Регулирование процессов структурообразования при наплавке с целью повышения сопротивляемости механическому изнашиванию тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, доктор технических наук Елагина, Оксана Юрьевна

• Елагина, Оксана Юрьевна
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Елагина, Оксана Юрьевна

Введение

Глава 1. Анализ факторов, определяющих износостойкость наплавленных слоев.

1.1. Характеристика присадочных материалов, применяемых при 11 наплавке для повышения износостойкости деталей нефтегазового оборудования.

1.2. Анализ условий изнашивания и требований, предъявляемых к 23 поверхностям активно изнашивающихся деталей нефтегазового оборудования, восстанавливаемых методами наплавки.

1.3. Анализ технологических параметров наплавки, 3 2 определяющих износостойкость наплавленного слоя.

1.4. Анализ методов прогнозирования структурно-фазового 38 состава сложнолегированных сплавов.

Выводы по I главе

Цели и задачи работы

Глава 2 Разработка расчетного метода определения характеристик наплавленного слоя, влияющих на структурообразование наплавленного металла

2.1. Разработка расчетной методики определения тепловых 48 процессов в наплавленном слое.

2.2. Определения основных характеристик зоны проплавления, 65 влияющих на структурообразование наплавленного металла.

2.3. Определение основных характеристик наплавленного слоя по 74 параметрам зоны наплавки.

2.4. Экспериментальная проверка основных расчетных 81 характеристик наплавленного слоя.

Выводы по II главе

Глава 3. Разработка расчетной методики определения состава и количества карбидной фазы в наплавленных слоях со значительной долей участия основного металла.

3.1. Определение влияния долевого участия основного и 86 присадочного металлов на строение и состав карбидной фазы в наплавленном слое.

3.2. Определение областей рационального легирования для 97 формирования карбидных фаз в износостойких наплавленных слоях.

3.3. Разработка расчетной методики определения состава и 109 количества карбидных фаз в наплавленных слоях.

3.4. Экспериментальное определение состава карбидных фаз в 114 сложнолегированных сплавах.

Выводы по III главе

Глава 4. Разработка диаграммы структурно-фазового строения матрицы сложнолегированного наплавленного металла.

4.1. Влияние углерода на структурно-фазовое состояние матрицы 127 износостойкого наплавленного слоя в условиях наплавочного процесса.

4.2. Экспериментальные исследования поверхностных слоев с 140 разным содержанием углерода, охлажденных со скоростью больше критической.

4.3. Влияние легирующих элементов на характер структурно- 144 фазовых превращений в матрице наплавленного металла.

4.4. Разработка диаграммы структурно-фазового состояния 155 матрицы сложнолегированных наплавленных слоев.

Выводы по IV главе

Глава 5. Влияние условий охлаждения на формирование структурно-фазового состава наплавленного металла.

5.1 Разработка методики для оценки влияния условий охлаждения при наплавке на выделение карбидных фаз в наплавленном слое.

5.2. Анализ влияния легирующих элементов на термодинамическую активность углерода в карбидах.

5.3. Определение критических скоростей выделения карбидных фаз в наплавленных слоях.

5.4 Определение критических скоростей охлаждения при формировании различных фаз в матрице наплавленного слоя. Выводы по V главе

Глава 6. Оптимизация структурно-фазового состояния наплавленного металла за счет регулирования основных технологических параметров наплавки.

6.1. Рекомендации по регулированию структурно-фазового строения наплавленного металла путем выбора технологических параметров наплавки с целью повешения сопротивляемости механическому изнашиванию

6.2. Исследование влияния состава и количества карбидной фазы на износостойкость наплавленных слоев.

6.3. Оптимизация состава и количества карбидной фазы в сложнолегированных наплавленных слоях.

6.4. Исследование влияния структурно-фазового строения матрицы наплавленного металла на износостойкость поверхности детали.

6.5. Разработка диаграмм структурно-фазового строения износостойких наплавленных слоев.

6.6. Сравнительная оценка износостойкости наплавленных слоев в условиях абразивного изнашивания.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Регулирование процессов структурообразования при наплавке с целью повышения сопротивляемости механическому изнашиванию»

Глава 1. Анализ факторов, определяющих износостойкость наплавленных слоев.

1.1. Характеристика присадочных материалов, применяемых при 11 наплавке для повышения износостойкости деталей нефтегазового оборудования.

1.2. Анализ условий изнашивания и требований, предъявляемых к 23 поверхностям активно изнашивающихся деталей нефтегазового оборудования, восстанавливаемых методами наплавки.

1.3. Анализ технологических параметров наплавки, 32 определяющих износостойкость наплавленного слоя.

1.4. Анализ методов прогнозирования структурно-фазового 38 состава сложнолегированных сплавов.

Выводы по I главе 44

Цели и задачи работы 46

Глава 2 Разработка расчетного метода определения характеристик 48 наплавленного слоя, влияющих на структурообразование наплавленного металла

2.1. Разработка расчетной методики определения тепловых 48 процессов в наплавленном слое.

2.2. Определения основных характеристик зоны проплавления, 65 влияющих на структурообразование наплавленного металла.

2.3. Определение основных характеристик наплавленного слоя по 74 параметрам зоны наплавки.

2.4. Экспериментальная проверка основных расчетных 81 характеристик наплавленного слоя.

Выводы по II главе 84

Глава 3. Разработка расчетной методики определения состава и количества карбидной фазы в наплавленных слоях со значительной долей участия основного металла.

