Технология размерного восстановления поршней автотракторных двигателей калибрующей накаткой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Буттаев, Омар Магомедович

• Буттаев, Омар Магомедович
• кандидат технических наук
• 0

Оглавление диссертации кандидат технических наук Буттаев, Омар Магомедович

Введение

1. Состояние вопроса и задачи исследования

1.1. Конструктивные особенности поршней автотракторных двигателей

1.2. Характер работы поршневых сопряжений.

1.2.1. Характер и причины износа сопряжения "поршень-гильза".

1.2.2. Характер работы и причины износа сопряжения "отверстие в бобышке-палец".

1.2.3. Характер и причины износа сопряжения поршневая канавка-кольцо"

1.3. Анализ существующих способов восстановления автотракторных поршней.

1.4. Выводы.

1.5. Задачи исследований.

2. Теоретическое исследование кинематических и силовых параметров комплексного восстановления изношенных поверхностей поршней калибрующей накаткой.

2.1. Программа и рабочая гипотеза.

2.2. Анализ износного состояния автотракторных поршней.

2.3. Повышение интенсивности смазки сопряжения "поршень-гильза".

2.4. Формообразование при поверхностно-пластической деформации.

2.4.1. Схема формообразования юбки при восстановлении автотракторных поршней.

2.4.2. Схема восстановления отверстий в бобышках.

2.4.3. Схема формообразования поршневых канавок.

2.5. Теоретическое обоснование сектора восстановления юбки поршня.

2.6. Теоретическое обоснование силовых параметров.

2.6.1. Расчет усилий действующих на инструмент при деформировании юбки поршня.

2.6.2. Расчет усилий действующих на инструмент при деформации канавки.

2.6.3. Расчет усилий действующих на калибрующие элементы.

2.7. Конструкция оснастки для восстановления автотракторных поршней калибрующей накаткой

2.7.1. Конструкция накатного устройства для восстановления отверстий в бобышках поршня.

2.7.2. Конструкция оснастки для восстановления поршневых канавок.

2.7.3. Конструкция оснастки для восстановления юбки поршня.

2.8. Выводы.

3. Программа и методика исследований.

3.1. Методика исследования геометрических параметров.

3.1.1. Методика микрометрожа поверхностей поршня.

3.1.2. Методика обработки статистических данных износного состояния ремфонда.

3.2. Методика микро- и макроструктурных исследований.

3.3. Методика определения механических показателей.

3.3.1. Методика определения твердости и микротвердости.

3.3.2. Методика определения износостойкости.

3.4. Методика определения физических показателей.

3.4.1. Методика определения остаточных напряжений.

3.4.2. Методика определения микронапряжений.

4. Разработка технологического процесса восстановления автотракторных поршней методом калибрующей накатки.

4.1. Теоретическое моделирование режимов технологического процесса.

4.2. Технологический процесс восстановления автотракторных поршней.

4.3. Экспериментальная проверка качества восстановления автотракторных поршней.

4.3.1. Исследование геометрических показателей качества.

4.3.2. Анализ физических показателей качества.

4.3.3. Результаты исследования структуры восстановленных поверхностей.

4.3.4. Анализ механических показателей.

4.3.5. Результаты эксплуатационных испытаний.

4.4. Выводы.

5. Промышленная апробация результатов исследования.

5.1. Технико-экономическое обоснование результатов исследования.

5.2. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология размерного восстановления поршней автотракторных двигателей калибрующей накаткой»

Народное хозяйство Российской Федерации в переходный к рыночной экономике период подвергается серьезным испытаниям. Отечественная машиностроительная промышленность была спроектирована и построена по жесткому плану как единый монолит, сориентированный на выпуск валовой продукции. Принятая при реформировании агропромышленного комплекса доктрина рыночных отношений сопровождалась необоснованно преждевременной ломкой прежних структур. В настоящее время промышленность превращается в гибкую коммерческую структуру, все элементы которой руководствуются лишь своими частными интересами, что в итоге усугубляет сложившуюся ситуацию в экономике [1, 2, 3, 4].

Положение аграрного сектора экономики в 90- годах в значительной степени определялось общей экономической ситуацией в стране, состоянием материальных и финансовых ресурсов сельского хозяйства, мерами государственного регулирования производства.

Объем промышленной продукции в 1995 г. сократился на 16,3 % по отношению к 1993 году [1]. Кризисные явления в машиностроительной промышленности сразу же отразились на сельском хозяйстве страны, так как около 95 % основных производственных фондов имеют промышленное происхождение [4].

Поток зарубежного продовольствия, неуправляемый диспаритетный рост цен на монопольную промышленную продукцию и энергоресурсы, а так же слабая государственная поддержка привели к резкому сокращению покупательной способности основной массы сельскохозяйственных производителей.

В среднем только лишь за 1992 г. по сравнению с 1991 г. закупочные цены на сельскохозяйственную продукцию повысились в 10 раз, в то время как цены на основные средства производства, производимые промышленностью выросли в 17-20 раз. Наиболее существенно выросли цены на трактора - в 25 раз и автомобили - в 26 раз [5]. В итоге за период с 1991 г. по 1997 г. цены на промышленную продукцию росли более чем в 4 раза быстрее, чем на продукцию аграрного сектора экономики.

