Ротационная вытяжка с утонением стенки шариковыми раскатными устройствами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат технических наук Наумов, Денис Михайлович

• Наумов, Денис Михайлович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Наумов, Денис Михайлович

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКОЙ

1.1 подходы к изучению процесса РВ

1.2 Модели поведения материала

1.3 Энергосиловые параметры процесса ротационной вытяжки

1.4 Определение предельной степени деформации

1.5 Экспериментальные исследования

1.6 Опыт использования метода конечных элементов в исследованиях ротационной вытяжки

1.7 Автоматизированное проектирование технологических процессов деформирования

1.8 выводы и постановка задач исследований

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ МЕТОДОМ КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

2.1 Исследование распределения степеней деформации при ротационной вытяжке с утонением стенки

2.2 Постановка задачи исследования для упругопластической модели

2.3 Особенности реализации инкрементального алгоритма в рамках МКЭ-модели

2.4 Алгоритм реализации упругопластической модели

2.5 Условия на поверхности контакта

2.6 Методика численного моделирования

2.7 Расчетная схема нагружения

2.8 Определение геометрической модели

2.9 Выбор типа конечного элемента

2.10 Модели поведения материала

2.11 Дискретизация модели

2.12 Элементы контактного взаимодействия

2.13 Приложение ограничений

2.14 Контактное трение при пластическом деформировании

2.15 Численный решатель

2.16 Обработка результатов

2.17 Описание результатов

3. ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ С УТОНЕНИЕМ

СТЕНКИ НА БАЗЕ ПЛАНИРОВАНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА

3.1 Исследование механизма деформации

3.2 Экспериментальное исследование силовых параметров

3.3 Прогнозирование качества получаемых деталей

4. АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ МЕТОДИКА РАСЧЕТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ

4.1 Основные принципы создания автоматизированной методики расчета технологических параметров ротационной вытяжки

4.2 Описание и характеристика применяемых баз данных

4.3 Формализация процесса проектирования БД

4.4 Алгоритмическое и программное обеспечение автоматизированной методики расчета

4.5 Программное обеспечение базы данных «Материалы»

5. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Требования, предъявляемые к заготовкам

5.2 Выбор и расчет заготовки

5.3 Основные технологические параметры процесса

5.4 Пример технологического процесса ротационной вытяжкой

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Ротационная вытяжка с утонением стенки шариковыми раскатными устройствами»

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития индустрии машиностроения, обеспечение стабильной работы предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции является задачей первостепенной важности, которая характеризуется таким качественным показателем, как эффективность производства.

Необходимостью и возможностью повышения эффективности производства, где часто происходит смена номенклатуры деталей, обусловливаются интенсификацией производства, повышением качества изделий, разработкой и широким использованием безотходных и малоотходных, энергосберегающих и гибких малопереходных технологических процессов, реализуемые на несложном, компактном оборудовании.

Значительная роль в решении этих задач отводится методам обработки металлов давлением. Обработка металлов давлением основана на использовании пластических свойств материалов и отличается высокой производительностью и экономным расходованием металла по сравнению с литьем и механической обработкой и, кроме того, улучшает механические свойства металла. Но использование в этом случае традиционной многооперационной вытяжки экономически нецелесообразно.

В современном машиностроении широко используются процессы пластического формоизменения с локальным приложением нагрузки, такие как: прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, штамповка.

Разновидностью одного из таких процессов локального деформирования металла является ротационная вытяжка (РВ). Такой процесс представляет собой пластическое формоизменение материала заготовки, закрепленной на вращающейся оправке, давильными элементами (ДЭ), движущимися под действием сил трения от заготовки, которые перемещаются вдоль оправки с заданным зазором. При соприкосновении давильных элементов с заготовкой в

месте их контакта возникает большое удельное давление, под действием которого металл заготовки пластически течет в зазоре между оправкой и давильными элементами, вызывая удлинение заготовки в продольном направлении. Внутренняя поверхность детали принимает форму наружной поверхности оправки, а наружный контур детали повторяет траекторию перемещения давильного элемента.

В техническом отношении РВ позволяет:

- получать полые осесимметричные детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами затруднено или невозможно;

- создавать лёгкие, прочные и жёсткие конструкции деталей при небольшом расходе материала;

- регулировать точность обработки наладкой станка, получать детали с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности;

- получать полые осесимметричные детали с заданным переменным сечением стенок или без уточнения с одновременным улучшением мехсвойств материала;

- выполнять на одном и том же оборудовании и с одного установа основные и доделочные операции;

- получать детали из прочных и пластичных материалов;

- выявлять в процессе РВ трещины и другие пороки материала;

- осуществлять подогрев в процессе деформирования;

- обеспечить небольшую силу и энергозатраты при формообразовании.

Стоимость инструмента для давильно-обкатной обработки не велика и

обычно составляет 10-^25 % от стоимости инструмента, используемого при пластическом формообразовании, выполняемом другими способами.

