Теплоизоляционные материалы на основе отходов стекольного производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, кандидат технических наук Матинян, Симак Самвелович

• Матинян, Симак Самвелович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Матинян, Симак Самвелович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ В ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЛЕГКОВЕСНЫХ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Область применения легковесных огнеупоров и их значение для промышленности

10

1.2. Выбор способа изготовления высокопористых керамических материалов

1.3. Методы оптимизации состава при прогнозировании свойств легковесных материалов

1.4. Выводы по первой главе 30 Глава 2. МЕТОДОЛОГИЯ ИСЛЕДОВАНИЙ

2.1. Методика проведения экспериментальных исследований

2.2. Определение физико-механических свойств образцов

2.3. Математическое планирование эксперимента

2.4. Обработка результатов экспериментальных исследований

2.5. Выводы по второй главе 45 Глава 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА ИЗ КРЕМНЕЗЕМА

3.1. Формирование структуры композита в процессе формования

3.2. Характеристики вспененного полистирола

3.3. Технологические особенности изготовления кварцевой керамики

3.4. Разработка способа повышения влагопроводящих свойств кварц-полистирольной массы

3.5. Исследование процессов спекания и кристаллизации

3.6. Режимы обжига изделий из кварцевой керамики

3.7. Исследование влияния интенсивности обработки компонентов на прочность кварцевой керамики

3.8. Кристаллизация и силикатизация керамики

3.9. Кристаллизация кремнезема

3.10. Выводы по третьей главе 82 ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ТЕПЛОИЗОЛЯЦОННОГО МАТЕРИАЛА НА ОСНОВЕ КВАРЦОВЫХ ОТХДОВ

4.1. Определение поровой структуры кварцевой керамики

4.2. Исследование механических и теплофизических свойств кварцевой керамики

4.3. Разработка технологии производства высокотемпературной теплоизоляции из керамики

4.4. Технико-экономическое обоснование технологии производства

4.5. Рекомендации по использованию кварцевой керамики

4.6. Выводы по четвертой главе 100 Глава 5. ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

5.1. Системный анализ технологии производства высокопористой кварцевой керамики

102

5.2. Математическое моделирование процесса производства кварцевой керамики

5.3. Разработка технологической линии производства кварцевой керамики

5.4. Технико-экономическое обоснование целесообразности внедрения данной технологии ,

5.5. Выводы по пятой главе 126 ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ 128 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теплоизоляционные материалы на основе отходов стекольного производства»

ВВЕДЕНИЕ

Вопросы, посвященные созданию теплоизоляционных материалов, не нуждающихся при их производстве значительных энергетических затрат имеют большое теоретическое и прикладное значение. Это обусловлено тем, что, несмотря на обладание значительными запасами энергетических ресурсов и мощным топливно-энергетическим комплексом, энергоемкость российской экономики существенно выше соответствующих показателей в других государствах. На современном этапе энергоёмкость производства в России в 2-3 раза превышающей удельную энергоёмкость экономик развитых стран. Причинами такого положения, являются сформировавшаяся в течение длительного периода времени структура промышленного производства и нарастающая технологическая отсталость энергоёмких отраслей промышленности. До 25% всей произведенной энергии теряется. Общий объем потерь оценивается в 350 млн. тонн условного топлива, из которых около 60 млн. тонн условного топлива - при производстве электроэнергии, около 80 млн. тонн условного топлива - при потреблении энергии отраслями промышленности, порядка 80 млн. тонн условного топлива - при производстве, передаче и распределении тепловой энергии и почти 130 млн. тонн условного топлива - непроизводственные энергопотери в зданиях.

Работа промышленных тепловых агрегатов и печей связана не только с теплопотерями в окружающую среду, а также и со значительными потерями на аккумуляцию тепла стенами. Эти потери можно намного сократить, если уменьшить теплопроводность ограждающих конструкций - футеровок, причем, тем значительнее, чем выше теплоизоляционные свойства использованных материалов. Тепловая изоляция кроме уменьшения потерь тепла в окружающую среду, создает устойчивые условия работы промышленных агрегатов, устраняет пожарную опасность, а также обеспечивает нормальные условия труда на производстве.

В качестве футеровок используются различные огнеупорные и жаростойкие материалы, которые в зависимости от назначения могут быть несущими и теплоизоляционными. Материалы называются огнеупорными, если они способны работать в условиях высокотемпературного нагрева. В отличие от других материалов к ним предъявляется комплекс требований, характеризующих их пригодность работать при высоких температурах в различных условиях.

В современных промышленных тепловых установках температура нагрева может достигать 1000-1800°С. В ряде отраслей температура службы огнеупоров значительно превышает этот предел. Поэтому футеровочные материалы должны обладать, прежде всего, огнеупорностью, т. е. способностью противостоять действию высоких температур, не расплавляясь.

Однако действие высоких температур на огнеупорные материалы не ограничивается их расплавлением, которое для обычных огнеупоров происходит при температурах выше 1650-1750°С, а для специальных - выше 2000°С. При более низких температурах огнеупорные материалы начинают размягчаться и терять прочность. Поэтому качество огнеупорных материалов оценивается также и по их способности противостоять нагрузкам при определенных температурах в течение длительного времени.

При воздействии высоких температур большая часть огнеупорных материалов уменьшается в объеме из-за дополнительного их спекания и уплотнения. Немногие огнеупорные материалы, прежде всего динас, увеличиваются в объеме. Изменение объема огнеупорного материала может вызвать повреждение, и даже разрушение футеровки. Поэтому огнеупорные материалы должны также обладать постоянством объема при температурах их службы.

Изменение температур при разогреве и охлаждении промышленных агрегатов и, как следствие этого, неравномерный разогрев футеровок вызывает растрескивание огнеупорного материала из-за его недостаточной термической стойкости, которая является одним из наиболее важных факторов, сокращающая срок службы конструкций.

Огнеупорная футеровка промышленных агрегатов сильнее всего разрушается в результате химического взаимодействия с золой сжигаемого топлива или с теми материалами, которые плавятся или обжигаются в этих аппаратах. Степень разрушения огнеупорных материалов зависит от химического состава материала, воздействующего на футеровку, от температуры этого взаимодействия, а также от химического состава и пористости огне-упора.

В практике редко встречается изолированное воздействие одного из перечисленных разрушающих факторов. Чаще одновременно происходит размягчение огнеупора и потеря им прочности, значительная усадка огнеупорного материала при высоких температурах нагрева снижает его термическую стойкость.

В настоящее время пока еще нет огнеупорных материалов, сочетающих в равной мере все рабочие свойства, необходимые для службы в любых условиях. Каждый вид огнеупора характеризуется присущими лишь ему свойствами, на основании которых определяют область его рационального применения. Таким образом, для правильного выбора и эффективного использования огнеупорного материала в различных областях необходимо детально знать, с одной стороны, все его важнейшие свойства, а, с другой стороны, условия службы.

Документом, систематизирующим многочисленные виды огнеупорных материалов, является стандарт - ГОСТ 28874-90 Огнеупоры. Классификация. По этой классификации, огнеупорные изделия подразделяются в зависимости от физико-химической природы исходного сырья на 15 основных групп. Таким образом, каждый из перечисленных в классификации типов объединяет огнеупорные изделия с определенным химико-минералогическим составом и, следовательно, свойствами.

Чаще всего для теплоизоляции применяют дорогостоящие легковесные огнеупоры и штучные изоляционные материалы. Их изготавливают путем обжига отформованных изделий, что требует значительных затрат и удлиня-

ет технологический цикл. Существующие технологии производства таких материалов базируются на использовании достаточно дорогостоящих сырьевых компонентов. В большинстве случаев это связано с тем, что при их получении применяются различные порообразователи, усложняющие технологию изготовления. Предприятия, выпускающие легковесный шамот - основной вид теплоизоляционного материала, не в состоянии покрыть потребность строителей. Поэтому вопрос о производстве новой, более эффективной теплоизоляции является очень острым.

Среди перспективных материалов для тепловой защиты промышленных тепловых агрегатов, особое место принадлежит группе веществ создаваемых на основе кремнезема, в том числе кварцевому стеклу. Кварцевое стекло обладает комплексом ценных физико-химических свойств; термостойкостью, огнеупорностью, химической и радиационной стойкостью, прозрачностью в широком диапазоне длин волн, высокими электроизоляционными свойствами. Способы получения изделий из кварцевого стекла резко отличаются от методов, принятых в технологии обычного стекла. Последнее обусловлено исключительно высокой вязкостью расплава кремнезема даже при температурах, превышающих 2000°С, и вместе с тем повышенной его летучестью.

В последние годы эта проблема успешно решается применением принципов керамической технологии, вследствие чего устраняются ограничения в отношении величины и конфигурации изделий, получаемых материалов из кварцевого стекла. В отличие от многих известных областей применения кварцевого стекла в оптике, применение его в технике высоких температур в большинстве случаев не предъявляет каких-либо требований к его оптическим свойствам. Материалы, получаемые на основе кварцевого стекла по керамической технологии по сравнению с кварцевым стеклом, обладают, кроме того, повышенными термостойкостью и теплоизоляционными свойствами.