По этой причине резко сократилось количество машин, закупаемых хозяйствами различных категорий. Так в 1997 г. было закуплено 8,8 тыс. тракторов, 2.7 тыс. зерноуборочных комбайнов и 1.3 тыс. кормоуборочных комбайнов [6].

В условиях продолжающегося экономического кризиса и нестабильности национальной валюты в агропромышленном комплексе сокращается наличный состав машино-тракторного парка. Так за последние четыре года количество тракторов и автомобилей в сельском хозяйстве сократилось более чем на 460 тыс. единиц. С учетом готовности парк тракторов в 1996 г. составил около 800 тыс. штук [7]. Существующий машино-тракторный парк лишь на 50-60 % удовлетворяет потребность сельского хозяйства в технике [5].

По данным Россельхозакадемии на 1993 г. энергетическая мощность сельскохозяйственного производства с 4 млн. л.с. сократилась до 1,6 млн. л.с. [8]. В результате резко возросла нагрузка на имеющуюся технику, в частности на зерно- и кормоуборочные комбайны выросла почти в 3 раза выше нормативной и достигла в среднем 300-400 га, которые и в дореформенный период в 5-6 раз превышали идентичные нагрузки в развитых странах [8].

За прошедшее пятилетие устойчиво снижались количественные и качественные показатели машино-тракторного парка (МПТ). Негативные явления привели к прогрессирующему физическому и моральному износу техники, что сопровождается значительным снижением показателей надежности. Существующий парк машин остро нуждается в запасных частях, однако в их производстве сложилась также кризисная ситуация [9, 10, 11].

В начальный период реформирования народного хозяйства РФ вследствие не продуманной политики в АПК, были нарушены экономические и региональные связи между производителями сельскохозяйственной техники и потребителями, что привело к дефициту запасных частей. В условиях рыночной экономики в создавшуюся нишу устремились предприятия ранее не специализировавшиеся на выпуске запасных частей. Вследствие этого часть запасных частей выпускается на перепрофилированных предприятиях, где зачастую отсутствует специальное технологическое оборудование и снижен контроль за качеством. Пониженный приблизительно на 15-20 % ресурс этих запасных частей при сопряжении их деталями, имеющих допустимый износ, не позволяет превысить 80 % ресурс отремонтированной техники [11].

На тракторах, грузовых автомобилях и комбайнах в сельском хозяйстве страны эксплуатируется порядка 5 млн. двигателей, причем большая часть после капитального ремонта. Согласно статистических данных послеремонтный ресурс их составляет 30-40 % от ресурса новых [12].

Дефицит запасных частей привел к сокращению объемов капитального ремонта двигателей. Произошел переход от ремонта полнокомплектных машин к ремонту их агрегатов, основных сборочных единиц (цилиндро-поршневых групп и т.д.) с восстановлением малоресурсных деталей (поршней, вкладышей коленчатого вала и т.д.), которые ранее подлежали замене. А также согласно ГОСТ 18322-78 необезличенный ремонт машины требует ее сборки из тех же деталей (восстановленных или годных) из которых она состояла.

Важным резервом повышения эффективности использования и ремонта техники, экономии материальных и сырьевых ресурсов является восстановление изношенных деталей.

Экономическая целесообразность восстановления деталей обусловлена, прежде всего, возможностью повторного использования дорогостоящих материал оемких деталей. Себестоимость восстановления зависит от сложности конструкционного исполнения детали и принятой технологии восстановления, и колеблется в пределах 10-75 % стоимости новых [13, 14, 15, 16].

В настоящее время для восстановления изношенных деталей не всегда используются ресурсосберегающие технологии. Исходя из нынешнего положения дел технологический процесс должен быть гибким, т.е. быстро переналаживаемым, и, главное, должен обеспечивать высокий ресурс восстанавливаемых деталей. Согласно, литературных источников ресурс восстановленных деталей может составлять от 0,8 до 1,2 ресурса новых, а в ряде случаев даже превышать эти показатели [15, 17].

Для Российской Федерации одним из направлений ресурсосбережения является рациональное использование и вовлечение в хозяйственный оборот возобновленных ресурсов. По статистическим данным в отечественной промышленности крайне не эффективно используется металл. По сравнению с развитыми капиталистическими странами показатель металлоемкости в России в 2 раза выше [18]. Данный показатель имеет тенденцию к ухудшению. В 1993 г. рост металлоемкости по отношению к национальному доходу относительно 1992 г. составил 3,5 %, тогда как среднегодовой рост за период с 1986 г. по 1990 г. составил 0,1 % [19]. На сегодняшний день остается высокий уровень образования металлотходов, составляющих пятую часть обрабатываемого материала.

Применение ресурсосберегающих технологий, как в ремонтном производстве, так и в других областях производственной деятельности позволит частично решить проблему перерасхода материальных и энергетических затрат.

