Повышение износостойкости литых деталей грузовых вагонов дуговой наплавкой слоя стали со структурой игольчатого феррита тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Абраменко, Денис Николаевич

• Абраменко, Денис Николаевич
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Абраменко, Денис Николаевич

Введение.

Глава I. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

1.1. Анализ условий работы литых деталей железнодорожного подвижного состава.

1.1.1. Условия работы, интенсивность и характер износа деталей узла «пятник - подпятник».

1.1.2. Условия работы, интенсивность и характер износа деталей автосцепки.

1.2 Требования, предъявляемые к узлам трения литых деталей.

1.3. Предпосылки применения дуговых методов наплавки комплекснолегированными сварочными материалами для увеличения межремонтных пробегов литых деталей грузовых вагонов.

1.3.1. Способы повышения износостойкости рабочих поверхностей узла «пятник-подпятник».

1.3.2. Способы увеличения эксплуатационной долговечности деталей автосцепки.

1.3.3. Перспективные технологии дуговой наплавки на железнодорожном транспорте.

1.3.4. Структурно-трибологические свойства комплекснолегированного наплавленного металла.

Выводы по главе 1.

Глава II. Методики и техника исследований.

2.1. Определение химического состава.

2.2. Определение механических свойств металла.

2.3. Рентгеноструктурный анализ.

2.4. Оптическая и электронная металлография.

2.5. Методика оценки триботехнических свойств.

2.6. Методика проведения эксплуатационных испытаний.

2.7. Статистическая обработка экспериментальных данных.

Глава III. Исследование металлофизических закономерностей формирования структуры игольчатого феррита и выбор системы легирования наплавленного металла.

3.1. Идентификация структурного состава износостойкого комплекснолегированного металла.

3.2. Условия формирования игольчатого феррита при непрерывном охлаждении низколегированного наплавленного металла.

3.3. Влияние легирующих элементов на образование игольчатого феррита.

3.4. Выбор системы легирования порошковой проволоки для износостойкой наплавки литых деталей подвижного состава.

3.5. Оценка технологической прочности наплавленного металла.

Выводы по главе III.

ГЛАВА IV Оценка триботехнических свойств наплавленного металла со структурой игольчатого феррита.

4.1. Стендовые испытания.

4.1.1. Оценка влияния структурного состава комплекснолегированного наплавленного металла на его износостойкость.

4.1.2. Оценка сопротивляемости схватыванию комплекснолегированного наплавленного металла в условиях сухого трения скольжения.

4.2. Эксплуатационные испытания.

4.3. Исследование поверхностных слоев деталей.

Выводы по главе IV.

Глава V Промышленное внедрение результатов работы.

5.1. Разработка наплавочной порошковой проволоки для износостойкой наплавки деталей подвижного состава.

5.2. Износостойкая наплавка литых деталей грузовых вагонов новой порошковой проволокой марки ПП-АН180МН.

5.3. Технико-экономическая эффективность применения порошковой проволоки марки ГШ-АН 18МН.

Выводы по главе V.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение износостойкости литых деталей грузовых вагонов дуговой наплавкой слоя стали со структурой игольчатого феррита»

Анализ условий работы и результатов эксплуатации надрессорных балок тележки, пятника и автосцепки грузового вагона из низколегированных сталей марок 20ГЛ, 20ФЛ и 20ГФЛ, относящихся к феррито-перлитному классу, показал, что эти детали при работе в условиях сухого трения и наличии высоких контактных и ударных нагрузок обладают низкой износостойкостью при интенсивности износа рабочих поверхностей 1,2-2,0 мм на 100 тыс. км пробега.

Количество основных литых деталей грузовых вагонов, находящихся в настоящее время в эксплуатации превышает 1,8 млн. единиц каждого наименования. В связи с большой их металлоемкостью, трудоемкостью в изготовлении, высокой стоимостью и дефицитностью значительное количество деталей по достижении предельно допустимого износа (в среднем после 3-х лет эксплуатации или 210 тыс. км пробега) подвергаются ремонту дуговыми методами наплавки с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Однако применявшиеся до настоящего времени на железнодорожном транспорте в течение десятилетий малоуглеродистые и низколегированные сварочные материалы, обеспечивали межремонтный пробег отремонтированных деталей всего 160 тыс. км, как правило за 2 года эксплуатации. Деталь за весь срок службы подвергалась ремонту наплавкой до 10 раз. При ежегодной сетевой потребности в ремонте грузовых вагонов в 250 тыс. единиц, затраты железнодорожного транспорта на восстановление литых деталей грузовых вагонов исчисляется миллиардами рублей.

