Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, доктор технических наук Корольков, Владимир Иванович

• Корольков, Владимир Иванович
• доктор технических наук
• 1997

Оглавление диссертации доктор технических наук Корольков, Владимир Иванович

Введение

Анализ технологических процессов ротационной вытяжки

1.1 Технологические операции

1.2 Механика операций

1.3 Технологическое оборудование и оснастка

1.4 Моделирование процесса

1.5 Выводы и задачи исследования

Моделирование технологического процесса ротационной вытяжки

2.1 Структурная модель технологического процесса

2.2 Модель детали

2.3 Модель материала

2.4 Модель технологического оборудования

2.5 Модель инструмента

2.6 Модель оснастки

2.7 Выводы

Ротационная вытяжка без преднамеренного утонения

3.1 Моделируемая операция

3.2 Цилиндрические детали

3.3 Ступенчатые детали

3.4. Обжим

3.5. Отбортовка

3.6 Вспомогательные операции

3.7 Многопроходная ротационная вытяжка,

3.8 Деформированное состояние заготовки

3.9 Деформирование фланца

3.10 Выводы

IV Ротационная вытяжка с утонением

4.1 Моделируемая операция

4.2 Разбиение по переходам и проходам

4.3 Геометрия заготовки в процессе обработки

4.4 ЭнергсСиловые параметры

4.5 Влияние способов обработки

4.6 Выводы

V Технологические отказы

5.1 Предельные устойчивые деформации

5.2 Предельные разрушающие деформации

5.3 Гофрообразование

5.4 Предельные энерго^иловые параметры

5.5 Выводы

VI Проектирование технологической оснастки

6.1 Деформирующий инструмент

6.2 Давильные оправки

6.3 Копиры

6.4 Выводы

VII Проектирование технологического процесса

7.1 Генерация технологического процесса

7.2 Параметры технологического процесса

7.3 Оптимизация технологического процесса

7.4 Управление технологическим оборудованием

7.5 Выводы

VIII Программное обеспечение проектирования технологии

8.1 Структурная модель программной системы

8.2 Входные данные

8.3 Проектирование технологии

8.4 Выходные данные

8.5 Выводы

IX Разработка технологий

9.1 Детали автомобильной техники

9.2 Детали пищеперерабатывающего оборудования

9.3 Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб»

Основным направлением повышения эффективности процессов обработки металлов давлением является комплексная автоматизация всех этапов технологической подготовки производства. Цена ошибки в выборе варианта технологического процесса велика вследствие больших затрат на изготовление оснастки, приспособлений, приобретение оборудования и срыва сроков изготовления изделия. На предприятиях мелкосерийного и единичного производства, на которые приходится 75-80 % машиностроительной продукции, отработка технологии опытным путем приводит к низкой производительности труда в целом.

При изготовлении осесимметричных деталей в мелкосерийном и единичном производстве перспективной технологией является ротационная вытяжка -процесс локального циклического деформирования вращающейся плоской или полой заготовки деформирующим инструментом в виде одного или нескольких роликов. Процесс ротационной вытяжки в достаточной степени поддается автоматизации, потому что используется оборудование, по своей кинематической схеме и системе управления сходное с универсальными металлорежущими станками токарно-фрезерной группы, и возможно совмещение нескольких операций на одном оборудовании вплоть до изготовления готовой детали. Кроме того, это оборудование достаточно универсально и позволяет изготавливать детали различной сложной формы и размеров. Другими достоинствами ротационной вытяжки являются: сравнительно простая и, следовательно, недорогая оснастка и инструмент; достижение значительно больших пластических деформаций по сравнению с другими операциями холодной листовой штамповки; малая энергоемкость и мощность оборудования; формообразование деталей из труднодеформируемых сплавов без нагрева; осуществление локального нагрева очага пластической деформации; совмещение на одном станке с одной установки основных и вспомогательных операций (выглаживание поверхности, подрезка фланца, отрезка припуска или донышка, загиб или завивка кромок, зиговка и др.); совмещение в одном автоматизированном цикле нескольких основных операций (вытяжка, раскатка, обжим, раздача, отбортовка); получение детали с заданным переменным сечением стенок; обработка деталей из листовой, штампованной, кованной, литой или сварной заготовки, при этом улучшается структура металла; регулировка точности обработки соответствующим выбором режимов обработки; достижение высокой чистоты поверхности, не требующей финишных операций.

В экономическом отношении преимущества ротационной вытяжки следующие: сравнительно небольшие временные и материальные затраты на подготовку производства; высокая экономическая эффективность при изготовлении деталей малыми сериями; сокращение цикла обработки деталей и снижение себестоимости за счет сокращения числа переходов и концентрации операций на одном рабочем месте; высокий коэффициент использования металла; быстрая перенастройка на выпуск новых деталей; высокая степень автоматизации ротационной вытяжки на автоматизированном оборудовании, позволяющая эффективно использовать процесс в массовом производстве.

Однако, несмотря на очевидные положительные качества ротационной вытяжки, этот процесс не получил достаточно широкого распространения, хотя данный способ обработки металлов известен очень давно. Этот парадокс объясняется тем, что процесс ротационной вытяжки зависит от большого числа параметров, изменяющихся во времени. Поэтому, чтобы добиться стабильности изготовления детали без возникновения технологических отказов, необходимо иметь высокую квалификацию, основанную на опыте. Систематизированных исследований в области технологии ротационной вытяжки проводилось явно недостаточно. Технология изготовления конкретной детали на производстве обычно отрабатывается опытным путем. При этом не всегда получается деталь с заданными размерными характеристиками, что приводит к необходимости коренным образом изменять технологический процесс.

В изучение процесса ротационной вытяжки большой вклад внесли отечественные ученые: Н.И.Могильный, М.А.Гредитор, Б.В.Розанов, В.Г.Капорович,

B.И.Ершов, И.П.Ренне, И.М.Закиров, М.С.Сиротинский, Л.Г.Степанский,

C.П.Яковлев, Л.Г.Юдин, В.Ф.Баркая, Н.Н.Алексеев, В.В.Смирнов и др. Среди зарубежных ученых выделяются М.Найама, В.Авитцур, Р.Нойес, С.Калпакчиоглу, Ш.Кобаяши и др. Однако проведенных исследований для проектирования эффективных процессов ротационной вытяжки недостаточно.

