Разработка протекторных грунтовок с пониженным содержанием цинкового порошка тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.03, кандидат наук Толстошеева Светлана Ивановна

• Толстошеева Светлана Ивановна
• кандидат наук
• 2016

Оглавление диссертации кандидат наук Толстошеева Светлана Ивановна

СОДЕРЖАНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ

ВВЕДЕНИЕ 5 ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Цинкнаполненные противокоррозионные протекторные покрытия:

современное состояние и перспективы

1.1 Коррозия металлов

1.2 Протекторные цинкнаполненные покрытия

1.2.1 Механизм защитного действия

1.2.2 Влияние компонентов на эксплуатационные свойства

1.3 Протекторные грунтовки в комплексных покрытиях

1.4 Пути оптимизации свойств протекторных покрытий

ГЛАВА 2 ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Характеристика исходных материалов

2.2 Объекты исследования

2.3 Методы исследования 51 ГЛАВА 3 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТОВ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ

3.1 Влияние пленкообразующей основы на содержание цинкового порошка в покрытии, обеспечивающее катодный механизм защиты стали

от коррозии

3.1.1 Алкидные цинкнаполненные покрытия

3.1.2 Полиорганосилоксановые цинкнаполненные покрытия

3.1.3 Эпоксиаминные цинкнаполненные покрытия

3.1.4 Выбор пленкообразующей основы цинкнаполненных покрытий

для дальнейших исследований

3.2 Разработка цинкнаполненных эпоксиаминных протекторных покрытий с пониженным содержанием цинкового порошка

3.2.1 Изменение состава дисперсной фазы

3.2.2 Коллоидно-химическое стимулирование формирования цепочечных структур частиц цинкового порошка 99 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 111 ВЫВОДЫ 111 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 113 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 «Грунт-эмаль «Экоцин-ЭП». Технические условия 133 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Акт №2. Приемные испытания опытной партии грунт-эмали «Экоцин-ЭП» 154 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Отзыв ЗАО «Уралспецэнергоремонт- Екатеринбург»

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ

ПАНи - полианилин

ОЭДФК - оксиэтилендифосфоновая кислота КОСП - критическое объемное содержание пигментов ГМС - глицидоксипропилтриметоксисилан НЦП - наноразмерный цинковый порошок

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка протекторных грунтовок с пониженным содержанием цинкового порошка»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность: К наиболее экономичным и эффективным методам предотвращения коррозионного поражения металлов относится окрашивание, включающее нанесение противокоррозионных грунтовок. Механизм защитного действия грунтовок многообразен, однако практически во всех случаях он определяется природой противокоррозионных пигментов, входящих в их состав. Среди пигментов этого типа повышенной эффективностью и механизмом действия выделяется цинковый порошок или пыль. Цинкнапол-ненные покрытия отличаются долговечностью и используются, как правило, для защиты стальных сооружений, эксплуатируемых в жестких условиях коррозионного воздействия.

Особенностью покрытий, формируемых в результате «холодного цинкования», является высокий уровень наполнения, обеспечивающий электропроводящий контакт между цинковыми частицами, который необходим для осуществления катодной защиты окрашенного субстрата. Однако превышение определенной доли дисперсных включений в лакокрасочной пленке (критического уровня наполнения) вызывает резкое ухудшение физико-механических, адгезионных и др. эксплуатационных свойств покрытия. Кроме того, цинк относится к токсичным и недешевым компонентам лакокрасочных материалов. С точки зрения расходования цинка как «жертвенного» металла в процессе катодной защиты, нет необходимости достижения столь высокого наполнения покрытий, о чем свидетельствуют результаты применения цинковых порошков с частицами пластинчатой формы при получении силикатных протекторных грунтовок. Поэтому работы, направленные на снижение содержания цинкового порошка в покрытиях при сохранении уровня катодной защиты окрашенной стали, несомненно, актуальны. Решение этой задачи требует детального изучения влияния различных факторов на механизм противокоррозионной защиты стали, окрашенной композициями с различным содержанием цинкового порошка.

Цель работы заключалась в исследовании влияния типа пленкообразо-вателя, размера, формы и дозированной лиофилизации частиц цинкового порошка, его частичной замены в покрытиях на электропроводящие дисперсные наполнители на уровень наполнения покрытий, обеспечивающих катодный механизм защиты окрашенной стали и разработка, на основе полученных данных, путей снижения содержания цинка в протекторных грунтовках. Научная новизна.

Установлено влияние типа пленкообразователя на содержание цинкового порошка в покрытии, обеспечивающее катодный механизм защиты стали.

Показано, что следствием дифильного строения отвердителя в эпок-сиаминных цинкнаполненных грунтовках является изменение характера зависимостей электрохимических параметров системы окрашенная сталь/электролит от содержания цинкового порошка в покрытиях.

Показано, что включение микроталька с полианилиновой оболочкой частиц в состав цинкнаполненного покрытия позволяет продлить срок его электрохимической активности и пассивного состояния субстрата в результате подавления процесса образования оксида цинка за счет окислительно -восстановительного цикла, базирующегося на обратимом преобразовании полианилина из эмеральдиновой в лейкоэмеральдиновую форму.

Установлена возможность уменьшения седиментационной неустойчивости цинкнаполненных эпоксиаминных грунтовок и снижения уровня наполнения протекторных покрытий на их основе посредством коллоидно-химического стимулирования образования цепочечных структур частиц цинкового порошка в результате дозированной лиофилизации их поверхности за счет модификации глицидоксипропилтриметоксисиланом.

Практическая значимость работы

Разработан ряд перспективных и актуальных путей снижения содержания цинкового порошка в протекторных эпоксиаминных грунтовках. На основе полученных результатов разработана и запатентована протекторная цинкнаполненная эпоксиаминная грунтовка с пониженным содержанием

цинкового порошка, на ООО НПП «Спектр» выпущена ее опытная партия и получен положительный отзыв от предприятия потребителя.

На защиту выносятся:

- результаты исследования влияния типа пленкообразующего на содержание цинкового порошка в покрытии, обеспечивающее катодный механизм защиты стального субстрата;

- результаты исследования формы и размера частиц цинкового порошка на его содержание в эпоксиаминном покрытии, обеспечивающее катодный механизм защиты стального субстрата;

- результаты исследования влияния замены цинкового порошка на электропроводящие дисперсные наполнители в эпоксиаминном покрытии на механизм защиты окрашенной стали;

- результаты исследования влияния дозированной лиофилизации поверхности цинкового порошка по отношению к эпоксиаминному пленко-образователю на реологические характеристики и седиментационную устойчивость составов холодного цинкования и уровень наполнения покрытий, отвечающий протекторному механизму защиты стального субстрата;

- разработанные пути снижения содержания цинкового порошка в покрытиях на основе эпоксиаминного связующего.

Апробация работы. Результаты работы обсуждались на межрегиональной научно-практической конференции "III Камские чтения" (Набережные Челны, 2011 г.); Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути их решения в науке, транспорте, производстве и образовании (Одесса, 2011); Международной молодежной конференции «Современные тенденции развития химии и технологии полимерных материалов» (Казань, 2012); Международной заочной научно-практической конференции "Современные вопросы науки и образование - XXI век ( Тамбов, 2012 г.); Научной школе «Технические решения инновации в технологиях переработки

полимеров и композиционных материалов» (Казань, 2012); научной сессии КНИГУ (Казань, 2012, г.).

Публикации. По материалам диссертации имеется 18 публикаций из них 9 статей в журналах, рекомендованных ВАК, и 1 патент.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа изложена на 156 страницах и состоит из введения, обзора литературы, методической части, результатов исследований и их обсуждения, выводов, списка цитируемой литературы из 176 источников и приложений. Работа содержит 56 рисунков и 16 таблиц.

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

ЦИНКНАПОЛНЕННЫЕ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ: СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ, ПЕРСПЕКТИВЫ

1.1 Коррозия металлов

Оборотной стороной технического прогресса является перманентно возрастающее воздействие техногенных веществ на окружающую среду, и, как следствие, усиление коррозионной активности атмосферы, водной среды и почвы. Коррозия металлов наносит большой ущерб народному хозяйству нашей страны.

Масштабы и убытки, причиняемые коррозией, становятся очевидными, если учесть, что около 10% всего производимого металла безвозвратно теряется вследствие ее разрушающего действия. В связи с этим борьба с коррозией металлов, в том числе стали, до настоящего времени остающейся наиболее востребованным конструкционным материалом, на протяжении многих десятилетий является приоритетным направлением развития науки и технологи промышленно-развитых стран [1-4].

Известно несколько механизмов коррозии металлов, но чаще других встречается и наиболее опасна электрохимическая коррозия, которая может протекать в газовой атмосфере, когда на поверхности металла возможна конденсация влаги (атмосферная коррозия), в почве (почвенная коррозия) и в растворах (жидкостная коррозия) [5]. Этот вид коррозии протекает только в среде, обладающей электрической проводимостью, при этом на одной и той же поверхности происходят два взаимосвязанных сопряженных противоположных по своему химическому смыслу процесса (окисление - анодный процесс, восстановление - катодный процесс), подчиняющиеся законам электрохимической кинетики [6].

Анодный процесс при коррозии металлов всегда заключается в их окислении, то есть отдаче атомами электронов с переходом в ионное состояние. В случае сплавов железа (стали, чугуны) можно записать:

Бе Бе2+ + 2е ; (2.1)

В катодном процессе могут участвовать разнообразные ионы и молекулы, являющиеся по отношению к железу окислителями. Наибольшее значение в большинстве случаев электрохимической коррозии металлов имеют следующие катодные реакции [4, с.27]:

кислородная деполяризация О2 + 2Н2О + 4е = 4ОН-; водородная деполяризация Н+ + e = 1/2 H2.

Из приведенных схем реакций следует, что коррозия железа сопровождается перетеканием электронов от анодных участков к катодным и движением ионов в растворе (наличие коррозионного тока). Значит, для предотвращения коррозии необходимо подавить этот процесс.

К наиболее доступным и широко используемым на практике методам защиты металлов от коррозии относится окрашивание их поверхности [7]. Покрытия обеспечивают противокоррозионную защиту металлов посредством [5, 7-9]:

- изоляции поверхности металла от агрессивной среды (барьерный механизм защиты);

- поддержанием энергетического состояния металла, при котором его окисление термодинамически сильно затруднено или невозможно (пас-сивационный и катодный механизмы).

Общепризнанно, что из приведенных механизмов защиты металлов от коррозии наиболее эффективен катодный. В его основе лежит термодинамическая невозможность растворения металла при значении электродного потенциала ниже стандартного. Стандартный электродный потенциал железа составляет -440 мВ (относительно н.в.э.) [6, с.70]. Следовательно, для полного подавления коррозии железа или его сплава, в том числе, углеродистой стали, необходимо навязать защищаемому объекту потенциал ниже этого значения.

Одним из путей достижения этой цели является осуществление контакта железа или стали с «жертвенным» металлом (протектором), обладающим электродным стандартным потенциалом существенно ниже - 440 мВ. В случае воздействия электропроводящей коррозионно-активной среды в результате контакта металлов возникает гальваническая пара, в которой защищаемый субстрат представляет собой не подверженный коррозии катод, а «жертвенный» металл - растворяющийся анод. На практике в качестве «жертвенного» металла при протекторной защите стали используется цинк (стандартный электродный потенциал -762 мВ относительно н.в.э.). В этом случае можно записать (случай кислородной деполяризации):

- 2е ^ 7п2+ 2Н20 + 02 + 4е ^ 40Н-.

В лакокрасочной технологии протекторный механизм защиты стальных изделий был реализован путем использования в качестве антикоррозионного пигмента высокодисперсного металлического цинка в виде порошка, пыли. Этот вид специальных материалов получил техническое наименование цинкнаполненные (цинксодержащие) или протекторные грунтовки [10,11].