3.1. Определение влияния долевого участия основного и 86 присадочного металлов на строение и состав карбидной фазы в наплавленном слое.

3.2. Определение областей рационального легирования для 97 формирования карбидных фаз в износостойких наплавленных слоях.

3.3. Разработка расчетной методики определения состава и 109 количества карбидных фаз в наплавленных слоях.

3.4. Экспериментальное определение состава карбидных фаз в 114 сложнолегированных сплавах.

Выводы по III главе 126

Глава 4. Разработка диаграммы структурно-фазового строения 127 матрицы сложнолегированного наплавленного металла.

4.1. Влияние углерода на структурно-фазовое состояние матрицы 127 износостойкого наплавленного слоя в условиях наплавочного процесса.

4.2. Экспериментальные исследования поверхностных слоев с 140 разным содержанием углерода, охлажденных со скоростью больше критической.

4.3. Влияние легирующих элементов на характер структурно- 144 фазовых превращений в матрице наплавленного металла.

4.4. Разработка диаграммы структурно-фазового состояния 155 матрицы сложнолегированных наплавленных слоев.

Выводы по IV главе 163

Глава 5. Влияние условий охлаждения на формирование структурно-фазового состава наплавленного металла.

5.1 Разработка методики для оценки влияния условий охлаждения 165 при наплавке на выделение карбидных фаз в наплавленном слое.

5.2. Анализ влияния легирующих элементов на 178 термодинамическую активность углерода в карбидах.

5.3. Определение критических скоростей выделения карбидных 209 фаз в наплавленных слоях.

5.4 Определение критических скоростей охлаждения при 216 формировании различных фаз в матрице наплавленного слоя.

Выводы по V главе 225

Глава 6. Оптимизация структурно-фазового состояния 228 наплавленного металла за счет регулирования основных технологических параметров наплавки.

6.1. Рекомендации по регулированию структурно-фазового 227 строения наплавленного металла путем выбора технологических параметров наплавки с целью повешения сопротивляемости механическому изнашиванию

6.2. Исследование влияния состава и количества карбидной фазы 234 на износостойкость наплавленных слоев.

6.3. Оптимизация состава и количества карбидной фазы в 241 сложнолегированных наплавленных слоях.

6.4. Исследование влияния структурно-фазового строения 274 матрицы наплавленного металла на износостойкость поверхности детали.

6.5. Разработка диаграмм структурно-фазового строения 290 износостойких наплавленных слоев.

6.6. Сравнительная оценка износостойкости наплавленных слоев в условиях абразивного изнашивания.

Выводы по работе 336

Литература 338

Приложение 352

Введение

Одним из признанных средств повышения срока службы деталей машин является наплавка, применение которой особенно эффективно для увеличения износостойкости поверхностей, работающих в условиях контакта с абразивом. Высокая сопротивляемость наплавленных слоев действию изнашивающих нагрузок, отсутствие необходимости в дополнительной термической обработке, возможность получения слоев с заданными свойствами и химическим составом, делают наплавку одним из самых распространенных методов повышения долговечности и износостойкости деталей нефтегазового оборудования.

Для восстановления деталей, работающих в условиях интенсивного изнашивания, используется большая группа наплавочных материалов. Действующие в настоящее время ГОСТы включают в себя 30 типов электродов для ручной дуговой наплавки (ГОСТ 10051-75), 23 марки проволок для механизированной наплавки (ГОСТ 10543-82) и 4 типа порошков для порошковой наплавки и напыления (ГОСТ 21448-75). Износостойкие наплавочные материалы представляют собой высоколегированные, дорогостоящие сплавы и вопрос их рационального использования и обеспечения максимальной износостойкости имеет большое значение.

ГОСТы и техническая документация на наплавочные материалы, как правило, регламентируют свойства наплавленного металла, химический состав которого максимально приближен к присадочному материалу. Подобное сохранение исходных характеристик при реализации конкретных случаев наплавки как изношенных, так и новых деталей практически не достигается, так как требует нанесения на поверхность не менее трех слоев. Анализ активно изнашивающихся деталей, восстанавливаемых методами электродуговой наплавки, показывает, что характерные величины износа деталей нефтегазового оборудования определяет применение однослойной или реже двухслойной наплавки. Создание слоев с малым количеством проходов приводит к значительному изменению исходных характеристик присадочного материала и как следствие изменение его структурно-фазового состава и износостойкости. При изготовлении таких слоев особую роль наряду с выбором наплавочного материала приобретают и параметры самого наплавочного процесса.

Известно, что износостойкость поверхности в условиях механического изнашивания, определяется в первую очередь ее структурно-фазовом составом. Для каждого вида изнашивания характерно определенное сочетание структурно-фазовых составляющих, обеспечивающих максимальную износостойкость поверхности. Наплавочный процесс оказывает решающее воздействие на ход структурно-фазовых превращений в наплавленном металле. Широкое изменение химического состава наплавленного слоя в зависимости от долевого участия основного и присадочного материалов, высокая температура нагрева и большой диапазон скоростей охлаждения при наплавке приводит к формированию различных структурно-фазовых состояний в поверхностном слое, выполненном одним и тем же наплавочным материалом. Экспериментальные исследования, проводимые для выбора оптимальных технологических параметров наплавки в каждом конкретном случае восстановления, трудоемки и дорогостоящи. Большой перечень наплавочных материалов, используемых для износостойкой наплавки, делает их проведение еще более затруднительным. В связи с этим целью настоящей работы является разработка расчетного метода прогнозирования структурно-фазового состава наплавленного металла, обеспечивающего возможность назначения обоснованных технологических режимов наплавки, способствующих достижению заданного уровня износостойкости наплавленного слоя.