Таким образом, материалы, состоящие из стеклообразного кремнезема и изготовленные по керамической технологии, могут быть получены с ис-

пользованием следующих исходных видов 8Ю2: кварцевого стекла, аморфного кремнезема и кристаллического кремнезема. Практический интерес представляют материалы, изготовленные на основе кварцевого стекла, в меньшей степени - на основе синтетического аморфного кремнезема, который применяют в тех случаях, когда необходимо получение керамики высокой чистоты (например, для варки некоторых марок сверхпрозрачных стекол).

Кварцевой керамикой называют материалы, получаемые преимущественно из кварцевого стекла по керамической технологии. В качестве исходного Сырьевого материала может применяться и синтетический аморфный кремнезем и стекла на его основе. Первые публикации по технологии, свойствам и применению таких огнеупоров относятся к 1960 г. и связаны с именами таких ученых как П.П. Будников, Ю.Е. Пивинский, А.Г. Ромашин, Н.В. Соломин, Н.В. Голубева, Р.Я. Попильский, И.Е. Нишанова, И.Я. Гузман, Н.И. Прудников и др.

Одним из перспективных направлений производства легких теплоизоляционных материалов на основе кварцевой керамики является применение метода самоуплотняющихся масс из отходов стеклолитейного производства. Не маловажным фактором в этом случае является и возможность применения для производства побочных продуктов самой стекольной промышленности, а также вторичное использование огнеупоров - боя шамота. Это снижает расход дорогостоящих материалов, транспортные расходы и энергозатраты, способствует улучшению экологической обстановки. Комплексное применение отходов промышленности с целью получения новых теплоизоляционных материалов с регулируемыми свойствами на основе кварцевой керамики определяют актуальность данной работы.

Работа выполнена в соответствии с планом НИР ФГБОУ ВПО «Ивановский государственный архитектурно-строительный университет», а также с планом приоритетных направлений развития науки и техники Правительст-

ва Российской Федерации №2727 1П-П8 от 21.07.1998 раздел «Технология реабилитации окружающей среды от техногенных воздействий».

Целью настоящего исследования является разработка составов и технологии производства теплоизоляционных изделий на основе кварцевой керамики из материалов стеклолитейной отрасли по малоэнергоемкому способу с использованием отходов промышленности. Для достижения этой цели в

работе решались следующие задачи:

- изучена специфика физико-химических процессов, происходящих при одновременном тепловом и силовом воздействии на кварцево-полистирольные и шамотно-кварцево-полистирольные массы при формовании, сушке и обжиге;

- найдены зависимости между физико-механическими и теплофизиче-скими характеристиками шамото-кварцево-полистирольных легковесов от

технологических параметров;

- на основе статистической обработки результатов экспериментов построена математическая модель для оптимизации состава формовочной массы, технологических параметров производства готовых изделий и с целью прогнозирования свойств легковесов;

- дано технико-экономическое обоснование целесообразности и эффективности разработанной технологии.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка используемой литературы и приложения, изложена на 140 страницах машинописного текста, включая 15 таблиц, 44 рисунка, библиографический список из 127 наименований и приложений.

В первой главе диссертационной работы приведен анализ литературных источников состоянии теории практики получения теплоизоляционного материалов, обладающих невысокой объемной массой. Затронуты проблемы, связанные с возможностью применения различных добавок на физико-механические и теплофизические свойства готовых изделий. Выявлены ме-

тоды позволяющие оптимизировать составы сырьевых компонентов и методов прогнозирование свойств конечного продукта.

Во второй главе представлена общая методика для исследований, разработана методика проведения экспериментов. Дано описание исходных компонентов их физико-химические, физико-механические, а также тепломеханические и теплофизические свойства.

В третьей главе приведены теоретические и практические предпосылки получения теплоизоляционных материалов и изделий с объемной массой 400-600 кг/м3. Даны характеристики сырьевых компонентов, разработан способ повышения влага проводных свойств формовочных масс. Рассмотрены формовочные свойства массы в зависимости от технологии ввода отощаю-щих добавок. Изучены, вопроси тепло и масса обмена при формировании и влияния способа подогрева на формирование структуры и свойства изделий.

В четвертой главе приведении результаты экспериментальных исследования влияния способа формирования на физико-механические теплоизоляционные свойств готовых изделий. Исследованы макро- и микроструктура теплоизоляционных материалов с применением электронно-микроскопического и рентгеноструктурного анализа. Определены вливание различных отощающих добавок на физико-механические свойства полученных отходов. Установлено, что при объемном прессовании происходит переориентация пор, которая в свою очередь оказывают влияние на физико-технические свойства образцов.

Пятая глава посвящена оптимизация состава теплоизоляционных изделий применяя метод математической статистики. В качестве критерия оптимизация выбраны такие параметры как: размер гранул порооброзавателя состав, форма, объемная масса шихты, режимы сушки, электроподогрева и обжига. На основе оптимизаций модели разработка технология и технологичная линия производства легковесных теплоизоляционных материалов. Дани технико-экономических обоснование и рекомендации по применению пористых теплоизоляционных материалов на практике.

ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ В ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЛЕГКОВЕСНЫХ ОГНЕУПОРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Область применения легковесных огнеупоров и их значение для

промышленности

Экологические и экономические факторы ресурсосбережения ставят в настоящее время вопрос об эффективном использовании сырья при производстве строительных и теплоизоляционных материалов. Поэтому в промышленности при производстве теплоизоляционных изделий необходимо основное внимание уделять вопросам совершенствования структуры и освоения новых высокоэффективных легковесных огнеупоров, создание ресурсосберегающих технологий, и что немаловажно решение экологических проблем.

В металлургии и других отраслях промышленности, где применяются огнеупоры, технологический прогресс тесно связан с развитием и использованием высококачественных теплоизоляционных изделий. Эффективная тепловая защита промышленных тепловых установок их футеровка и облицовка является одним из главнейших мероприятий направленных на экономию топливно-энергетических ресурсов и интенсификации технологических процессов, происходящих в этих агрегатах.

Потери тепла в таких агрегатах имеют многофункциональное значение и складываются из расхода тепла на аккумуляцию в массивной кладке и на излучение поверхностью теплового агрегата в окружающую среду. Эти два вида тепловых потерь не редко составляют в совокупности от 24-45% от тепловой способности топлива расходуемых в промышленных агрегатах [1]. Например, в стекловаренных печах теряется в окружающую среду до 70% теп-

ла, во вращающихся печах производство вяжущих влажностью до 25%, в однокамерных печах периодического действия до 20%.

Высокая эффективность использования легковесных теплоизоляционных материалов для промышленных тепловых машин может быть достигнута повышением эксплуатационных показателей работы и самих теплоизоляционных изделий. Применение теплоизоляционных материалов с улучшенными теплофизическими свойствами должно обеспечить снижение затрат тепла, а также длительности разогрева ограждающих конструкций тепловых агрегатов, снижения потерь тепла вследствие низкой их теплопроводности. Это приведет к уменьшению расхода основных материалов на возведения, строительства и проектирования тепловых агрегатов и уменьшению их массы. Чтобы защитить технологическое оборудование и строительные конструкции от вредного воздействия высоких температур, создать нормальные условия труда людей, работающих в горячих цехах.

Тепловая изоляция, установленная в непосредственной близости от источника тепла дает наибольший эффект. В таком случае вследствие малой теплоемкости самого теплоизоляционного материала ускоряется разогрев тепловой установки, снижаются потери тепла на излучение и аккумуляцию, появляются возможности уменьшения толщины и массы ограждающих конструкций [2]. Особое значение имеет тепловая изоляция применительная к тепловым установкам периодического действия, так как за счет быстрого ее разогрева появляется возможность точного регулирования температурного режима, что приводит к повышению ее производительности.

Из литературы [3-4] известно, что, используя огнеупорные теплоизоляционные изделия, например, легковесы для футеровки промышленных печей приводят к значительному уменьшению удельных расходов топлива (2070%). Их применение также снижает толщину ограждающей поверхности сводов и стен (в 2,5-3,5 раза), ускоряет процесс разогрева установки (в 2-4 раза) за счет уменьшения тепловых потерь через кладку, повышает эффективность и производительность работы печей.

Применение легковесного динаса в печи периодического действия для обжига керамики снизило расход топлива на 11%, а время охлаждения на 23%. В периодически работающих печах для нагрева металлических заготовок перед ковкой расход топлива при разогреве печи снизился на 35%, а для нагрева одной тонны металла на 44% [4].

В последние годы, высокотемпературные теплоизоляционные материалы нашли широкое применение в различных отраслях промышленности: металлургической, керамической, огнеупорной, химической и других производствах. Они применяются для футеровки нагревательных, стекловаренных и термических печей для теплоизоляции сталелитейных ковшей, вращающихся печей и в новой технике.

Использование теплоизоляционных изделий с малой плотностью, низким коэффициентом теплопроводности и с повышенными эксплуатационными характеристиками может быть ограничено недостаточным пределом прочности при сжатии [5]. А ведь теплоизоляционные изделия с малой плотностью могут применяться в тех местах, где температура не выше 1250 °С вследствие их повышенной дополнительной усадки. Использование огнеупорных теплоизоляционных материалов во многих отраслях промышленности, в том числе и при производстве строительных материалов весьма эффективно, так как в этом случае во многом уменьшатся масса футеровки. Это в свою очередь обеспечивает экономические преимущества самого производства. Следует отметить и тот факт, что теплопроводность таких огнеупоров в 2-6 раз ниже, чем у плотных бетонов аналогичного функционального назначения. Разработки в области создания огнеупоров высокопористой керамики, а так же ее производство существенно отстают в своем развитии по сравнению с обычной (плотной) керамикой. Для ряда областей производства применение высокопористой теплоизоляционной керамики представляет интерес [6-8]. В большинстве из известных работ по данному направлению, а именно создание пористой структуры достигалось путем применения различных пенообразователей .