1.2 Протекторные цинконаполненные покрытия

Применение цинкнаполненных покрытий можно рассматривать как особую технологию защиты, получившую название «холодного» цинкования (по аналогии с горячим цинкованием) [12].

Цинковая пыль впервые была использована при получении лакокрасочных материалов в 1840 году с целью придания кроющей способности покрытиям, формируемым на их основе [13]. Но только за последние 70 лет, с появлением и развитием синтетических пленкообразователей органической природы и неорганических связующих, цинковая пыль приобрела широкое распространение в качестве компонента грунтовок, особенно, используемых для защиты металлов [14-16].

1.2.1 Механизм защитного действия

В настоящее время общепризнано, что в основе защитного действия цинкнаполненных покрытий лежат два механизма противокоррозионной защиты: катодный (протекторная защита) и барьерный [17, 18]. Обычно реализация этих механизмов разделена во времени, так как осуществление протекторной защиты возможно при потере покрытием изолирующей способности [19]. В этом случае в поры или другие дефекты лакокрасочной пленки проникает коррозионно-активная среда, обладающая свойствами электролита и, в результате, образуется описанная выше гальваническая пара. Цинк, растворяясь (корродируя), играет роль анода, а железо, представляющее собой катод, остается неизменным под протекторной защитой [20,21]. Ионы цинка, взаимодействуя с образующимися на катоде гидроксильными ионами и с диоксидом углерода воздуха, образуют гидроксиды, оксиды и карбонаты. Последние накапливаются в объеме покрытия и заполняют, тем самым «залечивают» его поры и дефекты [22]. В результате этого защита металла приобретает барьерный характер [23].

Переход от протекторной защиты к барьерному механизму защиты стали не исключает «включения» катодного механизма в случае локальных повреждений покрытия и доступа электролита к более глубоко расположенным частицам цинка [24-26]. Однако, исследования, проведённые с целью изучения защитной способности цинкнаполненных покрытий при различной степени их повреждения [24, 26], позволили выявить, что надёжное протектирование оголённых участков поверхности обеспечивается в местах лишь небольших повреждений и царапин.

Важным условием реализации протекторной защиты является существование цепочек из частиц цинкового порошка, электрически связанных между собой и со стальной основой [27-30]. Ряд авторов считает, что это условие выполняется при достижении порога перколяции, которое сопровождается резким увеличении электропроводности цинкнаполненных покрытий при достижении определенного содержания дисперсной фазы [31]. По

данным, приведенным в этой работе порог перколяции соответствует массовой доле цинкового порошка 65 %. Однако результаты исследований, приведенные в большом количестве работ, свидетельствуют о том, что для обеспечения надлежащего уровня катодной защиты необходимо содержание цинкового пигмента значительно превышающее 65 % [20, 32-34].

В литературе приводятся различные данные, касающиеся уровня наполнения, обеспечивающие протекторные свойства цинкнаполненных покрытий, что, по-видимому, связано с влиянием на эту характеристику природы связующего, условий испытаний или эксплуатации окрашенных изделий и др. факторов. Как правило, приводимые величины превышают 90 % масс. В частности, в соответствии с требованиями ИСО 3549 минимальное содержание цинкового пигмента в покрытии составляет 94 % масс. Требуемое для обеспечения протекторных свойств содержания цинкового пигмента часто превышает критическое значение, следствием чего является появление пор и снижение физико-механических и др. эксплуатационных характеристик покрытий [32].

Другим условием протекторной защиты металла, как уже упоминалось выше, является присутствие электролита, обеспечивающего возможность протекания электрохимических реакций. Иными словами, необходима определенная пористость покрытия, которая определяется содержанием, природой, смачивающей способностью пленкообразователя [35, 36].

Изложенное выше позволяет сделать вывод, что для обеспечения эффективной катодной защиты протекторное покрытие должно обладать высокой электрической проводимостью. В этом случае система покрытие/металл/электролит представляет собой короткозамкнутый гальванический элемент.

На рисунке 1.1 представлена диаграмма эектрохимический потенцал-ток для этого случая (когда внешнее сопротивление системы Я практически равно нулю, а внутренне сопротивление близко к нулю). В том случае, если сопротивление системы (Я = Я0 + Я1) возрастает, например, вследствие

низкой проводимости электролита или формирования на поверхности цинковых частиц слоя продуктов коррозии, (Я1 >> 0), диаграмма приобретает следующий вид (рисунок 1.2.):

В случае незначительной пористости покрытия доля активной поверхности цинка невелика, вследствие чего быстро наступает пассивация поверхности цинковых частиц продуктами коррозии и период катодной

Рисунок 1.1 - Диарамма потенциал-ток защиты оказывается непродолжи-

для случая Я0=0, Я1 -0 ^ _

тельным. При этом доминирует барьерный механизм защиты стального субстрата. В то же время чрезмерное повышение пористости, а также наличие большого количества крупных, легко смачиваемых пор в цинкнаполненном покрытии может привести к сокращению срока его

Ре

-2п

1= ДЕс:

\ АЕ1 с!

ч _ . , ■—'— 1 11 Н1 ^ Е а1

■ 1 -!±!-н : АЕаг ;

)

I

1п]

службы вследствие быстрого расхо-

Рисунок 1.2 - Диарамма потенциал-ток для случая Я0=0, Я1 >>0 дования металлического пигмента.

Во многих случаях высокая пористость связана с нарушением технологии нанесения покрытия [19].

Интересные данные были получены авторами [23], исследовавшими зависимость защитной способности эпоксидных протекторных покрытий от содержания цинка методами спектроскопии электрохимического импеданса, по-тенциометрии и испытанием окрашенных образцов в солевом тумане. Содержание цинка варьировалось в пределах от 40 до 90 % масс. с шагом 10 % масс. В результате было выяснено, что при содержании цинка 40% масс. покрытие обладают высокими барьерными свойствами, при содержании 80 %

масс. обеспечивает протекторную защиту стали. В интервале содержания цинка 60-70 % масс. покрытие характеризуется низкой защитной способностью, так как характеризуются низкими барьерными свойствами, по-видимому, в результате появления пористости, а содержание цинка недостаточно для обеспечения протекторной защиты. Очевидно, поэтому на практике в случае невысокой агрессивности окружающей среды для защиты различных стальных объектов используются покрытия с относительно низким содержанием цинка, по-видимому, обладающие барьерными свойствами. [37].

Характеристикой цинкнаполненных покрытий, во многом определяющей область применения, является толщина. Она, как правило, варьируется в пределах от 10 до 120 мкм. Наиболее тонкие покрытия толщиной 10-12 мкм применяются, в основном, для временной защиты стали (в течение от 7 месяцев до года). В случае необходимости обеспечения долговременной защиты стальных объектов в жестких условиях эксплуатации рекомендуется наносить на их поверхность протекторные покрытия с большей толщиной и высоким содержанием цинка [14].

1.2.2 Влияние компонентов на эксплуатационные свойства Помимо соотношения компонентов и других характеристик цинкнапол-ненных покрытий их свойства в значительной мере зависят от характеристик цинкового порошка и природы связующего.

1.2.2.1 Цинковый порошок

Противокоррозионная эффективность протекторных покрытий во многом зависит от чистоты, размера и формы входящих в их состав цинковых частиц [38, 39].

Цинковый пигмент, представляет собой обладающий текучестью порошок серо-голубого цвета, гранулометрические характеристики и форма частиц которого зависят от марки. Помимо основного металла, в его состав входят оксид цинка и небольшие количества примесей свинца, кадмия, железа, кремния и других элементов. Согласно ИСО 3549, содержание металлического цинка в пигменте должно быть не менее 94 %, а общее содержание

цинка — не менее 98 %. Однако, даже самые незначительные примеси цинкового пигмента могут существенным образом влиять на эффективность протекторных покрытий. Например, увеличение содержания в цинке примеси железа с 0,0014 до 0,0027 % уменьшает токоотдачу цинкового протектора в 2 раза, а примеси свинца, никеля и кобальта оказывают отрицательное влияние на степень разблагораживания электрохимического потенциала стального субстрата [17].

В производстве протекторных грунтовок применяется металлический цинк в виде порошка, пыли сферической формы или в виде чешуек, хлопьев [40-46]. Ведутся разработки технологии получения цинковых порошков с дендридной формой частиц [47, 48].

Для производства цинкового порошка с шарообразной формой частиц используются два процесса: дистилляционный и распыления расплава. Выбор способа получения определяет технические характеристики получаемого порошка (гранулометрический состав, химическая чистота, форма частиц). Частицы порошков, произведенных дистилляцией, имеют строго сферическую форму, в то время как форма частиц порошка, полученного распылением, отклоняется от шарообразной. Экспериментально показано, что оптимальный размер частиц цинковой пыли, обеспечивающий достижение эффективной катодной защиты металла цинксодержащим покрытием и требуемых технологических свойств ЛКМ, составляет 3—15 мкм. Увеличение размеров частиц более 15 мкм снижает укрывистость цинкнаполненных покрытий, седиментационную устойчивость грунтовок, затрудняет их нанесение на поверхность и получение покрытий заданной толщины.

Ряд авторов придерживается мнения, что цинковый пигмент с меньшим размером частиц обеспечивает более высокую эффективность протекторных покрытий [13, 49]. В то же время в [38, 50] отмечается, что при использовании в составе протекторных грунтовок цинкового порошка с частицами размером менее 2 мкм наблюдается резкое ухудшение защитных свойств

цинкнаполненных покрытий за счет образования из мелких частиц цинка агломератов больших размеров.

С учетом активного, как будет показано ниже, взаимодействия цинкси-ликатного связующего с цинковыми частицами, не следует использовать при получении составов «холодного цинкования» этого типа мелких цинковых порошков. В противном случае уменьшение объема цинковых частиц в результате реакции со связующим может привести к снижению протекторных свойств композиции в целом [51].

Следует отметить, что металлический цинковый пигмент является дорогим и токсичным компонентом составов «холодного цинкования», поэтому естественно стремление производителей снизить его содержание с целью удешевления и повышения экологической безопасности цинксодер-жащий композиций.

В последнее время исследователи проявляют интерес к использованию в составе протекторных покрытий наноразмерных цинковых порошков, основываясь на предположении, что это будет способствовать снижению уровня наполнения и, как следствие, улучшению механических свойств, уменьшению стоимости протекторных покрытий при сохранении катодного механизма защиты стали [36-40, 47, 52-62].

Одним из результатов исследования в этом направлении явилось получение протекторной грунтовки на основе эпоксидной смолы, полиамидного отвердителя, пигментов, наполнителей и растворителя с введением в композицию 3,0—5,0 % (по массе) препарата наночастиц цинка, который представляет собой дисперсию частиц цинка с диаметром около 10-9 м в изооктане с

-5 -5

концентрацией (0,4—4,0)^10- моль/ дм [52, 53].

В работе [55] представлены результаты сравнительного исследования эпоксидных грунтовок, содержащих 1, 2 и 5 об.% наночастиц цинка фирмы Umicor Zinc Chemicals (Бельгия) и принятой за стандарт грунтовки, содержащей 67 об % традиционного цинкового порошка. Полученные данные свидетельствуют о том, что грунтовки, содержащие наночастицы цинка,

имеют лучшие показатели по стойкости к прямому и обратному удару, адгезии, эластичным свойствам, химической стойкости и стойкости к истиранию, при этом по коррозионной стойкости в условиях воздействия соляного тумана не уступали стандартному образцу. Однако было установлено, что грунтовки, содержащие наночастицы цинка, не проявляют протекторных свойств и не обеспечивают эффективную катодную защиту при испытаниях путем погружения образцов в водный 0,5 М раствор №С1, более того, наблюдается облагораживание значения электрохимического потенциала окрашенной стали. Полученные результаты позволили автору [55] сделать вывод о том, что, в случае применения наночастиц, происходит пассивация стали в результате повышения рН среды, вызванного образованием гидроксил-ионов при реакции растворенного в воде кислорода с цинковыми частицами.