Уменьшить износ рабочих поверхностей литых деталей вагонов пытались в последние 10-15 лет за счет применения различных способов поверхностного упрочнения и установки прокладок из износостойкой стали. Опыт применения объемно-поверхностной закалки, электро-импульсной обработки, индукционно-металлургической наплавки, плазменно-порошковой наплавки, дуговой наплавки высоколегированной проволокой феррито-мартенситного класса литых деталей вагонов и установки на них износостойких элементов из стали ЗОХГСА, показал, что на сегодняшний день не существует универсальной, эффективной и надежной защиты от износа их трущихся поверхностей. Наличие ударных нагрузок вазоне контакта деталей не позволило применить материалы высокой твердости, обладающие, как правило, повышенной хрупкостью. Технология термического упрочнения деталей автосцепки оказалась не эффективной из-за низкой прокаливаемости сталей марок 20ГЛ и 20ФЛ, что не позволило значительно увеличить износостойкость деталей при глубине износостойкого слоя равной трети допустимой величины износа.

В связи с изложенным, целью настоящей работы явилось качественное повышение износостойкости литых деталей грузовых вагонов наплавкой слоя стали с высокими трибологическими свойствами с обеспечением их межремонтного пробега не менее 500 тыс. км.

Одним из наиболее перспективных и до настоящего времени не использованных путей повышения износостойкости литых деталей грузовых вагонов является дуговой метод наплавки комплекснолегированными сварочно-наплавочными материалами. Данное направление было впервые применено в 90-х годах прошлого века при износостойкой наплавке гребней железнодорожных колес. На данном этапе установлено, что комплексное легирование наплавленного металла позволяет сочетать в нем высокую прочность, ударную вязкость, а также, что особенно важно, качественно новые трибологические свойства.

Было установлено, что износостойкость гребня колеса, наплавленного комплекснолегированной проволокой Св-08ХГ2СМФ, в условиях эксплуатации более чем в 5 раз выше износостойкости ненаплавленного гребня'при твердости наплавленного металла 280-300 НВ (всего на 20-40 НВ выше твердости металла колеса). Считали, что такой трибологический эффект был получен благодаря формированию в наплавленном металле микроструктуры в виде сорбитной матрицы с равномерно распределенными высокодисперсными карбидами ванадия, молибдена и хрома.

Однако литературные данные о структурообразовании в низколегированных сталях с малыми добавками сильных карбидообразующих элементов (V, Ti, Mo) при содержании углерода вплоть до 0,23% показали, что образование специальных карбидов может происходить лишь при длительном высоком отпуске закаленной на мартенсит стали. При непрерывном охлаждении, что имеет место при сварке и наплавке, введенные легирующие элементы растворяются в а-твердом растворе и цементите (Ре,Ме)зС. Это поставило под сомнение результаты проведенной ранее идентификации структурного состояния износостойкого комплекснолегированного наплавленного металла и явилось основанием для проведения в рамках данной диссертационной работы комплекса металлографических исследований с привлечением тонких физических методов исследования (рентгеноструктурного анализа, электронной микроскопии, микрорентгеноспектрального анализа) с целью установления истинного структурного состояния комплекснолегированного наплавленного металла и изучения его свойств.

В результате было выявлено, что микроструктура комплекснолегированного наплавленного металла типа ХГ2СМФ внутри бывшего аустенитного зерна представляет собой смесь, состоящую преимущественно из игольчатого феррита и небольшого количества (<15%) мартенсита, остаточного аустенита и легированного цементита (МАК-фазы). По границам бывших аустенитных зерен выявлен полигональный феррит в виде тонких прожилок. По всему объему наплавленного металла равномерно распределены мелкодисперсные неметаллические включения (оксиды) округлой формы. Специальных карбидов не было обнаружено.

Установлено также, что из-за низкого содержания углерода (<0,05%) в металле, наплавленном сварочной проволокой Св-08ХГ2СМФ на сталь 20ГЛ, при его непрерывном охлаждении у—>а-превращение аустенита проходит с выделением значительного количества полигонального феррита (>25%), что значительно снижает его механические свойства и износостойкость. Это послужило основанием для разработки нового комплекснолегированного наплавочного материала - порошковой проволоки для механизированной наплавки литых деталей грузовых вагонов в среде углекислого газа.