При изготовлении деталей выход годного литья находится в пределах 65 - 68 %, при этом порядке 6 - 7 % металла выгорает, что является безвозвратными сырьевыми потерями. Не менее значительны и энергетические затраты, так, к примеру, на производство одной тонны алюминия необходимо использовать 16,5 - 18,5 тыс. кВт энергии [20].

Восстановление изношенных деталей целесообразно не только с позиции экономии материальных, трудовых и энергетических ресурсов, но и экологии.

Утилизация и хранение отходов производства наносит значительный урон окружающей среде. Переработка вторичного сырья на металлургических предприятиях сопровождается вредными выбросами в атмосферу.

Большинство деталей выбраковывается, и поступают в утиль при износе одной или двух поверхностей, в то время как остальные поверхности соответствуют техническим требованиям. В связи с этим технологические процессы восстановления изношенных поверхностей обладают значительными потенциальными возможностями, так как наряду с возобновлением работоспособности детали представляется возможность активного использования их остаточного ресурса.

Вопросами поддержания машино-тракторного парка в рабочем состоянии уделено значительное внимание в трудах В.М. Аскинази, Д.Г. Вадивасова, Е.Л. Воловика, Б.П. Загородских, В.П. Лялякина, И.С. Левицкого, М.Н. Ерохина, Г.Д. Межецкого, В.И. Черноиванова, Ф.Я. Рудика, И.Е. Ульмана и др. [20 - 30]. Анализ литературных источников показал, что основной причиной работоспособности и появления отказов является износ деталей [28, 29, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37]. Проблеме создания основ прогрессивных технологий восстановления изношенных поверхностей деталей и качественного улучшения показателей поверхностного слоя уделено большое внимание в научных трудах В.В. Аниловича, Д.Н. Гарнунова, М.И. Черновола, В.П. Лялякина, М.М. Хрущева и др. [33, 38, 39, 40,41,42].

Реальное использование того или иного способа восстановления детали зависит от оптимального сочетания показателей, характеризующихся технико-экономическими показателями. Исходя из этого выбор рационального способа восстановления обусловлен комплексом показателей к которым, прежде всего относятся: долговечность, энерго- и ресурсосбережение, технологичность, экологическая безопасность, гибкость технологического процесса, себестоимость, возможность использования универсального оборудования, снижение материальных и трудовых затрат.

Наиболее оптимальным с позиции ресурсосбережения, охраны окружающей среды и повышение долговечности восстановленных деталей являются технологические процессы основанные на применении поверхностно-пластической деформации (1111Д).

Технологические процессы восстановления давлением основаны на использовании запаса металла, находящегося в теле детали, что позволяет снизить материальные затраты и сократить количество технологических операций, обеспечив при этом необходимое качество. Тем не менее, анализ литературных источников показывает, что при разработке технологических процессов восстановления деталей, возможности пластической деформации используются не достаточно.

Работа посвящена решению вышеуказанных задач. В ней рассматривается комплекс вопросов, связанных с решением научно-технической и народно-хозяйственной проблемы восстановления автотракторных поршней.

Значительный вклад в исследование и разработку методов пластической деформации при восстановлении деталей сельскохозяйственной техники внесли ученые СГАУ, такие как Пашин Ю.Д., Рудик Ф.Я., Богатырев С.А., Миклин В.Г. и др. [43, 44, 45, 46, 47].

Работа выполнялась в отраслевой научно-исследовательской лаборатории восстановления деталей давлением Саратовского государственного аграрного университета.

Актуальность проблемы подтверждается тем, что она выполнялась по координационным планам Департамента науки и технического прогресса Министерства сельского хозяйства и продовольствия Российской Федерации, планом научно-исследовательских работ СГАУ, а также хозяйственными договорами с ремонтными предприятиями.

Целью работы является разработка ресурсосберегающей с повышенными показателями долговечности технологии размерного восстановления автотракторных поршней методом калибрующей накатки.

На защиту выносятся следующие научные положения:

• теоретические закономерности схем формообразования внутренних и внешних цилиндрических поверхностей при их восстановлении поверхностно-пластической деформацией;

• теоретическое обоснование повышения межремонтного ресурса автотракторных поршней путем создания на поверхности трения регулярного макрорельефа при восстановлении калибрующей накаткой;

• результаты испытаний и на их основе рекомендации по промышленной реализации способов размерного восстановления внутренних и внешних цилиндрических поверхностей, технологического процесса и комплекта оснастки.

Научная новизна диссертации заключается в комплексном подходе к решению проблемы восстановления внутренних и внешних цилиндрических поверхностей калибрующей накаткой с возможностью обеспечения размерной стабилизации за счет ограничения перемещения запасов металла из нерабочих зон на восстанавливаемые поверхности. Новизна разработки подтверждается двумя патентами на изобретение.

Практическая ценность работы состоит:

• в разработке схем формообразования при восстановлении внутренних и внешних цилиндрических поверхностей;

• в разработке и экспериментальном подтверждении ресурсосберегающей технологии и комплекта технологической оснастки для восстановления автотракторных поршней методом калибрующей накатки.