Первые сведения о создании и получении кварцевой керамики были опубликованы в работах зарубежных авторов [9]. В последствие были опубликовано ряд работ по получению высокопористой кварцевой керамики, как с применением пенообразователей, так и других веществ [10-12].

Способ изготовления пористых керамических материалов с применением различных пенообразователей заключается в предварительной заготовке суспензий тонкодисперсных порошков и пены с последующим их смешением с целью получения пеномассы. Затем методом литья полученную массу заливают в формы, подвергаются сушка и спекание [13,14]. Общие показатели степени объемного заполнения системы твердой фазы Б для пенокерами-ческих изделий представлены на рис. 1.1 [15].

Рис. 1.1 - Схема уплотнения керамических систем на различных этапах получения пенокерамики: 1-порошок, П-суспензия, Ш-пеномасса, 1У-литьё, У-спекание

Как видно из представленного графического материала (рис. 1.1) показатель F изменяющей на первой стадии значения F 0,30-0,65 в процессе введения пеномассы снижается до 0,05-0,20, а затем возрастает до значений при литье и сушке 0,03-0,30, при спекании 0,10-0,40. Процесс сушки отлитой пе-нокерамики сопровождается объемной усадкой до 30-50%, а при спекании - 10-20%.

Основными характеристиками пеномасс является их кратность и плотность. Эти показатели определяют величину усадки пенокерамических материалов при их сушке. Существенную роль в этом процессе играет концентрация и сходимость суспензии. Объемное содержание объемной массы в пене Qo6 определяется по формуле:

Q„=Ñ„/K, (1.1)

^v. ia ia 7 v '

где Соб - объемное содержание твердой фазы в исходной суспензии, N ; К -коэффициент, определяется как отношение плотности суспензии (рс) к плотности пеномассы (рпм)-

Зная значение (Qo6) и плотность обожженной пенокерамики (р0бп) можно вычислить величину общей усадки при сушке и при обжиге по формуле:

Ó. =(р„. -К)-100, (1.2)

iai v íai ia / 7 4 '

По мнению авторов [16-17] характерной особенностью пенокерамических материалов является плотность упаковки твердых частей в каркасе, определяющая степень усадки.

В работе [17] исследована пенокерамика, полученная на основе клей-канифольной эмульсии. Суспензия, в данном случае, была приготовлена путем диспергирования сухих порошков в шаровой и вибрационной мельницах мокрым способом. Наилучшие результаты были получены из суспензии при-

готовленной мокрым способом в вибрационной мельнице. Оптимальное значение рН получалось в результате кислотной отмывки намола железа [17].

Влажность суспензии составляла около 40%, а плотность - 0,80 г/см3, обжиг пенокерамики проводился при температуре 1200 °С, а скорость подъема температуры находилась в интервале 100-150 °С в час.

Авторами [18] получена пенокерамика не имеющая спекшего каркаса. Материал с такой структурой обладает перемычками пористого типа и пустотами в форме сфер. Невозможность получения пенокерамики со спекшим каркасом объясняется склонностью материала в процессе спекания к кристо-батилизации [19]. Это способствует уменьшению времени спекания в начальных стадиях процесса. Одним их основных причин частичной кристаллизации керамики в процессе спекания это невозможность достижения устойчивого каркаса. В данной работе, по всей вероятности причина такого явления объясняется низкой плотностью упаковки твердой фазы в перемычках. Низкая плотность упаковки приводит к необходимости повышать температуру или продолжительность процесса спекания.

Проведены исследования с использованием высококонцентрированных суспензий для получения пористой керамики [20]. Это позволило получить пеномассы с низкой влажностью и с малым объемным изменением изделий при сушке, повысить плотность упаковки твердой фазы в каркасе и, как следствие, получить керамику с малой усадкой при спекании.

Структура изделий при этом в зависимости от требований может быть как со спекшим каркасом, так и без [20-22].

В качестве пенообразователя можно исползвать клееканифольную эмульсию в данном случае кратность выхода пены составляла 20% при плотности 0,05 г/см3, для определения степени устойчивости пены использовали добавки метил целлюлозу, вводимого из расчета 0,5-1,0% от массы эмульсии. Одним из существенных показателей устойчивости пены является время, за которое высота столба пены убывает в 2 раза [22].

Исследованиями влияния зернового состава исходной суспензии на свойстве пеномассы установлено, что крупнодисперсные суспензии способствуют получению расслаивающихся со временем пеномасс [23-24]. Наилучшие результаты достигаются на суспензиях со средним зерновым составом в интервале размеров 5-50 мкм.

В зависимости от условий получения пеномасс для многих видов керамики наилучшим считается когда рН находится в пределах 2,5-5,0. Однако во многих случаях оптимальным значением рН является 1,0-2,0. для получения такой суспензии в исходную смесь с рН 3-4 добавляют соляную кислоту. При высоких концентрациях суспензия имеет также пониженное значение рН. При смешении суспензии с пеной рН пеномассы повышается достаточно много.

Установлено, что оптимальной вязкостью для получения пеномасс является интервал 0,5-1,0 П. Структурна прочность пеномасс достигается при текучести РЯ1. Более низкое значение РК1 может привести к усадке пеномассы при сушке. Растекаемость дисперсных систем под действием сил гравитации оценивается путем определения показателя критической высоты формохра-нимости гпр, под которым понимается отношение предела текучести к плотности системы [24]

Показатель гпр в момент извлечения материала из формы должен быть не меньше ее высоты. Если этот показатель меньше, то в этом случае наблюдается растекаемость отливки в нижней ее части. Поэтому существенной характеристикой пеномасс является изменение значения РК1 во времени. Необходимая величина гпр достигается через 2-2,5 часа после формования. При этом значение РК1 резко возрастает по мере высыхания материала. Интенсификация процесса сушки в начальный период, не приводит к желаемым эф-

фектам. Объясняется это тем, что происходит разрушение самой структуры пеноотливок.

Как установлено [25] основной причиной медленной сушки пеномасс является низкая влажность пеномасс и как следствие малые объемы изменения системы, как на стадии литья, так и на стадии сушки и спекания. Например, если оптимальные свойства пеномасс полученных из А1203 достигается в случае объемного содержания воды 80% в исходной суспензии, то для кварцевой пенокерамики возможно получать пеномассы из суспензии с объемным содержанием Н20 30-35%, что соответствует влажности 15-18% связана с большими трудностями. Это все свидетельствует о возможности существенного ускорения процесса сушки. Кроме этого одновременно уменьшается склонность пеноотливок к синергизму, а материал получается однородным.

В процессе сушки объемную усадку можно снижать до 2-5% против 35-50%) [14]. В этом случае плотность упаковки в каркасе находится в пределах 0,80-0,85, что позволяет произвести полное спекание готовых изделий, со сравнительно низким изменением их объема (до 10-20%). Кроме этого процесс спекания в таких системах протекает без кристаллизации. У кварцевой пенокерамики даже частичное спекание приводит к появлению закрытой пористости. Для других керамик закрытая пористость достигается до 30%.

В работе [26-27] разработан способ смешивания пенокерамики, при котором достигается резкое упрочнение пеномассы до и после сушки. Достигается такой эффект введением в состав шихты небольшого количества формалина и желатина. Процесс этот достаточно быстро протекает лишь при отрицательных температурах - минус 10-25 °С. Устойчивость таких пеномасс сохраняется когда рН раствора находится в пределах 4-6 единиц. Однако это достигается путем добавки фосфорной кислоты. Полуфабрикат, полученный таким методом, после размораживания освобождают из формы и подвергают сушке. Сушка производится до остаточной влажности 1,5%, продолжительность 0,5-0,4 часа (в зависимости от объемного веса изделия). Растрескива-

ние образцов при такой сушке не наблюдается. Прочность материала с плотностью 800-900 кг/м3 при сжатии составляет 1,0-1,5 МПа.

Использование высококонцентрированных суспензий при производстве легковесных керамических изделий методом литья позволяет снизить влажность смеси, улучшить структуру огнеупоров, а также физико-механические, эксплуатационные и термические свойства [28]. Отмечается, что технология получения и применения высококонцентрированных суспензий энергоемко, имеет достаточно большую продолжительность производственного цикла. Интенсификация предлагаемой технологии связана с отсутствием в суспензии коллоидных компонентов.

На основании анализа литературных источников по данной проблеме были сделаны следующие выводы: пенный метод дает возможность регулировать в широком диапазоне пористость (55-85%) полученных материалов, характеризующихся высокими механическими характеристиками [29-36], что является преимуществом данного метода. Однако пенный метод имеет ряд недостатков:

- высокая влажность формовочной массы, и, как следствие, большая продолжительность процесса сушки, а также энергоемкость;

- относительно высокая усадочная деформация и невозможность производства крупноразмерных и фасонных изделий;

- металлоемкость, большая трудоемкость и длительная продолжительность производственного цикла;

- низкая термостойкость и повышенная теплопроводность.