Таким образом, эффективность применения технологии ротационной вытяжки снижается из-за отсутствия расчетных методов проектирования процессов ротационной вытяжки, прогнозирования технологических отказов и управления технологическим оборудованием. Решением этой проблемы может быть математическое моделирование процесса ротационной вытяжки, основанное на теоретическом или экспериментальном исследовании механики формообразования деталей. Имея математическую модель, можно на основе имитационного эксперимента проанализировать различные варианты технологии и выбрать оптимальный, обеспечивающий заданные параметры детали и максимальную эффективность производства.

Цель работы. Создание комплекса расчетных методов, методик и программного обеспечения проектирования процессов ротационной вытяжки из листовых и трубчатых заготовок и повышение эффективности технологии на основе математического моделирования.

Методы исследования. Для решения поставленной проблемы применены экспериментальные и теоретические методы исследования. Разработаны методики определения деформированного состояния в процессе ротационной вытяжки с использованием метода сеток. В экспериментах использовались давильные станки фирмы Ье1ГеШ: АРЕО-ЗОО, С1ЧС-400, РЬВ-1600; обрабатывающий центр ХОМА-СЖ-01, станок фирмы МегаШят марки 600, разрывная машина Р-20, инструментальный микроскоп БИМ-1 и специальные устройства, описанные в диссертации. Аналитическое решение задачи определения деформированного и напряженного состояния оболочки в процессе обработки осуществляется на основе теории пластичности трансверсально-изотропного жестко-пластического материала с изотропным упрочнением. Аналитические и численные алгоритмы и экспериментальные зависимости являются основой системы автоматизированного проектирования технологии ротационной вытяжки, разработанной для персональных компьютеров типа IBM PC.

Научная новизна. Изучено деформированное состояние заготовки в процессе обработки ротационной вытяжкой с утонением и без преднамеренного утонения. Разработаны математические модели операций вытяжки всех основных типов деталей, обжима и отбортовки.

Созданы математические модели основных видов технологических отказов: потери устойчивости пластического деформирования в форме локализации деформации и гофрообразования; разрушения; достижения предельных энергосиловых параметров. Установлено влияние основных параметров процесса и инструмента на деформированное состояние заготовки. Получено аналитическое решение задачи распределения деформаций. Прогнозирование технологических отказов с определением коэффициентов запасов на любой стадии обработки и учет изменения свойств металла позволяет предсказывать характеристики детали до ее изготовления. Таким образом, представляется возможность планировать качество деталей.

Практическая ценность. Применение математических моделей операций и технологических отказов, полученных в работе, позволяет анализировать поведение материала заготовки в процессе обработки и осуществлять модельный эксперимент процесса. Это дает возможность осуществлять анализ конструкции детали на технологичность, сократить время отладки технологии, выбрать близкий к оптимальному технологический процесс. Разработанная система автоматизированного проектирования используется при подготовке производства деталей ротационной вытяжкой на промышленных предприятиях.

Внедрение результатов. Система проектирования технологического процесса ротационной вытяжки RWS внедрена в 1991 году в Научно-исследовательском институте авиационной технологии и организации производства (НИАТ) и совместном советско-германском станкостроительном предприятии ХОМАТЕК, в 1990 году система расчета ступенчатых деталей внедрена во Всесоюзном институте легких сплавов (ВИЛС), система внедрена с 1993 года в Воронежском акционерном самолетостроительном обществе, в 1995 г. на Воронежском механическом заводе внедрена система и методика проектирования управления давильным станком АРЕЮ-1200.

Основные положения, выносимые на защиту: модели технологических операций ротационной вытяжки; модели технологических отказов при ротационной вытяжке; модели инструмента; методика проектирования технологического процесса; модели управления технологическим оборудованием; результаты экспериментального исследования процессов.

Диссертационная работа состоит из введения, девяти глав, выводов, списка литературы и приложений.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Корольков, Владимир Иванович

10. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В диссертационной работе осуществлено решение важной народнохозяйственной проблемы по созданию комплекса расчетных методов, методик и программного обеспечения проектирования процессов ротационной вытяжки из листовых заготовок и труб.

Применение в производстве разработанных расчетных методов, математических моделей операций и технологических отказов, основанных на аналитических решениях и эмпирических зависимостях, позволяет осуществлять имитационное моделирование технологического процесса и оптимизацию основных параметров процесса. Таким образом достигается проектирование близкого к оптимальному технологического процесса, исключение ошибок при проектировании, повышение эффективности процесса и использования оборудования, повышение качества и эксплуатационных характеристик деталей, сокращение сроков технологической подготовки производства, максимальное использование пластических свойств материала.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сформулировать следующие основные результаты и выводы:

1 .Проектирование эффективного технологического процесса ротационной вытяжки невозможно без помощи интеллектуальной программной системы, основанной на математических моделях операций и информационных базах данных материала, инструмента, оснастки, оборудования, управляющих систем, аналогичных техпроцессов. Разработанное программное обеспечение представляет в руки технолога инструмент многовариантного проектирования технологии на основе имитационного эксперимента. Задав на входе данные чертежа и материала, на выходе системы технолог получает ответы на вопросы: какая необходима заготовка; можно ли изготовить деталь с заданными характеристиками; какова будет трудоемкость процесса; какой инструмент и оборудование потребуется; какова стабильность процесса. Использование программного обеспечения позволяет уменьшить зависимость производства от конкретного специалиста, повысить универсальность и эффективность процесса, качество деталей, исключить ошибки технологии, сократить время подготовки производства и время переналадки на изготовление другой детали. При отладке технологических процессов, спроектированных с помощью разработанного программного обеспечения, число попыток сокращается в 2+3 раза, а при изготовлении сложных деталей с предельной степенью вытяжки - в 4ч-5 раз. Зафиксированы случаи изготовления с первой попытки на станках с ЧПУ достаточно сложных деталей, технология и управляющие программы для которых разработаны с помощью программного обеспечения.

