР, 1974, вып.10, документ № 45.

6. Любимов Н.С., Манухин А.С. Пути снижения обрывности в хлопкоткачестве. М.: Легкая индустрия, 1968. - 78 с.

7. Automation in the. Texti£e (S^l^ee^l^, -У/7dustt-g Textile Л/а/*?£/?, /Й^у^p. 38-^0,^/2.

8. Du cont^ofe e£ec£io/?Ljycs<z a*? c/e

9. Sub machine. sans /^azrette.,- J'^c/cysfice. textile, л /> з$7-35У

10. Михайлов И.М. и др. Диспетчерская система управления на пря-дильно-ткацком комбинате "Рабочий" треста Ленхлоппром. Л

11. М.: Гизлегпром, 1936.- 76 с.

12. Монзелевский Л.С., Барский И.С. Диспетчеризация в шерстяной промышленности. Л - М.: Гизлегпром, 1936. - 49 с.

13. Пиковский Г.Н. Техника будущего текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1977. - 192 с.

14. Гефтер П.Л., Казанков В.Г., Бартащук А.Ф. Автоматизированные системы управления технологическими процессами в шелкоткачестве. Текстильная промышленность, 1982, № 6,с.36-39.

15. Пожигайло А.П. Итоги и перспективы разработки и внедрения АСУ ТП в ткачестве. В сб.Автоматизированные системы управления в легкой промышленности и пути повышения их эффективности. Тез.докл.Всесоюзн.конф., Иваново, 1980 г., с.130-133.

16. Вайнгартен Л.Л., Пожигайло А.П. АСУ ТП в ткацком производстве. Текстильная промышленность, 1976, № II, с.Н-12.

17. Вескеъ JaoctUt P-ZQ^S Cfsytez/iatco/ia^4977, Р, 392-417

18. Тъоибег У. Met hod ел rfe'ztyjе@егhaztevs ^ese/ifreht^teг Jfefi^агяе.--Che/77ie .fafe/7 /rejrti&L Ivc/ustiiz, 077,1/2?/г9, fl/JZ,p. НОЧ-г ///5

19. Schitiieb Д. FezUf^sDSez Wachutifin eLnm6eiel u*d Vttte/ewgs fetich ^li ti^fe Dote»иггаг SeCtu^. /У^/Л'^У TZxtci&vuAt*.,

20. Бездудный Ф.Ф. Математические методы в организации текстильного производства. М.: Легкая индустрия, 1970. - 289 с.

21. Бездудный Ф.Ф., Павлов А.П. Математические методы и модели планирования в текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1979. - 440 с.

22. Хавкин В.П., Молчанов А.С. Применение теории массового обслуживания в текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1974. - 60 с.

23. Голубев Н.М. Новая организация труда в шелкоткачестве и ее принципиальное значение. М.: Легкая индустрия, 1975. -175 с.

24. Дубинин A.M. Совершенствование оперативного анализа ткацкого производства в условиях АСУ. Дис. . канд.эконом.наук. -Москва, 1978. 152 с.

25. Расторгуев А.К. и др. Автоматические устройства для обнаружения обрыва нити. Текстильная промышленность, 1970, № 8, с.49-50.

26. Расторгуев А.К. Применение электромагнитных датчиков в текстильной промышленности. В кн.: "Автоматика и электропривод машин текстильного производства. - М.: Легкая индустрия, 1973, с.84-148.

27. Золотаревский Л.Т. Обрывность основы на ткацких станках. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. 88 с.

28. Никитина Л.Н., Бездудный Ф.Ф. Специализация зоны обслуживания один из резервов роста производительности труда. -Текстильная промышленность, 1971, № 10, с.6-8.

29. Беркович И.Ю. Пути снижения обрывности в шерстоткачестве. -М.: Легкая индустрия, 1968. 69 с.

30. Розанов Ф.М., Власов П.В. и др. Технология ткачества. Ч I. (Приготовление основы и утка к ткачеству). М.: Легкая индустрия, 1966. - 142 с.

31. Сычевская Н.Д., Мильман Я.В. Процесс шлихтования хлопчатобумажной пряжи как объект управления. Известия высших учебных заведений. Технология текстильной промышленности, 1967, № 3, с.132-138.

32. Потягалов А.Ф. Шлихтование основ. М.: Легкая индустрия, 1968. - 76 с.

33. Меллинг К.Г. Приготовление основ в Европе вчера, сегодня, завтра. Текстильная промышленность, № 10, 1971, с.44-46.

34. Севостьянов Л.Г. Методы и средства исследования механико-технологических процессов текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1980. - 392 с.

35. Севостьянов Л.Г. Методы математического описания технологических процессов текстильной промышленности. Известия высших учебных заведений. Технология текстильной промышленности, 1971, № 4. - с.10-14.

36. Плужников Л.Н., Елин А.В., Кочеров А.В. и др. Автоматизация технологических процессов в легкой промышленности. М.: Высш.шк., 1984. - 368 с.

37. Браун М. Теория и измерение технического прогресса. М.: Статистика, 1971. - 208 с.

38. Трапезников В.А. Управление НИ0КР. М.: Экономика, 1979. - 224 с.

39. Тинтнер Г. Введение в эконометрию. М.: Статистика, 1965.232 с.

40. Лизер С. Эконометрические методы и задачи. М.: Статисти42