Все эти недостатки, в конечном счете, приводят к повышению себестоимости полученных изделий, материалы, полученные таким способом, имеют низкие эксплуатационные характеристики, что является большим недостатком.

В этой связи дальнейшее совершенствование в этой области должно быть направлено на снижение энергозатрат, трудоемкости, продолжительности производственного цикла и на улучшение качества выпускаемых изделий. Улучшение качества легковесных материалов, а тем более огнеупоров является одной из важнейших показателей этих изделий.

Известна технология получения высокопористой керамики вакуум-термическим способом [37-39]. Она основана на способности кварцевого стекла или керамического полуфабриката вспучиваться при нагревании в вакууме. При нагревании таких материалов до температуры размягчения происходит резкое увеличение объема, а наличие газовых включений способствует образованию ячеистой структуры с частично замкнутыми порами. Плотность полученных таким способом материалов не превышает 300 кг/м . Размеры пор и пористость материала определяются режимом вакуум-термической обработки недостатками такого материала являются присутствие пор больших размеров и трудность регулирования структуры.

Аналогичные пористые материалы на основе кварцевого стекла получены с применением поропластов [40]. Рекомендуемый состав состоит из 41,6% кварцевого стекла, 31,2% амонофосфатного связующего, 15,6% глицеринового эфира адипиновой кислоты и 11,6% вспенивателя. Полученный на этой рецептуре материал имеет прочность при сжатии 1,4-3,6 МПа и пористость 82-86%.

Для создания пористой керамики с улучшенными теплофизическими свойствами, механическими показателями и другими эксплуатационными характеристиками была изготовлена керамика, пропитанная смолами [41]. В качестве смол были использованы фенолы и термопласты. При пропитке керамики фенольными и фенилсилановыми смолами получен бездефектный материал, а при использовании теплопластичных смол в материале появлялись трещины или другие поверхностные дефекты. Данный недостаток был устранен путем введения в состав смесь из термопластичных и термореактивных смол.

Наиболее распространенным способом получения материалов с высокопористой структурой является метод добавки выгорающих веществ. Эти выгорающие добавки являются весьма технологичными. Они просты и поэтому широко распространены в нашей стране, а также за рубежом [42-45]. Однако способ использования выгорающих добавок для получения легковесных материалов не нашел широкого применения в производстве высокопористой кварцевой керамики.

В качестве выгорающих добавок в современной технологии используют следующие выгорающие материалы органического происхождения: древесные опилки, древесную муку, продукты коксования, различные виды каменных углей, торф, графит и т.д. [46-52]. В последние годы в качестве выгорающих добавок используют различные высокомолекулярные соединения, такие как полиэтилен, полистирол, поливинил и т.д. [53]. Из органических веществ широкое применение нашли опилки различных древесных пород. Однако их применение связано с рядом технологических трудностей. Во-первых, древесные опилки являются отощающими и их введение в больших количествах снижает формовочные свойства массы; во-вторых, придают массе упругие свойства, вследствие чего формование изделий можно проводить или способом литья, или экструзионным способом; в-третьих, размер опилок налагает ограничение на их применение, т.к. требуется специально разделить крупные частицы от мелких. Практически их содержание не должно превышать 25-30%. Эти и те ограничения делают невозможным получать изделия пористостью свыше 60-65%. Кроме этого древесные опилки достаточно много впитывают влагу и набухают, что требует дополнительных затрат энергии на сушку. Их в процессе перемешивания трудно равномерно распределить в единицах объема формуемой массы. Поэтому после выгорания в материале порообразование происходит неравномерно. Что оказывает большое влияние на качество полученных изделий. Снижается механическая прочность, теплоизоляционные и эксплуатационные свойства изделий. Однако применение опилок для порообразования имеет и положительные сторо-

ны, т.к. продукты выгорания легко выходят из материала без вспучивания. Поэтому даже при большой массе опилок в шихте не происходит деформация и трещинообразование изделий [54-55].

Другими выгорающими добавками, с точки зрения получения изделий с мелкими порами являются: лигнин, продукты сухой перегонки опилок, древесная мука и другие материалы [56-59]. Применение таких добавок позволяет использовать метод полусухого формования и прессования изделий. После выгорания таких добавок их кубовые остатки (зола) оказывают отрицательное влияние на свойства готовых изделий. Значительно снижается их огнеупорность.

Важным этапом технологии производства пористой керамики с выгорающими добавками является обжиг. Обжиг ставит целью полного выгорания добавок. Этот процесс на первой стадии должен проводиться в окислительной среде, т.к. неполное выгорание добавок является недопустимым. Это приводит к получению изделий повышенной плотности, снижению прочности образованию трещин.

Процессу выжигания выгорающих добавок из массы изделия посвящено ряд работ [60-62]. В них указывается, что высокое содержание выгорающих добавок и их мягкая воспламеняемость существенно затрудняют, а иногда и вовсе исключают возможность осуществления регулируемого обжига изделий.

Если рассматривать данную проблему с точки зрения выжигания добавок, то самыми приемлемыми являются древесные опилки. Однако, как было отмечено выше, использование этих выгорающих добавок приведет к короблению изделий в процессе сушки, а как следствие к потере механической прочности. При применении в качестве выгорающих добавок лигнина эти недостатки частично исключаются. Однако малые размеры частиц лигнина и меньшая газопроницаемость сырца в 1,5-2 раза замедляют процесс выжигания. Это приводит к увеличению общей продолжительности процесса обжига [63].

В работе [64] указывается наличие трех различных процессов, протекающих при обжиге материалов, содержащих выгорающие добавки:

- горение летучих компонентов, выделяющихся из добавок органического происхождения в результате пиролиза;

- «выгорание» в результате взаимодействия добавки с кислородом оксидов, входящих в химический состав керамического материала (карбонаты,

оксиды железа, алюминия);

- выгорание углерода угольного (зольного) остатка добавки при взаимодействии с кислородом печных газов диффундирующих внутри обжигаемого материала.

В процессе выгорания органических добавок важнейшим фактором является толщина обжигаемого изделия, а также его пористость, газопроницаемость, вид, содержание и размер частиц добавки. Немаловажное значение имеет режим обжига (расстояние между изделиями в садке, наличие избытка

воздуха в печных газах, температура).

При выжигании лигнина и опилок заметная потеря массы изделия наблюдается уже при температуре выше 100 °С, дальше она резко возрастает и заканчивается при температуре 500 °С, когда спекание всех керамических

материалов только начинается.

При выжигании угольных добавок, например, кокса, золы ТЭС горение происходит при более высоких температурах, а начало горения сответст-вует-400 °С. Активный процесс выгорания добавок при получении высокопористой керамики сопровождается газовыделением. Это при спекании может привести к трещинообразованию. Наличие жидкой фазы может затруднить, а в ряде случаев прекратить доступ кислорода к отдельным зернам добавки, закрывая поры и прекращая этим процесс горения добавки [65-66].

Важным фактором, влияющим на сам процесс выжигания добавки, а также на физико-механические свойства полученных изделий и на их пористость является плотность и размер частиц самой добавки. Чем выше плотность добавки, тем дольше протекает процесс и тем больше должно выде-

ляться газообразной фазы. Следовательно, чем выше плотность, тем больше опасность разрыхления изделия и снижения его механических характеристик.

Общеизвестный метод выгорающих добавок, несмотря на сравнительно простую технологию производства, обладает существенными недостатками. Прежде всего, это выражается тем, что при изготовлении теплоизоляционных изделий создаются трудности при их формовании, вследствие малой связанности масс.

Возможность получения теплоизоляционных огнеупоров с низкой средней плотностью из масс, содержащих выгорающие добавки, может быть осуществлено только методом литья. Недостатком данного способа является продолжительность процесса сушки изделия в формах. Это в свою очередь удлиняет цикл производства и нуждается в использовании большого количества форм, что является нежелательным явлением.

Автор [67-68], анализируя метод «выгорающих добавок» отмечает, что он обладает рядом недостатков: все материалы (за исключением шамотно-опилочных масс) имеют достаточно высокую среднюю плотность, зачастую превышающую величину 1,0 г/см3 . Прочность изделий относительно невысокая, а сами изделия отличаются весьма низкими температурными деформациями под нагрузкой. Кроме этого, материалы такого рода, как правило, имеют крупнопористую структуру и высокую газопроницаемость, что также является нежелательным явлением. Они загрязнены примесями, вносимыми в состав материала выгорающими добавками. В обычных легковесах это не оказывает существенного значения, однако при изготовлении пористых легковесных материалов специального назначения, например, из чистых оксидов данное обстоятельство необходимо учитывать.

В последние годы в качестве выгорающих добавок стали использовать мелкие фракции вспененного полистирола [69]. Применение гранул этого материала обеспечивает формирование сферической замкнутой пористости.

Полифракционный состав этих гранул позволяет формировать аналогичную пористость повышенного объема, т.е. испеченный материал имеет поры разного размера. Малая масса полистирольных гранул способствует образованию больших объемов продуктов сгорания, поэтому даже в условиях формирования замкнутой пористости процесса вспучивания изделий не наблюдается.

