Разработка составов сталей и режимов термической обработки труб нефтяного сортамента на основе критериев оценки их конструктивной прочности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Черных, Елена Сергеевна

• Черных, Елена Сергеевна
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Черных, Елена Сергеевна

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР.

1.1 Трубы нефтяного сортамента и требования к ним.

1.2 Составы и механические свойства среднеуглеродистых низколегированных сталей.

1.3 Аналитическая оценка механических свойств конструкционных сталей.

1.4 Технология производства горячедеформированных труб и их термическая обработка.

1.5 Нормализация и отпуск сталей.

2 МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Стали и режимы их обработок.•.

2.2 Методика структурных исследований.

2.3 Исследование механических свойств.

2.4 Использование элементов статистического анализа.

3 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ АНАЛИТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ДЛЯ ОЦЕНКИ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ДОЭВТЕКТОИДНЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ.

3.1 Отыскание корреляции между прочностными характеристиками и химическим составом.

3.2 Использование эмпирического показателя Ст для оценки механических свойств горячедеформированных труб.

3.3 Связь между показателем Ст и минимальной скоростью охлаждения, обеспечивающей образование бейнита.

Выводы.

4 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРУБ ГРУППЫ ПРОЧНОСТИ N80 ТИП 1.

4.1 Опробование сталей, используемых на СинТЗ.

4.2 Опробование сталей новых композиций.

Выводы.

5 ПРОМЫШЛЕННОЕ ВНЕДРЕНИЕ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка составов сталей и режимов термической обработки труб нефтяного сортамента на основе критериев оценки их конструктивной прочности»

Развитие нефтегазового комплекса, разработка новых месторождений с уникальными условиями добычи нефти и газа, обуславливают потребность в разнообразной номенклатуре трубной продукции. Здесь, с одной стороны, по-прежнему большой спрос на насосно-компрессорные и обсадные (НК и О) трубы рядового качества, в частности, группы прочности Д. Для таких труб, выпускаемых в горячедеформированном состоянии, лимитируется только уровень прочностных свойств. Из-за возросшей чистоты металла по вредным примесям, особенно фосфору, в последние годы столкнулись с их понижением.

С другой стороны, на заводах непрерывно возрастает объем заказов на трубы нефтяного сортамента высоких групп прочности, для которых, согласно отечественной нормативной документации и зарубежным стандартам, требования высоких прочностных свойств сочетаются со значительным уровнем вязко-пластических характеристик. Такой комплекс механических свойств достигается только в результате термообработки, включающей закалку (или нормализацию) с печного нагрева и высокотемпературный отпуск. Реализация термоулучшения возможна для трубных сталей, обладающих повышенной устойчивостью переохлажденного аустенита для формирования в широком диапазоне скоростей охлаждения необходимого количества низкотемпературных продуктов распада аустенита (мартенсита, бейнита).

Для достижения требуемого соотношения цена-качество при массовом производстве НК и О труб стали должны быть экономнолегированными (особенно по Сг и Мо), что требует тщательного научно-обоснованного подбора их композиций и применения оптимальных режимов термообработки. Это требует знания закономерностей формирования структуры и механических свойств среднеуглеродистых низколегированных сталей при ускоренном охлаждении и высокотемпературном отпуске. Такой комплекс научно-технических вопросов удается решить при проведении широкого круга исследований как в лабораторных, так и цеховых условиях.

Следовательно, отыскание закономерностей влияния составов среднеуглеродистых низколегированных сталей и режимов термообработки на структуру и комплекс механических свойств, способствующих, в частности, стабильному производству НК и О труб для нефтегазовой отрасли, предопределило актуальность темы данной диссертационной работы.

Работа выполнена в соответствии с основными направлениями научной деятельности кафедры «Термообработки и физики металлов» ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ» в рамках госбюджетных научно-исследовательских работ: № 2142 «Физикохимия синтеза и обработки перспективных материалов на основе переходных металлов» ГР № 01200205925 (2002-2006 гг)- единый заказ- наряд Минобрнауки РФ и «Программой научно-технического сотрудничества ОАО «ТМК» на 2006-2009 гг».