Авторы [57] отмечают, что включение цинкового порошка с нанораз-мерными частицами в состав «холодного цинкования» на эпоксидной основе способствует повышению эффективности катодной защиты, но не оказывает влияния на продолжительность протекторного действия покрытий. В [62], напротив, на основе результатов измерения импеданса и потенциометрии окрашенной стали было показано, что введении в состав протекторной грунтовки 5-10 % наноразмерного цинкового порошка (общее содержание цинка составляло 92 %) способствует увеличению времени катодной защиты. Авторы объясняют это увеличением электрических контактов между частицами пигмента и стальным субстратом.

Обобщенный вывод относительно современных перспектив использования наноразмерного цинкового порошка в составах «холодного цинкования» приведен в [54]. В этой работе высказано мнение о том, что существует ряд факторов, ограничивающих применение наночастиц на практике в больших объемах:

- высокая цена порошка наночастиц цинка, несмотря на то, что он требуется в меньших количествах, по сравнению с микронизированным порошком;

- порошки, содержащие частицы, имеющие размеры в нанодиапазоне, имеют высокую реакционную способность и более опасны при использовании;

- ограниченный объем производства нанопорошка.

Резюмируя изложенное, автор [54] делает вывод, в настоящее время промышленное применение наноразмерных цинковых порошков для создания защитных покрытий возможно лишь в специальных случаях.

Одним из путей снижения уровня наполнения составов «холодного цинкования» является использование цинковых порошков с чешуйчатой и дендридной формой частиц.

Покрытия, пигментированные цинковым порошком с частицами чешуйчатой формы, обладают хорошей укрывистостью, эластичностью и повышенной электрохимической защитой, вследствие развитой поверхности пигмента. Последнее свойство чешуйчатых частиц позволяет снизить содержание порошка в покрытиях без ущерба для защитных свойств. К преимуществам покрытий, содержащих чешуйчатые цинковые пигменты, следует отнести возможность расширения цветовой гаммы [40 -42].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Толстошеева Светлана Ивановна, 2016 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

I. Улиг Г.Г. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и

технику / Г.Г.Улиг, Р.У. Реви- Л.:Химия, 1989. - 456 с.

2..Ruf, J. Organischer Metallschutz: Entwicklung und Anwendung von Beschichtungsstoffen/ J. Ruf. - Hannover: Vincentz, 1993 - 820 s. ISBN 3-87870320-1

3. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов / Н.П. Жук. - М.: Металлургия, 1976.- 473 с.

4. Мальцева Г. Н. Коррозия и защита оборудования от коррозии: учебное пособие / Г. Н.Мальцева. - Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 2000. - 211 с.

5. Эванс Ю.Р. Коррозия и окисление металлов / Ю.Р.Эванс. - М.: Машгиз, 1962. - 856 с.

6. Семенова И.В. Коррозия и защита от коррозии / И.В.Семенова, Г.М.Флорианович, А.В. Хорошилов. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. -336 с.

7. Рейбман А.Н. Защитные лакокрасочные покрытия / А.Н.Рейбман.- Л.: Химия, 1982. - 320с.

8. Скорчеллетти В.В. Теоретические основы коррозии металлов / В.В.Скорчеллетти. - Л.: Химия, 1973. - 264 с.

9.Buchheit, R.G. Corrosion Résistant Coatings and Paints Handbook of Environmental Dégradation of Materials/ Buchheit, R.G. - Ed. Kutz. M., William Andrew Publishing, Norwich. NY, 2005. - p. 367-385.

10. Розенфельд И. Л., Рубинштейн Ф. И., Жигалова К. А. Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями / И. Л.Розенфельд, Ф. И.Рубинштейн , К. А. Жигалова. - М,: Химия, 1987.- 224 с.

II. Ануфриев Н.Г. Применение современных цинкнаполненных грунтовок для защиты металлоконструкций от коррозии / Н.Г. Ануфриев, Н.Е. Смирнова, С.В.Олейник // Коррозия: материалы, защита. - 2003. - №2. -с.29-31.

12. Каверинский В. С. «Холодное цинкование» — псевдоцинкование /

В. С. Каверинский //Промышленная окраска, №1, 2009, С. 22-24.

13. Effects of particle sizes and shapes of zinc metal on the properties of anticor-rosive coatings / A. Kalendova // Progr. Org. Coat.. 2003. 46, N 4, с. 324-332.

14. Verbiest P. Advances in Zinc Primers / P. Verbiest // Journal of Protective Coatings and Linings. - 2013. - May. - Р. 41-43.

15. Xie D. The development of zinc-rich paints / D.Xie, J.Hu, S.Tong, J.Wang, J.Zhang // Journal of the Chinese Society of Corrosion and Protection. - 24. - 5. -Р. 314-320.

16. Caseres L., Dunn, D.S. Zn-rich primer evaluation for corrosion protection of us marine corps ground vehicles / L.Caseres, D.S. Dunn. - NACE - International Corrosion Conference Series. - 2009. - 17 p.

17. Павлович А.В. Цинкнаполненные антикоррозионные грунтовки / А.В. Павлович, В.В. Владенков, В.Н. Изюмский // Лакокрасочная промышленность. - 2010. - 3. - С. 38-46.

18. Холодное цинкование: теория и практика / С.А. Васильев // Металлообработка. - 2004. - N 5. - С. 45-48, 54.

19. Субботина О.Ю. Цинкнаполненные покрытия: особенности применения и испытаний / О.Ю. Субботина, О.В. Ярославцева // Территория нефте-газ . - 2006. - № 12. - С. 34-39.

20. Iijima M. High corrosion resistance mechanism of chrome-free zinc-rich paint / M. Iijima // National Association for Surface Finishing Annual International Technical Conference. - 2008. - SUR/FIN 2008, Р. 322-332.

21. Kalendova A. Mechanism of the action of zinc-powder in anticorrosive coatings / Kalendova A. // Anti-corrosion methods and materials. - 2002. - V. 49. - № 3. - P. 173-180.

22. Hammouda N. The Corrosion Protection Behaviour of Zinc Rich Epoxy Paint in 3% NaCl Solution / N. Hammouda, H. Chadli, G.Guillemot, K.Belmokre // Advances in Chemical Engineering and Science. - 2011. - №.1 - С. 51-60

23. Hare C.H. Zinc loadings, cathodic protection, and post-cathodic protective mechanisms in organic zinc-rich metal primers / C.H. Hare, M.Steele, S.P.Collins, Z.R.C. Worldwide // Journal of Protective Coatings and Linings. - 2001. - V.18. -№ 9. - Р. 54-55, 57, 59-61,63-66, 68-69, 71-72.

24. Князева В. Ф.Защитная способность цинксиликатных покрытий при их повреждении / В.Ф.Князева , Н. А. Степанок, В.А. Орлов // Физ. хим. мех. матер. - 1986. - V. 22. - № 6. - С. 91-92.

25. Князева В.Ф. Защитная способность цинксиликатных покрытий при различной площади окрашивания / В.Ф.Князева, Н. А. Степанок, В.А. Орлов // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1987. - № 3. - С. 29-30.

26. Johnson В. V. The protection of mild steel by zinc-rich paint in flowing aerated 0,5 M solution NaCl. The effect of exposed area ratio / В.V.Johnson, Т.К. Ross // Corrosion Science. - 1978. -V. 18. - P. 51 1-518.

27. Feliu S., Barajas J. Bastidas J.M. Mechanism of catodic protection of zinc -rich paint by electrochemical impedance spectroscopy / S.Feliu, J.Barajas, J.M. Bastidas // Journal of Coating Technology. - 1989. - V.61. - №775. - P. 63-69.

28. Abreu C. M. New Approach to the Determination of the Cathodic Protection Period in Zinc-Rich Paints / C. M. Abreu, M. Izquierdo, P. Merino, X. R. Novoa C. Perez //Corrosion. - 1999. - V. 55. - № 12. - Р. 1173-1181.

29. Lindqvist S. A. Comments on the Galvanic Action of Zinc-Rich Paints / S. A. Lindqvist, L. Meszaros, L. Svensson // Journal of the Oil and Colour Chemists' Association. - 1985. - № 2. - Р. 34-40.

30. Meroufela A. EIS Characterisation of New Zinc-Rich Powder coatimgs / A. Meroufela, S. Touzain // Progress in Organic Coatings. - 2007. - V. 59. - № 3. - Р. 197-205

31. http://worldofmaterials.ru/spravochnik/composites/40-teoriya-perkolyatsii

32. Shreepathi S. Electrochemical impedance spectroscopy investigations of epoxy zinc rich coatings: Role of Zn content on corrosion protection mechanism / S. Shreepathi, P. Bajaj, B.P. Mallik // Electrochimica Acta. - V. 55 . - Р. 51295134.

33. Li G.X., Influence of zinc content on anti-corrosion performance of zinc-rich coatings / G.X. Li, B.J. Li, Y.L. Peng, , W.T. Yue // Applied Mechanics and Materials. -2013. - V,423-426. - P. 169-172.

34. Sun H.-Y. Anticorrosion properties of Zinc-rich coatings on steel structure in Cao'e River floodgate / H.-Y.Sun, Q.-S.Xu, J.Lin, X.-F.Xu, G.-H.Huang, C.-B. Ma // Corrosion and Protection. - 2007. - V.28. - № 11. - Р. 569-572.

35. Theiler F. Thr rust preventing mechanism of zinc dust paints / F.Theiler // Corrosion Science.- 1974. - V. 14. - P. 405-414.

36. Рудой В. М. Оценка пористости цинкнаполненных лакокрасочных композиций / В.М.Рудой, Н.Г. Россина, Т.Н. Останина, А.С. Соловьев, О.В. Ярославцева, О.С. Белобородова // Вестник УГТУ-УПИ. Серия химическая. № 3 (15). Екатеринбург, 2003. - С. 106-111.

37. Mudd R. Organic Zinc-Rich Coatings / R. Mudd // Journal of Protective Coatings and Linings. - October. - 1995. - Р. 51-63.

38. Дринберг А.С. Антикоррозионные грунтовки / А.С. Дринберг. - М.: ООО Пейнтцмедиа, 2008. - 168 с.

39. Undrum H. Превосходная защита / H. Undrum // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2009. - № 8. - С. 23—26.

40. Zhang L.Y. Anti-corrosion performance of waterborne Zn-rich coating with modified silicon-based vehicle and lamellar Zn(Al) pigments / L.Y. Zhang, A.Ma, J. Jiang, D. Song, J. Chen, D. Yang . // Progress in Natural Science: Materials International. - 2012. - V. - 22.- № 4. - P. 326-333.

41. Vizek F. Цинковые чешуйки - новое средство противокоррозионной защиты. Zink-Flakes - der innovative Korrosionsschutz / F.Vizek // Welt Farben. - 2001. - № 11. - С. 7-9.

42. Vilche J.R. Application of EIS and SEM to evaluate the influence of pigment shape and content in ZRP formulations on the corrosion prevention of naval steel / J.R. Vilche, E.C. Bucharsky, C.A. Giudice // Corrosion Science. - 2002. - V. 44. - № 6. - С. 1287-1309.

43. Дринберг С.А. Новые протекторные грунтовки с пониженным содержанием цинка на основе уретанового преполимера и модифицирован-ного полистирола // Лакофасочная промышленность. - 2011. - № 10. - C. 24-26.

44. Liu L. Preparation and research on anticorrosion zinc-rich coating of hydraulic metal structure / L. Liu, Z.Q. Wang, L Chen, Z. Li //Advanced Materials Research. - 2013. - V.785-786. - Р. 887-891.