- 12

Реализация результатов исследования: Технологический процесс с комплектом оснастки для восстановления поршней ДВС внедренна НПФ "Авторемонт", РТП г. Новоузенска Саратовской области.

Апробация. Основные положения работы и результаты исследований доложены, обсуждены и одобрены:

• на научных конференциях профессорско-преподавательского состава и аспирантов СГАУ в 1994 - 1999 г.;

• на У11 межгосударственном научно-техническом семинаре по проблемам экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ в 1994 г.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 5 статьях.

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Буттаев, Омар Магомедович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1. На основании проведенного патентного поиска и анализа литературных источников установлено, что ни один из известных способов восстановления не обеспечивает комплексного устранения всех дефектов с сохранением первоначальной структуры и физико-механических свойств. Наиболее распространенным способом восстановления изношенных поверхностей поршня является аргоно-дуговая наплавка с последующей механической обработкой. Основными недостатками данного способа является процесс рекристаллизации сплава и низкий коэффициент использования дополнительного металла.

2. Основными причинами выбраковки поршней являются: износ юбки, отверстий в бобышках и боковых поверхностей компрессионных и маслосъемных канавок. Анализ износного состояния ремфонда показал, что величина износа поверхностей не превышает 0,1 мм и более 96% продефектованных поршней годны к восстановлению.

3. Учитывая наличие запаса металла в теле поршня, в качестве базовой принята технология поверхностно-пластической деформации методом калибрующей накатки.

4. Теоретические исследования выявили возможность повышения ресурса сопряжения "поршень-гильза цилиндра" путем нанесения в процессе формообразования регулярного макрорельефа в виде взаимно пересекающихся каналов под углом 45° к образующей поршня. Определена оптимальная схема формообразования, обеспечивающая необходимое приращение поверхности при минимальных силовых параметрах. Использование поэтапного и равномерного формообразования позволяет избежать трещин и дефектов приращенной поверхности и исключить изменение формы юбки поршня.

5. Расчет теоретической формы юбки поршня по силовым деформациям позволил определить оптимальную конструкцию технологической оснастки. Конструктивные решения разработки обеспечивают размерное восстановление изношенных поверхностей поршня. Оригинальностью конструктивной разработки является возможность регулировки, обеспечивающая компенсацию износа рабочих поверхностей калибрующих роликов. Новизна разработки подтверждена патентом на изобретение №2060138"Устройство для восстановления отверстий".

6. Расчет усилий, действующих на отдельные элементы конструкции выявил резервы уменьшения усилия деформирования, что позволило снизить нагрузки на деформирующий инструмент и тем самым повысить его долговечность. Математической обработкой экспериментальных данных установлены оптимальные режимы восстановления автотракторных поршней калибрующей накаткой: сила тока во вторичной цепи 450 А; частота вращения шпинделя станка 140 об/мин"1, скорость радиального перемещения накатного инструмента 3,5 м/мин, усилие деформирования 3,08 кН.

7. Физико-механические свойства, макро- и микроструктура восстановленных предлагаемым способом поршней соответствует серийно изготовленным. Восстановленные поверхности обладают более высокой износостойкостью за счет повышения плотности дислокации (на 90%), наведения сжимающих микронапряжений (до 28-65%), ориентации в направлении главной деформации растяжения и строчечным расположением интерметаллидов.

8. Ресурс восстановленных калибрующей накаткой поршней двигателей ЯМЗ-23 8 и КамАЗ-740 по результатам эксплуатационных испытаний в два раза выше, чем серийных. Разработанная на основе проведенных экспериментально-теоретических исследований

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Буттаев, Омар Магомедович, 0 год

1. Черепанов С.С. Проблемы реформирования инженерного обеспечения АПК. - Механизация и электрификация сельского хозяйства, №4, 1994.-с.5-7

2. Черноиванов. В.И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК Российской Федерации М:. ГОСНИТИ, 1993. - 68с.

3. Политическое заявление комитета совета федерации по аграрной политике // Механизация и электрофикация сельского хозяйства, № 9, 1995.-c.2-3.

4. Политическое заявление комитета совета федерации по аграрной политике // Механизация и электрификация сельского хозяйства № 6, 1996г.

5. Грицык В.Ю. Техническая политика в АПК России / Техника в сельском хозяйстве № 6, 1996.-с.3-7

6. Хайдуков В.В. Состояние тракторного и сельскохозяйственного машиностроения и пути выхода из кризиса.1998.-с.13-15.

7. Абдулатипов Р.Г. «О кризисе производства в сельскохозяйственном машиностроении»- Механизация и электрификация сельского хозяства, №8, 1994,-с.3-4.

8. Марченко О.С. Состояние технического обеспечения механизации и электрификации сельского хозяства России,-№4,1998.-с.2-5.

9. Ямбаев В.Н. Сельскохозяйственной технике- высокую надежность. -Техника в сельском хозяйстве,№11,1980

10. Черноиванов В.И. Пути дальнейшего развития восстановления деталей // Техника в сельском хозяйстве.,№4,1992.-е. 17-20.