Технология наплавки порошковой проволокой имеет преимущество перед технологией наплавки сплошной проволокой под флюсом по производительности наплавки, маневренности процесса и другим сварочно-технологическим и технико-экономическим показателям.

На основании комплекса металловедческих и трибологических исследований комплекснолегированного наплавленного металла, испытаний образцов на стендах и натурных деталей в эксплуатации дано научное обоснование формированию структуры игольчатого феррита и впервые установлены триботехнические свойства наплавленного металла с такой структурой, при этом:

- построена структурная диаграмма комплекснолегированного наплавленного металла, являющаяся теоретической основой для разработки 3 низколегированных сварочно-наплавочных материалов различного назначения;

- установлено, что наиболее эффективной с точки зрения образования игольчатого феррита в условиях непрерывного охлаждения, а также сочетания высокой износостойкости и технологической прочности является система легирования C-Si-Mn-Cr-Ni-V-Ti в диапазоне углеродного эквивалента 0,480,55%;

- установлено, что комплекснолегированный наплавленный металл со структурой игольчатого феррита наименее склонен к схватыванию и образует в условиях сухого трения скольжения в результате наклепа высокоизносостойкий поверхностный слой.

На основании результатов исследования была разработана и внедрена на ремонтных предприятиях сети железных дорог России порошковая проволока марки ПП-АН180МН для высокопроизводительной наплавки в углекислом газе на рабочие поверхности литых деталей грузовых вагонов слоя стали, более чем в 5 раз превышающего по износостойкости основной металл, а также металл, наплавленный ранее применявшимися низколегированными сварочными материалами, при этом сочетающего высокую прочность, пластичность, ударную вязкость и сопротивляемость образованию холодных трещин.

Годовой экономический эффект от внедрения технологии наплавки литых деталей грузовых вагонов проволокой марки ПП-АН180МН при общесетевой программе ремонта 250000 вагонов составит не менее 1,83 млрд. руб.

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, общих выводов. Объем работы составляет 141 страницу машинописного текста, включая 17 таблиц, 66 рисунков, списка литературных источников из 63 наименований, а также 8 приложений.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Абраменко, Денис Николаевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Анализ условий эксплуатации и конструктивно-технологических характеристик литых деталей грузовых вагонов показал, что их интенсивный износ, достигающий 2,0 мм на 105км пробега, обусловлен значительными статистическими и динамическими нагрузками и низкой износостойкостью литейных сталей, в том числе стали наиболее массового применения марки 20ГЛ, а также применением при всех видах ремонта грузовых вагонов сварочно-наплавочных материалов феррито-перлитного структурного класса. Установлено, что механизм изнашивания рабочих поверхностей литых деталей представляется, как процесс схватывания при абразивном и окислительном воздействии и наличии высоких контактных и ударных нагрузок.

2. Показано, что из всего комплекса применяемых и предлагаемых к применению на железнодорожном транспорте способов восстановления и упрочнения литых деталей вагонов наиболее эффективным является дуговая наплавка комплекснолегированными сварочно-наплавочными материалами. Наиболее перспективным материалом является порошковая проволока.

3. Комплексом металлографических и металлофизических исследований с применением электронной оптической и растровой микроскопии, рентгеноструктурного фазового анализа и микрорентгеноспектрального анализа установили, что микроструктура, взятого в качестве базового, высокоизносостойкого наплавленного на гребни вагонных колес металла, состоит не из сорбитной матрицы и мелкодисперсных специальных карбидов, как трактовалось ранее, а из игольчатого феррита с прослойками полигонального феррита по границам бывшего аустенитного зерна, МАК-фазы и мелких неметаллических включений (оксидов).

4. Установлено, что условием формирования структуры игольчатого феррита при непрерывном охлаждении металла, наплавленного на литые детали вагонов из стали типа 20ГЛ, является наличие в нем легирующих элементов, способствующих сдвиговому механизму у—>а-превращения (Мп, Сг,

Mo, Ni, V, Ti), а также неметаллических включений оксидного характера, интенсифицирующих процесс образования игл.

