Повышение эффективности автоматизированного сборочного оборудования путем выявления взаимосвязей, действующих при выдаче шпилек на позицию завинчивания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.07, кандидат технических наук Голованов, Игорь Евгеньевич

• Голованов, Игорь Евгеньевич
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Голованов, Игорь Евгеньевич

Введение

Глава 1. Анализ существующих средств и технических решений технологической системы обеспечения подачи шпилек в зону завинчивания сборочного оборудования

1.1. Основные понятия и определения

1.2. Существующие средства и технические решения обеспечения ориентирования шпилек

1.3. Существующие средства и технические решения обеспечения подачи ориентированных шпилек с использованием магазинных загрузочных устройств

1.4. Средства подачи шпильки в зону завинчивания

1.5. Лотки для направленного движения шпилек

1.6. Цель и задачи диссертационной работы

1.6.1. Цель диссертационной работы

1.6.2. Задачи диссертационной работы

Глава 2. Выявление качественных и количественных взаимосвязей, действующих в процессе надежной подачи шпильки в зону завинчивания

2.1. Классификация способов подачи шпилек на позицию сборки

2.2. Обоснование эффективных методов построения технологических систем подачи шпилек на позицию сборки

2.3. Обоснование способов создания универсальных средств ориентации шпилек в процессе их подачи на позицию сборки

2.3.1. Классификация типа шпилек с целью создания устройств ориентирования

2.3.2. Классификация устройств для ориентирования шпилек

2.3.3. Обоснование способов ориентирования шпилек и технические решения их реализации

2.4. Обоснование универсальных средств подачи ориентированных шпилек на позицию сборки с использованием магазинных загрузочных устройств

2.4.1. Способы подачи ориентированных шпилек из кассет магазина и технические решения их реализации

2.4.2. Обоснование точности позиционирования элементов питателей магазинного типа

2.4.3. Обоснование средств автоматической загрузки магазинов

2.5. Обоснование средств подачи шпильки в зону завинчивания

Выводы по главе

Глава 3. Выявление качественных и количественных взаимосвязей, действующих в процессе эффективной подачи шпильки в зону завинчивания^

3.1. Обоснование быстродействия работы универсального вертикального питателя

3.2. Обоснование быстродействия работы универсального горизонтального питателя

3.3. Обоснование полного времени выдачи шпильки на позицию сборки с использованием ориентирующего устройства

Выводы по главе 3,

Глава 4. Методики автоматизированного расчета времени работы элементов технологической системы подачи шпилек в зону завинчивания

4.1. Интерфейс пользователя

4.2. Автоматизированный расчет суммарного времени выдачи шпильки из универсального вертикального питателя.

Программа " УегйсаГ)

4.3. Автоматизированный расчет суммарного времени выдачи шпильки из универсального горизонтального питателя. (Программа "Horizontar)

4.4. Автоматизированный расчет времени выдачи шпильки на позицию сборки с использованием универсального ориентирующего устройства.

Программа "ОпеШШюп")

Выводы по главе

Глава 5. Эксперимент и промышленное внедрение технологических систем подачи шпилек в зону завинчивания

5.1. Экспериментальное определение времени работы элементов технологической системы подачи шпилек в зону завинчивания

5.1.1. Описание схемы экспериментальной установки

5.1.2. Результаты эксперимента

5.2. Опыт промышленного внедрения технологических систем подачи шпилек (ТСП)

5.2.1. Внедрение ТСП с универсальным вертикальным питателем

5.2.2.Внедрение ТСП с универсальным горизонтальным питателем235 Выводы по главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности автоматизированного сборочного оборудования путем выявления взаимосвязей, действующих при выдаче шпилек на позицию завинчивания»

В структуре машиностроительного производства распределение трудозатрат существенно изменилось, и в настоящее время трудоемкость сборочных работ достигает 25-40% общей трудоемкости изготовления объекта производства, приближаясь к трудоемкости механической обработки и превышая затраты труда на всех других этапах производства.

На долю резьбовых соединений изделий машиностроения приходится до 20% всех соединений, которые составляют 30-35%» общей трудоемкости сборки изделий машиностроения.

По данным отрасли тракторного и сельскохозяйственного машиностроения при сборке резьбовых соединений на такие переходы, как наживление, завинчивание, подвод и отвод инструмента, требуется 0,25 мин рабочего времени, что по отрасли составляет I млн. часов в год. Из этих данных видно, что автоматизация сборки резьбовых соединений является резервом повышения производительности труда и высвобождения значительного числа рабочих [43].