Влияние наплавочного процесса на ход структурно-фазовых превращений в наплавленном металле наиболее сильно зависит от двух его параметров. В первую очередь это долевое участие основного и присадочного материалов^определяющее химический состав наплавленного металла. Затем - параметры охлаждения, характеризующие наличие или отсутствие условий для формирования требуемых износостойких фаз. Для определения этих параметров в зависимости от режимов наплавки была разработана методика расчета характеристик наплавленного слоя, влияющих на его структурообразование. Полученные графические зависимости основных параметров наплавочного процесса от погонной мощности источника нагрева, позволяют определить их значения для любых сочетаний режимов наплавки. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных показало, что точность получаемых значений составляет 90-95%.

Изменение химического состава наплавленного металла вследствие разбавления высокоуглеродистого высоколегированного присадочного материала, менее легированным металлом детали, в первую очередь сказывается на образовании специальной карбидной фазы. Специальные карбиды являются важнейшей фазовой составляющей износостойкого наплавленного слоя. Их выделение тесно связано с соотношением содержания карбидообразующего металла к углероду в наплавленном металле. Анализ тройных диаграмм Fe-Me-C позволил выделить критические значения этого соотношения, определяющие границы области формирования карбидов Ti, Zr, Nb, V, Та, Mo, W, Сг. На основе использования полученных критических значений была разработана методика расчета состава и количества специальной карбидной фазы, образующей в наплавленном металле с заданной степенью разбавления присадочного материала основным. Экспериментальная проверка предложенной методики показала, что предложенный подход к определению состава карбидной фазы обеспечивает возможность оценки не только состава, но и типа выделяющихся карбидов непосредственно по химическому составу наплавленного металла.

Выделение специальных карбидов в наплавленном металле происходит в высокотемпературном аустенитном состоянии и вызывает значительное обеднение матрицы сплава легирующими элементами и углеродом. В тоже время матрица износостойкого металла является важной составляющей, определяющей его способность противостоять воздействию абразива. Прогнозирование ее структурно-фазового состояния определяет необходимость разработки специальной диаграммы, позволяющей оценить ее строение непосредственно по содержанию легирующих элементов и углерода, оставшихся в матрице сплава после выделения специальных карбидов и цементита. Первоочередную роль в формировании структурно-фазового состава матрицы сплава играет углерод. В зависимости от содержания углерода зафиксированного в твердом растворе на момент окончания процесса охлаждения наплавленного слоя, становится возможным формирование различных метастабильных структур. Проведенный анализ изменения свободной энергии твердых растворов железо-углерод на базе различных модификациях кристаллической решетки железа позволил выделить диапазоны углерода, обеспечивающие условия для протекания мартенситного или промежуточного превращения или сохранения аустенита. Экспериментальные исследования поверхностных слоев с разным содержанием углерода, зафиксированным в матрице сплава за счет обработки лазерным лучом, подтвердили правильность полученных диапазонов. Влияние легирующих элементов на структурно-фазовое строение матрицы сплава оценивалось по величине изменения энтальпии смешения твердого раствора, найденной из анализа диаграмм состояния Fe-Ме. На основе найденных значений была построена диаграмма структурно-фазового строения матрицы наплавленного слоя, содержащей до 2,0% углерода и до 35% легирующих элементов.

Формирование различных фаз в наплавленном металле невозможно оценить без учета скоростей охлаждения. Возможность выделения большинства фаз в износостойких наплавленных слоях связана с перераспределением углерода, что требует анализа процессов диффузии. На основе анализа изменения термодинамической активности углерода в карбидах разного типа была разработана методика расчета критических скоростей выделения карбидных фаз в наплавленных слоях. Выделение различных фаз в матрице сплава также характеризуется диффузией углерода. На основе анализа количества углерода^ перемещенного в твердом растворе при выделении феррита, перлита и бейнита,были определены критические скорости формирования этих фаз в матрице наплавленного слоя. Сопоставление полученных результатов расчета с данными структурных диаграмм, полученных для зоны термического влияния сварных швов, позволили подтвердить правильность полученных значений.

Использование предложенного комплекса расчетно-технологических мероприятий позволило разработать рекомендации по регулированию структурно-фазового строения наплавленного металла путем выбора технологических параметров наплавки с целью повешения сопротивляемости механическому изнашиванию. С использованием предложенных рекомендаций можно определить параметры наплавки, обеспечивающие выделение требуемого состава и количества карбидной фазы, рассчитать режимы наплавки для обеспечения требуемого структурно-фазового состояния наплавленного слоя, произвести выбор присадочного материала для обеспечения максимальной износостойкости наплавленного слоя. Проведенные экспериментальные исследования влияния состава и количества карбидной фазы на износостойкость наплавленных слоев в условиях абразивного изнашивания, подтвердили роль специальных карбидов в обеспечении износостойкости поверхности детали. Сопоставление экспериментальных данных с данными расчета в соответствии с предложенной методикой, подтвердило возможность' проведения этого анализа для других наплавочных материалов без осуществления дополнительных экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования влияния скорости охлаждения на структурно-фазовое строение наплавленного металла позволили определить диапазон погонной мощности, обеспечивающий максимальную износостойкость наплавленного металла. Структурные диаграммы для рассмотренных наплавочных материалов, полученные расчетным путем, подтвердили правильность предложенного диапазона. С использованием предложенных закономерностей был разработан комплекс диаграмм для большинства износостойких наплавочных материалов и определены диапазоны погонной мощности при наплавке, обеспечивающие максимальную износостойкость наплавленного металла. Произведена оценка предельно допустимого разбавления присадочного материала, с учетом сохранения требуемого состава и количества карбидной фазы.