5. Экспериментально, на опытных партиях порошковых проволок, исследованы основные системы легирования и установлен оптимальный диапазон уровня легирования по углеродному эквиваленту наплавленного металла, обеспечивающий формирование структуры игольчатого феррита в объеме не менее 80%.

Наиболее экономичной и эффективной с точки зрения формирования структуры игольчатого ферта и сопротивляемости наплавленного металла образованию холодных трещин является система легирования C-Si-Mn-Cr-Ni-V-Ti в диапазоне углеродного эквивалента 0,48-0,55%.

6. Построена структурная диаграмма комплекснолегированного наплавленного металла, являющаяся теоретической основой разработки низколегированных сварочно-наплавочных материалов различного назначения.

7. Оценка склонности к схватыванию ювенильных поверхностей основного металла литых деталей вагонов - стали 20ГЛ и поверхностей, наплавленных опытной порошковой проволокой, в разном сочетании показала, что в наибольшей степени схватывание проявляется в паре трения сталь 20ГЛ+сталь 20ГЛ, в наименьшей степени в паре сталь 20ГЛ+металл, наплавленный порошковой проволокой, со структурой игольчатого феррита.

8. Износостойкость литых деталей грузовых вагонов, наплавленных комплекснолегированной порошковой проволокой, в 5-10 раз превышает износостойкость ненаплавленных деталей. Образование в наплавленных зонах зеркально гладких поверхностей, формирование благоприятной макро- и микрогеометрии трущихся сопряжений можно объяснить, протеканием процесса адаптации поверхностей, стабильностью препятствующих схватыванию окисных и органических пленок, расположенных на прочном и вязком слое металла со структурой наклепанного игольчатого феррита.

9. Разработана и внедрена на ремонтных предприятиях вагонного хозяйства железных дорог наплавочная порошковая проволока марки

ПП-АН180МН по ТУ 127400-002-70182818-05. Экономический эффект от общесетевого внедрения технологии наплавки литых деталей грузовых вагонов порошковой проволокой ПП-АН180МН в среде углекислого газа составит не менее 1,83 млрд. рублей в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Абраменко, Денис Николаевич, 2008 год

1. ОСТ 24.052.05-90 Пятники, подпятники и пятниковые места грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия. 1990.7 с.

2. ОСТ 32.183-2001 Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 мм. Детали литые. Рама боковая и балка надрессорная. Технические условия.2001. 23 с.

3. СТО РЖД 1.05.003-2006 Детали литые автосцепного устройства подвижного состава ОАО «РЖД». Общие технические требования.

4. Северинова Т.П. Принципиально новые конструкции и материалы в узлах трения тележек грузовых вагонов/ Отчет о НИР. ВНИИЖТ. 1995. 142 с.

5. Костин Г.В. Испытания грузовых вагонов с повышенными осевыми нагрузками на Экспериментальном кольце ВНИИЖТ с разработкой предложений для предъявления промышленности/ Отчет о НИР. ВНИИЖТ. 1990. 142 с.

6. Мальков К.М. Восстановление деталей подвижного состава железных дорог износостойкой наплавкой порошковыми проволоками. Дис. на соискание ученой степени канд. техн. Наук. М.: ВНИИЖТ. 1971 г. 184 с.

7. РД 32 ЦВ 587 -2007 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту. ПКБ ЦВ ОАО «РЖД», 2007. 194 с.

8. РД 32 ЦВ 052-2005 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. Руководящий документ. ПКБ ЦВ ОАО «РЖД», 2005. 79 с.

9. Краев М.В. Создание новых грузовых вагонов. Комплексные испытания грузовых тележек 18-100М.8.1.08.03.03.03.ЦВ./ Отчет о НИР. ВНИИЖТ. 2003. 114 с.

10. Костина Н.А. Испытания на износостойкость деталей автосцепного устройства с различными методами упрочнения рабочих поверхностей/ Отчет о НИР. ВНИИЖТ. 1992. 10 с.

11. Наплавочные материалы стран-членов СЭВ. Каталог. / Под ред. д-ра техн. наук, проф. И.И. Фрумина, канд. техн. Наук В.Б. Еремеева. Киев-Москва, 1979. 620 с.

12. Мартин Д. Хусман Порошковые проволоки альтернатива штучным электродам и сплошной проволоке// Сварочное производство. - 1996. - №1 -С.34-38.

13. Алимов А.Н. Механизированная сварка порошковой проволокой — путь повышения эффективности изготовления сварных конструкций // Сварщик. 2002. - №5(27) - С. 42-45.