Автоматизация сборки резьбовых соединений неизменно сопряжена с преодолением существенных трудностей. Наибольшую трудность представляет автоматизация сборки изделий со шпилечными соединениями. Попытки автоматизации сборки шпилечных соединений показали, что создание и эксплуатация сборочных автоматов.не представляется целесообразным. Чрезмерная сложность предлагаемых сборочных технологических комплексов и низкая надежность их работы приводят к тому, что на предприятиях предпочитают использовать труд рабочих-сборщиков высокой квалификации. В этом случае качество продукции определяется опытом рабочих. Квалифицированный сборщик, добиваясь высокого качества изделий, проводит в ходе работы соответствующие измерения, регулирует силы закрепления, делает необходимые пригонки. Но при этом ручной труд вносит свои ограничения. При неизменном качестве продукции на заводах проблему увеличения производительности труда решают увеличением числа квалифицированных сборщиков. В автомобильной промышленности мира число сборщиков составляет около 400 тыс. человек

69]. Однако это связано с проблемой подготовки кадров. Для получения необходимых навыков сборщику требуется несколько лет работы. При этом не каждый рабочий может стать квалифицированным сборщиком.

Проблема сборки шпилечных соединений связана и с тем, что сложность процесса не всегда позволяет гарантировать высокое качество изделий и стабильность соответствующих показателей. Субъективные особенности сборки могут отрицательно повлиять на выходные параметры изделий. Эти параметры, как правило, не оцениваются потребителем, так как в его распоряжении отсутствуют соответствующие методы контроля.

Автоматизация сборки шпилечных соединений может ликвидировать отмеченные недостатки и противоречия. Вместе с тем при автоматизации сборки отсутствует человеческий фактор, склонный к ошибкам. Но, прежде чем приступать к проектированию средств автоматизации сборки шпилечных соединений, необходимо выявить техническую возможность их создания. Для обеспечения эффективной работы технологического оборудования необходимо рассчитать его точностные характеристики и режимы работы.

Исследованию проблем автоматизации сборки изделий посвящены работы профессоров, докторов технических наук Балакшина Б.С., Вейца B.JL, Гусева A.A., Дальского A.M., Житникова Ю.З., ИвановаА.А., Иосилевича Б.Г., Корсакова B.C., Малова А.Н., Новикова М.П., Рабиновича А.Н., Федотова А.И. и кандидатов технических наук Замятина В.К., Косилова В.В., Лебедовского М.С., Муценика К.Я., Оболенского В.Н. и многих других.

Качество, надежность и производительность при автоматизации сборки с использованием шпилечных соединений неосуществимы без решения задачи обеспечения сборочного оборудования технологическими системами подачи шпилек в зону завинчивания.

До последнего времени в производстве процесс подачи шпилек не использовался из-за отсутствия надежных средств автоматизации их наживления, особенно при сборке групповых шпилечных соединений. Наживление шпилек практически повсеместно осуществляется вручную. Только после решения этой проблемы профессором, доктором технических наук Житниковым Ю.З. [70] и разработки надежных устройств автоматизированного наживления и завинчивания шпилек, задача создания технологических систем подачи стала реальной. Разработка надежной технологической системы автоматизированной подачи шпилек в зону завинчивания путем выявления качественных и количественных взаимосвязей, действующих в процессе работы системы, имеет большое практическое значение и направлена на повышение эффективности и качества использования автоматизированного сборочного оборудования.

Задача исследования и обоснования технологических систем подачи шпилек весьма сложна в связи с многообразием функций этих систем, которые должны автоматически обеспечить отделение из бункера, извлечение, ориентацию, запас ориентированных шпилек, поштучную или групповую подачу шпилек в зону завинчивания и их захват патронами завинчивающих устройств. Для обеспечения своего предназначения технологическая система подачи шпилек может включать в свою структуру устройства, которые выполняют каждую функцию по отдельности или совмещают в себе выполнение нескольких функций.

Эффективность работы автоматизированного сборочного оборудования определяется производительностью и экономической целесообразностью. Следовательно, необходимо найти такие методы и средства подачи шпильки на позицию сборки, при которых время подачи будет минимальным. В идеале выполнение данной операции будет совмещено с вспомогательными операциями, такими как подвод и отвод узла с позиции сборки, а также подвод и отвод сборочного оборудования от собираемого узла, и с основной операцией - завинчивание шпильки (шпилек).