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Елагина, Оксана Юрьевна

Выводы по работе.

1. Разработаны методологические основы формирования износостойкого структурно-фазового состояния в сложнолегированных наплавленных слоях, предназначенных для работы в условиях механического изнашивания за счет регулирования основных параметров наплавочного процесса. Показана возможность прогнозирования типа, состава и количества специальной карбидной фазы в сложнолегированном литом наплавленном металле с учетом влияния температурно-временных условий охлаждения при наплавке.

2. Предложена обобщенная методика определения долевого участия основного и присадочного материалов и температурно-временных условий охлаждения наплавленного металла для широкого диапазона погонной мощности. Разработаны зависимости для расчета глубины проплавления основного металла и высоты наплавленного слоя. С использованием предложенной методики установлено, что решающее значение на ход структурно-фазовых превращений в наплавленном металле оказывает наплавочный процесс с величиной погонной мощности до 20000 Вт с /см. С целью сокращения математических расчетов при выборе режимов наплавки предложен комплекс номограмм для определения основных характеристик наплавленного слоя.

3. Предложен расчетный подход, позволяющий оценить последовательное вырождение карбидной фазы по мере разбавления сложнолегированного присадочного материала менее легированным металлом детали в процессе многослойной наплавки. Установлены критерии для определения состава, типа и количества выделяющихся карбидов в сложнолегированном литом наплавленном металле, найденные по соотношениям карбидообразующего элемента к углероду для областей гомогенного существования карбидов разного типа. С использованием полученных значений показана возможность расчета химического состава рационально легированного износостойкого наплавленного металла с заданным для данных условий изнашивания составом, типом и количеством карбидной фазы и содержанием углерода в матрице сплава.

4. Показана возможность прогнозирования структурно-фазового состава матрицы высокоуглеродистого сложнолегированного наплавленного металла, основанная на оценке влияния углерода и легирующих элементов на изменение свободной энергии различных фаз. Предложены математические выражения для расчета изменения свободной энергии твердых растворов на основе различных модификаций кристаллической решетки железа. Предложено оценивать влияния легирующих элементов на устойчивость аустенита по величине энтальпии смешения твердого раствора. С использованием найденных величин разработана диаграмма структурно-фазового состояния матрицы сложнолегированных высокоуглеродистых наплавочных сплавов.

5. Определены диапазоны изменения химического потенциала углерода в карбидах разного типа с использованием диаграмм состояния Ме-С и закономерностей твердых растворов. Показано, что протяженность диапазона значений изменения химического потенциала углерода тесно связана с карбидообразующей способностью металла, чем шире диапазон изменения химического потенциала углерода, тем больше активность металла в образовании карбидов. Выявлено, что в зависимости от минимального значения изменения химического потенциала углерода последовательность выделения карбидов из твердого раствора по мере охлаждения наплавленного слоя будет следующей:Ti, Zr, Та, Nb, V, Сг, W, Mo.

6. Разработана методика оценки влияния скорости охлаждения при наплавке на процесс образования различных фаз в углеродистых высоколегированных наплавленных слоях. Предложены расчетные зависимости для определения времени необходимого для полного выделения карбидной фазы в заданных условиях охлаждения при наплавке, количества образующихся карбидов в наплавленном слое при пониженных значениях погонной мощности, дисперсности цементита при разных скоростях охлаждения. Определены критические скорости выделения избыточного феррита, перлита и бейнита в наплавленных слоях с разным содержанием углерода. Определено влияние таких легирующих элементов как Cr, Ni, Мл, Si, Mo, W на скорость диффузии углерода в матрице наплавленного металла.

7. На основе проведенных исследований разработан комплекс структурных диаграмм и определены требования к технологическим режимам наплавки, обеспечивающие получение максимальной износостойкости для наплавочных материалов по ГОСТ 10051-75, ГОСТ 10543-82, ГОСТ 21448-75.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Елагина, Оксана Юрьевна, 2004 год

1.S., Pradhan R. "Kinetics and thermodynamics of martensite transformation in athermal Fe-C-Ni-Cr alloys" - в кн. Мартенситное превращение. - Киев: Наукова думка, 1978, - с.219-223.

2. Dinsdale А.Т. "SGTE Data for Pure Elements".// Calphad. 1991 - т. 15, №4-с.317-450.

3. Hultgren R., Desai P.D., Hawking D.T. Selected valuesof thermodinamic properties of binary alloys. 1973 - IX

4. Аксенова Н.Г. Некоторые вопросы оптимизации технологического процесса. // Сварочное производство. 1990, - №1, - с.22.

5. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением, М: Машиностроение, 1977 - 432 с.

6. Антонов В.А. Наплавка вырубных штампов холодной штамповки. -в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки Киев: 1981 -с.38-40.

7. Бартенев И.А., Гладкий П.В. Некоторые свойства наплавленных быстрорежущих сталей — в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки Киев: 1981 - с.21-29.

8. Белов Ю.М. Оптимизация технологии автоматической наплавки электродной лентой под флюсом Л.: ЛДНТ, 1982 - 20с.

9. Белоусов Ю.В. Оценка эффективности воздействия электрических параметров при плавлении электродов.// Сварочное производство. 1991, №2 - с.35-37.