Как уже было отмечено вид и количество выгорающих добавок вводимых в состав шихты при производстве высокопористых изделий оказывает существенную роль на многие показатели изделий.

1.2. Выбор способа изготовления высокопористых керамических материалов

Анализ литературных источников отечественных и зарубежных исследователей, а также технологии производства легковесов, используемых при выпуске огнеупоров, показал, что оно является трудоемким процессом, требует больших энергозатрат и в большинстве случаев далеко от совершенства. В этой связи возникает необходимость проведения дальнейших исследований с целью совершенствования технологии и техники производства легковесных керамических материалов. Использовать в качестве сырьевых компонентов некондиционные материалы и отходы промышленности. Наиболее простым способом производства легковесов является введение в состав шихты перспективных выгорающих добавок.

По мнению многих авторов, введением выгорающих добавок невозможно получать изделия пористостью выше 55-65% [70-72]. На протяжении многих лет наука о высокопористых материалах, в том числе и огнеупоров, ставит задачу о возможности удаления влаги из таких систем при сушке. Вопрос состоит в том, что при удалении излишнего количества воды, добавляемое в формовочную массу, с целью повышения вязких свойств максимально снизив энергозатраты на её испарение, сократить сроки тепловой обработки,

уменьшить усадку при сушке и повысить долговечность изделий. В этой связи были предложены ряд способов, снижающих начальную влажность формовочной массы, путем вибрации, введением различных химических добавок, экструзия и т.д.

В работах ряда исследователей [73-76] данный вопрос решен путем применения дополнительного силового воздействия на формовочную массу. Этот подход основан на гипотезе интенсивного удаления влаги не термической обработкой, а принудительным отжимом путем силового воздействия на подвижную систему. Причем система заключена в жестком перфорированном объеме, через отверстия которого удаляется влага. По мнению авторов, в этом случае определяющим является не начальное влагосодержание массы, а оставшееся после силового воздействия избыточная вода. Этот способ, получивший название «самоуплотняющихся масс» позволяет совместить в одном технологическом переделе объемное прессование и отжатие излишней воды. Если накладывать на предложенный процесс дополнительное воздействие температуры, то эффективность влагоудаления возрастет.

За основу такого способа принят, на наш взгляд, наиболее технологичный прием. В качестве выгорающих добавок используются гранулы полистирола, которые хорошо вспенивают формовочную массу. Традиционные выгорающие добавки, такие как кокс, опилки, костра, орешек не позволяют получать изделия с низкой и средней плотности. Это явление объясняется тем, что до настоящего времени не выявлены влияние формы частиц выгорающей добавки. Эти вопросы изучены достаточно мало. Вместе с тем очевидно, что форма частиц выгорающих добавок и их поверхность должны оказывать существенное влияние на надежность полученных изделий, т.к. эта характеристика материала тесно взаимосвязана с средней плотностью изделий. Способность гранул полистирола вспениваться в формовочной массе в условиях тепловой обработки, позволяют удалить из массы избыточную формовочную влагу. За основу данного способа принята способность выгорающих добавок абсорбировать, а затем выделять избыточную воду. Однако

вследствие неправильности частиц добавок происходит искривление каналов пор и выпирание зерен массы. Большие объемы капиллярной пористости, присущие литьевой технологии также способствуют значительному ухудшению свойств полученных изделий. Особенно прочностных.

Причиной низкой прочности легковесных материалов из традиционных выгорающих добавок являются не совершенность их макро- и микроструктуры. Следовательно, оптимизация структуры легковесных материалов, в том числе, огнеупоров должна идти по пути изучения новых видов выгорающих добавок. Эти добавки должны иметь определенную поверхность и геометрическую форму частиц, способность адсорбировать воду и легко её отдавать в окружающую среду. Именно такими свойствами должны обладать добавки, введение которых позволяет получать легковесную керамику с заданными свойствами.

1.3. Методы оптимизации состава при прогнозировании свойств легковесных материалов

По мнению ряда авторов [77-79] оптимизация состава при производстве легковесных материалов должна обеспечиваться геометрической формой выгорающих добавок и их удельной поверхностью. Удельная поверхность выгорающих добавок определяет расход основного компонента, необходимый для создания монолитного каркаса, а форма частиц обеспечивает общую пористость системы. Этим условиям может удовлетворить добавка, которая имеет частицу шарообразной формы с минимальной поверхностью. Причем желательно, чтобы поверхность была гладкой, а не шероховатой. Получить такую идеальную поверхность и сферическую форму частиц из традиционных выгорающих добавок практически невозможно. Однако такие выгорающие добавки можно получить искусственным образом. В качестве таких эффективных добавок можно считать вспенивающийся полистирол фракции

0,5мм и менее, служащим отсевом при производстве этого материала (в настоящее время этот пылевидный отход практически не используется).

Оптимизация состава легковеса с использованием этой выгорающей добавки можно ликвидировать многие из вышеперечисленных недостатков. Частицы полистирола имеют шарообразную форму, а также характеризуются большим диапазоном по гранулометрическому составу. В плотных упаковках сферические частицы широкого диапазона размеров могут быть упакованы с плотностью до 80-87%. Естественно, что выжиганием такой упаковки можно создать в материале соответствующую пористость. Изменяя гранулометрический состав полистирола можно достаточно легко и большой точностью регулировать размеры пор и придавать легковесу нужные свойства.

Шаровидная форма частиц полистирола, а, следовательно, и пор способствует концентрации напряжения в межпоровых перегородках при нагрузке на материал. Такая структура приводит к повышению механических свойств материала. Кроме этого, полистирол характеризуется весьма низким водопоглощением (около 1% в течение 12 часов) и полным отсутствием на-бухаемости в воде. Полистирол не вступает в химическое взаимодействие с неорганическими порошками и, что очень важно, не растворяется в воде.

При сгорании полистирол дает нулевую зольность, а при температуре 400°С и выше он разлагается с образованием паров мономера (стирола), которые, вступая в реакцию с кислородом воздуха или дымовых газов, образуют воду и углекислый газ. Скорость выгорания полистирола весьма высока и в среднем составляет 40 кг/мин [80]. Учитывая, что средняя плотность поли-стирольной крошки небольшая (30-60 кг/м3), а удельная поверхность достаточно велика (около 800 м2/кг), то следует ожидать, что при выжигании их из материала или изделий не должно быть особых затрат. Материалы из полистирола, например, пенополистирол в данное время широко используется в качестве теплоизоляции в стройиндустрии.

Отметим, что мелкие фракции полистирола (размеры менее 0,5 мм) вследствие их сравнительно небольшого коэффициента вспучивания повы-

шают среднюю плотность изделий из пенополистирола и подлежат отсеву. Этот материал является отходом при производстве пенопластов. Их использование в качестве порообразователя при производстве легковеса позволяет утилизировать эти отходы и повысить экологию местности. Следует также отметить, что в бисерном полистироле частица менее 500мкм составляют от 12% до 20%.

Многочисленные исследования, проведенные в этом направлении [81-83] показали, что полистирол можно использовать в качестве эффективной выгорающей добавки, особенно тех фракций, которые не находят практического применения, а ведь их количество составляет от 15% до 20%.

Предварительные исследования показали, что полистирол такого гранулометрического состава можно использовать в качестве эффективной выгорающей добавки. На основании предварительных исследований разработана технология получения легковесных огнеупоров, широкого диапазона применения. Аналогичные результаты получены исследователями МГСУ [70-73].

Суть такой технологии заключается в применении высокоскоростных перемешивающих устройств на стадии получения смеси. Высокогомогенези-рованную смесь необходимой влажности заполняют в дырчатую форму, закрываю крышкой и подвергают термической обработке. При температуре выше 90 °С полистирол начинает вспениваться. В результате вспенивания развиваются усилия (0,2-0,35 МПа). Затем образец из формы удаляется при остаточной влажности 30-20%. В конце прессования можно получить изделия любой формы. После завершения процесса вспенивания полистирола форму открывают, а изделие отправляется на сушку и отжим. Такой подход позволил создать новую предельно простую технологию получения легковеса, объединяющую процессы вспенивания масс и выгорающих добавок. При этом процессе вспенивания полистирола, уплотнение сырца, сушка и пориза-ция массы объединены в одну операцию.

В результате анализа литературных источников по поризации керамических и других строительных масс были сделаны следующие выводы:

- пенный способ позволяет получать изделия с высокой пористостью и относительно высокой прочностью. Эти изделия обладают незначительной термической стойкостью и высокой теплопроводностью. Технологий такого производства громоздка энерго- и металлоемка. Изделия нуждаются в длительной сушке и имеют относительно высокую усадку, а готовые материалы нуждаются в доведении до технологических размеров. При их шлифовке образуется большое количество отходов, что приводит к повышению себестоимости продукции.

- газовый способ представляет технологический интерес, однако из-за присущих ему трудно устраняемых недостатков этот метод не нашел промышленного внедрения.

- введение выгорающих добавок для производства легковесов является наиболее перспективным и технологическим. Готовые изделия характеризуются высокой термостойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, однако имеют небольшую прочность. Если взамен существующих выгорающих добавок использовать предварительно вспененные полистирол, то появляется возможность исключить недостатки данного метода и сохранить все преимущества этого метода. На основании такого метода можно предложить новую технологию, которая значительно сократила срок сушки изделий. Это позволит ликвидировать такой производственный цикл, как механической обработки изделий и получить материал с различными формами.