45. Jagtap R.N. Predictive power for life and residual life of the zinc rich primer coatings with electrical measurement / R.N. Jagtap, R. Nambiar, S.Z. Hassan, V.C. Malshe // Progress in Organic Coatings. - 2007. - V.58. - № 4. - Р. 253-258.

46. Xie D. Influence of the pigment shape on the electrochemical behaviors of zinc-rich paint coatings in 3.5% NaCl solution / D. Xie, S. Tong, H. Feng, J. Zhang // Jinshu Xuebao/Acta Metallurgica Sinica. - 2005. - V. 41. - 7. - Р. 769-774.

47. Патрушев А. В. Выбор условий получения электролитических порошков цинка для металлнаполненных композиций / А. В. Патрушев, Т. Н. Останина,

B. М. Рудой, А. В. Верещагина, О. Л. Залесова, А. С. Соловьев // Химия в федеральных университетах : материалы докладов конф. - Екатеринбург, 2013. -

C. 124-128.

48. Даринцева А.Б., Электрокристаллизация дендритных осадков цинка и никеля в гальваностатических условиях/ А.Б. Даринцева , А.В.Патрушев , Т.Н. Останина, В.Б. Малков // Вестник Казанского технологического уни-версите-та. - 2012. - Т.15 - В.19. - С.62-66

49. Z. Dang, L. Fana, S. Zhaob, C. Nan: Dielectric Properties and Morphologies of Composites Filled with Whisker and Nanosized Zinc Oxide, Materials Research Bulletin, Vol. 38, Issue 3 (2003) pp. 499-507

50. Клименко В.Л. О качестве цинковых порошков для грунтовок и красок /

B.Л. Клименко // Цветные металлы. 1984. - № 9. - С. 34-37.

51. Полифункциональные элементорганичские покрытия: Справочник / Под ред. А.А. Пащенко. - Киев.: Вища школа, 1987.- 230 с.

52. Кудрявцев Б. Б. Принципы формирования рецептур антикоррозионных грунтовок / Б.Б. Кудрявцев // Лакокрасочные материалы и их применение. 2004. № 1-2. С. 50-58.

53. Пат. 2246513 Российская федерация, МПК C09D5/10, C09D5/08, C09D163/02 Протекторная грунтовка / Кудрявцев Б.Б., Гурова Н.Б., Моисеев

C.С., Тимонин А.В., Васильева Л.М.; патентообладатель АОЗТ «Лакма-Имекс». - 2003127013/04; заявл. 05.09.2003, опубл. : 20.02.2005, Бюл. № 5.

54. Каверинский, В. С. Цинкнаполненные материалы от микро к нано / В. С. Каверинский // Лакокрасочные материалы и их применение. 2010. N 3. С. 28-30/

55. Vertuest Р. Anti-Corrosion Properties о1 Zinc Powder Paints Using Nano Zinc Metal Powder / Р. Vertuest // China Coatings Journal - 2009. - July. - P 24-36.

56. Каверинский, В. С. Рынок наноматериалов для покрытий / В. С. Каверинский // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2011. - N 7. - С. 34-37.

57. Liu B. Study on the effect of zinc pigments size on the electrochemical behavior of organic zinc - rich coatings / B. Liu, Y. Li, F. Wang // Journal of the Chinese Society of Corrosion and Protection. - 2003. - V. 23. - № 6. - Р. 354.

58. Кац Г.С., Милевски Д.В. Наполнители для полимерных композиционных материалов. Справочное пособие: пер. с англ. - М. : Химия, 1981. - 736 с.

59. Латышев Ю. В. Антикоррозионные пигменты / Ю.В.Латышев, Л.М. Ленев, Н.Ф.Семенов // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1997. № 2. С. 14-18.

60. Визек Ф. Цинковые хлопья - эффективное средство антикоррозионной защиты / Ф. Визек // Лакокрасочныематериалы и их применение. - 2006. - N 2/3. - С. . 50-51

61. Kruba, L. Цинкнаполненный грунт на основе этилсиликата с пониженным содержанием цинка / L. Kruba, P. Stucker, T. Schuster // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2005. - № 7/8. - С. 27-32.

62. Schaefer K. Improvement of electrochemical action of zinc-rich paints by addition of nanoparticulate zinc / K. Schaefer, A. Miszczyk_ // Corrosion Science. -V. 66. - P. 380-391.

63. Kalendova A. Anticorrosion efficiency of zinc-filled epoxy coatings containing conducting polymers and pigments /A. Kalendova , D. Veselyr , M. Kohla, J. Stejskalb // Prog. Org. Coat. - 2015. - V. 78. - № 1 . - P.1-20

64. Кулешова И.Д. Цинксодержащие лакокрасочные материалы для окрашивания рулонного металла, применяемого в автомобильной промышленности / И.Д. Кулешова, О.Б. Усачева, И.П. Крылова, И.А.Акопян, Г.М.Клячко,

B.Г.Дорошенко, П.Г.Денисенко, Л.Н.Малюшкина // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1980. - №6. - С. 67-70.

65. Scott M. S. Zink rich coatings / M.S. Scott // For fasteners Presented at Department of Defense Corrosion Conference/ - 2009. - Washington DC. - August. -Р. 10-14. Режим доступа

http: //www.mwmilling.com/uploads/1/0/4/4/10444187/_matt_scott_ppg_dod_zinc _flake.pdf

66. Каверинский В. С. Цинкнаполненные неметаллический покрытия / В. С. Каверинский // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2009.- № 1/2. -

C. 76, 77.

67. SSPC-Paint 20 Zinc-Rich Coating // SSPC: The Society for Protection Coating Painting Manual. Vol.2 Systems and Specifications. - 2005, Edition: Pittsburgh, PA 15222

68. Орлов В.А. Цинксиликатные покрытия /В.А.Орлов.- М.: Машиностроение, 1984. - 104 с.

69. Останина Т.Н. Электрохимическое поведение и физико-химические свойства металлонаполненных покрытий /Т.Н.Останина.- Екатеринбург, 2003.- 278 с.

70. Фришберг И.В. Современные отечественные цинкнаполненные краски. Опыт их применения / И.В. Фришберг, Л.П. Юркина, О.Ю. Субботина, Ю.П.Посохнин // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1997. - № 2. -С.8-13.

71. Aamodt M. High performance water-borne coatings for heavy duty corrosion protection NACE 2004 Offshore Coating Technology Symposium Paper № 04008. - P.6.

72. Wang S. Influence of the molar ratio on the electrochemical behavior of waterborne potassium silicate zinc-rich coating / S.Wang, D. He, Q. Ding, Y. Xu, J. Gao, Y. Ou //Journal of the Chinese Society of Corrosion and Protection. - 2008. -V. 28. - 6. - Р. 359-362.

73. He D.-L. SEM/EDS study on the waterborne silicate zinc-rich coatings / D.-L. He, S.-Q. Wang, , Y.-B. Xu, , Q.-Y. Ding, J. Gao //Hunan Daxue Xuebao/Journal of Hunan University Natural Sciences. - 2007. - 34. - 'V. 9. -. 53-56.

74. Ануфриев Н.Г. Новая технология производства связующих цинксили-катных красок / Н.Г. Ануфриев, В.Л. Гончаров, А.М. Иванов, А.П.Акользин // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2001. - № 4. - С. 7—9.

75. Ануфриев Н.Г. Перспективы использования электродиализного метода получения связующего цинк-силикатных покрытий / Н.Г. Ануфриев, С.В. Олейник, В.Л. Гончаров, А.П. Акользин // Практика противокоррозионной защиты. - 1996. - Т.1. - № 1. - С.10-15.

76. Орлов В.А. Процессы самоотверждения цинксиликатных покрытий / В.А. Орлов // Журнал прикладной химии. - 1983. - Т. 56. - № 1. - С. 69-72.

77. Кудрявцев П.Г. Жидкое стекло и водные растворы силикатов, как перспективная основа технологических процессов получения новых нанокомпо-зиционных материалов / П.Г. Кудрявцев, О.Л,. Фиговский // Электронный

научный журнал Инженерный вестник Дона. - 2014. - № 2. Режим доступа: http://ivdon.ru/ru/magazine/issue/! 12?page=5.

78. Химическая энциклопедия. - М.: Советская Энциклопедия, 1988. - 3400 с.

79. Томильскайте В. А. Нанесение покрытий на основе высокочистого диоксида кремния и органических соединений / В. А. Томильскайте, Е. С. Файби-сович, Н. С. Кузьмин // Молодежь и наука: сборник материалов IX Всероссийской научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых с международным участием, посвященной 385-летию со дня основания г. Красноярска [Электронный ресурс]. — Красноярск: Сибирский федеральный ун-т, 2013.

Режим доступа: http://conf.sfu-kras.ru/sites/mn2013/section042.html,

80. Кузин В.А. Антикоррозионные грунты протекторного типа / В.А.Кузин, В.А. Орлов, B.C. Клименко // Новые атмосферные и декоративные покрытия. - М.: МДНТП, 1976. - С. 138-142.

81. Проскурин E.B. Цинкование: Справочник / E.B. Проскурин, В.А. Попович, A.T. Мороз. - М.: Металлургия, 1988. - 528 с.

82. Калаус Э.Э. Этилсиликатная краска КО-42 /Э.Э. Калаус, О.М. Артамонова // Лакокрасочные материалы и их применение. — 1979. - № 5. - С. 61.

83. Hoshyargar F. A new study on binder performance and formulation modification of anti-corrosive primer based on ethyl silicate resin / F.Hoshyargar, A.S.Sherafati, M.M.Hashemi // Progress in Organic Coatings. - 2009. - V.65. - 3. - Р. 410-413.

84. Son S.-M. Crack resistance improvement of inorganic zinc rich paint / S.-M. Son, C.H. Lee, C.S. Park, M.H. Ahn // NACE - International Corrosion Conference Series. - 2013. - 13 p.

85. Munger C.G. "Zinc silicate Coatings" - 40 years experience/ C.G. Munger //Journal of Protective Coatings and Linings. - 1985. - March. - Р.34 -44.

86. Mitchell M. "How to select zinc silicate primers"/ M. Mitchell, M. Summers // Progress in Chemical Engineering. - 2001. - July. - Р.12 -15.

87. Xie D. Electrochemical behavior of organic and inorganic zinc- rich coatings in 3. 5 % NaCl solution / D. Xie, J.-M. Wang, Ji-M. Hu, J. Zhang // Trans. Nonferrous Met. Soc. China - 2003. - № 2. - P. 421-425.

88. Finch D. Zinc-rich primers protect metal substrates / D. Finch // Materials Engineering. - 1986. - V. 103. - № 4. - P. 19-20.

89. Субботина О.Ю. Наполненные покрытия ЦВЭС и ЦИНОЛ для защиты от коррозии в судостроении и судоремонте / О.Ю. Субботина, В.Д. Пирогов, А.И. Самсонова, Л.А. Балахнина // Лакокрасочные материалы и их применение. - 1998. - №9. - С. 25-30.

90. Mayne J.E.O. Effect of rust and environment on inhibition by zinc-rich paints / J.E.O. Mayne // J. of the Iron and Steel Institute. - 1954. - V. 176. - P. 140-143.

91. Mayne J.E.O. Atmospheric exposure tests with zinc-rich polystyrene paints / J.E.O. Mayne // J. of the Iron and Steel Institute. - 1954. - V.176. - P. 143-146.

92. Xie D.-M. Influence of surface roughness on performance of zinc-rich paint coatings / D.- M. Xie, J.-M. Wang, Ji-M. Hu, J. Zhang // Trans. Nonferrous Metals Soc. China. - 2002. - 12. - № 6. - С. 1036-1039,

93. Кочнова З.А. Эпоксидные смолы и отвердители: промышленные продукты / З.А.Кочнова, Е.С. Жаворонок, А.Е.Чалых . - М.: ООО «Пэйнт-Медиа», 2006. - 200 с.