10. Бенуа Ф.Ф., Кологривов В.И. Расчет режимов наплавки под флюсом стальных цилиндрических деталей проволокой малого диаметра Л.: Знание, 1973. - 28 с.

11. Билык Г.В. Влияние режимов наплавки самозащитной порошковой проволокой на состав наплавленного металла. // Автоматическая сварка. -1980 №10 - с.71.

12. Бокштейн С.З. Строение и свойства металлических сплавов М.: Металлургия, 1971. - 495 с.

13. Буки А.А. Расчет химического состава наплавленного металла при сварке покрытыми электродами.// Сварочное производство — 1991 №5 -с.32-34.

14. Ватолин Н.А., Моисеев Г.К., Трусов Б.Г. Термодинамическое моделирование в высокотемпературных неорганических системах М.: Металлургия, 1994. - 352 с.

15. Взаимодействие углерода с тугоплавкими металлами / под ред. Самсонова Г.В. М.: Металлургия, 1974 - 288 с.

16. Виноградов В.Н., Лившиц Л.С., Платова С.Н. и др. Возможности повышения стойкости оборудования против газоабразивного изнашивания путем создания оптимальной структуры стали.// Изв. Вузов «Нефть и газ». — 1982.-№4.-с.75-78.

17. Виноградов В.Н., Платова С.Н., Лившиц Л.С. и др. Некоторые вопросы механизма разрушения сталей в условиях газоабразивного изнашивания.//Трение и износ. т.1 - 1980.-№4.-с.656-661.

18. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Механическое изнашивание сталей и сплавов. М.: Недра, 1996. - 364 с.

19. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Албагачиев А.Ю. Изнашивание при ударе-М.: Машиностроение, 1982. 191 с.

20. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Колокольников М.Г. Абразивное изнашивание. -М.Машиностроение, 1990.-224 с.

21. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Доценко В. А. Абразивное изнашивание бурового инструмента-М.: Недра, 1980. 202 с.

22. Виноградов В.Н. Сорокин Г.М. Износостойкость сталей и сплавов -М.: Нефть и газ, 1994. 417 с.

23. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение, 1980. - 120 с.

24. Ветер В.В., Сарычев И.С., Самойлов М.И. Выбор технологического варианта наплавки опорных валков.//Сварочное производство 1990. - №9 -с.6-7.

25. Ворновицкий И.Н. Электроды с железным порошком в покрытии. -М.: РНТСО, 2000. 78 с.

26. Воронин Г.Ф. в сб.Математические проблемы фазовых равновесий»

27. Вышегородцева Г.И. Прогнозирование структурно-фазового состава карбидосодержащих наплавленных износостойких слоев деталей газопромыслового оборудования. Автореф. дис. к-та техн. наук. М.: 2001. 22 с.

28. Герасимов Я.И., Крестовников А.Н., Шахов А.С. Химическая термодинамика в цветной металлургии. Т.З- М.: Металлургия, 1963. 283 с.

29. Гольдшмидт Х.Дж. Сплавы внедрения. М.: Мир, 1971. - 461 с.

30. Гольдштейн М.И., Грачев С.В., Векслер Ю.Г. Специальные стали. М.: Металлургия, 1985. 408 с.

31. ГОСТ 10051-75 «Покрытые электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами»

32. ГОСТ 10543-82 «Проволока наплавочная стальная»

33. ГОСТ 21448-75 «Порошки из сплавов для наплавки»

34. Грабин В.Ф. Металловедение сварки плавлением Киев: Наукова думка, 1982. - 414 с.

35. Гривняк И. Свариваемость сталей. М.Машиностроение, 1984. -215 с.

36. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

37. Гринберг Н.А., Арабей А.Б. Износостойкие наплавочные материалы для упрочнения трущихся поверхностей в условиях абразивного и газоабразивного изнашивания// Сварочное производство 1992.- №5 -с.7-9

38. Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г., Калинин JI.H. и др. Износостойкость различных наплавочных сплавов, эксплуатируемых вусловиях абразивного изнашивания в воде. // Сварочное производство -1990.-№4.- с. 19-21.

39. Гудремон Э. Специальные стали. Т.1 М.: Металлургиздат, 1959. -952 с.

40. Гуревич В.И. Расчет эффективности плавления основного металла.//Сварочное производство 1984. - №5 - с. 1-2.

41. Гусев А.И., Рапель А.А. Термодинамика струткурных вакансий в нестехиометрических фазах внедрения Свердловск: УНЦ АН СССР 1987.114 с.

42. Данильченко Б.В. Выбор износостойкого наплавленного металла для работы в условиях абразивного изнашивания.// Сварочное производство -1992.-№5.- с.31-32.

43. Дж. Кристиан Теория превращений в металлах и сплавах т.1, Мир, 1978.- 806 с.

44. Диаграммы состояния двойных металлических систем. Т.1. под ред. Лякишева Н.П. М.: Машиностроение, 1996. - 992 с.

45. Елагина О.Ю. Особенности формирования карбидной фазы в хромоникелевых коррозионно-стойких сталей // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе 2001. - №5 - с.35-37.

46. Елагина О.Ю., Агеева В.Н. Оценка влияния этапа нагрева термического цикла при лазерной обработке на работоспособность упрочненной поверхности. // Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа. 2003.- №1- с. 12-17.

47. Елагина О.Ю., Агеева В.Н. Прогнозирование структурно-фазовых превращений в железоуглеродистых сталях при лазерном упрочнении с позиции термодинамического подхода. //Перспективные материалы.- 2003.-№5- с. 89-93.