Таким образом, получение легковесных огнеупоров с применением в качестве выгорающей добавки полистирол является актуальным. Этот прием может быть эффективным для получения кварцевых огнеупорных легковесов, так как позволяет упростить производственный цикл и сократить продолжительность операций.

Материалы, полученные с применением вспененного полистирола, сочетают в себе все положительные свойства присущие материалом на основе пены. Технологичности метода выгорающих добавок очевидна и требуют дальнейшего совершенствования. Изделия имеют правильные геометрические размеры, поэтому в технологии исключаются такие процессы, как обрезка и шлифовка. Структура таких легковесов характеризуется низкой капиллярной пористостью, высокой плотностью межпоровых перегородок, замкнутые поры, плотную и глянцевую поверхность.

1.4. Выводы по первой главе

1. Легковесные огнеупорные материалы являются весьма перспективными, обеспечивают снижение массы тепловых агрегатов, исключают потери тепла через ограждающие конструкции машин. Применением в качестве сырья некондиционных сырьевых компонентов производства полистирола и стекольной промышленности позволяет решить проблему их утилизации.

2. Существующая технология производства легковесных огнеупоров энергоемка и трудоемка. Свойства готовых изделий не всегда удовлетворяют современным требованиям эксплуатации тепловых машин и агрегатов.

3. Возможно получение легковесных огнеупоров из отходов промышленности с высокими физико-механическими и теплофизическими свойствами на основе применения технологии самоуправляющихся масс.

4. Формование и тепловая обработка в одном технологическом переделе позволяет значительно сократить время изготовления изделий, а благодаря удалению излишней влаги значительно сократить время сушки, экономя при этом тепловую энергию.

5. Использовать технологию самоуправляющихся масс, при получении легковесных огнеупоров возможно, однако она нуждается в специальных исследованиях процесса тепло- и массопереноса в условиях тепловой обработки, разработки методов снижения водоудерживающей способности высоко-

дисперсных частиц, регулирования процессов, связанных с формированием структуры материала с низкой плотностью.

Заключение диссертации по теме «Строительные материалы и изделия», Матинян, Симак Самвелович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основании критического анализа литературных источников сформулирована и экспериментально подтверждена идея получения качественных теплоизоляционных огнеупорных материалов на основе отходов стеклолитейной промышленности форсированным электронагревом самоуплотняющихся масс.

2. С применением аппарата математической статистики описаны процессы, протекающие при электронагреве многокомпонентных самоуплотняющихся масс, выбраны технологические параметры формования, спрогнозированы свойства готовых изделий. Установлено, что наиболее дешевым и эффективным способом улучшения фильтрационных свойств композита при теплосиловом отжатии влаги является ввод в качестве отощающей добавки шамота, снижающего воздушные и огневые усадки и создающего вторичный муллит в процессе обжига.

3. Определены оптимальные состава кварцевых огнеупорных легковесов со средней плотностью 40(Н600 кг/м3 при соотношении кварц-шамот 70:30, размерами частиц 30-80 мкм и влажностью смеси 65-^70%. Частичное обезвоживание сырца происходит на стадии формирования за счет вспенивания полистирола, а сушка ведется при температуре 110^90°С в течение 4-6 часов.

4. Обжиг готовых изделий следует вести по мягкому режиму с обязательной изотермической выдержкой при температуре 270°С, для исключения деструкции материала.

5. Экономический эффект от внедрения разработанной технологии производства огнеупорного легковеса в сравнении с существующей, заключается в снижении на 35% за 1 м3 изделий себестоимости изготовления материала. Экономия достигнута за счет вторичного применения отходов промышленности, сокращения сроков сушки, освобождения земельных площадей под отвалы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Матинян, Симак Самвелович, 2011 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Будников, П.П. Технология керамики и огнеупоров / П.П. Будников, A.C. Бережной, И.Я. Булавин. - М.: Госиздатлит по строительству архитектуре и строительным материалам, 1982. - 707 с.

2. Бурлаков, Г.С. Основы технологии керамики и искусственных пористых заполнителей / Г.С. Бурлаков. - М.: Высшая школа, 1972. - с.140-159.

3. Глебов, C.B. Производство легковесных огнеупоров химическим способом/ C.B. Глебов, Ф.И. Мельников // Легковесные огнеупоры. - М.: Ме-таллургиздат, 1945. - 376 с.

4. Горлов, Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. / Ю.П. Горлов. М.: Высшая школа, 1989. - 348 с.

5. Горлов, Ю.П. Жаростойкие бетоны на основе композиций из природных и техногенных стекол / Ю.П. Горлов, А.П. Маркин, М.И. Зейфман, Б.Д. То-турбиев. - М.: Стройиздат, 1986. - 144 с.

6. Дудеров, Ю.Г. Получение высокопористых материалов на основе А1203 и плавленого кремнезема с применением карбонатов и фосфатных связок: дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 1966. - 170 с.

7. Джандарьеков, Б.А. Легковесные огнеупоры переменной плотности из самоуплотняющихся масс: дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 1988. - 168 с.

8. Гузман, И.Я. Высокоогнеупорная пористая керамика./ И.Я. Гузман. - М.: Металлургия, 1971. - 208 с.

9. Гросс, Г.О. Свойство огнеупорного легковеса и его значение для печей кирпично-штамповочного производства // Огеупор. - 1986. - №10. с. 4852.

Ю.Губаев, В.В. Сушка твердых дисперсных материалов / В.В. Губаев. //Научн. вестник строительство и архитектура. Вып. 4(13). - Белгород, 1999. с. 62-67.

11.Практикум по технологии керамики и огнеупоров / B.C. Бакунов, В.Л. Балкевич, И.Я. Гузман, Е.С. Лунин, Д.Н. Полубояринов, Р.Я. Попильский,

Б.С. Слидам. Под ред. Д.Н. Полубояринова. - М.: Стройиздат, 1972. - 347 с.

12.Будников, П.П. Высокопористая кварцевая керамика / П.П. Будников, Ю.Г. Дудеров // Неорганические материалы. - Т.2, №2. - М.: , 1966. -с.187-191.

13.Ефремов, Н.Ф. Разработка неорганического способа формования пеноке-рамических теплоизоляционных материалов и исследовании их технологических параметров/ Автореф. дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 1967. -16 с.

14.Жуков, А.Д. Технология легкого полистиролбетона методом самоуплотняющихся масс: дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 1986. - 162 с.

15.Пивинский, Ю.Е. Новые огнеупорные бетоны / Ю.Е. Пивинский // Научный вестник строительстве и архитектуре, №2. - Белгород.: , 1996. - с. 148152.

16.Полубояринов, Д.Н. Высокоогнеупорные материалы / Д.Н. Полубояринов, И.Я. Гузман. - М.: Металлургия, 1966. - с. 40-53.

17.Нишанов, И.Е. Об усадке пенокерамических материалов / И.Е. Нишанов, Р.Я. Побильсемель, И.Я. Гузман //Высокоогнеупорные материалы. - №3. -М.: Металлургия, 1966. - с.82-91.

18.Poulos, N.E. Ceramic Systems for Missile Structural Applications / N.E. Pou-los, C.A. Marphy, P.Bocand // Sanmary Reports, № 1. Stat Atlanta Georgia. Inst. Tach, 1968-p. 68-76.

19.Носова, З.А. Механизм спекания пенокерамики / З.А. Носова, H.H. Денисова, Т.М. Любина // Стекло и керамика. - №7, 1969. - с. 34-38.

20.Пивинский, Ю.Е. Пористая керамика / Ю.Е. Пивинский, Ф.Т. Горобец // Огнеупоры. № 8. 1968. - с.45-51.

21.Глебов, C.B. Обзор литературы по теплоизоляционным огнеупорам./ C.B. Глебов. -М.: Металлургиздат. 1995. с.48.

22.Прянишников, В.П. Система кремнезема. / В.П. Прянишников - М.: Стройиздат, 1971. -239 с.

23.Пирогов, A.A. Легковесные теплоизоляционные огнеупоры и высокоогне-упоры / A.A. Пирогов. - Харьков, ОНТИ. 1986. - 132 с.

24.Пливинский, Ю.Е. Огнеупоры XXI века / Ю.Е. Пливинский. - Белгород БелГТАСМ, 1999.-с. 148.

25.Шелковнина, Н.В. Высокотемпературные теплоизоляционные изделия на основе отходов производства кварцевой керамики: дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 2002. - 174 с.

26.A.c. 130829 /СССР/ Органические добавки для изготовления легковесных огнеупоров / Г.П. Коллига, М.И. Пужилки. - Опубл. в Б.И. 1960. - № 15.

27.Айлер, Р.К. Коллоидная химия кремнезема и силикатов / Р.К. Айлер. - М.: Гостройиздат, 1959. - 28 с.

28.Букин, Л.А. Производство легковесных керамических изделий методом литья / Л.А. Букин, О.В. Козловская, Г.П. Тертищева // Огнеупоры, № 8, 1971. - с.62-66.