2.Применение методики разработки технологического процесса на основе модельного расчетного эксперимента открывает новые возможности улучшения качества деталей и уменьшения производственных затрат. Расчет режимов обработки по разработанным формулам обеспечивает устойчивое выполнение операций ротационной вытяжки. Использование алгоритма оптимизации перехода по нескольким параметрам позволяет сократить время поиска лучшего варианта в несколько раз, а значение целевой функции улучшается на 5-^10 % по сравнению со значением, найденным перебором вариантов.

3.Учет характеристик материала, режимов обработки, трения, параметров инструмента, формы траектории движения инструмента в аналитическом решении задачи определения деформированного и напряженного состояния оболочки в процессе обработки позволяет в широких пределах управлять процессом ротационной вытяжки, на основе вариантного подхода определять в имитационном эксперименте наиболее эффективную технологию. Комплексные математические модели процессов ротационной вытяжки с утонением и без преднамеренного утонения, построенные на аналитических и эмпирических решениях и включающие в себя элементы формообразования деталей различных видов и генерацию траекторий движения инструмента, обеспечивают моделирование технологии изготовления деталей различных сложных форм.

4.На основе экспериментальных исследований установлено, что при формообразовании деталей ротационной вытяжкой без преднамеренного утонения выделяется несколько основных видов деформирования: первый проход инструмента; формообразование консольной части оболочки; деформирование фланца; деформирование промежуточной зоны. Описать процесс формоизменения детали достаточно сложной формы можно комбинацией частных видов или элементов деформирования. Технология изготовления практически любой детали многопроходной вытяжкой включает элементы вытяжки, обжима, раскатки, что, следовательно, должно учитываться при расчете процесса.

5.Установлено, что при тестировании технологических отказов по предельным устойчивым деформациям и разрушению вследствие исчерпания запаса пластичности необходим учет истории деформирования каждого элемента заготовки. Гофрообразование обусловлено определенным соотношением окружной и меридиональной деформаций, и характеризовать его следует вероятностью возникновения отказа. В связи с тем, что в любой момент времени деформируется небольшая локализованная область оболочки, гофрообразование стеснено, и порогом его возможного наступления следует считать вероятность более 50 %. Все разработанные критерии прогнозирования технологических отказов многократно проверены при проектировании реальных технологических процессов и показали свою достоверность.

6.Примененный в работе комплексный метод итерационного моделирования сложного процесса, основанный на экспериментальных и теоретических исследованиях, показал свою эффективность. Разработанные математические модели с достаточной для практического применения точностью отражают реальный процесс. Данный подход может быть использован при моделировании других технологических процессов.

7.На основании проведенных экспериментальных и теоретических исследований, практических наблюдений установлено, что в зависимости от требуемых параметров точности и чистоты поверхности детали следует выбирать способ ротационной вытяжки, последовательность операций, инструмент и режимы обработки. Программное моделирование процесса варьированием управляемыми параметрами позволяет проектировать технологические процессы изготовления деталей с заданными размерами и характеристиками.

8.Проведенный анализ экспериментальных исследований процессов ротационной вытяжки деталей типовых форм из материалов: алюминиевых сплавов АМцМ, Д16ЧАМВ, АК6; малоуглеродистых сталей ст.З, ст. 10, ст.20; нержавеющей стали 12Х18Н10Т; меди М2 различной толщины от 0,8 мм до 5 мм показал, что разработанные математическое и программное обеспечение адекватно отражают поведение заготовки в процессе обработки. В спланированных модельных экспериментах было деформировано и исследовано по специально разработанной методике 234 образца.

9.Применение технологии ротационной вытяжки при изготовлении ответственных деталей, производившихся другими способами, позволяет перейти на новый качественный уровень эксплуатационных характеристик изделий за счет повышения прочностных характеристик, износо и коррозионностойкости, чистоты и упрочнения поверхности. Примером этому служат разработанные серийные технологии изготовления давно выпускавшихся обычных деталей, таких, как колесные диски, отражатель фары, детали пищеперерабатывающего оборудования.

10.Разработанные методики, программное обеспечение и технологии нашли практическое применение на различных предприятиях: НИИ авиационной технологии и организации производства (НИАТ); Всесоюзном институте легких сплавов (ВИЛС); станкостроительном предприятии Хоматек; Воронежском механическом заводе; МКБ "Факел" (г.Москва); ММЗ им. С.В.Ильюшина; Воронежском акционерном самолетостроительном обществе; заводе "Прибой" (г.Таганрог); ЗАО "Восход" (г.Саратов); АО "Торгмаш" (г.Смоленск). Реальный экономический эффект составил более 95 млн.руб.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Корольков, Владимир Иванович, 1997 год

1. Аверкиев Ю.А., Аверкиев А.Ю. Технология холодной штамповки. -М.¡Машиностроение, 1985. - 304 с.

2. Адаптивное управление процессами обработки металлов давлением. /Под ред. Готлиба Б.М. М.:Металлургия, 1985. - 144с.

3. Акуленко Л.Д. Асимптотические методы оптимального управления. -М.: Наука, 1987. 365 с.

4. Алексеев H.H. Теоретический анализ процесса ротационной вытяжки с утонением тонкостенных оболочек сферическими давильными элементами //МВТУ. М. 1984. - 21с. Деп. ВИНИТИ 7.05.84 № 2876-84.

5. Амбарцумян К.А. Методы оптимизации качества, надежности и эффективности процессов создания и освоения новой продукции. М.: Знание, 1986. -350 с.

6. Арефьев Б.А. и др. Особенности очага деформации при обработке давлением металлических систем // Металлы. 1992. - №3. - С.79-83.

7. Арсентьев А.П., Константинов В.Ф., Левшунов М.А. Исследование разностенности цилиндрических оболочек, получаемых ротационной вытяжкой //Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - № 9. - С. 18-19.

8. Арышенский Ю.М. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов. М.: Металлургия, 1990. - 304с.

9. Бакай Л.Ф. и др. Оценка деформируемости стали Х18НМБФ-Ш при ротационной вытяжке полых осесимметричных заготовок // Обработка металлов давлением. Свердловск. - 1988. - С.22-23.

10. Барашков B.C. Технологичность деталей из листа и труб, получаемых холодной штамповкой. М., 1969. - 71с.

11. Баркая В.Ф. Усилия при ротационном выдавливании тонких оболочек //Изв.вузов. Машиностроение. 1971. -№10. - С. 166-170.

12. Баркая В.Ф., Ионов П.И. Экспериментальное исследование при ротационном формоизменении // Обработка металлов давлением в машиностроении. Харьков: ХГУ, 1971. -вып.7. - С. 125-190.

13. Бебрис A.A. Устойчивость заготовки в формообразующих операциях листовой штамповки. Рига: Зинатне, 1978. - 127с.

14. Белоус И.Е., Завадский P.E. Ротационная вытяжка на станках с ЧПУ // Светотехника. 1983.- №11.- С. 19-20.

15. Богатов A.A., Мижирицкий О.И., Смирнов С.В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. - 144с.

16. Бондарь B.C., Матвеев А.Д., Даншин В.В. Многократный пластический изгиб листа из металла, обладающего эффектом Баушингера //Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - №8. - С. 19-21.

17. Бор К. Практическое руководство по сплайнам. М.: Радио и связь, 1985. - 304с.

18. Бочаров Ю.А., Ренне И.П., Белов П.И. Структурно-морфологическая классификация оборудования для ротационной вытяжки //Кузнечно-штамповочное производство. 1987. - №9. - С. 29-33.

19. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами. -М.: Машиностроение, 1975. 160с.

20. Бурцев К.Н. Металлические сильфоны. M.-JL: ГНТИ, 1963. - 163с.

21. Вальтер А.И., Алексеев H.H. Определение степени использования ресурса пластичности при ротационной вытяжке // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, производства. -Тула. 1990. С.64-68.

22. Вдовин С.И. Методы расчета и проектирования на ЭВМ процессов штамповки листовых и профильных заготовок. М.: Машиностроение, 1988. -158с.

23. Вермишев Ю.Х. Методы автоматического поиска решений при проектировании сложных технических систем. М.: Радио и связь, 1982. - 152с.

24. Вермишев Ю.Х. Основы автоматизации проектирования. М.: Радио и связь, 1988. - 279с.

25. Ведмедь Ю.П., Николаев В.А. Определение коэффициента трения при глубокой вытяжке деталей //Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. - №11. -С.52-55.

26. Вольмир A.C. Устойчивость деформируемых систем. М.: Наука, 1967.- 984с.

27. Головлев В.Д. Расчет процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974. - 136с.

28. Гольцев A.M., Дель Г.Д., Елисеев В.В. Прогнозирование браковочных признаков при многопереходном деформировании // Металловедение и термическая обработка металлов. 1989. - №6. - С.62-64.

29. Гредитор М.А. Давильные работы и ротационное выдавливание. -М:Машиностроение, 1971. 239с.

30. Гредитор М.А., Дробинин А.Ф., Гофман Г.С. Механизация токарно-давильных работ. М.: ЦИНТИ, 1964. - 45с.

31. Гредитор М.А., Шерер Г.А. Современные давильные станки ФРГ и ГДР. НИИМАШ, 1967. - 56с.

32. Григолюк Э.И., Кабанов В.В. Устойчивость оболочек. М.: Наука, 1978.- 359с.

33. Григорьев Е.А., Ивлев Д.Д., Шитова Л.Б. Об образовании шейки при течении анизотропной жеспсопластической полосы // Изв. АН СССР. Мех. тв. тела. 1989. -№ 2. - С. 183-185.

34. Григорьев П.Ф. Нагрев при ротационной вытяжке алюминиево-магниевых сплавов // Констр. и произв. транспорт, машин (Харьков). 1984. №16. -С.96-99.

35. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилин В.Г. Трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1982. - 312с.

36. Гуляев Ю.Г., Чукмасов С.А., Губинский A.B. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. Киев: Наукова думка, 1986.- 240с.

37. Дель Г.Д. Пластичность деформированного металла // Физика и техника высоких давлений. 1983. N11.- С.28-32.

38. Дель Г.Д. Устойчивость пластического сжатия листов // Изв.вузов. Строительство и архитектура. 1987. - №1. - С.28-31.

39. Дель Г.Д., Корольков В.И. Расчет предельных устойчивых деформаций при растяжении листовых материалов с учетом истории деформирования // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1994. - №1. - С.31-36.

40. Дель Г.Д., Корольков В.И. Моделирование операций ротационной вытяжки с утонением // Кузнечно-штамповочное производство. -1996. №3 -С.23-26.

41. Дель Г.Д., Новиков H.A. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение, 1979. - 144 с.

42. Дель Г.Д., Огородников В.А., Нахайчук В.Г. Критерий деформируемости металлов при обработке давлением // Изв.вузов. Машиностроение. 1975. -№ 4. - С. 135-140.

43. Дель Г.Д., Одинг С.С. Устойчивость пластического растяжения // Прикладная механика. 1982. - № 11. - С.86-91.

44. Дель Г.Д., Осипов В.П., Ратова Н.В., Корольков В.И. Диаграммы предельных деформаций листовых материалов // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1990. - №4. - С.81-87.

45. Дель Г.Д. Технологическая механика.-М.:Машиностроение,1978.- 174с.

46. Дель Г.Д., Смирнов В.В., Фесенко А.И., Нестеренко A.B. Устойчивость деформирования при ротационной вытяжке ступенчатых оболочек //Технология легких сплавов: Научн.-техн.сб. М.: ВИЛС, 1991. - №11. - С. 17-20.

