Разработка технологии получения высококачественных поверхностных слоев электроконтактной приваркой ленты из коррозионно-стойкой стали 20Х13 тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Сырмолотов, Сергей Михайлович

• Сырмолотов, Сергей Михайлович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сырмолотов, Сергей Михайлович

Введение.

Глава 1. ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ ДЕТАЛЕЙ С ЗАДАННЫМИ СВОЙСТВАМИ.

1.1. Электромеханические способы обработки поверхностных слоев.

1.2. Особенности технологии электроконтактного нанесения покрытий.

1.3. Основные варианты электроконтактного нанесения покрытий.

1.4. Оборудование, применяемое при восстановлении изношенных поверхностей электроконтактными методам и его особенности. мф Выводы к главе 1.

ГЛАВА 2. МЕТОДЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВНИЙ.

2.1. Оборудование для электроконтактной приварки и методы исследований.

2.2. Методы исследований качества и свойств поверхностных слоев после электроконтактной приварки.

2.3. Методика оценки износостойкости структурно-неоднородного поверхностного слоя при трении скольжения.

2.4. Методика оценки триботехнических свойств поверхностных слоев с ^ использованием специальной конструкции образца для испытаний материалов на трение

2.5. Методика определения неметаллических включений на поверхности нанесенных покрытий методом электроконтактной приварки металлических лент.

Выводы к главе 2.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ ✓ ЛЕНТЫ ИЗ СТАЛИ 20X13.

3.1. Особенности расположения упрочненных зон по сечению ленты при электроконтактной приварке.

3.2. Условия формирования металлургической связи на границе раздела покрытие - основной металл».

3.3. Определение параметров поверхностного слоя, формируемого в зоне электроконтактного воздействия.

Выводы к главе 3.

ГЛАВА 4. СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ ПОЛУЧЕННЫХ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ.

4.1. Микроструктура и микротвердость поверхностного слоя.

4.2. Исследование механических свойств на границе раздела «покрытие основной металл» при различных схемах нагружения.

4.2.1 .Испытания на статическое растяжение.

4.2.2.Исследование прочности соединения покрытия с основным металлом.

4.3. Исследование коррозионной стойкости покрытия.

4.4. Влияние электроконтактной приварки ленты из стали 20X13 на износостойкость поверхностного слоя.

Выводы к главе 4.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА НОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ ЛЕНТЫ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛИ 20X13.

5.1. Общие рекомендации по выбору режимов электроконтактной приварки и характеристики поверхностного слоя при восстановлении изношенных поверхностей вала ротора компрессора ХТК - 2,5/3,5 М

5.2. Технологический процесс восстановления опорных поверхностей вала ротора центробежного хлорного компрессора ХТК - 2,5/3,5 М

5.3. Рекомендации по методам оценки качества поверхностных слоев, полученных методом электроконтактной приварки металлических лент

Выводы к главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии получения высококачественных поверхностных слоев электроконтактной приваркой ленты из коррозионно-стойкой стали 20Х13»

Одной из актуальных проблем современного химического и ф нефтегазового производств является повышение надежности и долговечности тяжелонагруженных деталей насосно-компрессорного оборудования, которые в процессе эксплуатации находятся в условиях многофакторного силового воздействия (изгиб, кручение, циклические нагрузки), а также присутствия агрессивной среды (хлор, аммиак, сероводород с процентным содержание до 95%).

Известно [1-3], что процессы объемного разрушения протекают в результате накопления в объеме материала дефектов его структуры, ■уф приводящих к макроскопическому разрушению детали. Принципиальным отличием поверхностного разрушения является накопление большого количества очагов микроскопических разрушений [4 - 7].

Проблема поверхностной прочности, менее изучена, что связано с рядом объективных причин, таких как принципиальные трудности выделения объема разрушения и его прямого наблюдения, термодинамическая неравновесность протекания процессов и достаточная сложность изучения их механизма и кинетики. Однако принимая во внимание, что качество деталей в значительной степени определяется Ф свойствами поверхностного слоя, изучению вопросов повышения поверхностной прочности изделий с учетом реальных условий их эксплуатации должно уделяться большое значение.