29.Гензлер, М.Н. Пенолегковес / М.Н. Гензлер // Легковесные огнеупоры. Сб. тр. - М.: Металлургиздат, 1985. - с. 48-61.

30.Гогузин, Я.Е. Пористая керамика / Я.Е. Гогузин // ДАН, СССР, 1953. Т.2, №1. с. 45-48.

31.Гак, Б.Н. Скоростная сушка строительной керамики / Б.Н. Гак. - М.: Изд. Литературы по строительству. 1968. - с. 6-18.

32.Воронин, Н.И. Пути повышения пористости керамики / Н.И. Воронин, P.C. Чураков // Огнеупоры. - 1967, №1. - с. 47-50.

33.Голубева, Н.В. Легковесная огнеупорная керамика / Н.В. Голубева, С.А. Елкина // Оптико-механическая промышленность. №6, 1967. - с. 38-41.

34.Горшков, B.C. Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений / B.C. Горшков, В.Г. Савельев, Н.Ф. Федоров. - М.: Высшая школа. 1988.-400 с.

35. Жуков, Д.В. Теоретические основы и практика скоростной сушки кирпича сырца/ Д.В. Жуков. - Изв. ВЦСПС. Профиздат. 1988. - с.133-159.

Зб.Зельман, Г.Г. Физико-химические основы керамики / Г.Г. Зельман. - М.: Стройиздат, 1979. - 386 с.

37.Кайнарский, Н.С. Легковес с содержанием 99% А1203/ Н.С. Кайнарский,

A.И. Таоду // Огнеупоры. №9, 1964. - с. 48-54.

38.Кинд, Н.Е. Стеклообразное состояние при спекании / Н.Е. Кинд, Г.А. Маслика. - М.-Л.:АН СССР. 1960. - 331 с.

39.Китайцев, В.А. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. /

B.А. Китайцев. - М.: Стройиздат, 1970. - 138 с.

40.Кузенков, A.A. Технология бесшамотных ультралегковесов методом принудительного обезвоживания масс: дисс. ...канд. техн. наук. - Москва, 1991,- 156 с.

41. Раусон, Г. Неорганические стеклообразующие материалы. Пер. с англ. / Г. Раусон. М.: Мир, - 1970.-312 с.

42.Карклит, А.К. Производство огнеупоров сухим способом. / А.К. Карклит,

C.B. Роха, Г.Руб. - М.: Металлургия, 1972. - 416 с.

43.Гончаров, Ю.И. Получение легковесной керамики на основе диоксида, синтезируемого в процессе обжига изделий. // Строительные материалы, оборудование и технологии XXI века. Информационный журнал. - №3, 2008.-с. 30-31.

44.Современные технологии производства газотурбинных двигателей/ Под ред. А.Г. Братухина, Г.К. Язова, Б.Е. Карасева. - М.: Машиностроение, 1997.-416 с.

45.Елисеев, Ю.С., Технология ионной цементации зубчатых колес ГТД / Ю.С. Елисеев, Н.М. Рыжов, А.Г. Черкасский // Конверсия в машиностроении. - №4, 2002. - 38-42.

46.Шубин, A.A. Низкоплотные углерод-углеродные композиционные материалы для модульной теплоизоляции/ A.A. Шубин, В.Н. Прокушин, В.И. Суменков, Г.Д. Майорова // Международная научно-техническая конференция «Композит - в народном хозяйстве России» (Композит-97). Барнаул. Тезисы докладов, 1997. - с.20-22.

47.Колосников ,С.А. Пиролитическая технология сборки конструкций из углеродных материалов / С.А. Колесников, Г.А. Кравецкий // Металлург. -№8, 1996. с. 31-34.

48.Макарова, И.А. К вопросу получения легковесной керамики на основе микрокремнезема / И.А. Макарова, Е.Ю. Зимина, Е.А. Николаева, О.Н. Короленко. - Братск. БрГТУ. 2008. - с.48-56.

49.Лохова, H.A. Обжиговые материалы на основе глиежей и микрокремнезема / H.A. Лохова, И.А. Макарова, C.B. Патромская. - Братск БрГТУ. 2002. - 163 с.

50.Пивинский, Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. / Ю.Е. Пивин-ский, - М.: Металлургия, 1990. - 272 с.

51 .Пивинский, Ю.Е. Новые огнеупорные бетоны / Ю.Е. Пивинский, - Белгород.: БелГТАСМ, 1996. - 148 с.

52.Перегудов, В.В. Эффективный стеновой материал - керамика с вовлеченным воздухом // Сов. Наука. - 1958, № 2. - с. 18-22.

53.Носова, З.А. Побочные продукты в технологии производства пористой керамики / З.А. Носова, H.H. Денисова, Т.Н. Мобина // Стекло и керамика. -

1969, №7.-с. 34-38.

54.Мишин, В.М. Теоретические и технологические принципы создания теплоизоляционных материалов нового поколения в гидротеплосиловом поле / В.М. Мишин, В.Н. Соков. - М.: Молодая гвардия, 2000. - 352 с.

55.Ничипоренко, С.П. Физико-химическая технология дисперсных систем при производстве строительной керамики / С.П. Ничипоренко. - Киев:

Наукова думка. - 1986. - 162 с.

56.Ничипоренко, С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс. / С.П. Ничипоренко. - Киев: АН УССР. -1960. - с.20-23.

57.Фролов, Г.М. Применение продуктов сухой перегонки древесины в технологии получения пористой керамики / Г.М. Фролов, С.Ю. Никитина, С.П. Краснов // Металлургия, 1989, №4. с.68-72.

58.Иванов, П.Г. Применение полусухого формования в технологии производства строительных материалов. / П.Г. Иванов. - М.:Молодая гвардия. -2005.-206 с.

59.Никитин, Д.И. Кубовые остатки как сырье для получения пористой керамики / Д.И. Никитин // Строительные материалы. № 3, 1987. - с. 47-51.

6 О.Никитин, A.M. Обжиг пористой керамики / A.M. Никитин. -М.Металлургия, 1968. №7. - с.14-18.

61.Нахратян, К.А. Интенсификация процесса сушки в кирпичной промышленности/ К.А. Нахратян. - М.: Профиздат. - 1958. - с. 174-190.

62.Сергеев, В.В. применение выгорающих добавок в производстве керамических материалов / В.В. Сергеев, И.П. Иванов, С.О. Николаев // Керамика и огнеупоры. 1996, №4. - с. 61-64.

63.Сергеев, В.В. Влияние размеров выгорающей добавки на продолжительность обжига / В.В. Сергеев // Керамика и огнеупоры. 1987, № 7. - с.81-88.

64.Роговой, М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики / М.И. Роговой. - М.: Стройиздат, 1974. - 315 с.

65.Рабинович, М.А. Механизация производства ультралегковесных изделий / М.А. Рабинович, В.Н. Кривой, Н.П. Михайлов // Огнеупоры, 1964, №7. -с. 41-46.

66.Прянишников, В.П. Система кремнезема / В.П. Прянишников. - М.: Стройиздат. - 1971. - 239 с.

67.Разумовский, A.B. Экономика промышленности строительных материалов/ A.B. Разумовский. - М.: Стройиздат. - 1978. - 352 с.

68.Соломин, Н.В. Пористые легковесные материалы / Н.В. Соломин, Г.М. Томилов //Неорганические материалы. - 1970. Т.6. №10. - с.1853-1856.

69.Сокова, С.Д. Безшамотные теплоизоляционные огнеупоры из самоуплотняющих масс.: дисс. канд. техн. наук. - М. 1982. - 138 с.

70.Соков, В.Н. О потенциальных возможностях способа выгорающих добавок при производстве теплоизоляционных огнеупоров / В.Н. Соков // Огнеупоры. - 1994, №7. - с. 46-49.

71.Соков, B.B. Безобжиговая высокотемпературная теплоизоляция, синтезирующая в гидротеплосиловом поле./ В.Н. Соков - М.: МГСУ, 1999. - 164 с.

72.Соков, В.Н. Теоретические основы получения теплоизоляционных материалов методом теплосилового воздействия на формовочные массы/ В.Н. Соков // Изв. вузов. Строительство и архитектура. - 1996, №5. - с. 43-45.

73.Соков, В.Н. Безобжиговые шамотные легковесные материалы, полученные методом активного синтеза высокотемпературных новообразований в гидротеплосиловом поле/ В.Н. Соков // Огнеупоры и техническая керамика- 1998, №1,-с. 3-11.

74.Стрелов, К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов./ К.К. Стрелов - М.Металлургия, 1996. - с. 146-165.

75.Черевятова, A.B. Разработка и изучение кремнеземистых огнеупорных масс на основе ластифицированных ВКВС: дисс. канд. техн. наук. - Белгород. 1999.- 138 с.

76.Шлыков, A.B. Некоторые вопросы теории и практики производства пористо-пустотных керамических материалов при вводе спека в шихту / A.B. Шлыков. - М.: Промстройиздат, 1997. - 275 с.

77.Тарасевич, A.B. Оптимальные варианты производства кирпича/ A.B. Та-расевич // Строительные материалы. 1994, №2. - с.7-11.

78.Кара-Сол, Б.К. Влияние окислительно-восстановительных реакций на спекание керамических масс при пониженном давлении / Б.К. Кара-Сол // Строительные материалы. 2005, №2. - с.59-61.