На основании изложенного существует актуальная научная задача создания высокоэффективных автоматизированных технологических систем подачи шпилек в зону завинчивания сборочного оборудования.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация технологических процессов и производств (в том числе по отраслям)», Голованов, Игорь Евгеньевич

Выводы по главе 4

1. Разработаны методики автоматизированного расчета времени работы элементов технологической системы подачи шпилек в зависимости от схемы построения системы.

2. На основе программы Delphi созданы программы "Vertical" и "Horizontal" для расчета суммарного времени выдачи шпильки из универсальных вертикального и горизонтального питателей соответственно, а также программа "Orientation" для нахождения полного времени выдачи шпильки на позицию завинчивания с использованием универсального ориентирующего устройства.

Глава 5. Эксперимент и промышленное внедрение технологических систем подачи шпилек в зону завинчивания.

5.1. Экспериментальное определение времени работы элементов технологической системы подачи шпилек в зону завинчивания.

5.1.1. Описание схемы экспериментальной установки.

Экспериментальное определение времени работы технологической системы подачи шпилек в зону завинчивания осуществлялось на внедренном в производство оборудовании, описанном в пункте 5.2, по структурной схеме исследования, проиллюстрированной на рис.5.1. Структурная схема исследований состоит из первого 1 и промежуточных 2 элементов, подающего устройства 3 и измерительной аппаратуры 4.

Начало отсчёта искомого времени примем от момента срабатывания привода первого элемента технологической системы до выпадения шпильки в подающее устройство из приёмного-лотка. Первым элементом в рассматриваемых технологических системах являются питатели магазинного типа с приводом от пневмоцилиндра. Измерительная аппаратура включается по сигналу, поступающему от схемы управления пневмоцилиндром.

Для получения сигнала о выдаче шпильки в подающее устройство использовался оптический локационный датчик [82].

Оптические локационные датчики основаны на эффектах взаимодействия светового потока с поверхностью объекта (перекрытия от рассеяния, поглощения рассеяния и т. д.) и предназначены для обнаружения объектов в рабочей зоне, определения их координат, размеров, цвета, структуры поверхности и др. Датчик пересечения предназначен для выдачи сигнала подтверждения при пересечении объектом сборки или исполнительным органом технологической системы светового потока от излучателя к фотоприемнику, рабочее расстояние между которыми равно 45 ± 0,8 мм. Производительность датчика составляет не менее 60 пересечений потока в минуту. Датчик состоит из светодиода и фото N Л

V Во» ^ 1

Рис.5.1

Конв Цепь

1 Общий

2 Вход и Подтверж.

6 Ел подтв.

5 Отмена

7 +24- В

8 Вых. излуч. ш

УВ2 диода и печатной платы. Связь датчика с внешним оборудованием осуществляется через электрический разъем. Сигнал от приемника обрабатывается электронными компонентами, входящими в состав электрической принципиальной схемы, изображенной на рис.5.2. Модулированный поток излучения от свето-диода АЛ107Б (при пересечении шпилькой пространства между излучателем и приемником) преобразуется фотодиодом ФД-3 в электрический сигнал, усиливается предварительным усилителем на разнополярных транзисторах УТ1 и УТ2 и далее двухкаскадным усилителем до напряжения срабатывания реле КУ1 типа РЭС-10. Излучатель выполнен на инфракрасном светодиоде АЛ107Б, сила тока его — 100 мА.

В качестве измерительной аппаратуры использовался секундомер электронный, с погрешностью измерения 0.01 сек.

5.1.2. Результаты эксперимента.

При экспериментальных исследованиях для каждого варианта технологической системы или ее элемента делалось не менее 20 замеров, которые обрабатывались методами математической статистики.

Для технологических систем с вертикальным и горизонтальным питателями время выдачи шпильки в подающее устройство не превышало расчетного более чем на 20 %.

Разброс времени выдачи шпильки при использовании технологической системы с устройством ориентирования шпилек не превысил 25 %.

5.2. Опыт промышленного внедрения технологических систем подачи шпилек (ТСП).

5.2.1. Внедрение ТСП с универсальным вертикальным питателем.