В экономическом отношении для РВ характерно следующее:

- высокая стойкость, простота, малая масса и низкая стоимость приспособлений и инструмента;

- высокая экономическая эффективность при изготовлении деталей малыми сериями;

- малые сроки и небольшие затраты на подготовку производства;

- сокращение цикла обработки деталей и снижение себестоимости благодаря концентрации операций на одном рабочем месте;

выполнение основной доли квалифицированного труда конструкторами, технологами, наладчиками и сведение обязанностей рабочего к постановке заготовки и снятию готовой детали.

Основные достоинства РВ перед другими процессами обработки давлением - это гибкость технологии; высокая точность и чистота поверхности деталей; достижение больших степеней деформаций, чем при штамповке; получение деталей из трудно деформируемых сплавов; совмещение нескольких деформирующих операций (вытяжка, формовка, обжим, раздача); сравнительно несложная оснастка; высокий коэффициент использования металла; малая энергоемкость процесса. Указанные преимущества определяют область эффективного использования процесса РВ при получении осесим м етричн ых полых цилиндрических оболочек с различной толщиной стенки, к которым предъявляются высокие требования по точности геометрических характеристик и механическим свойствам.

Некоторые детали из сплавов плохо поддаются обработке резанием, но легко могут быть обработаны на станках ротационной вытяжки.

Для ротационной вытяжки пригодны многие черные и цветные металлы. Используемый для этого металл обычно должен иметь малое сопротивление деформированию и низкий предел текучести.

При разработке технологических процессов ротационной вытяжки в настоящее время используют эмпирические зависимости из различных справочных материалов, а также результаты теоретических исследований. Хотя, в некоторой степени, процесс РВ аналогичен с широко известным процессам вытяжки и глубокой штамповки, он тем не менее является

достаточно сложным и малоизученным процессом формоизменения. К тому же, многочисленные теоретические и экспериментальные исследования условий формоизменения при обычной вытяжке не могут быть использованы в качестве аналога при рассмотрении операций РВ в связи с локальным характером приложения нагрузки и вращением заготовки. Поэтому возникает необходимость проведения теоретических и экспериментальных исследований процесса РВ осесимметричных деталей шариковым давильным инструментом с целью оценки силовых параметров, предельных возможностей формоизменения, позволяющих дать рекомендации по выбору оборудования и технологической оснастки, и рациональных режимов обработки.

Работа выполнена в соответствии с грантами: Губернатора Тульской области в сфере науки и техники № 65-К-1/1416 (2009 г.), государственным контрактом Министерства образования и науки Российской Федерации № П1026 (2010-2011 гг.), и грантом РФФИ№ 10-08-97510 (2010 г.).

Цель работы.

Повышение эффективности технологического процесса ротационной вытяжки с утонением стенки шариковым раскатным инструментом на основе обоснованного расчета рациональных технологических параметров.

Методы исследования.

Аналитическое исследование выполнено на базе основных теоретических положений механики деформируемого твердого тела и теории пластичности с использованием эффективных и апробированных численных методов решения задач механики сплошных сред. Экспериментальные исследования проводились с использованием теории планирования эксперимента и статистических методов обработки данных.

Автор защищает:

1) математическую модель процесса РВ и результаты теоретического исследования влияния технологических факторов на упругодеформированное состояние материала;

2) результаты экспериментальных исследований по определению интенсивности деформаций, силовых режимов и характеристик качества при РВ детали из алюминиевого сплава АМгб;

3) алгоритмы, методическое и программное обеспечение для расчета технологических параметров процесса РВ ШРУ;

4) практические рекомендации по выбору режимов обработки и технологической оснастки, обеспечивающие повышение качества деталей, снижение трудоемкости и сокращение времени на подготовку производства;

5) рациональные технологические параметры процесса РВ ШРУ детали «Корпус осушителя», обеспечивающие получение изделия с требуемыми эксплуатационными характеристиками.

Научную новизну составляют: установленные закономерности изменения силовых параметров процесса ротационной вытяжки в зависимости от степени деформации, размера давильного элемента, механических свойств материала заготовки на основе математической модели упругопластического деформирования с упрочнением, и регрессионные уравнения для оценки силовых параметров процесса и характеристик качества получаемых деталей.

Практическая ценность работы.

Сформулированы практические рекомендации по выбору режимов обработки и технологической оснастки, обеспечивающие повышение качественных эксплуатационных показателей деталей.

На основе регрессионных моделей разработана автоматизированная методика расчета технологических параметров процесса РВ. Практическая ценность подтверждена опытной эксплуатацией на производстве, в ходе которой установлено снижение трудоемкости проектирования техпроцесса и оснастки при изготовлении детали «Корпус осушителя» в 2,5 раза, и сокращением сроков технологической подготовки производства в 4,5 раза с реальным экономическим эффектом.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на 1У-й международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (г. Тула 2011 г.) (г. Москва 2011 г.); на У1-Й молодежной НТК конференции ТулГУ «Молодежные инновации. Технические науки» (г. Тула 2010 г.); на международных НТК «Автоматизация: проблемы, идеи, решения», ТулГУ, (г. Тула 2008, 2009, 2010 гг.); на Всероссийской НТК студентов и аспирантов «Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации», (г. Тула, 2008 г.).

Публикации.

Материалы проведенных исследований отражены: в 3 статьях изданий, рекомендованные ВАК для публикации на соискание ученой степени кандидата технических наук, в 2 статьях межвузовских сборников, в 5 докладах научно-технических конференций. Общий объем - 4,2 печ. л., авторский вклад - 3,2 печ. л.