79.Шумячер, В.М. Разработка методики оценки качества смешения компонентов / В.М. Шумячер, Е.А. Куликов, И.В. Надеева // Огнеупоры и техническая керамика. 2006, №2. - с. 13-15.

80.Шарипов, Р.Я. Заводской опыт внедрения новых технологий для улучшения качества керамического кирпича / Р.Я. Шарипов // Строительные материалы. - 2005, №6. - с. 11-13.

81.Василевич, М.С. Некоторые аспекты разработки и производства керамических пустотелых пористых блоков / М.С. Василевич // Строительные материалы. - 2005, №5. - с.40-41.

82.Попов, К.Н. Оценка качества строительных материалов. 2-е изд. перераб. и доп. / К.Н. Попов. - М.: Высшая школа. - 2004. - 287 с.

83.Михайлов, И. Современные строительные материалы и товары / И. Михайлов, В. Васильев, К. Миронов. - М.: Эксмо. - 2005. - 576 с.

84.Ребиндер, П.А. Вязкость / Физический словарь. - Т.2. БСЭ. - 1960. - с.48-52.

85.Горькина, И.А. Системный анализ: методологические принципы синтеза материалов / И.А. Горькина, A.M. Данилов, Е.В. Королев // Региональная архитектура и строительство. - 2007. №2(3). - с.80-83.

86.Горькина, И.А. Системный анализ и векторная оптимизация в задачах синтеза композиционных материалов / И.А. Горькина, A.M. Данилов, Е.В. Королев // Региональная архитектура и строительство. - 2006. №1. - с.75-77.

87.Христофорова, И.А. Проведение активного эксперимента при разработке состава шихты для производства керамических изделий. Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Статистические методы исследования шихты в стекольной промышленности». - Владимир ВТУ. - 2000. - 24 с.

88.Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при потоке оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М.: Наука. - 1976. -380 с.

89.Будников, П.П. Формирование пленки на поверхности кварца / П.П. Буд-ников, Ю.Е. Пивинский // Журнал прикладная химия, 1968. - Т.41. - №5. -с.957-969.

90.Будников, П.П. О поликонденсации кремнеземистой массы в процессе сушки / П.П. Будников, Ю.Г. Дудоров // Неорганические материалы. -1966 - Т.2. №2. - с. 187-191.

91.Лыков, M.B. Сушка в химической промышленности / М.В. Лыков. - М.: Химия, - 1970.-417 с.

92.Воронцов, И.И. Сушка в химической промышленности / И.И. Воронцов. -М.: Госхимиздат. - 1961. - 318 с.

93.3абродский, С.С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожиженном слое. / С.С. Забродский. -М.: Газэнергоиздат. - 1963. -214 с.

94.Комиссаров, Ю.А. Экологический мониторинг окружающей среды / Ю.А. Комисаров, Л.С. Гордеев, Ю.А. Эделыптейн. Д.П. Вент // Учебное пособие. - М.: Химия. - 2005. - 403 с.

95.Шумилин, A.A. Сушка огнеупоров / A.A. Шумилин. - М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. - 1952. - 489 с.

96.Шумилин, A.A. О режиме обжига шамотных легковесных изделий пластическим прессованием с выгорающими добавками / A.A. Шумилин, В.А. Иванов, А.Н. Гоаду // Огнеупоры. - 1960. №2. - с. 47-52.

97.Пухаренко, Ю.В. Эффективное взаимодействие четырехвалентного кремния с кислородом / Ю.В. Пухаренко, И.У. Аубаширова, В.Д. Староверов // Инженерно-строительный журнал. - Новосибирск. 2009. - с. 40-45.

98.Маленнов, Г.Г. Структура и динамика жидкой воды / Г.Г. Маленнов // Журнал структурной химии. Т.47. 2006. - с.5-35.

99.Дьяконова, Л.П. Моделирование структуры жидкой воды методом Монте-Карло / Л.П. Дьяконова, Г.Г. Маленнов // Журнал структурной химии. -1979. - Т.20. - с.854-861.

100. Дорохов, И.Н. Системный анализ процессов химической технологии / И.Н. Дорохов, В.В. Меньшиков. - М.: Наука. - 2005. - 584 с.

101. Будников, П.П. Технология керамики и огнеупоров / П.П. Будников, A.C. Бережной, И .Я. Булевич, Г.П. Калига. Д.Н. Полубояринов, Г.В. Куко-лев. - М.: Изд-во литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. - 1962. - 602 с.

102. Трескова, H.B. Высокотемпературные теплоизоляционные изделия / Н.В. Трескова. - М.: МГСУ. - 1980. - 143 с.

103. Файн, И.А. Производство ультралегковеса с применением перлита на Богдановичском огнеупорном заводе / H.A. Файн, К.С. Красайкин, Д.Н. Миньков // Огнеупоры. - 1970. - №10. - с.48-50.

104. Ферворнер, О. Огнеупорные материалы для стекловаренных печей / О. Ферворнер, К. Берндт; под ред. А. С. Власова; пер. с нем. О. Н. Попова. -М. : Стройиздат, 1984. - 260 с.

105. Хигергович, М.И. Физико-химические и физические методы исследования строительных материалов / М.И. Хигерович, А.П. Маркин. - М.: Высшая школа. - 1968. - 192 с.

106. Френкель, Я.И. Теоретические исследования процесса спекания / Я.И. Френкель // Журнал экспериментальной и теоретической физики. - 1946. -Т.16.-№1.-с.29-41.

107. Соломин, Н.В. О процессе спекания кварцевого стекла / Н.В. Соломин //Физическая химия. - 1970. Т.14. - с.235-243.

108. Филатов, В.И. Конвективный теплообмен без фазовых переходов. / В.И. Филатов. С.-Петербург: Технологический институт холодильной промышленности. - 1995. - 148 с.

109. Гельперин, Н.И. Основы технологии кристаллизации расплавов / Н.И. Гельперин. - М.: Химия, 1976. - 352 с.

110. Меньшиков, В.В. Методы повышения эффективности процессов в химической технологии. Вопросы теории / В.В. Меньшиков // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1994. №5. - с. 12-15.

111. Меньшиков, В.В. Эффективность массообменных аппаратов с рециклом /В.В. Меньшиков, Г.В. Михайлов, A.B. Анисимов // Теоретические основы химической технологии. - 1986. - Т.20. - №3. - с. 311-314.

112. Лыков, A.B. Теория сушки / A.B. Лыков. - М.: Энергия. - 1968. - 472 с.

113. Долгорев, A.B. Вторичные сырьевые ресурсы в производстве строительных материалов. Физико-химический анализ. Справочное пособие / A.B. Долгорев. - М.: Стройиздат, 1990. - 456 с.

114. Тангяриков, Н.С. Разработка и исследование свойств новых полифункциональных катализаторов гидратации ацетилена. // Химическая технология неорганических и органических веществ, теоретические основы. 2010. - т.53. Вып.6. - с.90-95.

115. Федоров, И.И. Теория и расчет процесса сушки во взвешенном состоянии / И.И. Федоров. - M.-J1.: Госэнергоиздат. - 1985. - 176 с.

116. Акимов, Р.З. Гидравлическое сопротивление тепло- и массообмен в закрученном потоке /Р.З. Акимов // Теплоэнергетика, 1975. - №5. - с.12-18.

117. Сидельновский, JT.H. Математическое моделирование конвективного теплообмена между газом и частицами в вертикальных камерах /JT.H. Сидельновский // Теплоэнергетика. - 1966. - №4. - с.47-52.

118. Романков, П.Г. Сушка в кипящем слое / П.Г. Романков, Н.Б. Рожков-ская // Теория, конструкция, расчет. - Д.: Химия. - 1964. - 287 с.

119. Ермаков, В.И. Инженерные методы расчета процессов получения и переработки эластомеров / В.И. Ермаков, B.C. Шеин, В.О. Рейхсфельд. - Д.: Химия, - 1982.-334 с.

120. Алоян, P.M., Матинян, С.С., Бочков, М.В. Влияние концентрации суспензии на свойства пенокерамики. / Инофрмационная среда вуза: Материалы XVIII МНТК. - Иваново, ИГАСУ, С. 156-160. 540 с.

121. Пивинский, Ю.Е., Ромашин, А.Г. Кварцевая керамика. М.: Металлургия, 1974, 264 с.

122. Роусон, Г. Неорганичесие стеклообразующие системы. Пер. с англ. М., «Мир», 1970,312 с.

123. Соломин, Н.В. Лясин, В.Ф. Неорганические материалы. 1971, т.7, №1, с. 182-183.

124. Ботвинкин, O.K., Запорожский, А.И. Кварцевое стекло. М.: Строиздат, 1965,259 с.

125. Богданов, А.Г., Руденко, B.C., Башнина, Г.Т. Неорганические материалы, 1966, т. 2, №2, с.363-373.

126. Lipinski, D., Schwiete, Н. Tonindustrie - Ztg. 1964, Bd 88, №7, S.145, №10, S. 217, №11, S. 258-262.

127. Будников, П.П., Полубояринов, Д.Н. Химическая технология керамики и огнеупоров. Справочник. - М.: Стойиздат, 1972. - 260 с.