11. Говоров A.A. Тракторы и сельскохозяйственные машины №4, 1998-е.3-5

12. Некрасов С.С Динамика сроков службы сельскохозяйственной техники.- Механизация и электрификация,№8, 1998.-c.2-4.

13. Зволинский В.П. Механизация и электрификация сельского хозяйства и социально экономическая ситуация в АПК.-№9,10,1994.-с.3-7

14. Смирнов К.И., Растегаев Н.Е. Экономное использование топливно-энергетических и материальных ресурсов в АПК. М., ЦНТИПР МСХиПр РФ, 1989, - 84с.

15. Нагапетян B.JI. , Степанов H.A. Восстановление высокопрочных деталей сложной формы.-Тезисы докладов на научно-технической конференции стран членов СЭВ.- М.: 1988.-С.13-14.

16. Асташкевич Б.М. , Епархин О.М.- Техника в сельском хозяйстве, № 6.1994.-с.13-16.

17. Аверхин А.Ю. Вестник машиностроения , № 2.1996.-с.33-38.

18. Паршев С.Н. Электрификация и механизация сельского хозяйства № 5.1993.

19. Багмутов В.П. Техника в сельском хозяйстве. № 7.1995

20. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. — JL: Машиностроение, 1977. 183с.

21. Воловик Е.П. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. - 352 с.

22. Ульман И.Е. Выбор рационального технологического процесса восстановления изношенных деталей / В кн. Повышение надежности деталей машин, восстановленных механизированными способами. -Уфа.: 1973г. 136с.

23. Лялякин В.П., Коногонов А.М. Совершенствование организации восстановления деталей в СССР и за рубежем /Аналитический обзор/ -М.: Информагротех, 1991. 40с.

24. Рассказов М.Я. Восстановлению деталей индустриальную основу / Техника в сельском хозяйстве 1981, № 11- с. 42-45

25. Рудик Ф.Я. Проблемы обеспечения машин запасными частями/ Сб. трудов СИМСХ, Саратов, СХИ, 1991.-е. 12-22.

26. Черноиванов В.И. Пути дальнейшего развития восстановления деталей / Техника в сельском хозяйстве. 1981. № 6 с. 51-52.

27. Межецкий Г.Д. Повышение долговечности головок и крышек цилиндров дизелей путем совершенствования технологий ремонта. Автореферат диссертации на соискание ученой степени д.т.н. Саратов. 1994. - 42с.

28. Вадивасов Д.Г. К проблеме решения технологических и организационных основ восстановления изношенных деталей машин / В кн. "Ремонт и диагностика машин". Калуга.: 1973 - с. 56-61.

29. Восстановление и упрочнение изношенных деталей. М.: ЦНИИТЭИ Союзсельхозтехника, 1976. - 63с.

30. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. М. : Машгиз. 1962. - 296с.

31. Восстановление деталей машин сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1979 - 81с.

32. Восстановление деталей машин. Тула: Приок. кн. изд., 1980г. - 133с.

33. Черноиванов В.И. "Совершенствование технологии и повышение качества восстановления деталей сельскохозяйственной техники. Автореферат диссертации на соискание ученой степени д.т.н. JL: 1984г. - 53с.

34. Архипов В.Е., Биргер Е.В., Епифанов Е.И. Применение лазерной технологии в ремонтном производстве / Сварочное производство 1985. -№ - с. 7-8.

35. Селиванов А.И. Справочная книга по технологии ремонта машин в сельском хозяйстве. М.: Колос. 1975. - 600с.

36. Ульман И.Е. Ремонт машин. М.: Колос 1967. - 504с.

37. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Колос, 1975г. 559с.

38. Казарцев В.И. Ремонт машин. М.: - Л.: Сельхозидат 1981. - 583с.

39. Анилович В.Я. Гриченко A.C. Оценка надежности изнашиваемых деталей по данным ремонтных предприятий/ Технология восстановления и ремонта деталей сельскохозяйственной техники. М.: 1981- с.98-104.

40. Черновол М.И. Технологические основы восстановления сельскохозяйственной техники композиционными покрытиями. -Автореферат диссертации докт.техн.наук-М.: 1992. 35с.

41. Хрущов М.М. Трение, изнашивание и качество поверхности М.; Машиностроение, 1973 - 156с.

42. Рудик Ф.Я. Технологические основы восстановления деталей сельскохозяйственной техники калибрующей накаткой. Автореферат диссертации на соискание ученой степени д.т.н. Саратов: 1994 - 33с.

43. Пашин Ю.Д. Исследование некоторых технологических процессов восстановления деталей шестеренчатых насосов тракторных гидросистем. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Саратов: 1967. - 40с.

44. Богатырев С.А. Технология восстановления втулок сборных звеньев гусениц тракторов и комбайнов давлением. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Саратов: 1989. - 20с.

45. Миклин В.Г. Исследование и разработка технологического процесса восстановления давлением прецизионных деталей тракторныхгидрораспределителей. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Саратов. 1983. - 19с.