94. Берлин А. А. Основы адгезии полимеров / А.А.Берлин, В.Е. Басин. - М.: Химия, 1969. - 320 с.

95. Liang Y. Influence of curing agents on anti-corrosion properties of nanocom-posite zinc-rich coatings / Y.Liang, S. Zhao, M. Nie., F. Liu, J. Lin, E. Han // Cailiao Yanjiu Xuebao/Chinese Journal of Materials Research. - 2012. - V.26. - 6. - Р. 652-660.

96. Keijman J.M. Inorganic end organic coatings - the difference / J.M. Keijman // PCE '99 CONFERENCE "Achieving Quality in coatings work: The 21st Century Challenge"10-12 March 1999, The Brighton Centre, Brighton, England

Режим доступа: http://ru.scribd.com/doc/45967513/Inorganic-Organic-Coatings#scribd

97. Rasmussen N.S. Advancements in high performance zinc epoxy coatings (2010) 50th Annual Conference of the Australasian Corrosion Association 2010: Corrosion and Prevention. - 2010, Р. 23-36.

98. Undrum H. Превосходная защита / H. Undrum // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2009. - 2009. - № 10. - С. 39—41.

99. Kruba L. Цинкнаполненный грунт на основе этилсиликата с пониженным содержанием цинка / L. Kruba, P. Stucker, T. Schuster. // Лакокрасочная промышленность . - 2007. - № 1. - С.7-12.

100. Wei J., Zhang W., Zhou D., Zhou D. A study on the inhibition effect and mechanism of unsaturated fatty acid on zinc electrode in 40% KOH solutions / J. Wei, W. Zhang, D. Zhou, D. Zhou // High Technol. Lett. - 1998. - V. 4. - № 2. - Р. 91-94.

101. Muller B. Corrosion inhibition of metallic pigments by nitrophenols / B. Muller // Surface Coat. Int. - 2000. - V.83. - №1, с. 33-35.

102. Muller B. Nitro- and aminophenols as corrosion inhibitors for aluminium and zinc pigments / B. Muller, M. Shahid, G. Kinet // Corrosion Science. - 1999. -41. - № 7. - С. 1323-1331.

103. Muller B. The effect of pH on the corrosion inhibition of zinc pigments by phenol derivatives / B. Muller, W. Klager // Corrosion Science. - 1996. - V. 38,

№ 11. - С.1869-1875.

104. Muller B. Corrosion inhibition of zinc pigments in aqueous alkaline media by aromatic hydroxy compounds / B. Muller, I. Forster // Corrosion (USA). -1996. - V. 52. - № 10. - Р. 786-789.

105. Muller B. Complete corrosion inhibition of lamellar zinc pigment in aqueous alkaline media / B. Muller, J.Langenbucher // Corrosion Science. - 2003. - V. 45. -№ 2. - С. 395-401

106. Muller B. Corrosion inhibition of different metal pigments in aqueous alkaline media / B. Muller // Corrosion Science. - 2001. - 43. - № 6. - С. 1155-1164.

107. Muller B. Derivatives of phosphoric and phosphonic acid as corrosion inhibitors for zinc pigments / B. Muller, I. Forster // Corrosion Science. - 1996. -V. 38.

- № 7. - С. 1103-1108.

108. Muller B.Aromatic 2-hydroxy-oximes as corrosion inhibitors for aluminium and zinc pigments / B. Muller, G. Kubitzki, G. Kinet // Corrosion Science. - 1998.

- V. 40. - № 9 - С. 1469-1477.

109. Muller B. Epoxy ester resins as corrosion inhibitors for aluminium and zinc pigments / B. Muller, S. Fischer // Corrosion Science. - 2006. - V. 48. - № 9. - С. 2406-2416.

110. Muller B. Amphiphilic copolymers as corrosion inhibitors for zinc pigment / B. Muller, C. Oughourlian Corrosion Science. - 2000. - V. 42. - № 3. - С. 577584.

111. Muller B. Corrosion inhibition of zinc pigments in aqueous alkaline media by polymers / B. Muller, I. Forster, W. Klaager // Progress in Organic Coatings. -1997. - V. 31. - № 3. - С. 229-233.

112. Muller B. Stabilization of aluminium and zinc pigments in aqueous alkaline media by saccharides / B. Muller // 6 Nurnberg Congress "Creative Advances in Coatings Technology", Nurnberg, Apr. 2-4, 2001. - Hannover: Vincentz. 2001, с. 523, 525-536.

113. Muller B., Imblo G. Heterocycles as corrosion inhibitors for zinc pigments in aqueous alkaline media / B. Muller, G.Imblo // Corrosion Science. - 1996. - V. 38. - № 2. - С. 293-300.

114. Пат. 6770124 B2 США, МПК 7 С 09 В 5/00 Zinc powder dispersible in water and zinc powder-containing water base paint / Ikegami M., Homi M. патентообладатель . - 10/441,346; заявл. 20.05.2003, опублик., 03.08.2004

115. Пат 658550 США, МПК 7 С 09 D 5/10. Toyographoile Ltd., Inst. of Technology Precision Electric Discharge Work's, Hirose Kunihiko. Self-sacrifice type

metal corrosion inhibitor and a metal corrosion inhibiting method N 09/789407; Заявл. 20.02.2001; Опубл. 26.11.2002; Приор. 17.02.2000, N 2000-039171 (Япония); НПК 106/14.44. Англ.

116. Яковлев А. Д. Порошковые краски / А. Д. Яковлев. - Л.: Химия, 1987. -216 с.

117. Яковлев А. Д. Химия и технология лакокрасочных покрытий / А.Д. Яковлев. - СПб.: Химиздат. - 2008. - 448 с.

118. Schütz A. Powder coatings for corrosion protection / A. Schütz //Macromolecular Symposia. - 2002. - 187. - Р. 781-787.

119. Meroufel A. EIS characterisation of new zinc-rich powder coatings / A. Mer-oufel, S. Touzain // Progress in Organic Coatings. - 2007. - V.59. - № 3. - Р. 197205.

120. Marcheboismorco H. Characterization of zinc-rich powder coatings by EIS and Raman spectroscopy / H. Marcheboismorco, S. Joiret, C. Savall, J. Bernard, S. Touzain //Surface and Coatings Technology. - 2002. - V. 157. - № 2-3. - Р. 151-161.

121. Marchebois H. Electrochemical behavior of zinc-rich powder coatings in artificial sea water / H.Marchebois, C. Savall, J. Bernard, S. Touzain // Electro-chimica Acta. - 2004. - V. 49. - № 17-18. - Р. 2945-2954.

122. Полифункциональные элементорганичские покрытия: Справочник / Под ред. А.А. Пащенко. - Киев.: Вища школа, 1987.- 230 с.

123. Morcollo M. A SEM study on the galvanic protection of zinc-rich paints/ M.Morcollo, R. Barajas, S. Feliu, J.M. Bastidas // Journal of materials science. -1990. - V. 25. - P. 2441-2446.

124. Lindqvist S. A. Aspect of galvanic action of zinc rich paints / S. A. Lindqvist // Werkstoffe und Korrosion. - 1980. - V. 31. - P. 524-527.

125. Lindqvist S. A. Aspects of galvanic action of zinc-rich paints. Electrochemical investigation of eight commercial primers / S. A. Lindqvist, L. Meszaros, L.Svenson // J. of Oil and Colour Chemist's Association. - 1985. - V. 68. - № 1. -P. 10-14.

126. Armas R.A. Zinc-rich paints on steels in aftificial seawater by electrochemical impedance spectroscopy / R.A. Armas, C.A. Gervasi, Di.A.Sarli, S.G. Real, J.R. Vilche // Corrosion. - 1992. - V. 48. - № 5. - P. 379-383.

127. Selvaraj M. The electrochemical aspects of the influence of different binders on the corrosion protection afforded by zinc-rich paints / M. Selvaraj, S. Gurivich // Surface coatings international. - 1997. - V. 80. - № 1. - P. 12-17.

128. Rosas A.A.G. Evaluation of the corrosion resistance of systems epoxy zinc rich primer/polysiloxane topcoat by means of electrochemical impedance spectroscopy/ A.A.G. Rosas, L. M. C. Ocampo // DYNA. - 2011. - V.78. - № 167. - С. 87-95.

129. Selvaraj, M. Electrochemical aspects of protection afforded by finish coat on zinc-rich primers / M. Selvaraj, S. Guruviah // Pigment and Resin Technology. -2001. - V. 30 - № 6. - Р. 374-379.

130. Rousmann G. Silicon-epoxies against corrosion / G. Rousmann // European Coatings Journal. - 2002. - № 10. - P. 48-50.

131. Особенности окраски цинкнаполненных грунтов

http://www.galvarex.su/pdf/osobenosci-okraski-zinkonapolnennykh-gruntov.pdf]

132. Li W. EIS of corrosion process of steel with zinc-rich epoxy/chlorinated rubber coatings / W. Li, J. Cao, J. Y. Xiong Zuo //Huagong Xuebao/Journal of Chemical Industry and Engineering. - 2007. - V. 58. - № 10 - Р. 2543-2547.

133. Xie D. Study of the electrochemical behaviors of the zinc-rich paints based multilayer organic coatings in NaCl solution // D.Xie, S. Tong, J. Hu, Y. Zheng, J. Wang, J. Zhang // Jinshu Xuebao/Acta Metallurgica Sinica. - 2004. - V. 40. - № 7. - 749-753.

134. Антикоррозионные покрытия с повышенной активностью цинка // Лакокрасочные материалы и их применение.- 2014. - № 11. - С.8.

135. Arman S.Y. Application of the electrochemical noise to investigate the corrosion resistance of an epoxy zinc-rich coating loaded with lamellar aluminum and

micaceous iron oxide particles / S. Y. Arman, B. Ramezanzadeh, S. Farghada-ni, M. Mehdipour, A. Rajabi // Corrosion Science. - 2013. - V. 77. - P.118-127.

136. Hochmannova L. Combination well done: Zinc rich primers with micaceous iron oxide / L. Hochmannova // European Coatings Journal. - 2003. - № 9. - P. 26-32.

137. Hockmanova L. Combination well done. Zinc rich primers with micaceous iron oxide / L. Hochmannova // European Coatings Journal. - 2003. - № 9. - P. 38-43.

138. Hochmannova, L. Zinc-rich primers with micaceous iron oxide

/ L. Hochmannova // Industrial Paint and Powder. - 2004. - V. 80. - № 4. - Р. 27-30.

139. Kakaei M.N. Evaluation of cathodic protection behavior of waterborne inorganic zinc-rich silicates containing various contents of MIO pigments / M.N. Kakaei, I. Danaee, D. Zaarei //Anti-Corrosion Methods and Materials. - 2013. - V. 60. - № 1. - P. 37-44.

140. Kakaei M.N. Investigation of corrosion protection afforded by inorganic an-ticorrosive coatings comprising micaceous iron oxide and zinc dust / M.N. Kakaei, I. Danaee, D. Zaarei // Corrosion Engineering Science and Technology. - 2013. -V48. - № 3. - Р. 194-198.

141. [http://ru.china-phosphate.com/Products/Superfine-Ferro-Phosphorous-Powder.htm].

142. Залазинский Г.Г. Исследование коррозионной стойкости цинкнапол-ненных покрытий с добавками порошка феррофосфора / Г.Г.Залазинский, Н.В. Кишкопаров, О.В. Ярославцева // Перспект. матер.. - 2007. - N 2. - С. 8689.

143. Вигдорович В.И. Цинкнаполненные защитные масляные покрытия. Влияние добавок графита / В.И.Вигдорович, Л.Е. Цыганкова,

С.Ю. Парамонов, И.Ю. Минина // Практ. противокорроз. защиты. - 2007. -№ 3. - С. 35-47.