Технологическая система подачи шпилек, состоящая из двух элементов: универсального вертикального питателя (рис.2.24) и подающего устройства в виде подвижных ползунов, снабженных направляющими втулками (рис.2.33), используется в автоматическом комплексе сборки картера бортовой передачи трактора Т-25 (АО "Владимирский тракторный завод"), представленного на рис

5.3 (акт внедрения - в приложении 8). Данная технологическая система на позиции сборки осуществляет одновременную выдачу восьми шпилек в зону завинчивания. В этом же автоматическом комплексе используется вертикальный питатель (рис.2.25) в устройстве запрессовки штифтов, который осуществляет поочередную выдачу по одному штифту в два диаметрально противоположных положения.

Технологическая система подачи шпилек, состоящая из двух элементов: универсального вертикального питателя (рис.2.24) и подающего устройства с выдачей шпилек на предварительной позиции сборки (рис.2.41, 2.42), используется в переналаживаемом комплексе сборки головки цилиндров двигателей Д-144 и Д-21 (АО "Владимирский тракторный завод"), представленного на рис

5.4 (акт внедрения - в приложении 9). Данная технологическая система на предварительной позиции сборки- осуществляет выдачу трех и четырех шпилек.

5.2.2. Внедрение ТСП с универсальным горизонтальным питателем.

Вторая технологическая система подачи шпилек, используемая в автоматическом комплексе сборки головки цилиндров двигателей Д-144 и Д-21 (АО "Владимирский тракторный завод"), состоит из двух элементов: универсального горизонтального питателя (рис.2.26, 2.27) и подающего устройства с неуравновешенными поворотными втулками (рис.2.34). Данная технологическая система на позиции сборки осуществляет одновременную выдачу двух шпилек большой длины в зону завинчивания.

Технологическая система подачи шпилек, состоящая из двух элементов: универсального горизонтального питателя (рис.2.26, 2,27) и подающего устройства с поворотной планшайбой, содержащей трубки выдачи шпилек (рис.2.38), используется в автоматическом сборочном комплексе для подсборки механиз

Рис.5.3. Автоматический комплекс сборки корпуса бортовой передачи трактора Т-25А АО "Владимирский тракторный завод"

Рис.5.5 Автоматический сборочный комплекс для подсборки механизма управления переключением передач (узел 4421-1703101-1ОСБ) Ярцевский завод "Дизель"

Заключение по диссертационной работе.

В результате выполнения диссертационной работы решена актуальная за

1. Теоретически обосновано и экспериментально подтверждено взаимовлияние параметров элементов технологических систем подачи шпилек, точности их взаимного расположения, режимов работы при обеспечении высокопроизводительной сборки изделий со шпилечными соединениями, включающее:

- зависимость гарантированной выдачи шпилек на позицию сборки от точности относительного положения деталей в технологических системах подачи;

- предельные режимы работы элементов технологических систем, обеспечивающих минимальное время выдачи шпилек.

2. В зависимости от различных способов выдачи шпилек на позицию сборки, а также исходя из требования высокоэффективной работы сборочного оборудования, разработаны схемы структур создания технологических систем.

3. Создана методика автоматизированного расчета времени срабатывания основных элементов технологической системы подачи шпилек.

4. Обоснованы способы и разработаны оригинальные конструкции элементов технологических систем подачи шпилек (универсальные ориентирующие устройства, универсальные питатели магазинного типа, заправочные устройства, подающие устройства).

5. Успешная эксплуатация технологических систем подачи шпилек на АО "Владимирский тракторный завод" и Ярцевском заводе "Дизель" подтвердила их высокую эффективность и надежную работу.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Голованов, Игорь Евгеньевич, 2000 год

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. 7-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1992. Т. 1 - 816с.

2. A.c. № 370009 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/12. Устройство для поштучной подачи заготовок из контейнера / И.В. Горский, А.М. Оганян, Г.С. Васильев, А.И. Симанина (СССР). Б.И., 1973, № 11.

3. A.c. № 536936 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Устройство для загрузки деталей типа тел вращения / В.М. Суминов, E.H. Попов, П.А. Кораблев (СССР). -Б.И., 1976, №44.

4. A.c. № 557905 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06. Сборочная машина / Б.В. Гусаков, Е.И. Прохватилов, В.А. Хлюпин (СССР). Б.И., 1977, № 18.

5. A.c. № 621540 СССР, МКИ3 В 07 Q 7/12. Устройство для автоматической ориентации резьбовых деталей / В.П. Золотов, В.В. Ногтев (СССР). Б.И., 1978, №32.