46. Хурин Г.А. Исследование процесса упрочнения восстанавливаемых давлением звеньев гусениц тракторов класса 3 тс. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Саратов. 1974. - 25с.

47. Чайнов Н.Д. Тепломеханическая напряженность деталей двигателей -М.:, 1977- 153с.

48. Маслов Ю.Н., Лысенко A.A. Исследование двигателей внутреннего сгорания и агрегатов тракторных машин. Саратов: политехнический институт, 1976 - 59с.

49. Железко В.Е. Термодинамика, теплопередача и двигатели внутреннего сгорания Минск.: Высшэйм школа. 1985 - 271с.

50. Гинцбург Б.Я. Профилирование юбок поршней. М.: "Машиностроение", 1973 - 89с.

51. Проблемы высокотемпературной техники / Сб. ст. под редакцией Петреченко P.M. Л.: Издательство Лен. университета. 1992, - 270с.

52. Брозе Д.Д. Сгорание в поршневых двигателях М.: Машиностроение, 1969. 248с.

53. Керн Д. и Краус А. Развитие поверхности теплообмена М.: Энергия, 1977. -461с.

54. Голянков В.А. Технологические процессы обработки металлов давлением с локальным нагружением заготовки М.: Машиностроение, 1997 - 225с.

55. Неустроев В.Е. Исследование влияния режимов работы автотракторного двигателя на интенсивность изнашивания его основных сопряжений -Автореферат кандидатской диссертации. Саратов, 1980 17 с.

56. Мишин И.А. Долговечность двигателей. Л. Машиностроение, 1968. -260с.

57. Горшков С.А. Стационарные двигатели внутреннего сгорания М.: Воениздат, 1956.- 327с.

58. Грей Д.А. Барроус Р.В. Малогабаритные двигатели внутреннего сгорания М.: Машиностроение, 1979. - 167с.

59. Дьяченко Н.Х., Дашков С.Н. и др. Теплообмен в двигателях и теплонапряженность их деталей. М - Д.: Машгиз 1963. - 296с.

60. Хрущев М.М. Трение и изнашивание при высоких температурах М.: Машиностроение, 1973. - 216 с.

61. Розенблит Г.Б. Теплопередача в дизелях. М.; Машиностроение, 1977 -215с.

62. Петухов Б.С. Особенности бокового движения поршня при различных режимах работы ДВС // Двигателестроение. 1985, № 10. с. 17 - 22.

63. Стефановский Б. С. Теплонапряженность деталей быстроходных поршневых двигателей М.: Машиностроение, 1978. - 128с.

64. Канарчук В.Е. Долговечность и износ двигателей при динамических режимах работы Киев: Наука думка, 1978. - 255с.

65. Григорьев М.А. Защита двигателя от абразивного изнашивания один из путей повышения его народнохозяйственной эффективности. // Автомобильная промышленность, 1983, № 5, - с. 6 - 9.

66. Влияние износа деталей цилиндропоршневой группы на работоспособность ДВС. Buil. WAT I. Dabrowskiego, 1983, № 5 - s. 107 -118.

67. Венциль C.B. Смазка и долговечность двигателей внутреннего сгорания- Киев: "Texnika", 1977. 207с.

68. Бухарина Е.В. Динамика автотракторных двигателей Л.: Машгиз, 1960.- 136с.

69. Дерябин A.A. Смазка и износ дизелей Л.: Машиностроение - 1974. -183с.

70. Захаров A.M. Промышленные сплавы цветных металлов состав и структурные составляющие М.: Металлургия, 1980.- 255с.

71. Чиченев H.A. Методы исследования процессов обработки металлов давлением М.: Металлургия, 1977. - 311с.

72. Луконина В.Н. Двигатели внутреннего сгорания под редакцией -М. Машиностроение, 1986.-375с.

73. Сураханов Г.И. Уменьшение износа автотракторных двигателей -М.:Колос, 1982. 143с.

74. Масимо H.A. Повышение долговечности автомобильных деталей при ремонте. -М.: Транспорт, 1972. 148с.

75. Петреченко P.M. Трение и теплопередача в поршневых кольцах ДВС. Л.: Машиностроение, 1972. 167с.

76. Голицын Ю.А. Теория, расчет и методы испытаний поршневых колец.-М.: Машиностроение, 1972. 215с.

77. Гончаренко В.Г. Исследование поршневых колец двигателей автотракторного типа /сборник статей/ Саратовский, с. - х. институт. - т, 1976. - 131с.

78. Устинов А.Н. Исследование поршневых колец дизелей.- Саратов: Саратовский университет. 1974. 126с.

79. Ширяев В.М. Исследование в области двигателей внутреннего сгорания с внешним подводом тепла. М.: Машиностроение, 1985. - 215с.

80. Басков В.Н. Исследование не стационарности режимов работы автомобильного двигателя на ресурс его основных сопряжений. Автореферат диссертации на соискание звания к.т.н. Харьков: 1982. -23 с.

81. Энглиш К. Поршневые кольца. Пер. с немецкого, инженера. С.К. Личака. М.:Машгиз, 1963. -583 с.