Структура и объем диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка использованных источников из 134 наименований, приложений и включает 135 страниц машинописного текста, содержит 55 рисунков и 4 таблицы. Общий объем - 160 страниц.

Во введении обоснована актуальность рассматриваемой в работе научно-технической задачи, сформулированы цели работы, положения, выносимые на защиту, научная новизна, методы исследования, практическая ценность, приводятся данные о реализации работы, публикациях, структуре и объеме диссертационной работы, краткое содержание разделов диссертации.

В первом разделе работы представлен обзор современного состояния теории и экспериментальных исследований технологии изготовления тонкостенных осесиммётричных деталей методом РВ, опыт применения МКЭ, сформулированы подходы к изучению процесса РВ, определению силовых параметров, предельной степени деформации, рассмотрены модели поведения

материала. Намечены перспективные направления интенсификации процесса РВ и повышения качества изготавливаемых осесимметричных деталей с использованием автоматизированных систем и численных методов моделирования процесса. Обоснована постановка задач исследования.

Вклад в развитие теории и практики процесса ротационной вытяжки внесли ученые В.Ф. Баркая, К.Н. Богоявленский, А.И. Вальтер, М.А. Гредитор, В.В. Смирнов, И.П. Ренне, И.И. Казакевич, В.Г. Капорович, В.И. Корольков, Н.И. Могильный, К.Д. Елин, Е.А. Попов, В.И. Трегубов, A.C. Чумадин, Л.Г. Юдин, С.П. Яковлев, С.С. Яковлев и др.

На основе проведенного обзора работ следует, что в настоящее время отсутствуют надёжные методы анализа напряженного и деформированного состояний цилиндрической заготовки, силовых режимов и предельных возможностей формоизменения в зависимости от технологических факторов процесса РВ и схем обработки, а также практически отсутствуют рекомендации по расчёту и выбору рациональных технологических параметров для обеспечения заданных качественных характеристик изготавливаемых деталей.

Во втором разделе приводится описание разработанной математической модели на основе вариационных уравнений для анализа упругопластического материала при ротационной вытяжке тонкостенных осесимметричных деталей методом конечных элементов (МКЭ). Этот метод приводится как наиболее действенный и мощный, поскольку преодолевает определенные сложности, связанные с геометрией процесса, механическими свойствами обрабатываемого материала при больших деформациях и граничными условиями на поверхности контакта между материалом и инструментом. Математическая модель предусматривает линейное изотропное упрочнение. Условие текучести Мизеса используется совместно с уравнениями теории течения Прандтля-Рейсса.

Вводится коэффициент А ^ определяющий величину пластических

деформаций.

Для реализации упругопластической математической модели, в работе использован программный пакет для численного анализа ANSYS® Structural, который позволил провести имитационный эксперимент и получить графические изображения текущей конфигурации заготовки в процессе деформирования, а также получить полную информацию о напряженно-деформируемом состоянии (НДС) заготовки.

В математической модели учтено влияние контактного трения Амонтона-Кулона. При этом вводится характерная для механики сплошной среды гипотеза, позволяющая абстрагироваться от микрошероховатости контактирующих тел.

Построены графики зависимости относительной силы от степени деформации при различных сочетаниях диаметра и толщины заготовки, радиуса давильного элемента, с учетом и без учета трения в различные моменты времени для двух материалов: нержавеющая сталь 12Х18Н10Т и алюминиевый сплав АМгб.

Из полученных графических данных, выявлены характерные особенности развития деформированного состояния, оценены силовые параметры процесса. Определена зависимость критериев показателей качества детали от условий трения контактных поверхностей.

В третьем разделе проведены экспериментальные исследования процесса ротационной вытяжки цилиндрической заготовки из алюминиевого сплава АМгб по определению деформационных и силовых параметров, характеристик качества получаемых деталей. Для их количественной оценки использованы математические модели в виде уравнений регрессии, полученные в результате многофакторного эксперимента. С целью графического определения экстремума исследуемых параметров в зависимости от технологических факторов построены поверхности отклика и линии равного уровня.

В качестве экспериментального образца использована цилиндрическая труба из сплава АМгб, завальцованная с одного торца. Предварительно, на наружной поверхности образца нанесена делительная сетка. В узлах сетки высверливаются отверстия, куда запрессовываются штифты из латуни марки Л60. После раскатки, путем сопоставления конечной формы и размеров искаженной ячейки с начальной геометрией определяются основные характеристики локального формоизменения. Для получения математической модели этих характеристик использован линейный многофакторный

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Наумов, Денис Михайлович

Выводы:

1. Сформулированы общие рекомендации по выбору: типа заготовки, технологических режимов и степени утонения заготовки для обеспечения качественных характеристик изделия (шероховатость, разностенность). Установлено, что овальность тем меньше, чем меньше исходная разностенность заготовки и степень утонения, и минимальна при относительном диаметре давильного элемента Вдэ /л'о=2,4.3,8 и наименьшем диаметре изделия.

2. Разработана форма технологической ведомости результатов автоматизированного расчета параметров процесса РВ, которая позволяет снизить трудоемкость составления технологических карт и сократить время на экспериментальную доработку техпроцесса.

3. Результаты проведенных исследований использованы при расчете технологических параметров для производства детали «Корпус осушителя» из алюминиевого сплава АМгб способом РВ, обеспечивающие требуемые геометрические и качественные характеристики получаемой детали.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное народнохозяйственное значение для различных отраслей машиностроения, состоящая в повышении эффективности технологического процесса РВ с утонением стенки шариковым раскатным инструментом путем научного обоснования технологических параметров РВ, режимов обработки и ожидаемых характеристик качества детали, которые обеспечивают требования чертежа и позволяют снизить себестоимость изготовления.

В процессе теоретического и экспериментального исследования получены следующие основные результаты и сделаны выводы:

1. Разработана конечно-элементная математическая модель упругопластического деформирования материала с изотропным упрочнением в процессе РВ с утонением стенки, которая позволяет оценить напряженно-деформированное состояние материала заготовки, характер течения материала, влияние трения между заготовкой и давильным элементом, и получить зависимости силовых параметров от технологических факторов. Анализ результатов показывает удовлетворительную согласованность с экспериментальными данными по силовым режимам: для алюминиевого сплава 5. 12 %, для нержавеющей стали 8. 15 %.

2. В результате анализа результатов теоретического исследования, установлен количественный и качественный характер влияния основных технологических факторов: диаметр давильного элемента, трение, степень деформации, размеры заготовки на формирование пластической зоны.

Установлено, что при равных степенях деформации с уменьшением размера давильного элемента увеличиваются осевая и тангенциальная составляющие силы деформирования.

3. Процесс РВ ШРУ реализован в среде ANS YS (текст макроса приведен в Приложении 1 диссертации), и может использоваться при анализе подобных объемных процессов.

4. В результате экспериментального исследования процесса РВ, установлено влияние технологических факторов на составляющие силы и характеристики качества получаемых деталей.

5. Разработаны алгоритмы и программное обеспечение для расчета размеров заготовки под РВ раскатными устройствами и полуфабриката после деформации, количества операций, технологических режимов, инструмента, штучного времени. Результаты расчета выводятся в форме технологической ведомости, которая позволяет снизить трудоемкость составления технологических карт и сократить время на экспериментальную доработку техпроцесса.

6. Для обеспечения качественных характеристик изделия (шероховатость, разностенность) сформулированы рекомендации по выбору: типа заготовок, технологических режимов, предельной степени утонения.

7. Практические результаты данной диссертационной работы использованы на предприятии ОАО «Газстройдеталь» (г. Тула). Отдельные результаты исследований внедрены в учебный процесс при подготовке бакалавров и магистров по дисциплинам: «Основы метода конечных элементов», «Технологии конструкционных материалов» и «Научно-исследовательская практика».

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Наумов, Денис Михайлович, 2012 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авербах А.З. Автоматизация проектирования технологических процессов. - М.: ГОСИНТИ, 1964. - 36 с.

2. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Под общ. ред. Соломенцева Ю.М., Митрофанова В.Г. - М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

3. Адамов В.И., Маркин A.A., Нечаев JIM. Исследование процессов конечного упругопластического деформирования осесимметричных тел // Прикладные проблемы прочности и пластичности. Методы решения: Всесоюзный межвузовский сборник. - Горький: Изд. Горьковского государственного университета, 1989.-С. 13-18.

4. Алексеев Ю.П. Теоретический анализ процесса ротационной вытяжки с утонением тонкостенных оболочек сферическими давильными элементами. - М.: МВТУ. - 21 с. - Рук. деп. в ВИНИТИ 7 мая 1984, №2876.

5. Алюшин Ю.А., Кулик Н.Ю. Энергетические характеристики упругой и пластической деформации // Оптимизация металлосберегающих процессов обработки металлов давлением. - Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1993.-С. 13-21.

6. Аничкин А.Д., Крылов Г.В., Лукичев А.Н. и др. Автоматизация проектирования штампов для холодной листовой штамповки. - Л.: Машиностроение, 1986. - 192 с.

7. Арзамасов Б.Н., Брострем В.А. и др. Конструкционные материалы // Справочник. - М.: Машиностроение, 1990. - 688 с.

8. Арсентьев А.П., Осадчий В.Я., Хоменкова H.A. Напряженно-деформированное состояние металла в процессе ротационной вытяжки цилиндрических и конических оболочек с учетом локализации очага деформации // Исследования в области теории, технологии и

оборудования обработки металлов давлением: Межвузовский сборник научно-технических трудов. - Орел - Тула: ОрелГТУ, ТулГУ, 1998. -С. 179-184.

9. Арышенский Ю.М., Гречников Ф.В. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов. - М.: Металлургия, 1990. -304 с.

10. Баранов A.A., Вальтер А.И., Короткое В.А., Юдин Л.Г. Ротационная вытяжка оболочек // «Машиностроение-1». - М.: Издательство ТулГУ, 2005. - 280 с.

11. Баркая В.Ф. Исследования процесса ротационного формообразования осесимметричных оболочек // Труды Грузинского политехнического института, 1971. - № 3 (143). - С. 178-188.

12. Баркая В.Ф., Рокотян С.Е. К теории ротационного выдавливания оболочек вращения // Известия вузов. Черная металлургия, 1972. - № 1. -С. 96-99.

13. Басов К.A. Ansys: справочник пользователя. - М.: ДМК Пресс, 2005. -640 с.

14. Белов А.Е. К оценке усилий ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. - Тула: ТПИ, 1986. - С. 105-113.

15. Вальтер А.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки. - Дисс. док. техн. наук. - Тула: ТПИ, 1997. - 506 с.

16. Вальтер А.И. Автоматизированная методика расчета процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. - Тула: ТулГУ, 1993. - С. 103 -111.

17. Вальтер А.И. Теоретическая оценка напряженно-деформированного состояния металла при ротационной вытяжке проецированием // Кузнечно-штамповочное производство. - 1998. - № 1. - С. 3-4.

18. Вальтер А.И., Наумов Д.М.. Интегрированная САПР процессов ротационной вытяжки // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. -Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - С. 24-27.

19. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Кинематический анализ процесса ротационного деформирования с учетом вращения заготовки // Вестник ТулГУ. Серия. Актуальные вопросы механики. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - Вып. 4, т. 1. - С. 27-32.

20. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Математическая модель процесса вытяжки с утонением стенки на базе МКЭ // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - Вып. 4. - С. 96-101.

21. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Теоретическое исследование процесса ротационной вытяжки осесимметричных оболочек с утонением стенки // Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации. Секция 1. Высокоэффективные технологии обработки давлением и сварки. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - С. 30-32.

22. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Математическая модель процесса образования внеконтактной деформации при ротационном деформировании оболочек // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. - Вып. 3. - С. 204-207.

23. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Методика применения баз данных в автоматизированных системах расчета процессов ОМД // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. -С. 27-30.

24. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Методика определения степеней деформации при ротационной вытяжке с утонением стенки // Автоматизация: проблемы, идеи, решения. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. -С. 174-177.

25. Вальтер А.И., Наумов Д.М. Математическое моделирование критического нагружения при упрочнении поверхностно-пластическим

деформационным ротационным раскатным инструментом // Деформация и разрушение материалов и наноматериалов. Deformation and Fracture of Materials and Nanomaterials (DFMN 2011). IV международная конференция. Секция 14. - M.: ИМ ET РАН, 2011. — С. 885-887.

26. Вальтер А.И., Юдин Л.Г., Маленичев A.C. Исследование процессов образования разностенности и овальности при ротационной вытяжке раскатными устройствами методом многофакторного эксперимента // Кузнечно-штамповочное производство. - 1982. -№ 2. - С. 24-25.

27. Вальтер А.И., Юдин Л.Г., Хитрый A.A. Оценка энергетических параметров РВ цилиндрических оболочек с помощью МКЭ // Кузнечно-штамповочное производство, 1995. - № 8.

28. Вальтер А.И., Юдин Л.Г. О характере распределения полей напряжений при ротационной вытяжке // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. - Тула: ТГТУ, 1994.-С. 87-93.

29. Галлагер Р. Метод конечных элементов. - М.: Мир, 1984. - 428 с.

30. Горанский Г.К. Автоматизация проектирования машин из стандартных и унифицированных узлов и деталей с помощью ЭВМ //Стандартизация. -М. - 1964. N11. -С. 17-36.

31. Готлиб Б.М., Добычин И.А., Баранчиков В.М. Основы статистической теории обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1980. - 167 с.

32. Гофман В.Э., Хомоненко А.Д. Delphi 5. - Спб.: БХВ, 2000. - 800 с.

33. Гредитор М.А, Давильные работы и ротационное выдавливание. - М.: Машиностроение, 1971. - 239 с.

34. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1983. - 351 с.

35. Данилов В.Л. К формулировке закона деформационного упрочнения // Известия АН СССР. Механика твердого тела, 1971. - №6. - С. 146 - 150.

36. Дель Г.Д., Корольков В.И. Моделирование операций ротационной вытяжки с утонением // Кузнечно-штамповочное производство. - 1996. -№3.-23 с.

37. Дрозд М.С., Федоров А.В., Сидякин Ю.И. Расчет глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны // Вестник машиностроения. - М. - 1972. - N 1. -С. 54-57.

38. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. - М.: Изд-во «Металлургия», 1965.

39. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.

40. Елин К.Д. Экспериментальное определение усилия при давильных работах // Технология машиностроения. - Тула: ТулПИ, 1967. - Вып. 1. С. 19-24.

41. Желтков В.И., Вальтер А.И., Юдин Л.Г. Упругопластический анализ процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. - Тула: ТПИ, 1992. - С. 27-33.

42. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. - Л.: Машиностроение, 1980. - 432 с.

43. Ивлев Д.Д., Быковцев Г.И. Теория упрочняющегося пластического тела. - М.: Наука, 1971.-232 с.

44. Казакевич И.И. К расчёту внеконтактной деформации при поперечно-винтовой прокатке // Известия вузов. Машиностроение, 1976. - № 12. -С. 131-136.

45. Каплун А.Б. АшуБ в руках инженера: Практическое руководство. - М.: Едиториал УРСС, 2003. - 272 с.

46. Капорович В.Г. Обкатка металлоизделий в производстве. - М.: Машиностроение, 1973. - 166 с.

47. Капорович В.Г. Производство деталей из труб. - М.: Машиностроение, 1978. - 133 с.

48. Качанов JI.M. Основы механики разрушения. - М.: Наука, 1974. - 312 с.

49. Кегг Р. Новый экспериментальный метод определения выдавливаемости металлов // Труды ACME. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. Т. 83. Пер. с англ. М. Изд. иностр. лит, 1961. N2.

50. Керимов З.Г, Багиров С.А. Автоматизированное проектирование конструкций. - М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

51. Кирьянов А.Н, Мишунин В.А. Оценка режимов деформирования при ротационной вытяжке цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. - 1997. - № 11. - 27-29 с.

52. Ковка и штамповка. Справочник в 4-х т. // Ред. совет: Е.И. Семенов и др. - т. 4. Листовая штамповка / Под ред. А.Д. Матвеева. - М.: Машиностроение, 1987. - 544 с.

53. Козлов О.Ф, Шевакин Ю.Ф, Сзйдалиев Ф.С. Контактная поверхность при поперечной раскатке труб на цилиндрической оправке с учётом внеконтактной зоны деформации // Известия вузов. Чёрная металлургия, 1974.-№9.-С. 81-87.

54. Колмогоров В.Л, Мигачев Б.А, Бурдуковский В.Г. Феноменологическая модель накопления повреждений и разрушения при различных условиях нагружения. - Екатеринбург: УрОРАМ, 1994. -104 с.

55. Колпакчиоглу С.О. Максимальное утонение стенок при раскатке труб // Труды американского общества инженеров-механиков. Серия В. Конструирование и технология машиностроения / Пер. с англ. - М.: Изд. иностр. лит, 1964. - №1. - С. 56-62.

56. Колпакчиоглу С.О. О механизме силовой выдавки // Труды американского общества инженеров-механиков. Серия В. Т. 83.

Конструирование и технология машиностроения / Пер. с англ. - М.: Изд. иностр. лит., 1961. - № 2. - С. 35-42,.

57. Кононенко В.Г. О пластической деформации и наклёпе стенок выдавливаемых оболочек // Известия вузов. - М.: Машиностроение: 1970.-№ 12.-С. 35-37.

58. Кориев М.В., Батурин А.И. Ротационная вытяжка обечайки двухкомпонентного алюминиевого автомобильного колеса // Технология легких сплавов. - 2000. - №4. - С. 29-31.

59. Королев В.Н. Листовая штамповка молибдена и его сплавов в приборостроении. - М.: Машиностроение, 1977. - 149 с.

60. Корольков В.И. Моделирование деформированного состояния заготовки при ротационной вытяжке без предметного утонения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2001. - № 7. - С. 40-44.

61. Корольков В.И., Арапов Ю.А. Автоматизация проектирования технологического процесса ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. - М.: Машиностроение, 1992. - №9. - С. 79.

62. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. -М.: Машиностроение, 1968. - 131 с.

63. Ларина М.В., Арефьев Ю.В. Качество цилиндрических деталей при ротационной вытяжке // Идеи молодых - Новой России: Сб. тез. док. 1-й Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов, 24 - 26 марта 2004 г. - Тула: ТулГУ, 2004. - С. 11-12.

64. Маленичев A.C. Взаимосвязь конструктивных характеристик оборудования и технологической оснастки для ротационной вытяжки с параметрами качества получаемых изделий // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула: ТулГУ, «Гриф», 2000.-С. 215-221.

65. Маленичев A.C. Ротационная вытяжка роликовыми раскатными устройствами. - Дисс. канд. техн. наук. - Тула: ТПИ, 1983. - 294 с.

66. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. - М.: Машиностроение, 1975. - 400 с.

67. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. -М.: Высшая школа, 1979. - 119 с.

68. Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки / Под ред.

B.А. Андрейченко, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева. - Кишинев: Universitas, 1993.-240 с.

69. Маркин A.A., Корнеев C.B. Расчет упругопластического состояния оболочек методом конечного элемента // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. - Тула: ТПИ, 1989. -

C. 36-40.

70. Менеджмент качества изделий при многопроходной ротационной вытяжке / Л.Г. Юдин, Е.Ю. Овчинникова, A.C. Маленичев, В.А. Короткое // Научные труды международной научно-практической конференции «Проблемы и опыт обеспечения качества в производстве и образовании». - Тула: ТулГУ, 2001. - С. 166 - 169.

71. Методика экспериментального исследования силовых параметров ротационной вытяжки раскатными устройствами / Смирнов В.В., Бурлаков И.А., Рудницкий В.А. и др. // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛСа. - М.: ВИЛС, 1982. - №9. _ с. 1318.

72. Могильный Н И. Определение сил, крутящих моментов и мощности при ротационной вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. -1992.-№3.-С. 25-29.

73. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. - 1979. - № 2. - С. 21-23.

74. Могильный Н.И, Моисеев В.М, Могильная Е.П. Рациональные условия ротационной вытяжки оболочковых деталей // Машиностроитель, 1995. - № 1. - С. 26-28.

75. Найденов М.П. Основы расчета силовых параметров тангенциальной обкатки трубчатых заготовок с применением теории размерностей // Обработка металлов давлением / Республ. межведомст. научно-техн. сборник. - М. - 1976. - №12. - С. 8-16.

76. Наумов Д.М. Исследование процесса ротационной вытяжки с утонением стенки // Молодежные инновации. VI-я молодежная НТК. Секция. Технические науки. Сборник докладов. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2010.-Ч. 2.-С. 162-164.

77. Наумов Д.М, Вальтер А.И. Моделирование процесса ротационной вытяжки с утонением методом конечных элементов // Известия ТулГУ. Серия. Технические науки. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. - Вып. 5. - С. 324-332.

78. Оделл Е. Исследование методом конечного элемента процесса калибровки стенки. Труды ACME. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. - Т. 100. - 1978. - 238 с.

79. Попов Е.А. К анализу операций с локальным очагом пластических деформаций // Машины и технология обработки металлов давлением. -М.: Труды МВТУ, 1969. - Вып. 9. - С. 163-180.

80. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. - М.: Изд-во «Машиностроение», 1968.

81. Раков JI.А. Анализ пластического истечения материала из очага деформации при ротационной вытяжке // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛС. - 1981. - № 1. - С. 38-42.

82. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / Под общ. ред. Мяченкова В.И. - М.: Машиностроение, 1989. - 520 с.

83. Решение контактных задач в ANSYS 6.1 // CADFEM. - М. - 2003. -178 с.

84. Ренне И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. - Тула: ТГХИ, 1985. -86 с.

85. Ренне И.П., Смирнов В.В., Юдин Л.Г. Получение заготовок для ротационного выдавливания цилиндрических деталей // Прогрессивные заготовки в обработке металлов давлением. - Тула: Приок. кн. изд-во, 1969.-С. 25-31 с.

86. Рогов А.А. Математическая модель процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Труды Всесоюзного симпозиума по остаточным напряжениям и методам регулирования. - М.: Институт проблем механики АН СССР, 1982. - С. 353 - 360.

87. Рубцов Б. [Статья]: ANSYS - программа конечно-элементного анализа. Возможности программы. ВНИИТФ.

88. Саббоннадьер Ж.К., Кулон Ж.Л. Метод конечных элементов и САПР. -М.: Мир, 1989.- 192 с.

89. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. - Минск: Наука, 1977. - 392 с.

90. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. - М.: Мир, 1979.-392 с.

91. Смирнов В.В., Бурлаков И.А., Рудницкий В.А. и др. Методика экспериментального исследования силовых параметров ротационной вытяжки раскатными устройствами // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛСа. - М.: ВИЛС, 1982. - №9. - С. 1318.

92. Смирнов В.В., Клейнерман Ф.И., Попов С.П. и др. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при РВ оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. - 1994. - № 12.

93. Смирнов В.В, Ренне И.П, Юдин Л.Г. и др. Теоретическое и экспериментальное исследование силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками // Технология легких сплавов. - М.: НТБ ВИЛСА, 1973. - №11. - С. 19-22.

94. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1973. - 496 с.

95. Соловцев С.С, Королев В.Н. Определение параметров процесса раскатки шариками тонкостенных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. - М. - 1969. - №7. - 158 с.

96. Сорокин В.Г, Гервасьева М.А. Стали и сплавы. Марочник. // Справочник. - М.: Интермет Инжиниринг, 2001. - 608 с.

97. Справочная информация по ANSYS [Электронный ресурс]: документация по описанию языка APDL = ANSYS Reference: Mechanical APDL Documentation Descriptions. - 2009.

98. Тетерин Г.П, Полухин П.И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки. - М.: Машиностроение, 1979. - 284 с.

99. Тихомиров Ю.В. Microsoft SQL Server 7.0. - Спб.: БХВ. - 1999. - 720 с.

100. Томасетт Э. Силы и предельные деформации при раскатке цилиндрических осесимметричных тел из алюминия. Т. 1. - М.: ВИНИТИ, 1969. - 125 с.

101. Томсен Э, Янг Ч, Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. - М.: Машиностроение, 1969.

102. Трегубов В.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки цилиндрических деталей из труб на специализированном оборудовании. - Тула: ТулГУ, «Тульский полиграфист», 2002. - 148 с.

103. Трегубов В.И, Белов А.Е, Яковлев С.С. Влияние схемы ротационной вытяжки на качественные характеристики цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. - 2002. - № 9 . - С. 28-34.

104. Трегубов В.И., Ларина М.В., Яковлев С.С. Влияние технологических параметров ротационной вытяжки на геометрические показатели качества цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. - 2005. -№ 3. - С. 68-71.

105. Трегубов В.И., Яковлев С.П., Яковлев С.С. Силовые режимы ротационной вытяжки цилиндрических деталей на специализированном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2005. - № 1. - С. 17-23.

106. Трегубов В.И., Яковлев С.С. Анализ ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Заготовительные производства (Кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства). - 2004. - №10. - С. 2530.

107. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров В.Л. и др. Теория пластических деформаций металлов / / Под ред. Унксова Е.П., А.Г. Овчинникова. - М.: Машиностроение, 1983. - 598 с.

108. Уэллс С.Н. Наплыв и увеличение диаметра при обкатке трубчатых заготовок // Труды американского общества инженеров - механиков. Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. - М.: Изд. иностр. лит., 1968.-Т. 90.-№ 1. - Серия В. - С. 63-71.

109. Хилл Р. Математическая теория пластичности. - М.: Изд-во технико-теоретической литературы, 1956.

110. Чумадин A.C. Ротационная вытяжка // Справочник. - М.: МАИ, 1999. -290 с.

111. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при РВ оболочек / Смирнов В.В., Клейнерман Ф.И., Попов С.П. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. - 1994. - № 12.

112. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Борисов В.В. Определение площади контактной поверхности при ротационной вытяжке // Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. - Выпуск 7. - Тула: ТулГУ. - 2002. - С. 180-186.

113. Юдин Л.Г, Короткое В.А, Горюнова H.A. Предельные возможности формоизменения при ротационной вытяжке без утонения стенки // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула: ТулГУ, «Гриф», 2000. - С. 68-72.

114. Юдин Л.Г, Короткое В.А, Французова А.Ю. Экспериментальная методика определения предельных возможностей формоизменения заготовок при ротационной вытяжке без утонения стенок // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула: ТулГУ, 2002. - Часть 1. - С. 242-245.

115. Юдин Л.Г, Яковлев С.П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. - М.: Машиностроение, 1984. - 128 с.

116. Яковлев С.П, Яковлев С.С, Андрейченко В.А. Обработка давлением анизотропных материалов. - Кишинев: Квант, 1997. - 331 с.

117. Avitzur В, Jang С. Analisis of Power spinning of cones // Trans ASME. Series B. - 1960. - vol. 82. - P. 231 - 245.

118. Hayama M, Kudo H. Experimental study of tube spinning // Bull JSME. -1979.-№ 167.-P. 769-775.

119. Jacob H. Besondere vorteile des Flieb - drückverfahrens in verglich zu erderen verfahren der Umformtechnik // Fertigungstechnik und Betrieb. -1964. - №10.-S. 573.-578.

120. Jacov H, Gorries E. Rollentconstruckzion für Fliebdrücken Kreisyzlindyischer Höhlkörper // Fertigungstechnik und Betrieb. - 1965. -Bd.15. - S. 279 - 283.

121.Jndge J.E. Rotary extrude of rocket engine housing // Messiles and Rocketes. - 1965. - №25. - P. 24 - 25.

122. Hayama M, Amano T, Experiments on mechanism of shear spinning of cones. JSTP. 16. - 1975. - P. 371-375.

123. Kobayashi S., Thomsen E. G. Methods of solution of metalforming problems. "Fundam. Deformation Process. - Syracuse, N.Y.: Univ. Press. -1964. - P. 43-69.

124. Kolpakcioglu S. An application of theory to fan engineering problem power spinning // Deformation Process. - Syracuse. -1961. - №1.

125. Konig W., Steffens K., Krapoth F. Finite element simulation unform technischer vorgange, Industrie Angelzer. - 1984. - №14, vol.17.2. - P. 10-13.

126. Lee C.H. and Kobayashi S. New solutions to rigid-plastic deformation problems using a matrix method, Trans. ASME. Ser. B, 95. - 1973. - P. 865873.

127. Lung M. and Mehrenholtz O. A finite element procedure for analysis of metal forming processes, Trans. CSME, 2-1. - 1973. - P. 31-36.

128. Price J.W.H. and Alexander J.M. A study of the isotermal forming of creep forming of a titanium alloy, Proc. 4th NAMRC, Pittsburg, 1976. - P. 46-53.

129. Qinxiang Xia, Baixiang Liang, Saijun Zhang, Xiuquan Cheng, Feng Ruan [Электронный ресурс]. Finite Element Simulation on the Spin-forming of the 3D Non-axisymmetric Thin-Walled Tubes. Manuscript. Colledge of Mechanical Engineering, South Chine University of Technology, Guangzhou, China, J. Mater. Sci. Technol., vol. 22, №2. - 2006. - 268 p.

130. Ray Bowell, Dr. Goya Lin, The Power of Nonlinear Materials Capabilities, Ansys Solutions 2000, Volume 2, № 1.

131. Shim S., Mori K. Osaka K. Analysis of metal forming by the rigid-plastic finite element method based on plasticity theory for porous metals, Metal Forming Plasticity (ed. H. Lippmann), Springer, Berlin. - 1978. - P. 305-317.

132. Simon Hellebore. Finite Element Simulation of Roll Forming // Master Thesis carried out at Solid Mechanics. Institute of Technology, Department of Management and Engineering,. Linkoping University. Sweden, 2007. -81 c.

133. Tomasett E. Kräfte und Grezformanderung beim Abstreckdrucken zylindrischer, rotationssymetrischer Hohlkörper aus Aluminium. BRD. Stuttgart, 1961. 137 S.

134. Winkel H.K. Spanloses umformen durch Drucken auf numerisch gesteuertyen Moschinen // Blech Rohze Profile. - 1979. - №5. - S. 217 - 219.