6. A.c. № 677871 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / C.B. Котов, С.И. Ермишин, А.Н. Власов, В.В.Богачев (СССР). Б.И., 1979, № 29.

7. A.c. № 729031 СССР, МКИ3 В 07 Q 7/12. Устройство для автоматической ориентации резьбовых шпилек / Е.И. Прохватилов, В.А. Хлюпин (СССР).- Б.И., 1980, № 15.

8. A.c. № 749631 СССР,' МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / A.B. Сосенков (СССР). Б.И., 1980, № 27.

9. A.c. № 810426 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06. Автомат для завертывания шпилек / Б.В. Гусаков, В.И. Ружейников, В.А. Хлюпин (СССР). Б.И., 1981, № 9.

10. A.c. № 841894 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06. Автомат для завертывания шпилек / В.М. Архипкин, С.И. Витвицкий, Б.В. Гусаков, И.С. Чепыжев (СССР).- Б.И., 1981, №24.

11. A.c. № 1013206 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / О.Б. Брой, И.В. Войцещук (СССР). Б.И., 1983, № 15.

12. A.c. № 1098755 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Питатель / Г.К. Хламов (СССР). Б.П., 1984, №23.

13. A.c. № 1161337 СССР, МКИ3 В 07 Q 7/12. Устройство для ориентирования резьбовых деталей / И.Б. Харин, Е.В. Пашков, A.B. Карпов (СССР). -Б.И., 1985, № 22.

14. A.c. № 1227264 СССР, МКИ3 В 07 С 5/02. Устройство для ориентирования шпилек /И.Е. Голованов, Ю.З. Житников (СССР). Б.И., 1986, № 16.

15. A.c. № 1247236 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/12. Устройство для ориентирования резьбовых деталей / И.Е. Голованов, Ю.З. Житников, М.В. Шарков (СССР). Б.И., 1986, №28.

16. A.c. № 1261768 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/12. Устройство для ориентирования резьбовых деталей / И.Е. Голованов, М.В. Шарков (СССР). Б.И., 1986, № 37.

17. A.c. № 1296348 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06. Устройство для завинчивания шпилек / А.И. Леонов, Ю.З. Житников, М.В. Шарков (СССР). Б.И., 1987. № 10.

18. A.c. № 1296367 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Устройство для подачи заготовок / П.А. Русяев (СССР). Б.И., 1987, № 10.

19. A.c. № 1323330 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/02. Устройство для подачи деталей / Е.И. Голованов, Ю.З. Житников, И.В. Кузьмин (СССР). Б.И., 1987, № 26.

20. A.c. № 1337232 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Устройство для подачи заготовок / В.М. Ряховский (СССР). Б.И., 1987, № 34.

21. A.c. № 1340988 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / А.И. Яшин, Ю.А. Кутумов (СССР). Б.И., 1987, № 36.

22. A.c. № 1355432 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/02. Устройство для запрессовки штифтов в корпусную деталь / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов, И.П. Громов, И.В. Кузьмин (СССР). Б.И., 1987, № 44.

23. A.c. № 1357190 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / И.Е. Голованов, Ю.З. Житников (СССР). Б.И., 1987, № 45.

24. A.c. № 1370029 СССР, МКИ3 В 65 47/24. Устройство для транспортировки и ориентированной перегрузки деталей / Ю.З. Житников, В.Н. Горбатен-ко, И.Е. Голованов (СССР). Б.И., 1988, № 4.

25. A.c. № 1397247 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/02. Устройство для подачи деталей / И.Е. Голованов, Ю.З. Житников (СССР). Б.И., 1988, № 19.

26. A.c. № 1463420 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06, В 25 В 21/00. Устройство для завинчивания шпилек / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов (СССР). Б.И., 1989, №9.

27. A.c. № 1472214 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / С.А. Ларионов, А.Д. Галяев (СССР). Б.И., 1989, № 14.

28. A.c. № 1484574 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/02. Загрузочное устройство / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов, И.В. Кузьмин (СССР), Б.И., 1989, № 21.

29. A.c. № 1496986 СССР, МКИ3 В-07 Q 7/12. Устройство для автоматического ориентирования резьбовых деталей / В.В. Устинов (СССР). Б.И., 1989, №28.

30. A.c. № 1521558 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / И.Е. Голованов (СССР). Б.И., 1989, № 42.

31. A.c. № 1549714 СССР, МКИ3 В 23 Р 21/00. Сборочный автомат / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов, И.В. Кузьмин (СССР). Б.И., 1990, № 10.

32. A.c. № 1556864 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06, В 25 В 21/00. Устройство для завинчивания шпилек / Ю.З. Житников (СССР). Б.И., 1990. № 14.

33. A.c. № 1572782 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/00. Устройство для передачи изделий / И.Е. Голованов, Ю.З. Житников (СССР). Б. И., 1990, № 23.

34. A.c. № 1579716 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/08. Способ ориентирования деталей типа тел вращения / Ю.З. Житников, Ю.А. Рыбкин, И.Е. Голованов (СССР).-Б.И., 1990, №27.

35. A.c. № 1641558 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06. Устройство питания шпильками завинчивающего автомата / Ю.З. Житников, В.А. Проньков, Ю.А. Рыбкин (СССР). Б.И., 1991. № 14.

36. A.c. № 1648743 СССР, МКИ3 В 25 В 21/00, В 23 Р 19/06. Устройство для завинчивания гаек / Ю.З.Житников, И.Е. Голованов, И.В. Кузьмин (СССР). Б.И., 1991, № 18.

37. A.c. № 1726198 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Загрузочное устройство / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов, Ю.А. Рыбкин (СССР). Б.И., 1992. № 14.

38. A.c. № 1768367 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/02. Устройство для запрессовки штифтов в корпусную деталь / Ю.З. Житников, И.Е. Голованов, Ю.А. Рыбкин (СССР). Б.И., 1992, № 38.

39. A.c. № 1779541 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/10. Магазин накопитель круглых деталей / О.С. Фищенко, В.И. Захаров (СССР). Б.И., 1992, № 45.

40. Бляхеров И.С., Варьяш Г.М., Иванов A.A. и др. Автоматическая загрузка технологических машин: Справочник. / Под. общ. ред. И.А. Клусова. -М.: Машиностроение, 1990.-400с.

41. Бобров В.П. Проектирование загрузочно-транспортных устройств к станкам и автоматическим линиям. М.: Машиностроение, 1964. - 291с.

42. Бобровский С.И. DELPHI 5: Начальный курс. М.: "ДЕСС", 1999.272с.

43. Воронин A.B., Гречухин А.И., Калашников A.C. и др. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1985. - 272с.

44. Гернет М.М. Курс теоретической механики: Учебник для вузов. -5-е изд., испр. -М.: Высшая школа, 1987. 344с.

45. Голованов И.Е. Автоматическое питание резьбовыми деталями сборочных автоматов // Актуальные проблемы машиностроения на современном этапе: Тез. докл. Всесоюзн. науч. конф., 19-22 ноября 1991. Владимир, 1991. -с. 11 - 12.

46. Голованов И.Е. Анализ точности взаимного расположения элементов универсального вертикального питателя // Управление в технических системах: Материалы науч.-техн. конф. Ковров: КГТА, 1998. - с. 129.

47. Голованов И.Е. Обоснование быстродействия универсального ориентирующего устройства шпилек // Управление в технических системах: Материалы науч.-техн. конф. Ковров: КГТА, 1998. - с. 130.

48. Голованов И.Е. Устройство для ориентирования шпилек // Динамика механических систем: Сборник научных трудов. Владимир: изд. ВПИ, 1985. -с. 119- 122.

49. Голованов И.Е., Житников Ю.З. Устройство для одновременной подачи нескольких шпилек // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1989. № 88- 19.-Зс.

50. Голованов И.Е., Житников Ю:3. Устройство для подачи деталей // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1991. № 232 - 91. - Зс.

51. Голованов И.Е., Житников Ю.З. Устройство для подачи штифтов // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1989. № 89 - 17. - 4с.

52. Голованов И.Е., Кузьмин И.В. Устройство для ориентирования шпилек // Динамика механических систем: Сборник научных трудов / Под ред. А.И. Леонова: ВПИ, Владимир, 1989.-е. 112-115.

53. Житников Ю.З. Голованов И.Е. Патрон для завинчивания шпилек // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1989. № 247 - 89. - Зс.

54. Житников Ю.З. Голованов И.Е. Устройство для автоматического на-живления и завинчивания нескольких шпилек // Информационный листок. -Владимир: ЦНТИ, 1988. № 88 3. - 4с.

55. Житников Ю.З. Голованов И.Е. Устройство для запрессовки штифтов в корпусную деталь // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1989. № 89- 18.-Зс.

56. Житников Ю.З. Голованов И.Е., Рыбкин Ю.А. Устройство для транспортирования и перекладывания деталей // Информационный листок. Владимир: ЦНТИ, 1989. № 89 - 20. - 4с.

57. Житников Ю.З., Голованов И.Е. Автомат с питателем для завинчивания шпилек // Механизация и автоматизация производства. 1988. - № 9. - с. 23.

58. Житников Ю.З., Голованов И.Е. Питатель для деталей типа тел вращения большой длины // Нестандартное оборудование, оснастка и прогрессивная технология машиностроительного производства: Тез. докл. региональной науч.-техн. конф. Владимир, 1989. - с. 23.

59. Житников Ю.З., Голованов И.Е. Универсальный питатель шпильками сборочного автомата // Механизация и автоматизация производства. 1990. -№ 7. - с.13.

60. Житников Ю.З., Голованов И.Е. Устройства для ориентирования шпилек // Серия. Механизация и автоматизация сборочных процессов. Владимир: МТЦНТИ и П. - 1990. - 19 с.

61. Житников Ю.З., Голованов И.Е. Устройство для ориентирования шпилек // Механизация и автоматизация производства. 1986. - № 12.-е. 5.

62. Житников Ю.З., Голованов И.Е., Кочетков И.В. Питатель заготовок многопозиционных приспособлений // Опыт создания и применения быстроза-жимных многоместных приспособлений для станков с ЧПУ: Тез. докл. науч,-техн. конф. Владимир, 1990. - с. 14.

63. Житников Ю.З., Рыбкин Ю.А., Голованов И.Е. Автоматизация установки уплотнений в шпилечных соединениях // Комплексная механизация и автоматизация производства: Тез. докл. семинара 28-29 октября 1991. Пенза, 1991.-е. 25.

64. Житников Ю.З. Автоматизация сборки изделий с резьбовыми соединениями: Учебное пособие. 4.1. Ковров: КГТА, 1996. - 132с.

65. Житников Ю.З., Симаков A.JI. Автоматизация сборки изделий с резьбовыми соединениями: Учебное пособие. 4.2. Ковров: КГТА, 1996. - 132с.

66. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машиностроит. спец. вузов. -М.: Машиностроение, 1988. 368с.

67. Камышный Н.И. Автоматизация загрузки станков. М.: Машиностроение, 1977.-288с.

68. Колесников A. WINDOWS: К.: Издательская группа BHV, 1999.384с.

69. Корсаков B.C. Автоматизация производственных процессов: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1978. - 296с.

70. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. М.: Машиностроение, 1976. - 248с.

71. Крайнев А.Ф. Словарь-справочник по механизмам. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 560с.

72. Кувшинский В.В. Автоматизация технологических процессов в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. - 272с.

73. Малов А.И. Загрузочные устройства для металлорежущих станков. -Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1972. - 400с.

74. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. В 2-х кн. Под ред. П.Н. Учаева. 3-е изд., исправл. - М.: Машиностроение, 1988. Кн. 2-е. 74.

75. Рабинович А.Н. Механизация и автоматизация сборочных работ в машино- и приборостроении,- Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1964. -283с.

76. Робототехнические системы в сборочном производстве / Под ред. Е.В. Пашкова. К.: Вища шк. Головное изд-во. 1987. - 272с.

77. Романычева Э.Т., Сидорова Т.М., Сидоров С.Ю. AutoCad: Практическое руководство. М.: ДМК, Радио и связь, 1997. - 480с.

78. Сукацкий М.Е., Фишман Ф.Г., Мандриков В.М. Сборочное оборудование КамАЗа. М.: Машиностроение, 1985. - с. 43.

79. Усенко H.A., Бляхеров И.С. Автоматические загрузочно-ориентиру-ющие устройства. М.: Машиностроение, 1984. - 112с.

80. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов: Учебник для втузов 9-е изд., перераб. -М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит.1986. - 512с.

81. Хомоненко A. MS Word 97 С Пб.: BHV - Санкт-Петербург, 1998.512с.

82. Яблонский A.A. Курс теоретической механики. 4.2, Динамика. Изд. 4-е дополн. - М.: Высшая школа, 1971. - 487с.249