82. Гинцбург Б.Я. Теория поршневого кольца М.: Машиностроение, 1979. -217 с.

83. Аринкин В.В. Повышение работоспособности поршневой группы дизеля Д 100 М.: Машгиз 1959. - 112с.

84. Брук М.А. Работа дизеля в нестационарных условиях JL: Машиностроение. 1981. - 208 с.

85. Никитин М.Д. Теплозащитные и износостойкие покрытия деталей дизелей. JL: Машиностроение 1977. - 166 с.

86. Абдулгазис У.А., Эфендиев A.M. Износ цилиндров двигателей под действием пыли Проблемы трения и изнашивания: Сборник статей-Харьков: 1984, вып. 26., с. 39-41.

87. Устинов А.Н. Исследование поршневых колец дизелей. -Саратов, 1974. -126с.

88. Кряжков В.М. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии. М.: ОНТИ ГОСНИТИ, 1972. - 208с.

89. Борисов Ю.С., Борисова А.Л. Плазменные порошковые покрытия. -Киев: Техника, 1986. 223с.

90. Доценко Н.И. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой. М.: Транспорт, 1972. - 347с.

91. Петров Ю.Н., Косов В.П., Стратулат М.П. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями. Кишинев: Картя Молдовеняска, 1976. - 149с.

92. Повышение надежности деталей, восстанавливаемых гальванопокрытиями. М.: Россельхозиздат, 1983. - 56с.

93. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии. /Под. ред. В.М. Кряжкова. М.: ГОСНИТИ, 1972. - 208с.

94. Суденков Е.Г., Румянцев С.И. Восстановление деталей плазменной металлизацией. М.: Высшая, школа, 1980. - 39с.

95. Архипов В.Е., Биргер Е.В., Епифанов С.И. Применение лазерной технологии в ремонтном производстве // Сварочн. производство.№1, 1985. -с.7-8.

96. Дерябин A.A. Смазка и износ дизелей -JL: Машиностроение, 1974. -183с.

97. Аринкин В.В. Повышение работоспособности поршневой группы дизеля Д 100. -М.: Машгиз, 1959. 112с.

98. Восстановление и упрочнение изношенных деталей. М.: ЦНИИТЭИ Союзсельхозтехника, 1976. - 63с.

99. Кулаков А. Ремонт поршней двигателей КамАЗ /Автомобильный транспорт, № 9, 1989.-е. 36-37.

100. Лившиц Л.Г., Поляченко A.B., Восстановление автотракторных деталей. -М.: Колос, 1966.- 479с.

101. Рекомендации по восстановлению деталей машин новых марок /Под. ред. В.И. Черноиванова. М.: ГОСНИТИ, 1977. - 136с.

102. Харисов А.Х. Восстановление поршней пластическим деформированием /Механизация и электрификация сельского хозяйства № 4, 1994.-с.30-34.

103. Черноиванов В.И., Андреев В.П Новые технологические процессы и оборудования для восстановления деталей сельскохозяйственной техники. М.: Агропромиздат. 1986. - 248с.

104. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин М.: Агропромиздат, 1989. - 336с.

105. Запольский Н.В. Износ и восстановление деталей судовых двигателей внутреннего сгорания.- М.: Транспорт, 1965. 134с.

106. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979.- 172с.

107. Тезисы докладов Ленинградской научно-технической конференции /Улучшение эксплуатационных свойств машин и приборов образованием регулярных микрорельефов на поверхностях деталей. Л.: 1976. - 71с.

108. Костецкий Б.И. Износостойкость деталей машин. М. Киев: Машгиз, 1950.- 166с.

109. Костецкий Б.И. Сопротивление изнашиванию деталей машин. М.: Киев Машгиз, 1959. - 476с.

110. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.- 395с.

111. Рудик Ф.Я., Деев В.А., Зимин М.В., Слепов П.Е. Восстановление юбок толстостенных поршней автотракторных дизелей прокаткой с локальным нагревом. Инф. листок Саратовского ЦНТИ. № 58, 1988.

112. Д.Н. Гаркунов. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. - 327с.

113. Дерягин Б.В. Что такое трение? М.: Машиностроение. 1963. - 228с.

114. Дубинин А.Д. Трение и износ в машинах. -Киев: М.: Машгиз, 1953. -360с.

115. Крагельский И.В. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526с.

116. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука. 1970. 252с.

117. Костецкий Б.И. Механико-химические процессы при пограничном трении. М.: Наука, 1972. - 170с.

118. Костецкий Б.И., Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности и трение в машинах. Киев: Техника, 1969. - 216с.

119. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение. 1968. - 476с.

120. Витенберг Ю.Г. Накатывание регулярного микрорельефа фасонными роликами //Вестник машиностроения, 1976, № 9, с. 28-30

121. Улучшение физико-механических свойств деталей приборов за счет оптимизации качества поверхности /Труды ЛИТМО, Л.: 1978. - 71с.