Следует отметить, что повышение механических свойств при упрочнении поверхностных слоев чаще всего связывают с увеличением твердости материала, что способствует повышению износостойкости и усталостной прочности [8 - 12]. В то же время, поверхностное упрочнение может приводить к существенному снижению пластичности и вязкости, что в свою очередь снижает трещиностойкость [13 - 15]. При этом, влияние # концентрации напряжений (переходные радиусы, выточки, галтели и др.) может быть настолько велико, что поверхностное упрочнение будет не эффективным. Следовательно, при разработке и выборе методов модификации и упрочнения поверхностного слоя необходимо предусматривать не только повышение его твердости, но и формирование определенной микроструктуры с оптимальными для данных условий эксплуатации детали прочностными и вязкими свойствами.

Принимая во внимание, что поверхностный слой металла обладает повышенной химической активностью, то в реальных условиях эксплуатации он адсорбирует атомы элементов окружающей среды, покрываясь пленкой различных соединений [16]. В результате диффузионных процессов в поверхностном слое могут возникать химические соединения основного материала с проникающими извне веществами. Так, например, адсорбция поверхностно-активных веществ приводит к снижению их усталостной прочности и пластичности. Следует отметить, что независимо от формы проявления адсорбционного влияния среды, основные меры увеличения долговечности деталей машин и механизмов должны быть связаны с обеспечением условий, препятствующих контакту активного вещества с рабочей поверхностью детали или созданием напряженного состояния, при котором действие активной среды значительно снижается [17 -19].

Целенаправленное применение на стадии проектирования тяжелонагруженных деталей различных технологий поверхностного упрочнения (диффузионное насыщение, ТВЧ, лазерная обработка и т.д.), а также восстановления (электродуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, виброкотактная наплавка, электродуговая металлизация, хромирование и железнение) расширяет перспективу разработки и производства современного насосно-компрессорного оборудования с более высоким уровнем надежности и эксплуатационных показателей.

Одними из перспективных, производительных и наукоемких процессов, являются электроконтактные способы обработки и восстановления рабочих поверхностей тяжелонагруженных деталей химического и нефтегазового производств.

Особенности процесса электроконтактной приварки [20, 21] и ряд его технологических и экономических преимуществ, по сравнению с традиционными методами нанесений защитных покрытий (электродуговая и электрошлаковая наплавка, металлизация и т.д.), должно послужить основой внедрения данного метода для упрочнения и восстановления поверхностных слоев тяжелонагруженных деталей различного оборудования химического и нефтегазового производств.

Основной особенностью воздействия на материалы электроконтактной приварки является совмещение двух операций - жесткого термического цикла с высокими скоростями нагрева и охлаждения материала, а также давления инструмента (наплавочных роликов) в зоне контакта с поверхностью присадочного материала [22].

Создание соответствующего термического цикла позволяет одновременно производить процесс приварки и закалки материала ленты непосредственно на рабочих поверхностях деталей, получать высокие адгезионные свойства, а также формировать требуемую структуру сформированного покрытия с заданными физико-химическими и механическими свойствами. Давление токоподводящих роликов в процессе приварки обеспечивает получение измельченной структуры и повышение эксплуатационных свойств покрытия за счет наведения сжимающих остаточных напряжений, которые тормозят развитие поверхностных трещин, перемещают очаг зарождения усталостной трещины под поверхность, где действуют меньшие нагрузки и отсутствует контакт с внешней средой.