48. Елагина О.Ю., Вышегородцева Г.И. Основные принципы прогнозирования структурно-фазового состава наплавленных слоев,работающих в условиях газоабразивного изнашивания. //Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа.- 2001.- №1- с.48-54.

49. Елагина О.Ю., Лившиц JI.C. Оптимизация состава наплавленного металла и параметров технологии износостойкой наплавки.// Сварочное производство.-1992.- №8- с. 19-20

50. Елагина О.Ю., Лившиц Л.С., Мальцева М.А. Структурная диаграмма высокоуглеродистых наплавленных слоев.// Сварочное производство.-1996.-№5- с.9-12

51. Ерохин А. А. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки.- М.: Машиностроение, 1964.- 253 с.

52. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением М.: Машиностроение, 1973.- 448 с.

53. Екобори Т.Е. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. М.: Металлургия, 1971.- 264 с.

54. Ершов Г.С., Бычков Ю.Б. Физико-химические основы рационального легирования сталей и сплавов М: Металлургия , 1982.- 360 с.

55. Жайнаков А., Лелевкин В.М., Мечев B.C. Электрическая дуга -генератор низкотемпературной плазмы Бишкек: Илим, 1991.- 440 с.

56. Житнов С.В., Н.Г.Давыдов, С.Г.Братчиков Высокомарганцевые стали М.: Металлургия, 1995.- 302 с.

57. Жуков А.А. Геометрическая термодинамика сплавов железа. М.: Машиностроение, 1979.- 232 с.

58. Журба В.Т. Оптимизация параметров наплавки бандажей вращающихся аппаратов.// Сварочное производство.- 1984,- №7.- с. 14.

59. Ивановский В.Н., Дарищев В.И., Николаев Н.М. Оборудование для добычи нефти и газа: в 2 т. М.: ВНИИОЭНГ, 2001.- 304 с.

60. Кауфман Л.«Стабильность кристаллических решеток переходных металлов» /в кн. Устойчивость фаз в металлических сплавах, М.- 1970-с.134-161.

61. Качурина О.И. Термодинамика фазовых превращений в металлических сплавах, содержащих углерод. Автореф. дис. к-та техн. наук. Свердловск.-2001.- 25 с.

62. Комаров А.И., Ходаков В.Д., Зубченко А.С. Влияние параметров режима электродуговой наплавки на геометрические размеры валиков, наплавленных на вертикальную поверхность.// Сварочное производство.-1981.-№12.- с.31-33.

63. Кравцев Т.Г. Инженерный метод расчета температурных полей при наплавке цилиндров точечным источником нагрева.// Сварочное производство.- 1981.- №6.- с.6.

64. Кравцов Т.Г. Инженерный метод расчета температурных полей при наплавке цилиндров точечным источником нагрева.// Сварочное производство.- 1981.- №6.- с.6.

65. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ М.: Машиностроение, 1977.- 526 с.

66. Крестовников А.Н., Вигдорович В.Н. Химическая термодинамика. -М.: Металлургия, 1973.- 256 с.

67. Криштал М.А. Механизм диффузии в железных сплавах М.: Металлургия, 1972.- 400 с.

68. Кузнецов Л.Д. Геометрические характеристики валика при наплавке порошковой лентой под флюсом.// Автоматическая сварка.- 1980.- №9.- с.7.

69. Курдюмов Г.В., Утевский J1.M., Энтин Р.И. Превращения в железе и стали М.: Наука, 1977.- 236 с.

70. Ланская A.M. Жаропрочные стали М.-.Металлургия, 1977.- 210 с.

71. Лариков Л.Н., Рябов В.Р., Фальченко В.М. Диффузионные процессы в твердой фазе при сварке.- М.Машиностроение, 1975.- 192 с.

72. Латников Л.Н. Тепловые свойства металлов и сплавов.- Киев: Наукова думка, 1985.-437 с.

73. Ленивкин В.А. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах. -М.: Машиностроение, 1989.- 263 с.

74. Лившиц Л.С. Металловедение для сварщиков М.: Машиностроение , 1979.- 253 с.

75. Лившиц Л.С. Наплавочные материалы и технология наплавки для повышения износостойкости и восстановления деталей машин.// Сварочное производство 1990.- №1.- с. 15-17.

76. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли В.И. Основы легирования наплавленного металла. Абразивный износ. М.: Машиностроение, 1969.186 с.

77. Лившиц Л.С., Елагина О.Ю. Подход к оптимизации режимов электродуговой наплавки износостойких наплавочных материалов типа 110Х4М7В2СФЮТ./ в кн. Сборник научных трудов ГАНГ им. И.М.Губкина.- Москва, 1994.- с. 134-138

78. Лившиц Л.С., Елагина О.Ю., Иванов Г.А. Прогнозирование свойств износостойких наплавочных материалов./ Сборник научных трудов ГАНГ им. И.М.Губкина, Москва, 1995.- с. 122-126.

79. Лившиц Л.С., Кушеков А.У., Левин С.М. Износостойкость наплавленного металла с различными принципами упрочнения в условиях ударно-абразивного воздействия.// Трение и износ.-t.VII.- 1986.- №2.-с.365-371.

80. Лившиц Л.С., Левин С.М. Стали для оборудования нефтяной и газовой промышленности. М.: Недра, 1995.- 286 с.

81. Лившиц Л.С., Мищенко А.Н., Левин С.М. Условия устойчивости против ударно-абразивного изнашивания нестабильно-аустенитных хромомарганцевых сталей.// Труды ин-та МИНХ и ГП им.И.М.Губкина.-1985.-№195.-с. 17-22.