14. Абраменко Д.Н. Микроструктура металла износостойкой наплавки деталей грузовых вагонов. Железнодорожный транспорт на современном этапе. Задачи и пути их решения: Сб. науч. тр. ОАО «ВНИИЖТ»/ Под ред. А.Е. Семечкина. М.: Интекст, 2008. - С. 189-185.

15. Сильман Г.И. О возможности образования карбидов ванадия при обработке Fe-C-сплавов ванадийсодержащими присадками / В сб. Повышение качества транспортных и дорожных машин. Брянск. 1991. -С.52-53.

16. Сильман Г.И. Методика термодинамического анализа тройных систем в области трехфазного равновесия / В сб. Диаграммы состояния металлических систем. М.: Наука, 1971. - С.233-237.

17. Гольдштейн М.Н. Дисперсионное упрочнение конструкционных сталей // МИТОМ. 1975. - №7. - С.50-58.

18. Гольдштейн М.Н. Карбонитридное упрочнение низколегированных сталей // МИТОМ. 1979. - №7. С.2-5.

19. Э. Гудремон Специальные стали. Изд. 2-е сокр. и перераб. В 3 т. Т. 1, 2. М.: Металлургия, 1966. - 736 с.

20. Корнеев А.Е., Ярполова Е.И. Дифференциальный рентгеноструктур-ный фазовый анализ сталей // Заводская лаборатория. Диагностика металлов. 2005. - Т. 71. - №12 - С.24-26.

21. Горелик С.С. и др., Рентгенографический и электроннооптический анализ / С.С. Горелик, JI.H. Расторгуев, Ю.А. Скаков.- М.: Металлургия, 1970.-2-е изд.-366 с.

22. Виноград М.И. Включения в стали и ее свойства. М.: Металлургиздат, 1962. - 252 с.

23. Касаткин Б.С., Козловец О.Н. Микроструктура и свойства сварных соединений низколегированных сталей (Обзор)// Автоматическая сварка. -1989. №7. - С.1-11.

24. Подгаецкий В.В. О влиянии химического состава металла шва на его микроструктуру и механические свойства (Обзор)// Автоматическая сварка. -1991. №2. - С.1-9.

25. Денисенко А.В. и др. Морфологические особенности структуры низколегированного металла шва и их влияние на свойства сварных соединений / А.В. Денисенко, Ф.В. Грабин, А.О. Корсун, Т.Г. Соломийчук // Автоматическая сварка. 1990. -№10.-С.32-37.

26. Григоренко Г.М. и др. Влияние химической неоднородности на образование игольчатого феррита в высокопрочном металле шва / Г.М. Григоренко, В.А. Костин, В.В. Головко, В.Ф. Грабин // Автоматическая сварка. 2004. - №4. - С.3-8.

27. Подгаецкий В.В, Парфессо Г.И. К вопросу о зарожении игольчатого феррита в сварных швах // Автоматическая сварка. 1991. - №10. - С.10-13.

28. Походня И.К. и др. Влияние ликвации кремния и марганца на условия образования игольчатого феррита / И.К. Походня, А.О. Корсун, Ю.А. Мешков // Автоматическая сварка. 1986. - №9. - С. 18-21, 37.

29. Dowling J.M., Corbett J.M., Kerr H.W. Inclusion phases and the nucleation of acicular ferrite in submerged-arc welds in high strength low-alloy steels//Metallurg. Trans. 1986. 17A,№9.P. 1611-1623.

30. Notch toughness of low-oxygen content submerged-arc deposits/ Т.Н. North, HJB. Bell, A. Kaukabi, I. Graig// Weld. J. 1979. №12. P. 343s-354s.

31. Carland J.G., Kirwood P.R. Towards improved submerged arc weld metal. Part 1//Metal Construction. 1978. №5 P. 217-225.

32. Колдрен А., Михелич Дж. Высокопрочные свариваемые низколегированные стали для магистральных трубопроводов// Металловедение и термическая обработка металлов. 1977. - №7. - С.44-47.

33. Многослойная сталь в сварных конструкциях/ Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара. К.: Наукова думка, 1984. 288 с.

34. Choi C.L., Hill D.C. A study of microstructural progression in as-deposited weld metal// Weld. J. 1978/№8. P. 232s-236s.

35. IIW XII-A-113-75. Study of Charpy impact properties of weld metal with submerged arc welding/ Y. Itoh, M. Nakanischi.

36. Файнберг JI.И. Микролегирование швов титаном и бором при многодуговой сварке газонефтепроводных труб большого диаметра / Л.И. Файнберг, А.А. Рыбаков, А.Н. Алимов, Р. Розерт // Автоматическая сварка. 2007. - №5. - С.20-25.

37. Kirkwood P.R. Physical metallurgy of HSLA weld-ments// Metal and Mater.- 1978. -№8. -P.51-53.

38. Материаловедение: Учебник для вузов/ Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; Под общ. Ред. Б.Н. Арзамасова, Г.Г. Мухина. 6-е изд., стереотип. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. - 648 с.

39. Крагельский И.В. Молекулярно-механическая теория трения // Труды 2-й Всесоюзной конференции по трению и износу. T.III. 1949.

40. Кислик В.А. Износ деталей паровозов. Труды НИИЖТ вып. 24. -Трансжелдориздат, 1948. 331 с.

41. Семенов А.П. Схватывание металлов. Изд. второе, переработанное и дополненное. М.: Машгиз, 1958. 280 с.

42. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение. 1968. 480 с.

43. Лужнов В.М. Сцепление колес с рельсами (природа и закономерности). -М.: Интекст, 2003. 144 с.

44. Абраменко Д.Н., Павлов Н.В. Триботехнические свойства комплекснолегированного наплавленного металла со структурой игольчатого феррита// Вестник ВНИИЖТ. 2008. - №4. - С.31-37.

45. Справочник по триботехнике/ Под общ. Ред. М. Хебды, А.В. Чичинадзе. В 3 т. Т.1. Теоретические основы. М.: Машиностроение, 1989.-400 с.

46. Любарский И.М., Палатик JT.C. Металлофизика трения. М.: Металлургия, 1976. - 176 с.

47. Петров Г.Л. Сварочные материалы. Учебное пособие для вузов. Л.: Машиностроение, 1972. - 280 с.

48. Кирдо И.В., Подгаецкий В.В. О влиянии флюсов на пористость автоматического шва, вызванную ржавчиной. В кн.: Труды по автоматической сварке под флюсом. Изд-во АН УССР, 1949. - С. 6.

49. Пвдгаецький В.В. Пори, включения i трщини в зварних швах// Техшка. 1970. - С. 12-18.

50. Походня И.К. Газы в сварных швах.- М.: Машиностроение, 1972. -242 с.

51. Фрумин И.И. и др. Образование пор в сварных швах и влияние состава флюса на склонность к порам / И.И. Фрумин, И.В. Кирдо, В.В. Подгаецкий // Автогенное дело. 1949. - №10. - С.12-16.

52. Хренов К.К. Электрическая сварочная дуга. М.: Машгиз, 1948. -326 с.

53. Любавский К.В. Металлургия сварки сталей плавлением. М.: Знание, 1960. - 151 с.

54. Походня И.К. и др. Сварка порошковой проволокой / И.К. Походня, A.M. Суптель, В.Н. Шлепаков. К.: Наукова думка, 1972. - 224 с.

55. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. -М.: Машиностроение, 1981. 247 с.

56. Комсток Д.Ф. Титан в чугуне и стали. Изд-во иностранной литературы, 1956. 355 с.

57. Начальник службы вагонного хозяйства Восточно-Сибирской желе^но^ороги1. ТЯ^/7^^^Крзубенко И.Д.7 ' ' ?.2003г.1. АКТ

58. Обследования надрессорной балки грузового вагона наплавленной порошковой проволокой ПП-АН180М.

59. Декабря 2003г. в вагонном депо ВЧД-6 ст. Иркутск-Сортировочный специалистами СО ВНИИЖТа обследована надрнессорная балка бывшая в эксплуатации под вагоном № 567706369 с 18 октября 2001 по 12 ноября 2003 года и имевший пробег 72 326 км.

60. Результаты замеров приведены в таблице. 1.'

61. Д1 Д2 Н1 Н2 НЗ Н4 hi h2 h3 h426055(86) ПП-АН180М 303 303 25 25 25 25 -0.5 -0.51. Директор СОВНИИЖТ1. Неживляк А.Е.

62. Заведующий лабораторией КО «Сля£3а» ВНИИЖТ Павлов Н.В.> fJlAAO I