Однако несмотря на перспективность метода электроконтактной приварки, в научных публикациях и технической литературе недостаточно раскрыты представления о влиянии технологических параметров процесса на микроструктуру, механические и триботехнические свойства, как непосредственно нанесенного слоя, так и композиции «покрытие - основной металл». Практически отсутствуют данные о влиянии электроконтактной приварки на эксплуатационные свойства тяжелонагруженных деталей машин с конструктивными концентраторами напряжений, а также свойства материала детали в зоне окончания приваренной ленты. Недостаточно данных по методологии и принципам рационального выбора режимов при ЭКП. Не изучено влияние многослойной приварки лентами различного химического состава на адгезионные и прочностные свойства натурных деталей. В научно-технической литературе имеются отдельные данные по методике расчета глубины упрочненного слоя при электромеханической обработке. Однако при этом практически отсутствуют данные о влиянии на глубину упрочненного и деформационного слоя одновременного действия температуры и давления в процессе электроконтактной приварки ленты. Следует отметить, что более глубокие исследования процесса ЭКП позволят изучить кинетику и механизм структурных превращений и на этой базе создать композиционные материалы с заданными эксплуатационными свойствами, учитывающими реальные условия работы тяжелонагруженных деталей.

Целью работы является разработка новой технологии формирования высококачественных поверхностных слоев методом ЭКП ленты из коррозионно-стойкой стали 20X13 для повышения эксплуатационных показателей тяжелонагруженных деталей и исследование свойств получаемых при этом покрытий.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- выполнить теоретические и экспериментальные исследования по изучению особенностей процесса ЭКП ленты из стали 20X13 к поверхности деталей из углеродистой стали при формировании покрытий с заданными свойствами;

- изучить влияние ЭКП ленты на качество поверхностного слоя и его свойства; разработать научно-обоснованные рекомендации по выбору рациональных режимов процесса ЭКП ленты из стали 20X13 для получения заданных эксплуатационных свойств однослойных и двухслойных покрытий, в том числе и с применением подслоя из стали ВСтЗпс;

- разработать новую технологию ЭКП ленты для получения однослойных и двухслойных покрытий из коррозионно-стойкой стали 20X13, наносимых на основной металл детали;

- с помощью новой технологии восстановить изношенные опорные поверхности ротора центробежного хлорного компрессора ХТК - 2,5/3,5 М и провести эксплуатационные испытания.

Научная новизна. Новизна работы заключается в следующем:

- установлены основные закономерности формирования высококачественных поверхностных слоев деталей из углеродистых сталей при ЭКП ленты из коррозионно-стойкой стали 20X13;

- выявлено, что при электроконтактном воздействии инструмента на деталь и промежуточный слой в виде ленты за счет контактных сопротивлений образуются два источника теплоты, влияющих на закономерности процесса приварки и формирования свойств покрытия: один источник располагается в зоне контакта приварочного ролика с лентой, а второй в зоне контакта ленты и основного металла;

- установлено влияние технологических факторов и режимов процесса приварки ленты на микроструктуру, свойства и качество поверхностных слоев;

- выявлены условия формирования двухслойных композиционных покрытий, с использованием в качестве подслоя ленты из стали ВСтЗпс;

- обоснованы режимы, обеспечивающие необходимые физико-механические, триботехнические и конструкционные свойства деталей с поверхностным слоем, полученным ЭКП ленты 20X13;

- предложен расчетный метод определения глубины упрочненного слоя при приварке ленты;

- создана новая технология формирования износостойкого покрытия на деталях из углеродистой стали.

На защиту выносятся:

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований Ф особенностей процесса ЭКП ленты из коррозионно-стойкой стали 20X13 к рабочим поверхностям деталей из углеродистой стали при формировании покрытий с заданными свойствами;

2. Научно-обоснованы рекомендации по выбору режимов ЭКП ленты 20X13, с учетом их влияния на процесс приварки и формирование поверхностного слоя, его качество и эксплуатационные свойства;

3. Результаты исследований условий формирования двухслойных покрытий следующих технологических вариантов:

- два слоя ленты 20X13;

- несущий слой лента из стали 20X13 и подслой из ленты ВСтЗпс;

4. Результаты исследований влияния режимов ЭКП ленты, ее толщины и химического состава на свойства границы раздела «покрытие - основной металл» при однослойном и двухслойном покрытии;

5. Усовершенствованный метод ускоренных сравнительных испытаний деталей с покрытиями на износостойкость, учитывающий наличие различных структурных зон, получаемых при формировании покрытий.

Практическая ценность и реализации работы в промышленности. • В диссертационной работе на базе теоретических и экспериментальных исследований разработана новая технология ЭКП металлической ленты на посадочные поверхности под подшипники и лабиринтные уплотнения вала ротора центробежного компрессора ХТК - 2,3/3,5М, использование которой позволяет значительно увеличить сопротивляемость разрушению и изнашиванию рабочих поверхностей деталей, работающих в условиях многофакторного силового воздействия и присутствия агрессивной среды.

Выявленные в диссертации закономерности влияния режимов ЭКП на особенности формирования упрочненных зон по сечению ленты, а также условия образования прочной металлургической связи в зоне контакта ленты и основного металла, позволяют целенаправленно формировать поверхностные слои с заданными свойствами и значительно увеличить срок службы оборудования.

С использованием разработанной технологии осуществлено восстановление изношенных поверхностей ротора хлорного центробежного компрессора ХТК - 2,5/3,5 М, который проходит эксплуатационные испытания на ОАО «Каустик».

Результаты комплексных исследований, представленных в диссертационной работе используются в учебном процессе на кафедре «Автомобиле и тракторостроение» ВолгГТУ при изучении дисциплин «Современные технологии в автомобиле и тракторостроении» и «Конструкционные и защитно-отделочные материалы». По результатам исследований оформлены методические указания к лабораторным работам: «Изучение устройства, принципа работы и основных характеристик модернизированной установки для электроконтактной приварки 011-1-10» и «Разработка типового технологического процесса электроконтактной приварки тяжелонагруженных деталей наземных транспортных средств».

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на Международных научных конференциях: г.Волгоград, 2003 г., Н.Новгород, 2003 г. и на внутривузовских конференциях: г. Волгоград 2002 - 2006 г.

Публикации. Основные положения диссертации изложены в 4 печатных работах.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложения. Работа изложена на 125 страницах машинописного текста, включает 38 рисунка, и список литературы из 85 наименований.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Сырмолотов, Сергей Михайлович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ:

1. В результате выполненных комплексных теоретических и экспериментальных исследований разработана технология получения покрытий путем электроконтактной приварки ленты из коррозионно-стойкой стали 20X13 к поверхности деталей из углеродистой стали, что позволяет формировать поверхностные слои с высокой несущей способностью и тем самым обеспечить повышение эксплуатационных показателей деталей, работающих в условиях многофакторного силового нагружения и воздействия агрессивной среды.

2. Выявлены особенности расположения упрочненных и не упрочненных участков поверхностного слоя после ЭКП и факторы, влияющие на микроструктуру и твердость покрытия.

3. Установлены режимы и условия ЭКП ленты, при которых достигается требуемая структура, однородность и равномерное распределение твердости по длине обрабатываемой детали.

4. Изучены свойства поверхностных слоев с покрытием из коррозионно-стойкой стали 20X13. Показано, что поверхность детали из углеродистой стали с покрытием, образованным лентой 20X13, обладает высокой износостойкостью и необходимой сопротивляемостью разрушению.

5. Исследованы условия формирования адгезионных свойств на внутренней границе покрытия. Установлено, что при рациональных режимах ЭКП образуется прочная металлургическая связь ленты с основным металлом. При сравнительных испытаниях выявлено, что адгезионные свойства покрытий, полученных ЭКП лентой значительно превышают свойства газотермических покрытий.

6. Установлены режимы и условия получения двухслойных покрытий с использованием в качестве подслоя ленты из стали ВСтЗпс. Доказано, что применение мягкого подслоя позволяет повысить конструкционную прочность деталей с покрытием.