47. Дель Г.Д., Сотников B.C., Корольков В.И. и др. Автоматизация проектирования технологических операций листовой штамповки // Авиационная технология: Сб. науч.-иссл. трудов НИАТ. М.: НИАТ, 1991. - С.52-56.

48. Дель Г.Д., Томилов Ф.Х., Богомолов Ю.С. Пластичность при немонотонном деформировании // Известия вузов. Черная металлургия. 1982. - №6. -С.34-37.

49. Добровольский И.Г. Современная технология изготовления сильфон-ных заготовок // Металлургия. Минск, 1990. - №24. - С. 106- 109.

50. Елин К.Д. Давильные работы с утонением стенки // Вестник машиностроения. 1963. - № 10.

51. Ершов В.И., Макаров В.Д., Яцюк О.И. Исследование ротационной вытяжки тонкостенных конических оболочек с ребрами жесткости // Кузнечно-штамповочное производство. 1987. - №7 - С.31-34

52. Жасимов М.М. Управление качеством деталей при поверхностном пластическом деформировании. Алма-Ата: Наука, 1986. - 208с.

53. Завьялов Ю.С. и др. Сплайны в инженерной геометрии. М.: Машиностроение, 1985. - 224с.

54. Закуренов Е.А., Кобылин P.A., Казенкова JI.E. Технология производства антенных зеркал дня систем спутниковой связи ротационной вытяжкой // Кузнечно-штамповочное производство. 1992. - №5 - С. 16-18.

55. Залесов М.Д. Исследование НДС при радиально-ротационном профилировании ободов колес транспортных средств // Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. -№11. -С.50-52.

56. Залесов М.Д. Теоретический анализ процесса ротационного профилирования // Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. - №9. - С.52-55.

57. Зильберг Ю.В. Концепция трения при пластической деформации // Трение и износ. 1992. - Т. 13, №3. - С.479-486.

58. Ивахненко А.Г., Юрачковский Ю.П. Моделирование сложных систем по экспериментальным данным. М.: Радио и связь, 1986. - 113с.

59. Ильюшин A.A. Пластичность. ч.1. M.-J1.: ГТИ, 1948. - 346с.

60. Информационно-управляющие человеко-машинные системы / Под ред. А.И. Кубинского и В.Г. Евграфова. М.: Машиностроение, 1993. - 528с.

61. Калачев М.И. Деформационное упрочнение металлов. Минск: Наука и техника, 1980. - 256с.

62. Калпакчиоглу С. Изучение способности металлов к силовой выдавке // Конструирование и технология машиностроения. т.83, серия В. - 1961. - №3. -С.2-9.

63. Калпакчиоглу С. Механика процесса ротационного выдавливания // Труды американского общества инженеров-механиков, т.83, серия В. 1961. -№2. - С. 125-130.

64. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К. Влияние упрочнения на пластичность металла при холодной деформации // Повышение качества изделий при обраб. мет. давлением. М. - 1989. - С.37-43.

65. Каминский A.A., Бастуй В.Н. Деформационное упрочнение и разрушение металлов при переменных процессах нагружения. Киев: Наукова Думка, 1985. - 168с.

66. Капорович В.Г. Обкатка в производстве металлоизделий. М.: Машиностроение, 1973. - 168с.

67. Кегг JI. Новый экспериментальный метод определения выдавливае-мости металлов // Труды американского общества инженеров-механиков. Конструирование и технология машиностроения. т.83, серия В. 1964. - №2. - С.27-34.

68. Клейнен Дж. Статистические методы в имитационном моделировании. Вып. 1,2.- М.: Статистика, 1978. (Вып.1. 222с.; Вып.2. 336с.).

69. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т. Т4. Листовая штамповка/ Под ред. А.Д.Матвеева. М.Машиностроение, 1987. - 544с.

70. Козлов О.Ф., Шева^Кш Ю.Ф., Сейдалиев Ф.С. Контактная поверхность при поперечной раскатке труб на цилиндрической оправке с учетом вне-контактной зоны деформации // Изв.вузов. Черная металлургия. 1964. - №9. -С.81-87.

71. Козлов Ю.И., Лотарев Ю.Е. Деформации сварных листовых заготовок при изготовлении оболочкообразных днищ ротационной вытяжкой // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. - № 5. - С. 19-20.

72. Колмогоров А.И. Комбинаторные основания теории информации // Успехи математических наук. 1983. - т.38. - вып.4(232). - С.27-36.

73. Коновалов Б.О. Измерение величины усилия по отпечатку // Вестник машиностроения. 1963. - №4. - С.60-61.

74. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей. Минск: Высшая школа. - 1968. - 363с.

75. Коновалов Е.Г., Чистосердов П.С., Флюменблит А.И. Ротационная обработка поверхностей с автоматической подачей. Минск: Вышейшая школа, 1976.- 192с.

76. Кононенко В.Г., Могильный Н.И. Автоматизированная токарно-давильная обработка. М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1969. - 53с.

77. Корольков В.И. Компьютерное проектирование технологии ротационной вытяжки // Авиационная промышленность. 1996. - №5-6. - С.29-32.

78. Корольков В.И. Технологические отказы в операциях ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 1. - С. 19-21.

79. Корольков В.И., Арапов Ю.А. Автоматизация проектирования технологического процесса ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1993. - №9. - С.7-9.

80. Корольков В.И., Попов С.П., Томилов Ф.Х., Чернов В.М. Исследование процесса ротационной вытяжки крупногабаритной тороидальной детали из плоской заготовки // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. - №3.- С.8-9.

81. Корольков В.И., Чернов В.М. Ротационная вытяжка из листа оболо-чечных деталей оборудования для пищевой промышленности // Кузнечно-штамповочное производство. 1997.- №3.- С.20 - 22.

82. Кренделев JT.A., Миронов В.В., Ионов И.Н. и др. Технология и оборудование для ротационной вытяжки осесимметричных деталей // Вестник машиностроения. 1990. - №5. - С. 10-12.

83. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации М.: Машиностроение, 1980. - 157с.

84. Кузнецов A.A., Блюмин C.JL, Погодаев А.К. Выбор рациональной технологии производства листового проката с использованием методов математического программирования // Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. - №9. -С.64-66.

85. Куче! в Б.В., Федосеев А.И. Инженерная оценка кинематики параметров процесса правки на роликово-правильных машинах // Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. - №1. - С.49-50.

86. Лисицын А.И., Остренко В.Д. Моделирование процессов обработки давлением. Киев: Техника, 1976. - 208с.

87. Логический подход к искусственному интеллекту / Тейз А., Гриболон П. и др. М.: Мир, 1990. - 429с.

88. Лорьер Ж.-Л. Системы искусственного интеллекта. М.: Мир, 1991.568с.

89. Лоскутов В.А. Однопроходная ротационная вытяжка осесимметрич-ных изделий из листового материала // Кузнечно-штамповочное производство. -1979, №10.-С.21-23.

90. Лысов М.И. Теория и расчет изготовления деталей методами гибки. -М.: Машиностроение, 1966. 236 с.

91. Лысов М.И., Закиров И.М. Пластическое формообразование тонкостенных деталей авиатехники. М.: Машиностроение, 1983, -176с.

92. Львовский Е.И. Статистические методы построения эмпирических формул. 1988. - 238 с.

93. Маковецкий A.B. Устойчивость деформируемых оболочек при да-вильно-обкатных работах // Разраб. исслед. высокоэффектив. технол. процессов, оснастки и оборуд. обраб. мет. давлением. Киев. - 1990. - С. 130-134.

94. Макшанцев В.Г. К определению энергосиловых параметров процесса обкатки инструментом с постоянным профилем // Разраб. исслед. высокоэффе-кив. технол. процессов, оснастки и оборуд. обраб. мет. давлением. Киев. - 1990.- С.115-121.

95. Маленичев A.C., Смирнов В.В., Юдин Л.Г., Литвиков В.Г. Ротационное выдавливание роликовыми раскатными головками // Кузнечно-штамповочное производство. 1975. - №8. - С.34-36.

96. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. -М.: Высшая школа, 1979. 119с.

97. Малышев Н.Г. и др. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР.- М.: Энергоатомиздат, 1991. 134с.

98. Матвеев А.Д. Об оценке устойчивости деформации при линейном растяжении // Кузнечно-штамповочное производство. 1968. - №6. - С. 16-22.

99. Могильный Н.И. Определение сил, крутящих моментов и мощности при ротационной вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. 1992. -№3. - С.25-29.

100. Могильный Н.И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей // Машиностроитель. 1990. - №7. - С. 10-12.

101. Могильный Н.И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. М.: Машиностроение, 1983. - 192с.

102. Могильный Н.И., Карташова Л.И., Могильная Е.П. Обрабатываемость листовых металлов при ротационной вытяжке // Машиностроитель. 1994. - №9 - С. 3-6.

103. Могильный Н.И., Кисилев В.Н. Станочнику-машиностроителю. -Донецк: Донбасс, 1984. 127с.

104. Могильный Н.И., Моисеев В.И., Могильная Е.П. Рациональные условия ротационной вытяжки оболочковых деталей // Машиностроитель. -1995. -№1. -С.26-28.

105. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. -№2. -С.21-23.

106. Могильный Н.И., Моисеев В.М., Бутенко А.И. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек на токарно-давильных станках // Обработка металлов давлением в машиностроении. Харьков: Birna школа. - 1980. - № 16. - С.37-46.

107. Назин A.B., Позняк A.C. Адаптивный выбор вариантов. Рекуррентные алгоритмы. М.: Наука, 1986. - 288с.

108. Нейлор К. Как построить свою экспертную систему. М.: Энергоато-миздат, 1991. -288с.

109. Нечаев В.Ф., Тачкова И.С. Определение силовых параметров ротационного выдавливания трубчатых изделий с нагревом // Сб.Технология легких сплавов. М.: ВИЛС. - 1973. - №16. - С.43-48.

110. Общемашиностроительные нормативы времени на холодную штамповку. М.: Экономика, 1987. - 190с.

111. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Виша школа, 1983. - 175с.

112. Огородников В.А., Сахаров Д.В., Матвийчук В.А., Сивак И.О. Исследование пластичности пористого материала ПЖЧМ2 и его деформируемостив ротационных процессах с локальным очагом деформации // Изв. вузов. Черная металлургия. 1991. - №1. - С.52-55.

113. Определение силовых параметров процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек. / Добровольский И.Г. и др. // Висщ АН БССР. -Сер.физ.- тэхн. 1983. - № 4. - С.3-8.

114. Осадчий В.Я. и др. Учет упрочнения при ротационной вытяжке // Повышение качества изделий при обработке металлов давлением. М., 1989. - С.18-21.

115. Осуга С. Обработка знаний. М.: Мир, 1989. - 292с.

116. Папшев Д.Д. О площадке контакта при обкатывании наружных цилиндрических поверхностей шариками и роликами // Изв.вузов. Машиностроение. 1971. -№10. -С.45-48.

117. Папшев Д.Д. Образование микропрофиля при обкатывании // Станки и инструмент. М. - 1965. - №1. - С.26-27.

118. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. - 152с.

119. Папшев Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками. М.: Машиностроение, 1968. - 132с.

120. Петровский В.В. Оптимальные условия деформирования трубной заготовки при вытяжке гофров сильфона // Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1990. -№31. -С. 176-182.

121. Петцольд В. Исследование обжима трубных заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. 1990. - №5. - С.24-26.

122. Попов С.П., Томилов Ф.Х., Чернов В.М. Влияние технологических факторов на деформированное состояние и технологические отказы при ротационной вытяжке оболочек из плоских заготовок //Кузнечно-штамповочное производство. 1993. - №9. С.24-25

123. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов. М.: Машиностроение, 1994. - 496с.

124. Попов Е.А. Анализ факторов, влияющих на величину допустимого коэффициента вытяжки осесимметричных деталей. Л.: ЛДНТИ, 1964. - 12с.

125. Построение экспертных систем / Ф.Хейес-Рот и др. М.: Мир, 1987.438с.

126. Представление и использование знаний / Х.Уэно и др. М.: Мир, 1989. - 220с.

127. Пресняков A.A. Локализация пластической деформации. М.: Машиностроение, 1983. -56с.

128. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971. - 208с.

129. Радюченко Ю.С. Ротационное обжатие.- М.: Машиностроение, 1972.176с.

130. Ренне И.П., Смирнов В.В., Юдин Л.Г. Об определении оптимальных размеров инструмента при ротационном выдавливании //Кузнечно-штамповочное производство. 1970. -№1. - С. 13-14.

131. Розанов Б.В., Львов Д.С. Давильные работы. М.: ГНТИ, 1951. - 40с.

132. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, 1971. - 782с.

133. Ротационная вытяжка раскатными устройствами с планетарным движением роликов на универсальном оборудовании / Смирнов В.В. и др. // НИАТ-М. 1984. -242с., - Деп. в НИИМаше 20.03.1984 № 91 мш - 84.

134. Рузанов Ф.П., Баркая В.Ф. Устойчивость фланца при ротационной обкатке // Расчеты процессов пластического течения металлов. М., 1973. - С.98-105.

135. Сиротинский М.С. Циклическая сдвиговая деформация в процессах обработки металлов давлением // В кн.Процессы обработки легких и жаропрочных сплавов. М.:Наука, 1981. - С.65-69. - 269с.

136. Смелянский В.М., Калпин Ю.Г., Баринов В.В. Исчерпание запаса пластичности металла в поверхностном слое детали при обработке обкатыванием // Вестник машиностроения. 1990. - №8. - С.54-58.

137. Смирнов В.В. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными головками : Дис. . канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1970. - 212с.

138. Смирнов В.В., Ренне И.П., Юдин Л.Г., Маленичев A.C. Теоретическое и экспериментальное изучение силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками // Сб.Технология легких сплавов. М.: ВИЛС. - 1973. - С.19-22.

139. Смирнов В.В., Юдин Л.Г. О микропрофиле поверхности при ротационном выдавливании // Сб.Технология машиностроения. Тула: ТПИ, 1970. -вып.9. - С. 124-128.

140. Смирнов В.В., Юдин Л.Г., Маленичев A.C. и др. Технология ротационного выдавливания раскатными головками. Л.: ЛДНТП, 1976. - 32с.

141. Смирнов B.C. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1967. - 460с.

142. Соловцов С.С., Королев В.И. Определение параметров процесса раскатки шариками особотонкостенных деталей //Кузнечно-штамповочное произ^1 водство. 1967. - №7. - С. 14-18.

143. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979. 215с.

144. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977. 423с.

145. Тарнавский А.Л. Эффективность волочения с противонатяжением. -М.: ГНТИ, 1959. 152с.

146. Тауксенд К., Фохт Д. Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ. М.: Финансы и статистика, 1990. -318с.

147. Теория пластических деформаций металлов / Е.П.Унксов и др. М.: Машиностроение, 1983. - 598с.

148. Теория ковки и штамповки // Под ред. Е.П.Унксова, А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1992. - 720с.

149. Технологические остаточные напряжения // Под ред. А.В.Поздея. -М.: Машиностроение, 1973. 216с.

150. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. Часть 1. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 250с.

151. Технология системного моделирования / Под ред. С.В.Емельянова. -М.: Машиностроение; Берлин: Техник, 1988. 520с.

152. Томилов Ф.Х., Попов С.П., Смирнов В.В., Корольков В.И. Экспериментальное исследование деформированного состояния и технологических отказов при ротационной вытяжке заготовок сильфонов // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - №5. - С.9-11.

153. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 504с.

154. Трибология: Исследования и приложения.опыт США и стран СНГ / Под ред. В.А. Белого, К. Лудемы, Н.К. Мышкина. М. Машиностроение; Нью-Йорк: Аллертон пресс, 1993. - 454с.

155. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. М. - Л.: Мир, 1965.548с.

156. Уинстон П.Г. Искусственный интеллект. М.: Мир, 1980. - 519с.

157. Филонов И.П. Механика процессов обкатки. Минск: Наука и техника, 1985. - 328с.

158. Фомичев А.Ф., Юргенсон Э.Е., Карачунский А.Д. и др. Применение ротационной обработки для получения осесимметричных заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. - №4. - С.5-6.

159. Фрадков А.Л. Адаптивное управление в сложных системах. М.: Наука, 1990. - 292с.

160. Хартман К. и др. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. - 552с.

161. Хван Д.В. Технологические испытания металлов. Воронеж: Изд. Воронежского университета, 1992. - 152с.

162. Хейфец С.Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя // В сб. ЦНИИТМаша. М.: Машгиз, 1952. - С.7-17.

163. Хван Д.В., Томилов Ф.Х., Корольков В.И. Экспериментальная механика конечных деформаций. Воронеж: Изд-во "Элист", 1996. - 248с.

164. Хитрый A.A., Юдин Л.Г. Исследование неравномерности деформаций по сечению стенки оболочек сложного профиля, получаемых ротационной вытяжкой // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, производства. -Тула. 1990. -С.64-68.

165. Элти Д., Кулибс М. Экспертные системы: концепции и примеры. М.: Финансы и статистика, 1987. - 190с.

166. Эндрю A.M. Искусственный интеллект. М.: Мир, 1985. - 265с.

167. Энкарначчо Ж., Шлехтендаль Э. Автоматизированное проектирование: основные понятия и архитектура систем. М.: Радио и связь, 1986. - 287с.

168. Юдин Л.Г., Яковлев С.П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.: Машиностроение, 1984. -128с.

169. Яковлев С.П., Григорович В.Г. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением. -Тула.: ТПУ, 1980. 80с.

170. ЯлалтдиновА.Г., Козлов Ю.И.,Лотарев Ю.Е. Подготовка листовых заготовок оболочкообразных днищ к ротационной вытяжке //Кузнечно-штамповочное производство. 1987. - №8. - С.24-25.

171. Alberti N. and oth. Analysis of metal spinning processes by the ADINA code // Comput and Struct. 1989. - 32, № 3-4. - P.517-525.

172. Arrieux R., Boivin M. Theoretical Determination of the Forming Limit Stress Curve for isotropic sheet materials // CIRP Ann. 1989. - 38, № 1. -P.261-264.

173. Asari A., Matsumoto S., Dosai T. Production line for one-piece aluminium forget wheel with spining process // "Alum, technol. 86 Proc. Int. Conf., London, 11-13 March, 1986". - London, 1986, - P.256-577.

174. Avitzur B. and Yang C.T. Analisis of Power Spinning of Cones // Trans. ASME. 82(1960). - Ser. В. - P.231.

175. Bennich P. Tube spinning // Prod. Syst. "Effic. Intefration resour. Proc. 3rd. Int. Conf. Prod, les., Amherst, Md, 4-7 Aug., 1975 " London. 1977. - P. 107-116.

176. Dierig H. Steurungskonsepte fur das AC-Druken // Blech Rohro Profile. -1989. 36, №8.-S.606-610.

177. Faulhaber D.J. CNC-Drucken von LKW-Radschusseln // "Werstaff und Betr.V 1987.- 120, № 8,- S.607-608.

178. Faulhaker J. Drucken und Fliessdrucken. Verfahren und Maschinen // Blech Rohre Profile. 1987.-34,3.- S. 199-202.

179. Finckenstein E., Kleiner M. Process Simulation and Adaptive Control in Sheet Metal Forming //Proc. Advanced Technology of Plasticity. 1987. - v. 11.-P.l 187-1194.

180. Flow-forming of thin-walled precision tubes in maraging steel / Cheker A.K. and oth. // J.Inst.eng (India). Mech.Eng.Div. 1988. - 68, № 4. - P.98-100. "

181. Hayama M. Analisis of Working Forcesin Shear Spinning of Cones // J.JSTP. 1975. - v. 16. - P.627-634.

182. Hayama M. On the Mechanismof Shear Spinning // Proc.l, ICPE.- Tokyo, 1974. -P.262.

183. Hayama M., Amono T. Experiments on Mechanism Shear Spinning of Cones // J. JSTP. 1975. - v. 16. - P.371 -378.

184. Hayama M., Kudo H. Analisis of Diametral Growth and Working Forces in Tube Spinning H Trans, JSME. - 1979. - v.22. - P.776.

185. Hayama M., Murota T., Kudo H. Deformation Modes and Wimkung of Flange on Shear Spinning // Bui. JSME. 1966. - v.9. - P.423.

186. Hofen W., Wenke R. Stand und Entwicklungstendenzen des Fliebdruckens // Fertigungstechnik und Betrieb. 1980. - v.3. - №10. - P.584-587.

187. Hofen W., Wenke R., Drews F. Metaldrucken Spitrentechnologie zur Herstellung rotationssymmetrische Hohlteil // Fertiguengtechn& und Betr. - 1989. - 39, №10. -S.590-593.

188. Kalpakjian S., Rajagopal S. Spinning Tubes: A Review // J. of Apllied Metalworking. 1982. - v2. - №3. - P.211-223.

189. Kobayashi S. Instability in Conventional Spinning of Cones //Trans. ASME, Ser. B., J. Engng Ind. 85. - 1963. - P 44-48.

190. Noyes R.B. Forming diagrams for axisymmetric Sheet Metall forming by Spinning // Sheet Metal Ind. 1983. - v.60, №5. - P.264-265.

191. Pollitt D.H. Flow forming for cost effective innovation // Sheet Metal Ind. -1990. 67, № 1. -P.34-36.

192. Programmable lathe provides a solution // Sheet Metal Ind. 1990. 67, №9. - P.458.

193. Puigjaner I. La conformacion por estivado para obtencion de cabezas conicas // Deform, metal. 1983. - № 87. - P.56-58.

194. Radtke H. Drucken genauer Hohlkörper aus Edelstahlblechen // Sander-Bleche-Rohre. 1989. - 30, №6. - S.28-32.

195. Runge M. Numerische Playbacksteuerung an Druckmaschiner^nutz£ Umformvemogen aus. // Maschinenmarkt. 1983. - №79. - S. 1807-1809.

196. Samek R., Tarik H. Proverka diagramu mezniho "Itüpne proverovanl™® operace lemovani // Sb. Vaaz Brno. B. - 1988. - 2. - P.21-29.

197. Sethi P. Experimental studies on shear spinning of metals. // Proc. int. Conf. Prod. Eng. New Delhi. Culcutta. 1977. - P. 136-144.

198. Signal R.P., Saxena P.K., Prakash R. Estimation of power in the shear spinning of long tubes in hard-to-work materials // J. Mech. Work. Technol. 1990. -23, №1. - P.29-40.

199. Tait Wei Hua A damage mechanics model for anisotropic material and its application to sheet metal forming // Int. J. Solids and Struct. 1988. - 24, № 10. -P. 1045-1057.

200. The production of stainless steel spinning in the United Kingdom //Stainless Steel Ind. 1984. - 12, №68. - P.8-10.

201. Vinko P. Hladno rotaciono istiskivanje celika // Tehnika (SFRJ). 1983. -38, № 12. - P. 1753-1757.

202. Vinko P. Odredjivanje Brzine deformacije kode hladnog rotacionog ojacanja metalla // Obrada deform mas. 1989.- 14, № 1-2. - P.99-117.

203. Winship John T. Spun parts by computer // Metal Forming. 1989. -23, № 11.- P. 10-26.

204. Zastosowanie zmodyfikowanej teorii bruzdy do wyznaczania kriwich od ksztatcen grancznych/ Gronostajski Jerzy, Dolnj Andrzej, Stawiarska Elzbieta, Zimniak Zbignew // Obrol. plast. metali. 1989. - №3. - P.21-24.

205. Zinja G. Keplekenya lakitasi folyamatok hatanallpotai // Gep. 1990. - 42, №1. - P.28-33.