Целью данной диссертационной работы явилось изучение закономерностей влияния состава среднеуглеродистых низколегированных сталей и режимов термообработки на их структуру и механические свойства и разработка на их основе композиций сталей и режимов термической обработки труб нефтяного сортамента групп прочности Д, Е по ГОСТ 633(632)-80 и N80 тип 1 по API 5СТ-8 на производственных мощностях ОАО «Синарский трубный завод».

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

- показать возможность аналитической оценки по химическому составу механических свойств среднеуглеродистых низколегированных сталей с использованием различных соотношений и обосновать их использование для прогнозирования механических свойств бесшовных горячедеформированных труб;

- исследовать кинетику фазовых превращений, микроструктуру и механические свойства применяемых в ОАО «СинТЗ» сталей типа 37ХГФМ, 26ХМФА, ЗОХМА, 32ХМА-3 и установить корреляционные зависимости между составами сталей, технологическими режимами производства и механическими свойствами труб;

- скорректировать химические составы сталей для гарантированного получения механических свойств труб групп прочности Д и Е по ГОСТ 633(632)-80;

- разработать рекомендации по химическому составу и режимам термической обработки труб, имеющих комплекс механических свойств (сгв>689 МПа, ст0)2=552-758 МПа, KV0 > 27 Дж, площадь сдвига- доля волокнистой составляющей (ДВС) в изломе> 75%), отвечающий группе прочности N80 тип 1 уровня PSL-2 по API 5СТ-8.

Научная новизна.

1. Показана возможность прогнозирования по химическому составу низколегированных сталей механических свойств бесшовных горячедеформированных труб с использованием аналитических уравнений.

2. Для сталей типа 37ХГФМ, 38Г2СФ, 28ХГМ, 28ХГМФ построены термокинетические диаграммы (ТКД) распада переохлажденного аустенита.

3. На основе анализа ТКД совместно с микроструктурными и дюраметрическими данными выбран круг сталей, обеспечивающих при охлаждении на спокойном воздухе со скоростью 2-4°С/с (нормализации) образование в структуре не менее 50% продуктов низкотемпературного распада аустенита (бейнита+мартенсита), что требуется для изготовления труб повышенных групп прочности.

4. Найдены закономерности влияния параметра отпуска, учитывающего совместное действие температуры и длительности изотермической выдержки, на изменение микроструктуры и механических свойств. Показано, что после нормализации и высокотемпературного отпуска стали 28ХГМ и 28ХГМФ имеют наилучшую конструктивную прочность при образовании преимущественно субзеренной структуры.

Достоверность основных положений и выводов диссертации обеспечивается использованием апробированных и контролируемых методик, статистико-вероятностной обработкой экспериментальных данных, воспроизводимостью результатов экспериментов в лабораторных и цеховых условиях, сопоставлением их с известными литературными данными, а также широким опробованием в промышленных условиях разработанных составов сталей и технологии производства труб.

Практическая значимость работы.

На основе проведенных исследований модернизированы составы сталей типа Д и 37ХГФ, что обеспечило 100% выход годного по механическим свойствам при массовом производстве насосно-компрессорных, обсадных труб и муфтовой заготовки групп прочности Д и Е по ГОСТ 633(632)-80 в ОАО «СинТЗ». Обосновано использование эмпирического показателя Ст для корректировки химического состава сталей Д и 37ХГФ, а также выбора сталей для труб группы прочности N80 тип 1 уровня PSL-2 по API 5СТ-8. Требование по Ст введено во всю нормативную документацию на поставку трубной заготовки из данных сталей.

В результате проведенных исследований подобраны марки сталей и разработана технология производства насосно-компрессорных и обсадных труб группы прочности N80 тип 1 уровня PSL-2 по API 5СТ-8. В ОАО «СинТЗ» изготовлены опытные партии труб с толщиной стенки от 5,5 до 7,0 мм, химический состав и технология изготовления которых соответствует разработанным в диссертации рекомендациям. Действующая на заводе технологическая документация на изготовление данного вида труб составлена на основе положений настоящей работы по выбору материала и режимов термической обработки.

Основные положения диссертации и ее отдельные результаты работы были доложены и обсуждены на IV Уральской школе-семинаре металловедов- молодых ученых (Екатеринбург, 2002г); XVII Всероссийской школе металловедов- термистов (Киров, 2004г); Российской конференции по трубному производству «Трубы России-2004» (Екатеринбург, 2004г); Всероссийской конференции «Проблемы и пути развития трубной промышленности в свете реализации закона РФ «О техническом регулировании» (Челябинск, 2004г); V международной научно-технической конференции молодых специалистов (Магнитогорск, 2005г), XIII международной научно-практической конференции «ТРУБЫ-2005» (Челябинск, 2005г); XVIII Уральской школе металловедов- термистов (Тольятти, 2006г); V конкурсной конференции молодых специалистов авиационных, ракетно-космических и металлургических организаций России (Королев, 2006г); XIV Международной научно-практической конференции «ТРУБЫ-2006» (Челябинск, 2006г); Неделе металлов в Москве (Москва, 2007г), XIX Уральской школе металловедов- термистов (Екатеринбург, 2008г).

Выражаю глубокую благодарность научному руководителю профессору кафедры ТО и ФМ доктору технических наук Фарберу В.М. за становление автора, как специалиста, за помощь в постановке задач исследований и обсуждении их результатов. Также выражаю благодарность доценту кафедры «Термической обработки и физики металлов», кандидату технических наук Хотинову В. А. за помощь в проведении ряда экспериментов, доцентам кафедры ОМД, кандидатам технических наук Швейкину В.П. и Паршакову С.И. за содействие в работе. Считаю своим долгом выразить признательность коллективу центральной заводской лаборатории ОАО «СинТЗ», ее начальнику, кандидату технических наук Горожанину П.Ю., заместителю начальника по новым видам продукции

Лефлеру М.Н., начальнику лаборатории металловедения и термической обработки, кандидату технических наук Жуковой С.Ю. за постоянную поддержку и помощь на всех этапах проведения данной работы.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Черных, Елена Сергеевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Показано, что прочностные свойства (сгв, ат) трубных сталей с феррито-перлитной структурой (типа 10, 17ГСА, Д и др.) можно оценивать по их химическому составу при помощи аналитических уравнений, учитывающих аддитивный вклад отдельных химических элементов со скорректированными значениями коэффициентов у них.

2. Установлено существование корреляции между эмпирисеским показателем Ст= C+Mn/6+(Cr+Ni+Cu)+Mo/4 и механическими характеристиками среднеуглеродистых сталей в горячедеформированном состоянии. Обосновано существование связи между показателем Ст и минимальной скоростью непрерывного охлаждения, приводящей к формированию наряду с ферритом и перлитом первых порций бейнита.

3. Введение дополнительного ограничения по Ст для сталей Д-8 и 37ХГФМ позволило гарантированно получать требуемый уровень механических свойств насосно-компрессорных, обсадных труб и муфтовой заготовки. В 2006-2008 годах в условиях ОАО «СинТЗ» из данных сталей изготовлено более 130 тыс. тонн труб нефтяного сортамента в полном соответствии с требованиями для труб групп прочности Д и Е по ГОСТ 633(632)-80.

4. Найдено, что среди широкого круга изученных сталей 26ХМФА, 28ХГМ, 28ХГМФ, 30ХМА, 32ХМА-3, 37ХГФМ, вновь разработанные стали 28ХГМ, 28ХГМФ имеют наилучшее сочетание прочностных и вязко-пластических характеристик после нормализации и высокотемпературного отпуска, отвечающее требованиям группы прочности N 80 тип 1 уровня PSL-2 по API 5СТ-8.

5. На основе исследования влияния температур нормализации с 850 по 1000°С, условий отпуска в широком интервале 17,8.23,6 параметра Р = Тотп-(С + lgxoxn)-10"3 на комплекс механических свойств установлено, что трубы из сталей 28ХГМ, 28ХГМФ имеют наилучшую конструктивную прочность при формировании после нормализации наряду с ферритом и перлитом не менее 50% продуктов низкотемпературного распада аустенита (бейнита+мартенсита) и преимущественно субзеренной структуры после высокотемпературного отпуска.

6. Разработана технология и режимы термической обработки (нормализация без изотермической выдержки с последующим высокотемпературным отпуском длительностью 0,25.0,50 ч) насосно-компрессорных и обсадных труб группы прочности N 80 тип 1 уровня PSL-2 по API 5СТ-8.

7. В ОАО «СинТЗ» выпущены опытные партии труб размером 73x5,5мм в полном соответствии с требованиями группы прочности N 80(1) уровня PSL-2 из сталей 28ХГМ, 28ХГМФ. Трубы имеют комплекс механических свойств после нормализации от 850.900°С и последующего отпуска по режиму ТОХП=650°С, тотп=0,25. 0,50ч для стали 28ХГМ (ав=700.740МПа, ах=560.625МПа, КУ°=85.100Дж, ДВС=85.95%) и режиму Тотп=700°С, тохп=0,25.0,50ч для стали 28ХГМФ (ав=720.825МПа, от=635.725МПа, КУ°=50.95Дж, ДВС=75.90%).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Черных, Елена Сергеевна, 2008 год

1. Дейнеко А. Д. Стратегия развития российской трубной промышленности/ А.Д. Дейнеко // Труды XIV Международной научно-практической конференции "Трубы-2006", стр. 34-41.

2. Ткаченко В.А. Трубы для нефтяной промышленности / В.А. Ткаченко, A.A. Шевченко, В.И. Стрижак, Ю.С. Пикинер // М.: Металлургия, 1986.

3. Марченко Л.Г. Термомеханическое упрочнение труб / Л.Г. Марченко М.А. Выбойщик. М.: Интермет Инжиниринг, 2006. 240 с.

4. Лагнеборг Р. Роль ванадия в микролегированных сталях / Р. Лагнеборг и др. Екатеринбург: Гос.научный центр РФ, Уральский институт металлов. 2001. 107 с.

5. Матросов Ю.И. Контролируемая прокатка — многостадийный процесс ТМО низколегированных сталей// Сталь. 1987. №7. С.75-78.

6. Хайстеркамп Ф. Ниобийсодержащие низколегированные .стали / Ф. Хайстеркамп и др.. М.: Интермет Инжиниринг, 1999. 94 с.

7. Фарбер В.М. Пути повышения конструктивной прочности- труб / Фарбер В.М. // сб. (Достижение в теории и практике трубного производства). Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ»,2004.С.390-394.

8. Горожанин П.Ю. Влияние состава и режимов проката на механические свойства труб из среднеуглеродистых низколегированных сталей / П.Ю. Горожанин, Е.С. Черных, В.А. Хотинов, С.Ю. Жукова, В.М. Фарбер // Производство проката. 2005. №12. С. 27-31.

9. Горожанин П.Ю. Аустенитное зерно в среднеуглеродистых низколегированных сталях и особенности его роста / П.Ю. Горожанин, Е.С. Черных, А.И. Грехов, С.Ю. Жукова, В.М. Фарбер // Технология металлов. 2006. № 5. С. 17-21.

10. Тихонцева Н.Т. Изыскание составов и режимов термической обработки обсадных и насосно-компрессорных труб высокой прочности / Н.Т. Тихонцева, П.Ю. Горожанин, С.Ю. Жукова, М.Н. Лефлер, В.М. Фарбер// Сталь. 2006. №8. С. 70-73.

11. Горожанин П.Ю. Структура и свойства труб из сталей 48Г2БМ, изготовленных по режимам контролируемой прокатки / П.Ю. Горожанин, Е.С. Велик, С.Ю. Жукова // Там же. С. 203-204.

12. Горожанин П.Ю. Разработка композиций сталей для труб нефтяного сортамента групп прочности «Д» и «К» / П.Ю. Горожанин, Е.С. Черных, С.Ю. Жукова, В.А. Хотинов, К.А. Лаев, В.М. Фарбер // Там же. С. 85-86.

13. Гуляев А.П. Металловедение: учебник / А.П. Гуляев. М.: Металлургия, 1986. 542 с.

14. Патент РФ № 2254189. Устройство для охлаждения труб в многоклетьевом прокатном стане, приор. 03.02.2004, МПК В 21В 45/02. Опубл.; БИ, 2005, № 17.

15. Патент РФ № 2291903. Способ прокатки труб с термомеханической обработкой, приор. 15.07.2005, МПК С 21D 8/Ю.Опубл. БИ, 2007, №2.

16. Металловедение и термическая обработка стали: справочник. Том II: Основы термической обработки / под ред. М.А. Берштейна и А.Г. Рахштадта. М.: Металлургия, 1989. 368 с.

17. Материаловедение: учебник / под. ред. Б.Н.Арзамасова и Г.Г. Мухина. М.: МИСИС, 2005.648 с.

18. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. Учебник для Вузов // 4-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986. 480 с.

19. Силин Д.А., Веселов И.Н., Жукова С.Ю. и др. Особенности микроструктуры и распределения химических элементов в непрерывнолитой трубной заготовке // Изв. вузов. Черная металлургия, 2006, №4, с. 37-40.

20. Фарбер В.М. Превращения переохлажденного аустенита/ ФММ. 1993. Том 76. Вып.2. С. 40-55.

21. Смирнов М.А. Основы термической обработки стали / М.А. Смирнов, В.М. Счастливцев, Л.Г. Журавлев. М.: Наука и технология. 2002. 520 с.

22. Эфрон Л.И. Формирование структуры и механических свойств конструкционных сталей при термической обработке в потоке прокатного стана// Сталь. 1995. № 8. С. 57-64.

23. Матросов Ю.И. Разработка и технологический процесс производства трубных сталей в XXI веке / Ю.И. Матросов, Ю.Д. Морозов, А.С. Болотов // Сталь. 2001. №4. С. 58-67.

24. Гудремон Э. Специальные стали. М.: Металлургиздат, 1959.Т. 1.950 с.

25. Гольдштейн М.И. Специальные стали. Учебн. для Вузов / М.И. Гольдштейн, C.B. Грачев, Ю.Г. Векслер // 2-е изд., перераб. и доп. М.: МИСИС, 1999. 408 с.

26. Гольдштейн М.И. Дисперсионное упрочнение стали / М.И. Гольдштейн, В.М. Фарбер. М.: Металлургия, 1979. 208 с.

27. Малыгин C.B., Хавкин Г.О., Касьян В.Х., Рогачева Л.Г. Освоение производства насосно-компрессорных и муфтовых труб / C.B. Малыгин, Г.О. Хавкин, В.Х. Касьян, Л.Г. Рогачева // Сталь, 2004. № 8. С. 55-57.

28. Попова Л.Е. Диаграмма превращения аустенита в сталях и бета-растворов в сплавах титана / Л.Е. Попова, A.A. Попов // Справочник термиста. 3-е изд., перераб. М.: Металлургия, 1991. 503 с.

29. Курдюмов Г.В. Превращения в железе и стали / Г.В. Курдюмов, Л.М. Утевский, Р.И. Энтин. М.: Наука, 1977. 238 с.

30. Бернштейн М.Л. Термомеханическая обработка стали / М.Л. Бернштейн, В.А. Займовский, Л.М. Капуткина. М.: Металлургия, 1983. 480 с.

31. Металлография железа. Том II. № Структура сталей» (с атласом микрофотографий). Пер. с англ. М.: Металлургия, 1972. 284 с.

32. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин и др..; Под общей ред.

33. B.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. 640 с.

34. Пумпянский Д.А. Состояние и перспективы развития трубного производства в России / Сб. научн. трудов «Достижения в теории и практике трубного производства» // Екатеринбург: ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 2004.1. C. 15-19.

35. Друян В.М. Производство стальных труб / В.М. Друян и др.. М.: Металлургия, 1989. 400 с.

36. Зимовец В.Г. Совершенствование производства стальных труб / В.Г. Зимовец, В.Ю. Кузнецов // Под ред. А.П. Коликова. М.: МИСИС, 1996. 480 с.

37. Данченко В.Н. Технология трубного производства / Данченко В.Н. и др.. М.: Интермет Инжиниринг, 2002. 640 с.

38. Камасацу Ю. Тенденции развития технологии контролируемой прокатки /Ю. Камасацу, Х.Кадзи, К. Иноуэ // Токусюко, Spec.Steel.1981. v. 30. № 7.С.6-13.

39. Simon P. Tempcore a new process for the production of high-quality reinforcing bals / P. Simon, M. Economopoulos, P. Nilles // Iron a. Steel Eng. 1984. No. 3. pp. 53-57.

40. Скороходов В.Н. Строительная сталь / В.Н. Скороходов, П.Д. Одесский, А.В. Рудченко. М.: Металлургиздат, 2002. 624 с.

41. Долженков И.Е. Интенсивные технологии упрочнения металлопроката, труб и металлоизделий / И.Е. Долженков, Ю.П.1 Гуль // Сталь. 1986. № 10. С. 69-73.

42. Янковский В.М. Повышение прочности и надежности нефтяных труб путем комбинированной термической обработки / В.М. Янковский, М.Л. Бернштейн, А.А. Кривошеева // Сталь, 1985. № 4. С. 63-67.

43. Янковский В.М. Определение возможности проведения контролируемой прокатки труб на ТПУ 140 / В.М. Янковский, Ф.Д. Гамидов, Д.А. Ахмедова и др. // Сталь, 1993, № 2. С. 71-75.

44. Янковский В.М. Контролируемая прокатка с импульсным охлаждением насосно-компрессорных труб / В.М. Янковский, Ф.Д. Гамидов, Д.А. Ахмедова и др. // Сталь, 1995. № 5.

45. Вено К. Внедрение процесса прямой закалки в линии агрегата для производства бесшовных труб среднего диаметра / К. Вено, К.Такитани, И. Мимура и др. // Кавасаки сэйтэцу гихо. 1982. Т. 14. № 3. С. 334-341.

46. Yashiro S. et al. NKK Completed the new Medium Seamless Tube Mill // Nippon kokan Technical Reports. 1983. No. 39. pp. 51-61.

47. Марченко Л.Г. Разработка технологии термомеханической обработки насосно-компрессорных труб в линии ТПА-80 // Сталь, 2001. № 9.С.91-95.

48. Марченко Л.Г. Разработка технологии термомеханической обработки насосно-компрессорных труб в линии трубопрокатной установки с непрерывным станом ТПА-80 // Сталь. 2001. № 9, с. 91-96.

49. Выбойщик М.А. Термомеханическая обработка в производстве насосно-компрессорных труб / М.А. Выбойщик, Л.Г. Марченко, А.И. Грехов, С.Ю. Жукова // Технология метал лов.2002. №11.С. 9-15.

50. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. 184 с.

51. Тушинский Л.И. Структурная теория конструктивной прочности материалов. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2004. 400 с.

52. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. М.: МИСИС, 1998. 400 с. ;

53. Горелик С.С., рекристаллизация металлов и сплавов /С.С. Горелик, С.В. Добаткин, Л.М. Капуткина // 3-е изд. М.: МИСИС. 2005. 432 с. ,

54. Фрактография и атлас фрактограмм. /Под ред. Феллоуза Дж., пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. 489 с.

55. Горелик С.С. Рентгенографический и электронно-оптический анализ: учеб. пос. / С.С. Горелик, Ю.А. Скаков, Л.Н. Расторгуев. М.: МИСИС, 2002. 360 с.

56. Черных Е.С. Оптимизация химического состава стали для труб группы прочности Д/ Е.С. Черных, П.Ю. Горожанин, С.Ю. Жукова, В.М. Фарбер// Сталь. 2008, № 5, с. 87-89.

57. X отинов В.А. Кинетика распада переохлажденного аустенита в среднеуглеродистых трубных сталях/ В.А.Хотинов, Е.С. Черных, С.Ю. Жукова, В.П. Швейкин, В.М. Фарбер// Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2008, № 8, с. 24-26.

58. Горожанин П.Ю. Разработка композиций сталей для труб нефтяного сортамента групп прочности «Д» и «К»/ П.Ю. Горожанин, Е.С. Черных, С.Ю. Жукова, В.М. Фарбер// Там же, с. 85.

59. УТВЕРЖДАЮ: ий директор-естител ь у п ра вл я юн го ОЛО^и1ПЗ»

60. Ю.В. Бодров » ' СУ 2008 I".1. АКТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯрезультатов диссертационной работы Черных Е.С. «Разработка составов сталей и ,режимов термической обработки труб нефтяного сортамента на основе критериев оценки их конструктивной прочности».

61. Главный специалист (по технологии и качеству продукцию-начальник технического отдела1. А.И. Грехов