7. Разработаны научно-обоснованные практические рекомендации и

Ill методология выбора рациональных режимов ЭКП ленты, позволяющие получать покрытия с заданными свойствами.

8. На основе выполненных исследований, разработана новая технология восстановления, методом ЭКП ленты из стали 20X13 изношенных рабочих поверхностей ротора центробежного хлорного компрессора ХТК - 2,5/3,5 М. Промышленные испытания подтвердили эффективность применения новых технологий.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сырмолотов, Сергей Михайлович, 2006 год

1. Сулима, A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

2. Бурке, Дж. Обработка поверхности и надежность материалов: пер. с англ. / под ред. Дж. Бурке, Ф. Вайса. М.: Мир, 1985. - 192 с.

3. Технологические основы обеспечения качества машин / К.С. Колесников и др.; под ред. К.С. Колесникова-М.: Машиностроение, 1990. -256С.

4. Полевой, С.Н. Упрочнение металлов. Справочник. / С.Н. Полевой, В.Д. Евдокимов М.: Машиностроение , 1986. - 320 с.

5. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов / И.И. Новиков М.: Металлургия, 1986. - 480 с.

6. Костецкий, Б.И. Поверхностная прочность материалов при трении / Б.И. Костецкий- Киев: Техника, 1976. 296 с.

7. Микляев, П.Г. Кинетика разрушения / П.Г. Микляев, Г.С. Нешпор, В.Г. Кудряшев М.: Металлургия, 1979. - 276 с.

8. Иванова, B.C. Природа усталости металлов / B.C. Иванова, В.Ф. Терентьев М.: Металлургия, 1975. - 436 с.

9. Дроздов, Ю.Н. Трение и износ в экстремальных условиях, справочник / Ю.Н. Дроздов, В.Г. Павлов, В.Н. Пучков М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

10. Когаев, В.П. Прочность и износостойкость деталей машин / В.П. Когаев, Ю.Н. Дроздов -М.: Высшая школа, 1991. 319 с.

11. Лахтин, Ю.Н. Поверхностное упрочнение сталей и сплавов / Ю.Н. Лахтин // МиТОМ. 1988. - №1. - С. 14 - 25.

12. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением / Л.А Хворостухин и др. М.: Машиностроение, 1988. - 142

13. Выносливость валов из углеродистой и легированной сталей / М.Я. Белкин и др. // Проблемы прочности. 1977. - №3. - С. 109-113.

14. Чувствительность к концентрации напряжений конструкционных сталей в различных структурных состояниях / A.M. Белкин и др.// МиТОМ. 1989. №1. - С. 34-39.

15. Берштейн, M.JI. Вязкость разрушения высокопрочных материалов / под ред. M.JI. Берштейна- М.: Металлургия, 1973. 304 с.

16. Агеев, В.Н. Адсорбционно-десорбционные процессы на поверхности твердого тела / В.Н. Агеев // Поверхность. 1984. - №3 . - С. 5 - 26.

17. Грег, С. Адсорбция. Удельная прочность: пер. с англ. / С. Грег, И. Синг -М.: Мир, 1984.-208 с.

18. Лихтман, В.И. Влияние поверхностно-активной среды на процессы деформации металлов / В.И. Лихтман, П.А. Рибендер, Г.В. Карпенко М.: Из-во АН СССР, 1954. - 208 с.

19. Лихтман, В.И. Физико-химическая механика металлов. Адсорбционные явления в процессах деформации и разрушения металлов / В.И. Лихтман, Е.Д. Щукин, П.А. Ребиндер М.: Из-во АН СССР, 1962. - 303 с.

20. Клименко, Ю.В. Электроконтактная наплавка / Ю.В. Клименко, под ред. Каракозова Э.С. М.: Металлургия, 1978. - 128 с.

21. Гельман, А.С. Технология и оборудование контактной электросварки / А.С. Гельман. -М.: Машгиз, 1960. 427с.

22. Кидин, И.Н. Физические основы электромеханической обработки металлов и сплавов / И.Н. Кидин М.: Металлургия, 1969. - 387 с.

23. Попов, А.А. Теоретические основы Химико-термической обработки стали / А.А. Попов Свердловск: Металлургиздат, 1962. - 120 с.

24. Методы повышения долговечности деталей машин / В.Н. Ткачев и др. -М.: Машиностроение, 1971.-227 с.

25. Балтер, М.А. Упрочнение деталей машин / М.А. Балтер- М.: Машиностроение, 1978. 184 с.

26. Бабусенко, С.М. Современные способы ремонта машин / С.М. Бабусенко, В.А. Степанов М.: Колос, 1977. - 185 с.

27. Гусенков, А.П. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин / А.П. Гусенков М.: Наука, 1992. - 405 с.

28. Воловик, Е.А. Справочник по восстановлению деталей / Е.А. Воловик -М.: Колос, 1981.-250 с.

29. Тушинский, Л.И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов / Л.И. Тушинский; отв. ред. Шемякин Е.И. Новосибирск: Наука, 1990.-303 с.

30. Лазерная и электронно-лучевая обработка: справочник / Н.Н. Рыкалин и др. М.: Машиностроение, 1985. - 507 с.

31. Рыкалин, Н.Н. Воздействие концентрированных потоков энергии на материалы. Проблемы и перспективы / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов // Физика и химия обработки материалов. 1983. - №5. - С. 3 - 18.

32. Кидин, И.Н. Физические основы электромеханической обработки металлов и сплавов / И.Н. Кидин М.: Металлургия, 1969. - 387 с.

33. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази М.: Машиностроение, 1989.-200 с.

34. Электромеханическая обработка: технологические и физические основы, свойства, реализация / В.П. Багмутов, С.Н. Паршев, Н.Г. Дудкина, И.Н. Захаров Новосибирск: Наука, 2003. - 318 с.

35. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергии / А.П. Семенов и др. М.: Наука, 1992.-404 с.

36. Сафонов, В.В. Электромеханическая обработка деталей машин / В.В. Сафонов // Передовые производственные процессы в практику машиностроительных предприятий Орел, - 1976. - С. 46 - 51.

37. Рыкалин, Н.Н. Основы электроннолучевой обработки металлов / Н.Н. Рыкалин, И.В. Зуев, А.А. Углов М.: Машиностроение, 1978. - 240 с.

38. Иванов, Г.П. Технология электроискрового упрочнения металлов и деталей машин / Г.П. Иванов М.: Машгиз, 1961. - 303 с.

39. Крутянский, М.М. Применение плазменного нагрева / М.М. Крутянский, А.А. Никулин М.: Энергия, 1964. - 235 с.

40. Рыкалин, Н.Н. Лазерная обработка материалов / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, А.Н. Кокора М.: Машиностроение, 1975. - 296 с.

41. Григорьянц, А.Г. Методы поверхностной лазерной обработки. Кн. 3 / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов-М.: Высшая школа, 1987. - 191 с.

42. Аскинази, Б.М. Упрочнении и восстановление деталей ЭМО / Б.М. Аскинази JL: Машиностроение , 1968. - 162 с.

43. Гурьев, А.В. К вопросу о формировании поверхностного слоя при электромеханической обработке / А.В. Гурьев, Г.В. Маловечко, С.Н. Паршев, // Металловедение и прочность материалов: сб. науч. тр./ ВолгПи -Волгоград, 1979. С. 25 - 30.

44. Физические основы электротермического упрочнения стали / В.Н. Гриднев Киев: Наукова думка, 1973. - 436 с.

45. Кравз-Травинский, В.П. Специфическая полоска в стали / В.П. Кравз-Травинский. // Журнал русского металлургического общества. 1928. - №3 -С. 162- 165.

46. Бабей, Ю.И. Физические основы импульсного упрочнения стали и чугуна / Ю.И. Бабей Киев: Наукова думка, 1988. - 236 с.

47. Рид, В.Т. Дислокации в кристалла / В.Т. Рид М.: Металлургиздат, 1957. -257 с.

48. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази — М.: Машиностроение, 1989.-200 с.

49. Аскинази, Б.М., Щеголев Е.А. // Сварочное производство 1970. - №7. -С. 30-31.

50. Клименко, Ю.В. // Автоматическая сварка. 1973. - №4. - С. 62 - 63.

51. Куприенко Г.И., Клименко Ю.В. // Труды АЧИМСХ Ростов-на-Дону, 1967.-267 с.

52. Клименко, Ю.В. // Автоматическая сварка. 1966. - №9. - С. 67 - 70.

53. Клименко, Ю.В. //Техника в сельском хозяйстве-1966. №9-С. 75-76.

54. Клименко, Ю.В. // Техника в сельском хозяйстве.-1972.-№3. -С. 73-77.

55. Клименко, Ю.В. // Техника в сельском хозяйстве.-1974.-№11- С.64-66.

56. Клименко, Ю.В. // Техника в сельском хозяйстве. 1966.-№9.-С. 75-76.

57. Заявка 94024097/08 RU МКИ В23Р6/00, Способ ремонта шеек коленчатого вала / Л.Б. Рогинский. Опубл. 1997,

58. Латыпов, Р.А. Электроконтактная приварка металлической ленты через промежуточный слой / Р.А. Латыпов, П.И. Бурак // Восстановление и упрочнение деталей современный высокоэффективный способ повышения надежности машин / ЦРДЗ. - М.:, 2003. С. 80 - 81.

59. Кочановский, Н.Я. Машины для контактной электросварки / Н.Я. Кочановский -М., Л.: Госэнергоиздат, 1954. 285 с.

60. Оборудование для контактной сварки: справ, пособие / под ред. В.В. Смирнова СПб.: Энергоатомиздат, 2000. - 848 с.

61. Технология и оборудование контактной сварки: учебник для вузов / под ред. Б.Д. Орлова 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

62. Рыськова, З.А. Трансформаторы для электрической контактной сварки / З.А. Рыськова, П.Д. Федоров, В.И. Жимерева Л.: Энергоатомиздат, 1990. -280. с.

63. Орлов, Б.Д. Контроль точечной и роликовой сварки / Б.Д. Орлов, П.Л. Чулошников, В.Б. Верденский -М.: Машиностроение, 1973. 273 с.

64. Вальков, В.М. Микроэлектронные управляющие вычислительные комплексы / В.М. Вальков Л.: Машиностроение, 1979. - 340 с.

65. Баннов, М.Д. Технология и оборудование контактной сварки: учебник для студ. Учереждений сред. Проф. Образования / М.Д. Банов М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 224 с.

66. Гебов, JI.B. Устройство и эксплуатация контактных машин / JI.B Гебов., Ю.И. Филиппов, П.Л. Чулошников Л.: Энергоатомиздат.1987. - 312 с.

67. Кочановский, Н.Я. Машины для контактной электросварки / Н.Я. Кочановский — М.; Л.: Госэнергоиздат, 1954. 350 с.

68. Пневматические приводы и аппаратура сварочного оборудования. Л.: Машиностроение, 1978.-285 с.

69. Гидрооборудование машин для контактной стыковой сварки. Киев: Наукова думка, 1981. - 344 с.

70. Гидравлическая и пневматическая аппаратура, смазочное оборудование и фильтрующие устройства, выпускаемые Минтранскомпромом: номенклатурный справочник М.: НИИинформмаш, 1980. - 450 с.

71. Таран, Ю.М. Устройство для измерения усилия сжатия электродов контактных машин / Ю.М. Таран, Н.В. Подола // Автоматическая сварка. -1975. №9.-С. 58-62.

72. К вопросу о стойкости инструмента при электромеханической обработке / С.Н. Паршев, В.В. Бурдин, А.Ф. Семенников Куйбышев // Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. / КптИ. 1986. -С. 92-96.

73. Кутковский, С.И. Электроды контактных электросварочных машин / С.И. Кутковский Л.: Машиностроение, 1964. - 270 с.

74. Слиозберг, С.К. Электроды для контактной сварки / С.К. Слиозберг, П.Л. Чулошников-Л.: Машиностроение, 1972. -245 с.

75. ГОСТ 4986 79. Лента холоднокатаная из коррозионно-стойкой и жаростойкой стали. Введ. 1979 - 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1979.

76. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин и др.; под общ. ред. Сорокина. В.Г. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

77. ГОСТ 2284 79. Лента холоднокатаная из углеродистой конструкционной стали. Введ. 1979 - 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1979.

78. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливания алмазных наконечников. Введ. 1976 — 01 — 01. — М.: Изд-во стандартов, 1976.

79. ГОСТ 1497. Металлы. Методы испытаний на растяжение. Введ. 1986 -01 01. - М.: Изд-во стандартов, 1986.

80. Тушинский, Л.И. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий / Л.И. Тушинский, А.В. Плохов Новосибирск: Наука, 1986.-200 с.

81. ГОСТ 9.308. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний. Введ. 1987 -01 01. - М.: Изд-во стандартов, 1987.

82. ОСТ 3 9.017. Металлы, сплавы, покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы лабораторных ускоренных коррозионных испытаний

83. ГОСТ 9.905. Методы коррозионных испытаний. Общие требования. Введ. 1983 01 - 07. - М.: Изд-во стандартов, 1986.

84. ОСТ 26-5-88. Цветной метод контроля сварных соединения наплавного и основного металла Введ. 1988 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1988.

85. ГОСТ 8.207. Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения. Введ. 1977 01 — 07. - М.: Изд-во стандартов, 1977.

86. Рабиновч, С.Г. Погрешности измерений. / С.Г. Рабинович Л.: Энергия, 1978. - 262 с.

87. ГОСТ 1778. Металлографические методы определения неметаллических включений. Введ. 1982 01 - 01. - М.: Изд-во стандартов, 1982.

88. Борисов, М.В. Ускоренные испытания машин на износостойкость как основа повышения их качества / М.В. Борисов, А.И. Павлов, В.И. Постников — М.: Издательство стандартов, 1976. 315 с.

89. А.С. 862094 СССР МКИ G01B 3/00, Способ определения износостойкости покрытия / З.С. Дагис. Опубл. 1981, Бюл. №33.

90. Заявка 4115932/25-28 СССР МКИ G01B 3/00, Образец для испытаний покрытий на износ / В.В. Рубанов, С.Д. Клотиенко и др.

91. Сырмолотов, С.М. Методика оценки контактного разрушения поверхностных слоев деталей при трении скольжения / С.М.Сырмолотов, Е.И.Тескер, В.А.Гурьев // Компрессорная техника и пневматика.- 2006.-№2.-С.27-30.

92. Сырмолотов С.М. Методика оценки износостойкости поверхностного модифицированного слоя при трении скольжения / С.М.Сырмолотов, Е.И.Тескер, В.А.Гурьев // Компрессорная техника и пневматика.- 2006.-№1.-С.26-27.

93. Гурьев, В.А. Методика оценки износостойкости на глубине поверхностно-упрочненного слоя / В.А. Гурьев, Е. И. Тескер // Заводская лаборатория. 1990. №7. - С. 103 - 104.

94. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой / Б.М. Аскинази Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, - 184 с.

95. Полевой, С.Н. Упрочнение металлов: справочник / С.Н. Полевой, В.Д. Евдокимов М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.