144. Chen L. Effects of conductive pigments on the anti-corrosion properties of zinc-rich coatings / L. Chen, X. Zheng, H. Ma, J. Wang // Advanced Materials Research. - 2013. - № 652-654. - Р. 1830-1833.

145. Meroufela A. Electrochemical and anticorrosion performances of zinc-rich and polyaniline powder coatings / A. Meroufela, C. Deslouis, Touzaina S. // Elec-trochimica Acta . - 2008. - V.53. - 2331-2338.

146. Верхоланцев В.В. Функциональные добавки в технологии лакокрасочных материалов и покрытий / В.В. Верхоланцев. - М.: ООО «Издательство «ЛКМ-пресс», 2008. - 280 с.

147. Akbarinezhad E. Comparative assessing on corrosion protection effects of zinc rich ethyl silicate primers modified with undoped and HCl doped PAni-clay nanocomposite / E.Akbarinezhad, M. Ebrahimi, F. Sharif, M.M. Attar, // Corrosion Engineering Science and Technology. - 2011. - V.46. - № 7. - P. 777-781.

148. Gergely A. Investigation of polypyrrole modified carbon nano-tubes/aluminium-oxid monohydrate containing zinc-rich hybrid paint coatings / A.Gergely, Z. Paszti, O. Hakkel, I. Bertoti, J. Mihaly, T.Tôrôk // Korrozios Figye-lo. - 2013. - Р. 53. - №1. - Р. 3-24.

149. Gergely A. Optimally balanced active-passive corrosion protection by zinc-rich paint coatings featuring proper hybrid formulation with polypyrrole modified carbon nanotubes / A.Gergely, T.Tôrôk // Materials Science Forum. - 2013. -V.752. - P. 275-283.

150. Gergelya A. Corrosion protection of cold-rolled steel by zinc-rich epoxy paint coatings loaded with nano-size alumina supported polypyrrole / A. Gergelya, É. Pfeifer, I. Bertoti, T.Tôrôka, E. Kalmand // Corrosion Science. - 2011. - V.53. -P. 3486-3499.

151. Gergely A. Corrosion protection with zinc-rich epoxy paint coatings embedded with various amounts of highly dispersed polypyrrole-deposited alumina monohydrate particles / A. Gergely, I. Bertoti, T. Tôrôk, É. Pfeifer, E. Kalman // Progress in Organic Coatings. - 2013. - V. 76. - № 1. - Р. 17-32.

152. Xie S. Anticorrosion properties of an epoxy zinc-rich coating modified by nano titanium dioxide / S. Xie, G. Fu, R. Xu, Z. Ma, Y. Yu, L. Geng, H. Li, Y. Tao

//Journal of Beijing University of Chemi cal Technology (Natural Science Edition. - 2011. - V. 38. - № 4. - Р. 64-67.

153. Jagtap R.N. Effect of zinc oxide in combating corrosion in zinc-rich primer / R.N. Jagtap, P.P. Patil, S.Z. Hassan //Progress in Organic Coatings .- 2011. - V. 63.. - № 4. - Р. 389-394.

154. Park J.H. The improvement of anticorrosion properties of zinc- rich organic coating by incorporating surface-modified zinc particle / J.H. Park, T.H. Yun, K.Y. Kim, Y.K. Song, J.M. Park // Progress in Organic Coatings .- 2012. -V. 74. - № 14. - Р. 25-35.

155. Пат. 2169164 Российская федерация, МПК C09D5/10, C09D5/08, C09D175/04 Антикоррозионная лакокрасочная композиция/ Юркина Л.П., Фришберг И.В., Кишкопаров Н.В.; заявитель и патентообладатель Фришберг И.В. - 99127160/04; заявл. 12.1999 опубл. 20.06.2001.

156. Степин С.Н. Влияние связующего на защитные свойства цинкнаполненных покрытий и электрохимическое поведение окрашенной стали / С.Н. Степин, С.И. Толстошеева, А.В. Вахин, М.С. Давыдова // Практика противокоррозионной защиты. - №22(60). - 2011. -№2 2. - С. 66-70.

157. Толстошеева С.И. Исследование влияния связующего на защитные свойства цинкнаполненных покрытий и электрохимическое поведение окрашенной стали / С.И. Толстошеева, С.Н. Степин // III Камские чтения" Материалы межрегиональной научно-практической конференции (30 апреля 2011г.). - Набережные челны, 2011. - С.191-192.

158. Феоктистов Д.А. Исследование влияния природы связующего на свойства цинкнаполненных покрытий / Д.А. Феоктистов, С.И. Толстошеева, С.Н.Степин // Материалы научной сессии КГТУ (февраль 2012г.). - Казань, 2012. - С.37.

159. Степин С.Н. Влияние наполнения цинковым порошком на механизм защитного действия полисилоксановых покрытии / С.Н. Степин, С.И. Толстошеева, С.П. Михеев, М.С. Давыдова, К.В. Сабержанов // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2014. - № 10. - С.42-45.

160. Степин С.Н. Механизм защитного действия полисилоксановых покрытий, наполненных цинковым порошком / С.Н. Степин, М.С. Давыдова, С.И. Толстошеева , К.В. Сабержанов // Вестник казанского технологического университета. - 2014. - Т.17 - №22. - С. 360-363.

161. Толстошеева С. И. Оптимизация свойств цинкнаполненных протекторных покрытий /С.И. Толстошеева, С.Н. Степин, А.П. Светлаков // Лакокрасочные материалы и их применение. - 2015. - №12. - С. 34-37.

162. Толстошеева С.И. Влияние наноразмерного цинкового порошка на защитные свойства протекторных покрытий / С.И. Толстошеева, С.Н. Степин, А.В. Вахин, М.С. Давыдова // Вестник казанского технологического университета. - 2012. - Т.15 - С. 98 - 100.

163. Толстошеева С.И. Влияние наноразмерного цинкового порошка на защитные свойства протекторных покрытий / С.И. Толстошеева, С.Н. Степин, М С. Давыдова, М.С. Бажайкин // Международная молодежная конференция «Современные тенденции развития химии и технологии полимерных материалов». Сборник материалов. Казань. - 2012.- С. 149-150.

164. Толстошеева С.И. Модификация цинкнапол-ненных эпоксидных покрытий наноразмерным цинковым порошком / С.И. Толстошеева, С.Н. Степин, М С. Давыдова // Научная школа «Технические решения инновации в технологиях переработки полимеров и композиционных материалов». Казань, 2012 - С. 147-148.

165. Толстошеева С.И. Наноразмерный цинковый порошок в составе цинкнаполненных эпоксидных покрытий / С.И. Толстошеева, С.Н.Степин, М С. Давыдова // Материалы научной сессии КНИТУ. - Казань, 2013. - С.33.

166. Joo J. Charge transport studies of doped polyanilines with various dopants and their mixtures / J.Joo, Y.C. Chung, H.G. Song // Synth. Met. - 1997. - V.84. -P.739-740.

167. Horner, L. Inhibitoren der corrosion. Autoxidations studien on Fe2+ - jalzen der Tetramethylen-1,4-bis phosphonsaure, der Benzol-l,4-bis phosphonsaure, der Henamethylen-l,6-bis phosphonsaure, der Phosphonsaure und Pyrophosphorsaure

des Modell einer die Korrosion des Eisens kenemenden Dekkschicht / L. Horner, Ch.L. Horner // Werkst. u. Korros. - 1978. - T. 29. - № 2. - C. 101.

168. Степин С.Н. Применение фосфорсодержащих комплексонов и комплек-сонатов в качестве ингибиторов коррозии металлов / С.Н. Степин, О.П. Кузнецова, В А. Вахин, Б.И. Хабибрахманов // Вестник Казанского технологического университета. - Казань, 2012. том 15. № 13. - с.88-98.

169. Степин С.Н. Применение полианилина в области защиты от коррозии (обзор) / С.Н. Степин, С.А. Ситнов, С.И. Толстошеева, С.П. Михеев // Практика противокоррозионной защиты. - № 24. (74) - С. 44-56.

170. Ситнов С.И. Свойства керновых пигментов, полученных гетерофазной полимеризацией анилина в присутствии микроталька /Ситнов, С.И., С.Н. Степин, С.И. Толстошеева // Лакокрасочные материалы и их применение. -2015. - № 8. - С. 46-48.

171. Степин С.Н. Поверхностная модификация цинкового порошка с целью снижения его содержания в составах холодного цинкования / С.Н. Степин, М.С. Давыдова, С.И. Толстошеева // Практика противо коррозионной защиты. - № 4. (70) - с. 54-58.

172. Степин С.Н. Составы холодного цинкования с пониженным содержанием поверхностно-модифицированного цинкового порошка / С.Н. Степин, М.С. Давыдова, С.И. Толстошеева // Вестник казанского технологического университета. - 2014. - Т.18 - №2. - С. 223-226.

173. Толстошеева С.И. Поверхностная модификация силаном частиц цинка в протекторных эпоксидных покрытиях / С.И. Толстошеева, С.Н. Степин, А.В. Вахин // Сборник научных трудов SWorld. Материалы международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути их решения в науке, транспорте, производстве и образовании 2011». -Вып. 4. Том 8. - Одесса: 2011. - С. 65-66.

174. Макарова С.В. Разработка цинкнаполненной грунтовки с пониженным содержанием цинка / С.В.Макарова, С.И. Толстошеева, С.Н.Степин // Материалы научной сессии КГТУ (февраль 2012г.). - Казань, 2012. - С.37.

175. Толстошеева С.И. Улучшение физико-механических свойств цинкнаполненных покрытий / С.И. Толстошеева, Д.А. Феоктистов, С.Н.Степин // Сборник научных трудов международной заочной научно-практической конференции "Современные вопросы науки и образование - XXI век", Россия, Тамбов, 29 февраля 2012 г. - С. 131-132.

176. Пат.2545302 Российская федерация, МПК С09D5/08, C09D5/10, С09D163/02 Антикоррозионный состав для покрытий/ Толстошеева С.И., Степин С.Н., Михеев С.П., Пилипенко В.В.

Приложение 1

Настоящие технические условия распространяются на грунт-эмаль «Экоцин ЭП», представляющую собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя.

Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» предназначается для долговременной антикоррозионной защиты металлических и стальных поверхностей оборудования и конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения по ГОСТ 15150.

Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» рекомендуется использовать в качестве грунтовочного покрытия в системе покрытия, а также как самостоятельное покрытие. Применение материала относится к методу «холодного цинкования».

Система покрытия эмали по металлической поверхности сохраняет защитные и декоративные свойства в различных условиях эксплуатации по результатам ускоренных испытаний в соответствии с ГОСТ 9.401-91 в течение времени, указанного в таблице П 1.1. Практический срок службы покрытия зависит от подготовки поверхности, условий и качества нанесения, реальных условий эксплуатации (температуры и среды).

Таблица П 1.1

Система покрытия Толщина покрытия мкм Количество слоев Срок службы в условиях эксплуатации до балла, не более

УХЛ1 О2

АД2 АЗ1 АД2 АЗ1

Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» 80-100 2 не менее 10 лет не менее 10 лет не менее 10 лет не менее 10 лет

Эмаль наносят на поверхность методом, безвоздушного и пневматического распыления, кистью, валиком.

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в настоящих технических условиях, приведен в приложении А.

Пример условного обозначения продукции при заказе и в других документах:

Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» серая, ТУ 2312-027-49248846 -2015.

1. Технические требования

1.1 Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» должна соответствовать требованиям настоящих технических условий и ГОСТ Р 51691-2000 и изготавливаться по технологическому регламенту и рецептуре, утвержденным в установленном порядке.

1.2 Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» поставляется комплектно: полуфабрикат грунт-эмали и отвердитель.

Для отверждения грунт-эмали применяется отвердитель ПЭПА

(полиэтиленполиамин).