82. Лившиц Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений М.: Машиностроение, 1989.- 336 с.

83. Лившиц Л.С., Червяков И.Б., Левин С.М. Использование износостойких материалов с целью повышения долговечностигазопромыслового оборудования./ в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки, -Киев, 1981.- с.86-89.

84. Лужанский И.Б. Прогрессивные способы наплавки. М.: Машиностроение, 1984,- 55 с.

85. Любов Б.Я. Кинетическая теория фазовых превращений -М.:Металлургия, 1969.- 263 с.

86. Мазель А.Г. Технологические свойства электросварочной дуги. М, Машиностроение, 1969.-178 с.

87. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей -М.Машиностроение, 1981.- 248 с.

88. Матющенко Н.Н. Кристаллические структуры двойных соединений.- М.: Металлургия, 1969.- 304 с.

89. Международный транслятор «Стали для нефтегазового оборудования»./ под ред. Кершенбаума В .Я. М.: Наука и Техника, 1998.474 с.

90. Международный транслятор-справочник «Материалы для автоматической дуговой сварки»./ под ред. Кершенбаума В.Я.- М.:Наука и Техника, 2001.- 375 стр.

91. Международный транслятор-справочник «Электроды для ручной дуговой сварки»./ под ред. Кершенбаум В.Я.- М.:, Наука и Техника, 2000. -525 стр.

92. Меликов B.C. Многоэлектродная наплавка. М.: Машиностроение, 1988.- 143 с.

93. Металловедение и термическая обработка стали, Справочник в 2-х т.- М.: Металлургия, 1961.

94. Металлография железа. Справочник в 3-х т. М.: Металлургия, 1972.

95. Мирзаев Д.А., Счастливцев В.М., Тайзетдинова А.Г. -Термодинамика мартенситного превращения в сплавах Fe-C. // ФММ -1987.- т.63.- вып.5- с943-950.

96. Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман Л.А. Термодинамика железо-углеродистых сплавов. -М.: Металлургия, 1972 .- 328 с.

97. Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман JI.A. Термодинамика железоуглеродистых сплавов. М.:Металлургия, 1984. - 356 с.

98. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. М.: Машиностроение, 1989.- 480 с.

99. Основы трибологии / под ред. Чичинадзе А.В. М.: Машиностроение, 2001.- 663 с.

100. Пащенко М.А., Фрумин Е.И. Наплавка породоразрушающего инструмента./ в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки.-Киев, 1981.- с.65-76.

101. Пименова О.В. Разработка метода прогноза структуры и фазового состава износостойких наплавленных слоев с карбидным и карбоборидным упрочнением./ Автореф. дис. к-татехн. наук., Екатеринбург, 1999.

102. Полищук Г.Н. Разработка технологии износостойкой наплавки при ремонте деталей подвижного состава метрополитена, /в кн.: Славяновские чтения. Москва, 2000.- с.42-47.

103. Попов B.C., Пугачев Г. А., Осипов М.Ю. Исследование износостойкости материалов в условиях абразивного изнашивания при повышенных температурах./ в кн.: Теоретические и технологические основы наплавки.- Киев, 1981.- с.80-84.

104. Попова J1.E., Попов А.А. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-растворах в сплавах титана. М.:Металлургия, 1991.-503 с.

105. Породин A.M., Черкасская Л.П. Износостойкие наплавочные материалы и методы их наплавки М.: НИИМАШ, 1983.- 48 с.

106. Потак Я.М. Высокопрочные стали. М.: Металлургия, 1972.- 208 с.

107. Потапьевский А,Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М.: Машиностроение, 1974.- 238 с.

108. Размышляев JI. Д. Оптимизация программируемых параметров режимов сварки стыковых соединений металла большой толщины. // Сварочное производство.- 1989.- №5.- с.11-12.

109. Розенберг М.Г., Поздеев Г.А. Определение основных параметров режимов плазменно-порошковой наплавки.// Сварочное производство -1989.- №12.- с.5-6.

110. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1951.- 296 с.

111. Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Кокора А.Н. Лазерная обработка материалов — М.: Машиностроение, 1975.- 296 с.

112. Садовский В.Д., Счастливцев В.М. Лазерный нагрев и структура стали Свердловск, 1989.- 100 с.

113. Сафонов А.Н. Изучение структуры и твердости поверхности железоуглеродистых сплавов после их оплавления лазерным излучением.//Металловедение и термическая обработка металлов. 1999.-№1.

114. Сафонов А.Н. Структура и микротвердость поверхностных слоев железоуглеродистых сплавов после лазерной закалки// Металловедение и термическая обработка металлов. — 1996.- №2,

115. Седых А.Д., Лившиц Л.С , Елагина О.Ю. Ударная вязкость металла газопроводных труб. //Газовая промышленность. 1998.-№2.- с.48-49.

116. Седых А.Д., Лившиц Л.С. Елагина О.Ю. Обоснованные требования к прочности металла продольного шва газопроводных труб.// Газовая промышленность,- №9.- 1997.- с.54-56.

117. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой.- М.Машиностроение, 1987.- 187 с.

118. Сорокин Г.М. Трибология сталей и сплавов М.: Недра, 2000.- 317с.

119. Сорокин Г.М., Григорьев С.П. О природе ударно-абразивного изнашивания. // Проблемы прочности.- 1991.- №4.- с.73-76.

120. Стали для нефтегазового оборудования, /под ред. Кершенбаума В.Я., Ремизова В.В.- М.: Наука и техника, 1998.- 476 с.

121. Сущенко С.А., Шмелев А.В., Коршиков JI.A. и др. Моделирование влияния структурных факторов на износостойкость наплавленных сплавов. //Сварочное производство 1989.- №2.- с.37-39.

122. Счастливцев В.М., Мирзаев Д,А., Яковлев И.Л. Структура термически обработанной стали. М.: Металлургия, 1994,- 287 с.

123. Теория сварочных процессов. / под ред. Фролова В.В.- М.: Высшая школа, 1988.- 559 с.

124. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию.-М.: Машиностроение, 1976.-270 с.

125. Термодинамические свойства неорганических веществ. -М.:Металлургия, 1965.

126. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением./ под ред. Б.Е. Патона- М.: Машиностроение, 1974.- 768 с.

127. Тиходеев Г.М. Энергетические свойства электросварочной дуги. -М.: Изд-во АН СССР, 1971.- 254 с.

128. Тот Л. Карбиды и нитриды переходных металлов. -М. :Металлургия,

129. Турганин А.Г. Термодинамика тугоплавких карбидов. -М.: Металлургия,

130. Федосов А.И., Федосов С.А. Компьютерная программа для расчета параметров термического цикла при импульсном поверхностном нагреве твердого тела.//Металловедение и термическая обработка металлов. 2001.-№12.

131. Фромм Е., Е.Гебхардт Газы и углерод в металлах М.: Металлургия, 1980.- 712 с.

132. Хакимов А.Н., Дарьяваш Н.Г. Методика расчета с помощью вычислительного комплекса на базе микро-ЭВМ кинетических параметровфазовых превращений аустенита при сварке.// Сварочное производство -1986.-№11.- с.12-14.

133. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985.- 239 с.

134. Хачатурян А.Г. Теория фазовых превращений и структура твердых растворов. М.: Наука, 1974.- 383 с.

135. Хоменко А.О. Прогнозирование методами термодинамики фазового состава конструкционных сталей с добавками карбидообразующих элементов/ Автореф. дис. к-та техн. наук. Екатеринбург, 1994.

136. Хорн Ф. Атлас структур сварных соединений М.: Металлургия, 1977.- 288 с.

137. Хоч М.М. Влияние энергии взаимодействия дефектов на стабильность фаз внедрения./ в кн.: Устойчивость фаз в металлах и сплавах.-М, 1970.- с.356-367.

138. Хрущев М.М., Бабичев М.А Износостойкость и структура твердых наплавок-М.: Машиностроение, 1971.- с.91

139. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание М.: Наука, 1970.- 251 с.

140. Цирлин A.M. Оптимальное управление технологическими процессами. М.: Энергоиздат, 1986.- 399 с.

141. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны.- М.: Металлургия, 1983.176 с.

142. Чайковский К.Р., Демина Ю.Ю., Рахштадт А.Г. и др. Стойкость среднеуглеродистых комплексно-легированных сталей в условиях ударно-абразивного воздействия// Металловедение и термическая обработка металлов.- 1987.-№7.-c.33-36.

143. Шехтер С.Я., Шварцер А .Я. Наплавка деталей металлургического оборудования. М.: Машиностроение, 1981.- 72 с.

144. Шоршоров М.Х., Белов В.В. Металловедение сварки стали и сплавов титана. М.: Наука, 1965.- 334 с.

145. Шоршоров М.Х., белов В.В. Фазовые превращения и изменения свойств сталей при сварке. М.: Наука, 1972.- 220 с.

146. Штенников B.C. Расчет доли участия электродного, порошкообразного и основного металла в наплавленном валике.// Сварочное производство 1986.- №6.- с.22.

147. Энтин Р.И. Превращения аустенита в стали М.: Металлургиздат, 1960.-252 с.

148. Эрмантраут М.М., Комаров В.А. Влияние параметров режима плазменно-дуговой наплавки на проплавление основного металла и твердость наплавленных слоев// Сварочное производство 1990.- №10.-с.39-41.

149. УТВЕРЖДАЮ Проректор по научной раб РГУ нефти и газа им.И. д.т.н., проф.Левитски « 20 » Д /^Д/ г,tyit

150. Переданные рекомендации представляют практическую ценность при оптимизации технологических режимов наплавки новых марок сварочных материалов, предназначенных для восстановительной наплавки деталей, работающих в условиях механического изнашивания.

151. От РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина ОТ ESAB International АВ

152. QJLО/?Ефименко Л.А, л,^ Беликов А.Б.kZT s1. У'^у Елагина О.Ю.

153. Принятые к внедрению рекомендации являются результатом научно-исследовательской работы, выполненной на кафедре «Износостойкость машин и оборудования и технология конструкционных материалов» РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина.

154. Переданные рекомендации представляют практическую ценность при оптимизации технологических режимов наплавки новых марок сварочных материалов, предназначенных для восстановительной наплавки деталей, работающих в условиях механического изнашивания.

155. От РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина От ООО «ЗЭЛЗ»

156. Принятые к внедрению рекомендации являются результатом научно-исследовательской работы, выполненной на кафедре «Износостойкость машин и оборудования и технология конструкционных материалов» РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина.

157. Переданные рекомендации представляют практическую ценность при разработке новых марок сварочных материалов, предназначенных для восстановительной наплавки деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания.стороны, В ТОМ, ЧТО *1. TOTPL Р.01