122. Шнейдер Ю.Г., Киракосян О.П. Зависимость толщины масляной пленки от микрорельефа трущихся поверхностей //Вестник машиностроения, 1978, № 9 с. 17-19.

123. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. Л.: Машиностроение, 1972. - 230с.

124. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, 1982. - 248с.

125. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. Л.: Машиностроение. 1977. - 183с.

126. Кочин Н.Е., Кибель И.А., Розе Н.В. Теоретическая гидромеханика. М.: Физматгиз, 1963. - 727с.

127. Патрашев А.Н., Кривако A.A., Гожий С.И. Прикладная гидромеханика. -М.: Воениздат, 1970. 684с.

128. Рудик Ф.Я., Бутаев О.М. Повышение долговечности сопряжения, поршень-гильза/ Степные просторы -Саратов, 2000.

129. Емцев Б.Т. Техническая гидромеханика. М.: Машиностроение, 1978. -464с.

130. Повх И.Л. Техническая гидромеханика. М.: Машиностроение, 1976. -502с.

131. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М.: Государственное издательство технико-теоретической литературы. 1956. - 324с.

132. Свечников В.Н. Механизм пластической деформации Киев, Наукова думка, 1966-123с.

133. Романов К.И. Механика горячего формоизменения металлов. -М. ¡Машиностроение, 1993. 240с.

134. Патент № 2060 138 /Устройство для восстановления отверстий /Рудик Ф.Я., Богатырев С.А., Буттаев О.М. Заявка № 93008589 от 26 февраля 1993 опубликован в Б.И. 18 января 1995г.

135. Бокштейн С.З. Строение и свойства металлических сплавов. М.: Металлургия, 1971. - 496с.

136. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением-М.: Машиностроение, 1983. 175с.

137. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1968. - 420с.

138. Пресняков A.A. Определение пластичности металлов. Алма-Ата, Академия наук, 1958 92с.

139. Чиченев H.A. , Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. -321с.

140. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений/ Б.С. Касаткин, А.Б. Кудрин, Л.Н. Лабонов и др. Киев: Наук, думка, 1981.- 584с.

141. Мишунин В.А. Теория и практика холодного выдавливания. М.: Машиностроение, 1993. - 320с.

142. Упксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилия деформировния. М.: Машгиз, 1959. - 452с.

143. Томленов К.Н. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972. - 408с.

144. Дзугутов М.Я. Пластичность ее прогнозирование и использование при обработке металлов давлением.-М.Металлургия, 1976.-576с.

145. Мондольфо Л.Ф. Структура и свойства аллюминиевых сплавов М.: Металлургия, 1979. - 639с.

146. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов. Справочник М.: Металлургия, 1987. - 205 с.

147. Петрович М.А. Регрессионный анализ и его математическое обеспечение ЕС ЭВМ. М.: Финансы и статистика, 1982. - 199с.

148. Миркин Л.И. Справочник по ренгенографическому анализу поликристаллов. М.: Физматиздат, 1960 243с.

149. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение. М.Машиностроение, 1990. - 528с.

150. Коваленко B.C. Металлографические реактивы. Справочник. М.: Металлургиздат,1970. -133с.

151. Русаков A.A. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977. - 348с.

152. Горелик С.С., Расторгуев А.Н., Скаков Ю.Н. Рентгенографический и электрографический анализ металлов. М.: Металлургия, 1968. - 256с.

153. Горелик С.С. Рентгенографический и электронно-оптический анализ металлов М.: Металлургия, 1994. - 315с.

154. Уманский Я.С. Рентгенография металлов и полупроводников. -М.: 1969. -364с.

155. Технология металлов и материаловедение. Справочник под ред. Усовой Л.Ф. М.: Металлургия , 1987. - 800с.-216160. Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф. и др. Технология металлов. М.: Металлургия, 1974. - 647с.

156. Афифи А., Эйзен С., Статистический анализ: подход с использованием ЭВМ. Пер. с англ. М.: Мир, 1982. - 488с.

157. Яковлев С.П. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением.-М. Машиностроение, 1986.-156с.

158. Чиченев H.A. Автоматизация экспериментальных исследований.- М.: Металлургия. 1983. 256с.

159. Очков В.Ф. Mathacad PLUS G.O. для студентов и инженеров.- М.: Компьютер ПРЕСС. 1996. 237с.

160. Кудрявцев И.П. Текстуры в металлах и сплавах,- М.: Металлургия, 1965.- 292с.

161. Богатов A.A. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. -М.: Металлургия, 1984. 144с.

162. Пресняков A.A. Локализация пластической деформации Алма-Ата: Наука, 1981. - 121с.

163. Методика определения экономической эффективности исследования в народном хозяйстве новой техники. Общие положения. М.: Экономика, 1977.- 34с.

164. Методические указания по определению экономической эффективности использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений на предприятиях и организациях системы Сельхозтехника.- М.: ЦНИИТЭИ, 1978. 90с.

165. Методика определения экономической эффективности использования в с.х результатов н.и. и ОКР, новой техники, рац. предложений.-М.: Колос,1980. 112с.