Компоненты смешиваются перед применением следующим образом: на 100 частей полуфабриката грунт-эмали (по массе) 2 части отвердителя ПЭПА

После введения отвердителя грунт-эмаль перед нанесением необходимо выдержать не менее 1 ч.

Приготовленная эмаль должна быть использована в течение 24 ч.

1.3 Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» тщательно перемешивают и при необходимости разбавляют до рабочей вязкости от 20 до 25 с по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20±0,5)0 С растворителем Р-646 по ГОСТ 18188.

1.4 Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице П 1. 2.

Таблица П 1. 2

Наименование показателя Значение Метод испытания

1 Внешний вид покрытия После высыхания пленка должна образовывать однородное матовое покрытие По 5.3 настоящих ТУ

2 Массовая доля нелетучих веществ, %, не менее 70 По ГОСТ Р 52487-2005 и 5.4 настоящих ТУ

3 Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0±0,5)0С, с, не менее 50 По ГОСТ 8420-74

4 Время высыхания до степени 3 при температуре (20,0±0,5)0С, ч, не более 2 По ГОСТ 19007-73 и 5.5 настоящих ТУ

5 Адгезия покрытия, баллы, не более 1 По ГОСТ 15140-78 метод 2

6 Эластичность пленки при изгибе, мм 1 По ГОСТ 6806-73

1.4 Плотность по ГОСТ 28513-90 - от 2,0 до 2,8 г/см . Величина справочная.

1.5 Сырье, применяемое для изготовления эмали, должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов, указанных в рецептуре и регламенте, и должно быть разрешено к применению Госсанэпидемнадзором Российской Федерации.

1.6 Упаковка эмали - по ГОСТ 9980.3-86, группа - 6 и ГОСТ 26319-84.

Допускается упаковка по согласованию с потребителем в другой вид тары, обеспечивающий сохранность продукта и не влияющий на его качество.

Отрицательное отклонение содержимого нетто от номинального количества каждой упаковочной единицы - по ГОСТ 8.579-2002.

Положительное отклонение содержимого нетто от номинального количества каждой упаковочной единицы по ГОСТ 9980.3-86.

1.7 Маркировка по ГОСТ 9980.4-2002.

1.7.1 На каждое тарное место наклеивают этикетку с указанием:

-наименование страны и предприятия — изготовителя

-наименование продукции

-обозначение настоящих технических условий

-номер партии и даты изготовления

-массы нетто

-гарантийного срока хранения.

На каждой этикетке должны быть надписи «Огнеопасно» и «Перед применением перемешать».

Допускается наносить на этикетку другие данные о продукции, представляющие интерес для потребителя.

1.7.3 Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-96 с указанием манипуляционных знаков: «Герметичная упаковка», « Беречь от нагрева», «Беречь от влаги».

Маркировка, характеризующая опасность груза по ГОСТ 19433-88, знак опасности — класс 3, чертеж 3; классификационный шифр — КШ-3313; номер ООН - № 1263.

2 Требования безопасности

2.1 Грунт-эмаль является горючим и токсичным материалом. Токсичность грунт-эмали определяется свойствами входящих в состав компонентов.

2.2 Транспортирование, хранение исходного сырья, приготовление продукции должны проводиться в соответствии с требованиями:

ГОСТ 12.2.003.74 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность» Общие требования ГОСТ 12.1.000-76 ССБТ «Взрывобезопасность». Общие требования.

ГОСТ 12.1.005 -88 ССБТ «Санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей

зоны».

2.3 Производственные помещения должны соответствовать требованиям:

СП 2.2.1.1312-03 Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий»

СП 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструмент

СапПиН 2.2.3.1385 -03 « Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций»

2.4 Для безопасного ведения процесса производства грунт-эмали «Экоцин ЭП» необходимо обеспечить максимальную механизацию технологических операций и надлежащую герметизацию и заземление оборудования и коммуникаций, а также исправность электропусковой и контрольно-измерительной аппаратуры. Производственные помещения должны быть оборудованы системой механической общеобменной приточно-вытяжной вентиляции, места выделения вредных веществ -местной вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СП 2.2.2.1327-03 « Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту», СП 2.2.1.1312-03 «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий».

2.5 При производстве и применении эмали в воздушную среду выделяются пары растворителей: ксилола, толуола, бутилацетата, ацетона, бутилового спирта, содержание которых в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно допустимые концентрации, регламентированным ГН 2.2.5.1313-03 «ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

Периодичность контроля - по ГОСТ 12.1.005-88 и ГН 2.2.5.1313-03. Определение вредных веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.014-84 и по методикам: МУ № 5912-91, МУ № 5893-91, МУ № 1634-77. Возможные пути поступления вредных веществ при производстве и применении: ингаляционный и через кожные покровы.

Пары ксилола, толуола, бутилацетата, ацетона, бутилового спирта могут образовывать в зоне рабочего помещения взрывоопасные концентрации.

Данные о токсичности, пожаро- и взрывоопасности компонентов , входящих в состав эмали, приведены в таблице П 1.3.

2.6. Уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах не должны превышать значениям, регламентированным ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» , СН 2.2.4/2.1.8.562-96 « Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» ( 80 дБА).

Уровни производственной вибрации - общая технологическая «а» - ГОСТ 12.1.01290 «Вибрационная безопасность», СН 2.2.4/2.1.8.566-96 « Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий» (виброускорение - 100дБ, виброскорость - 92дБ).

2.7.Микроклиматические условия на рабочих местах должны соответствовать значениям, регламентированным СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений». Освещенность на рабочих местах - СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

Наименование компонентов Агрегатное Характеристика токсичности Пожаро-взрывоопасные характеристики

состояние Класс опасности ПДК, мг/м3 Характер действия на организм при превышении ПДК Температура Пределы воспламенения

вспышки, 0С самовоспламенения, С темпера- 0 турные, С концентрационные^, по объему

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Ксилол - каменноугольный - нефтяной п п 3 3 150/50 150/50 Вещество умеренно опасное. Пары действуют наркотически, длительное воздействие может вызывать заболевание нервной системы и кроветворных органов. При попадании на кожу вызывает дерматит и экзему. 24 не ниже 23 494 выше 450 19,5-54,3 1,0-6,0 1,0-6,0

2 Ацетон п 4 800/200 Вещество малоопасное. Обладает наркотическим действием. При продолжительном вдыхании паров ацетон накапливается в организме, может всасываться через неповрежденную кожу. Минус 18 500 Минус 206 2,2 - 13,0

1 2 3 4 5 6 7 8 9

ЗСпирт бутиловый п 3 30\10 Вещество умеренно опасное. Действует наркотически. Раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей. При попадании на кожу вызывает дерматит и экзему 28 390 26-50 1,84-7,3

4 Бутилацетат п 4 200/50 Вещество умеренно опасное. Действует наркотически. Пары раздражают слизистые оболочки глаз и дыхательных путей. При попадании на кожу вызывает дерматиты и экзему 29 370 13-48 2,2-14,7

5 Толуол - нефтяной - каменноугольный п п 3 3 150/50 150/50 Вещество умеренно опасное. Обладает раздражающим действием на кожу и слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей, вызывая острые и хронические отравления. 4 4 536 536 0-30 1,3-1,6 1,25-6,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9

6 Эпоксидная смола Э-41 Токсичность и пожароопасность определяются свойствами входящих в состав растворителей

7 Аэросил а 3 3/1 Вещество умеренно опасное. Не оказывает общетоксического действия. Вдыхание пыли аэросила может вызвать заболевание легких-силикоз Пожаро-взрывобезопасен

8 Полиэтиленполиамин (ПЭПА) п 2 0,3 При попадании на кожу низкомолекулярные ПЭПА вызывают местное раздражение и оказывают общетоксическое действие 102

9 Порошок цинковый а 3 1,5/0,5 Вещество умеренно опасное. Может вызывать отравление- «литейную лихорадку» (сладковатый вкус во рту, плохой аппетит, боль в груди) 480 г/м3

2.8 Лица, занятые на производстве продукции и его применении, должны быть обеспечены спецодеждой и средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке; для защиты органов дыхания -респираторами марок ШБ -ГЛепесток" по ГОСТ 12.4.028-76, РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74, РУ -60М по ГОСТ 17269-1, в аварийных ситуациях - фильтрующим противогазом марки А по ГОСТ 12.4.121-83; кожи рук пастами или мазями типа силиконовых, ПМ-1, ХИОТ БГ и другими по ГОСТ 12 4.068 -79; глаз - защитными очками по ГОСТ 12.4.013 -97; органов слуха по ГОСТ 12.4.213-99; спецодеждой по ГОСТ 12.4.101, ГОСТ 12.4.103 ( х/б комбинезон, шлем, перчатки или рукавицы, ботинки кожаные).

2.9 Лица, занятые на производстве продукции и его применении, должны проходить медицинский осмотр при приеме на работу и периодически в соответствии с приказом Минздравмедпрома РФ от 14.03.96г. № 90, Минздрасоцразвития РФ от 16.08.04г. № 83, специальный инструктаж по технике безопасности и пожарной опасности и обучаться согласно ГОСТ 12.0.004-90. К работе допускаются только лица не моложе 18 лет.

2.10 При производстве и применении эмали необходимо соблюдать организационно-технические требования по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.

2.11 При испытании и применении грунт-эмали должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75 и Межотраслевым правилам по охране труда при окрасочных работах (ПОТ РМ-017-2001).

2.12 Производство, применение и хранение грунт-эмали должны соответствовать требованиям «Общие правила взрывобезопасности для взрыво-пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» (ПБ 09-540-03), утв. Госгортехнадзором России от 05.05.2003г., «Правила безопасности лакокрасочных производств» ( ПБ 09-567-03), утв. Госгортехнадзором России от 27.05.2003г.

В помещениях для хранения сырья и местах производства продукции запрещается обращение с открытым огнем.

В случае загорания следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, песок, пенные установки, тонкораспыленная вода.

Во время пожаротушения следует применять особые меры предосторожности. Рабочие, принимающие участие в тушении пожара, должны пользоваться шланговыми противогазами или кислородноизолирующими приборами.

Все участки хранения, приготовления продукции должны быть обеспечены средствами пожаротушения. При определении видов средств пожаротушения следует руководствоваться правилами пожарной безопасности в Российской Федерации ППБ 01.

2.13 Режим слива и налива сырья и продукции должен соответствовать "Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности».

2.14 При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться правила безопасности по ГОСТ 12.3.009.

2.15 Выделение химических веществ из готовой продукции в воздушную среду не должно превышать ПДК (ОБУВ), регламентированным ГН 2.1.6.1338-03 «ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест», ГН 2.1.6.2309-03 (ОБУВ) «Ориентировочные безопасные уровни воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест», в водную среду СанПиН 2.1.5.980-00 «Гигиенические требования к охране поверхностных вод».

3 Требования охраны окружающей среды

3.1 В процессе производства грунт-эмали «Экоцин ЭП» образуются твердые, газообразные и жидкие отходы, которые могут вызвать загрязнение атмосферного воздуха, почвы и воды.

3.2 В процессе производства грунт-эмали возможно выделение в атмосферный воздух загрязняющих веществ, содержание которых не должны превышать их ПДК (мг/м3): толуол -0,6 (максимально разовая), ксилол - 0,2 (максимально разовая), спирт бутиловый (бутанол) -0,1 (максимально разовая), бутилацетат — 0,1 (ОБУВ), порошок цинковый (оксид цинка) - 0,05 (средне суточная) в соответствии с ГН 2.1.6.1338-03 «ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест», ГН 2.1.6.1339-03 (ОБУВ) «Ориентировочные безопасные уровни воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест»

3.3 При производстве и применении грунт-эмали должны соблюдаться гигиенические требования по охране атмосферного воздуха в соответствии с СанПиН 2.1.6.1032-01 «Гигиенические требования к качеству воздуха населенных мест». Воздух из производственных помещений, перед выбросом в атмосферу, должен подвергаться очистке на пылегазоулавливающих установках.

3.4 С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнений выбросами вредных веществ должен быть организован постоянный контроль за соблюдением нормативов ПДВ, утвержденных в установленном порядке в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78 в порядке, установленном соответствующим федеральным органом исполнительной власти.

3.5 С целью охраны водных объектов сточными водами должен быть организован контроль за соблюдением предельно-допустимых концентраций и ориентировочно безопасных уровней воздействия вредных веществ для воды рыбохозяйственных водоемов в соответствии с гигиеническими требованиями к охране поверхностных вод - СанПиН 2.1.5.980-00 «Гигиенические требования к охране поверхностных вод».

3.6 Образующиеся отходы производства и потребления должны обезвреживаться в соответствии с требованиями СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению отходов производства и потребления». Жидкие отходы, образующиеся после промывания оборудования, коммуникаций и фильтрования возвращают на производство для повторного использования. Шлам после фильтрования, использованные фильтры, люминесцентные лампы отправляют в специализированные организации для обезвреживания.

3.7 Производственный контроль за параметрами вредных факторов производственной среды , загрязняющих веществ в окружающей среде, выделение химических веществ из готовой

продукции должен проводиться в соответствии с утвержденной программой производственного контроля и СП 1.1.1058-01 « Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно-противоэпидемических ( профилактических) мероприятий».

Высушенное покрытие не оказывает вредного воздействия на окружающую среду.

4 Правила приемки

4.1 Правила приемки - по ГОСТ 9980.1-86 и ГОСТ 15.309-98.

4.2 Приемо-сдаточные испытания проводят по показателям 1-6 таблицы П 1.2. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Результаты испытаний распространяются на всю партию.

5 Методы испытаний

5.1 Отбор проб по ГОСТ 9980.2-86. Масса средней пробы должна быть не менее 1000г. Среднюю пробу делят на две равные части. Одну часть пробы используют для проведения испытания, другую часть хранят в течение гарантийного срока хранения на случай арбитражного испытания.

5.2 Подготовка к испытанию.

5.2.1 Перед испытанием эмаль тщательно перемешивают, затем определяют условную вязкость, массовую долю нелетучих веществ.

5.2.2 Для определения остальных показателей эмаль растворителем Р-646 по ГОСТ 18188 до рабочей вязкости от 20 до 25 с по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20, 0±0,5)°С.

Разбавленную эмаль тщательно перемешивают, фильтруют через 2-3 слоя марли по ГОСТ 11109-90 и наносят на пластинки методом налива или краскораспылителем методом пневмораспыления.

При нанесении методом налива пластинку с равномерно налитой эмалью ставят под углом 450С, выдерживают от 5 до 15 минут для стекания избытка лакокрасочного материала и сушат в горизонтальном положении.

При нанесении краскораспылителем факел эмали направляют перпендикулярно подложке, производя перекрестное нанесение путем перемещения краскораспылителя вдоль и поперек поверхности.

5.2.3 Подготовку пластинок для испытания осуществляют по ГОСТ 8832-76, раздел 3. Внешний вид покрытия, время высыхания, адгезию определяют на пластинках из проката тонколистового из углеродистой стали марок 08кп, 08пс по ГОСТ 16523-97 или из стального проката холоднокатанного марок 08кп и 08пс по ГОСТ 9045-93 размером 70х150 мм и толщиной от 0,8 до 1,0 мм.

Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345 - 85 размером 20 х 150 мм и толщиной от 0,25 до 0,32 мм.

5.2.4 Эмаль наносят на подготовленные пластинки краскораспылителем методом пневматического распыления:

- для определения времени высыхания, адгезии, эластичности пленки при изгибе - в один слой.

Для определения внешнего вида эмаль наносят до полного укрытия подложки.

5.2.5 Эмаль сушат при температуре (20±2) °С в течение времени, указанного в пункте 4 таблицы П 1.2.

Сушильный шкаф должен обеспечивать нагрев до температуры 200иС , погрешность поддержания заданной температуры ±20С.

5.2.6 Высушенное покрытие выдерживают при температуре (20±2) °С перед испытанием

на

- внешний вид покрытия - в течение 2 часа;

- эластичность пленки при изгибе, адгезию - в течение 24 ч.

5.2.7 Толщина высушенного однослойного покрытия эмали должна быть от 30 до 35 мкм.

Толщину высушенного покрытия определяют микрометром типа МР-25 по ГОСТ 438187 с погрешностью измерения ±3 мкм или другими микрометрами и приборами для измерения толщины покрытия в соответствии с ГОСТ Р 51694-2000.

5.3 Внешний вид высушенного покрытия эмали определяют визуально при рассеянном естественном дневном свете или искусственном дневном освещении. Осматриваемые образцы должны находиться на расстоянии от 300 до 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности.

При разногласиях за окончательный принимают результат определения цвета при рассеянном естественном дневном свете.

5.4 Для определения массовой доли нелетучих веществ эмали пробу массой от 0,9 до 1,1 г взвешивают на весах с классом точности 111 по ГОСТ 24104-2001, помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре (150±5)0С в течение 1 часа.

Сушильный шкаф должен обеспечивать нагрев до температуры 2000С, погрешность поддержания заданной температуры ±20С.

5.5 Время высыхания определяют по ГОСТ 19007-73. При определении до пускается удаление бумаги любым способом, не приводящим к визуальным повреждениям покрытия.

5.6 Адгезия покрытия определяется по ГОСТ 151409-78 метод 2.

5.7 Эластичность пленки при изгибе определяется по ГОСТ 6806-73.

6 Транспортирование и хранение

6.1 Транспортирование и хранение эмали - по ГОСТ 9980.5-86.

7 Гарантии изготовителя

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие эмали требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения и применения.

Допускается увеличение вязкости и образование осадка при хранении, не влияющее на качество эмали, если после тщательного перемешивания и разбавления ксилолом, толуолом или сольвентом эмаль соответствует всем требованиям настоящих технических условий.

7.2 Гарантийный срок хранения компонентов эмали - 6 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока эмали, в случае несоответствия требованиям настоящих ТУ, отправляют на термическое обезвреживание.

8 Указания по применению

8.1 Область применения Грунт-эмаль «Экоцин» предназначается для долговременной антикоррозионной защиты металлических и стальных поверхностей оборудования и конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения по ГОСТ 15150.

Грунт-эмаль «Экоцин» рекомендуется использовать в качестве грунтовочного покрытия в системе покрытия, а также как самостоятельное покрытие. Применение материала относится к методу «холодного цинкования».

Система покрытия грунт-эмали по металлической поверхности сохраняет защитные и декоративные свойства в различных условиях эксплуатации по результатам ускоренных испытаний в соответствии с ГОСТ 9.401-91 в течение времени, указанного в таблице П 1.1. Практический срок службы покрытия зависит от подготовки поверхности, условий и качества нанесения, реальных условий эксплуатации (температуры и среды).

Таблица П 1.4

Система покрытия Толщина покрытиям км Количество слоев Срок службы в условиях эксплуатации до балла, не более

УХЛ1 О2

АД2 АЗ1 АД2 АЗ1

Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» 80-100 2 не менее 10 лет не менее 10 лет не менее 10 лет не менее 10 лет

8.2 Условия применения Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» поставляется комплектно: полуфабрикат грунт-эмали и отвердитель. Для отверждения грунт-эмали применяется отвердитель ПЭПА (полиэтиленполиамин). Компоненты смешиваются перед применением следующим образом: на 100 частей полуфабриката грунт-эмали (по массе) 2 части отвердителя ПЭПА. После введения отвердителя грунт-эмаль перед нанесением необходимо выдержать не менее 1 ч. Приготовленная эмаль должна быть использована в течение 24 ч. Грунт-эмаль «Экоцин ЭП» тщательно перемешивают и при необходимости разбавляют до рабочей вязкости от 20 до 25 с по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре (20±0,5)0 С растворителем Р-646 по ГОСТ 18188. Эмаль наносят при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С и относительной влажности не выше 85%, температура окрашиваемой поверхности должна быть выше точки росы воздуха на 3°С.

8.3 Подготовка поверхности Окрашиваемая поверхность должна быть сухой и чистой без наличия жира, грязи, масла, очищена от старого непрочно держащего покрытия, обеспылена с помощью обдува воздухом. Необработанную металлическую поверхность очищают от ржавчины методом сухой абразивоструйной очистки до степени не менее 2 по ГОСТ 9.402 или Ба2 1/2 по ИСО 8501-1:1998.Подготовленную металлическую поверхность после зачистки оставляют неокрашенной не более 24 ч в помещении ( при температуре не ниже плюс 200С и относительной влажности не более 65%), не более 6 часов на открытом воздухе ( при отсутствии конденсации влаги на поверхности и исключения любого вида её загрязнения).

8.4 Способ нанесения и время высыхания Грунт-эмаль наносят на поверхность методом пневматического, безвоздушного распыления, кистью или валиком - в два слоя.

Каждый слой покрытия грунт-эмали сушат при температуре (20±2) °С и относительной влажности 65% в течение 2 часов.

Полное высыхание окончательного покрытия при температуре (20±2)0С до устойчивости к механическим и химическим воздействиям (перед эксплуатацией) - в течение 7 суток.

Теоретический расход грунт-эмали на однослойное покрытие толщиной от 40 до 60 мкм составляет от 240 до 380 г/м при пневматическом или безвоздушном распылении.

Практический расход зависит от конфигурации изделия, степени подготовки и пористости поверхности, толщины покрытия, условий и качества нанесения.

8.5 Очистка инструмента Краскораспылитель, инструмент после окраски промывают толуолом, растворителем Р-646.

Кисть дополнительно промывают горячей водой с мылом, вытирают сухой тряпкой.

8.6 Утилизация отходов Использованный для промывки растворитель отстаивают, фильтруют и повторно используют. Отстой, не подлежащий повторному использованию, пустые банки и высохшие остатки эмали утилизируют в соответствии с установленными местными правилами.

8.7 Гарантийный срок - 6 месяцев со дня изготовления.

8.8 Условия хранения Грунт-эмаль хранят при температуре 0оС до плюс 40оС, в плотно закрытой таре, предохраняя от действия тепла и прямых солнечных лучей, в местах, недоступных детям.

8.9 Охрана труда Грунт-эмаль горюча и токсична. Содержат органический растворитель.

Работы, связанные с применением эмали, должны производиться при постоянно-работающей местной вытяжной и общей приточно-вытяжной вентиляции с соблюдением требований безопасности.

8.10 Состав смола эпоксидная, органические растворители, целевые добавки, цинковый порошок.

Приложение П 1.А (справочное)

Перечень нормативных документов,на которые даны ссылки в данных технических условиях

ГОСТ, ОСТ, ТУ Наименование

ГОСТ 8.579-2002 ГСОЕИ. Требования к количеству фасованных товаров в упаковках любого вида при их производстве, расфасовке, продаже и импорте

ГОСТ 9.308-85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний

ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.403-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей

ГОСТ 9.407-84 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.014-84 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентрации вредных веществ индикаторными трубками

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы определения

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.028-76 Респиратор ШБ-1 «Лепесток»

ГОСТ 12.4.068-79 Средства дерматологические защитные

ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. Одежда специальная и средства защиты рук. Классификация

ГОСТ 12.4.121-83 Противогазы промышленные фильтрующие с аэрозольным фильтром

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приёмка выпускаемой продукции

1 2

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 4765-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности пленок при ударе

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаной из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки Техническусловия

ГОСТ 6806-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 11190-90 Марля бытовая хлопчатобумажная. Общие технические условия

ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные