Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Горюнова, Наталья Алексеевна

• Горюнова, Наталья Алексеевна
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Горюнова, Наталья Алексеевна

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ.!.

1.1. Ротационная вытяжка на специализированном оборудовании.

1.2. Ротационная вытяжка специальными раскатными устройствами.

1.3. Силовые параметры процесса ротационной вытяжки.

1.3.1. Теоретические исследования силовых параметров процесса ротационной вытяжки.

1.3.2. Экспериментальные исследования силовых параметров процесса ротационной вытяжки.:.,. л * *г« . »

1.4. Предельные возможности формои^м^недшя при ротационной вытяжке.:.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек»

Современный уровень развития машиностроения требует интенсификации производства, повышения качества изделий, разработки и широкого использования безотходных, малоотходных и энергосберегающих технологических процессов. Одна из актуальных задач, современного машиностроения - получение тонкостенных цилиндрических оболочек.

Выбранный способ получения таких оболочек должен гарантировать их качество, надежность и стабильность размеров при обеспечении высокой производительности и максимального коэффициента использования материала.

Подобные детали в промышленности получают обработкой резанием или обработкой давлением. Основными технологиями обработки давлением. для изготовления, цил индрических оболочек являются технологии многооперационной вытяжки с утонением и без утонения стенки, комбинированной вытяжки, волочения, прессования, выдавливания, теоретическому и экспериментальному изучению которых большое внимание уделено в [13,28,31,42,43,53,79,89,93,97,1.1.2]. Однако, использование этих процессов требует большого числа операций, применения дорогостоящего оборудования и оснастки, значительных трудозатрат. Такие процессы наиболее целесообразно применять в условиях крупносерийного и массового производства.

В современном производстве часто происходит смена номенклатуры деталей, поэтому необходимо создавать гибкие процессы, реализуемые на несложном, компактном оборудовании. При обработке давлением это наиболее просто осуществляется путем локализации очага деформации, что позволяет резко уменьшить площадь контакта., снизить величину деформационных сил, а следовательно, облегчить и упростить конструкцию оборудования.

За последние годы: в различных отраслях машиностроения значительное развитие получили процессы пластического формоизменения с локальным приложением нагрузки, позволяющие экономить материал, повышать производительность и снижать, энергозатраты при их реализа5 ции. Одним из таких процессов является ротационная: вытяжка (РВ), представляющая собой формоизменение плоских или полых заготовок на вращающейся оправке при помощи перемещающихся деформирующих элементов. Основные достоинства РВ перед другими процессами обработки давлением - это гибкость технологии, малая стоимость инструмента, быстрота смены типоразмеров изделий, возможность совмещения с дополнительными операциями (обрезка, гибка кромок и т.п.) в одном автоматическом цикле с высокими показателями использования материала, малый расход энергии, упрочнение материала и улучшение его свойств, точность размеров.

Для ведения процесса РВ используется как специализированное оборудование, так и специальные устройства, устанавливаемые на то-карно-винторезных станках [30,52,61,65,107].

Специализированное оборудование для РВ оснащено, как правило, одним-тремя деформирующими элементами, размеры которых равны или превышают диаметр обрабатываемого изделия [30,52,65]. Специализированные станки представляют собой сложную конструкцию и: имеют высокую стоимость.

В зависимости от формы оправки и модели станка могут быть получены цилиндрические, конические или иной формы полуфабрикаты со стенкой, равной толщине исходного материала или меньше ее.

Существенное влияние на трудоемкость и экономическую эффективность процесса РВ оказывает выбор оптимальной заготовки. В качестве заготовки при работе на специализированном оборудовании используются либо вырубленные из листового материала кружки, либо предварительно деформированные заготовки в форме усеченного конуса, цилиндра, удобные для: дальнейшей вытяжки и полученные ротационной вытяжкой проецированием или штамповкой.

Наряду с использованием: специализированного оборудования в промышленности применяются специальные шариковые или роликовые устройства [107]. Процесс осуществляется на универсальном токарно-винторезном оборудовании, суппорт или задняя бабка которого испольб зуются для установки устройства, а шпиндель станка - для закрепления в нем оправки.

Большее, чем у специализированных станков, число давильных элементов и возможность изменения размеров шариков или роликов в широком диапазоне обеспечивает универсальность устройств и дает лучшую размерную точность и качество поверхности получаемых деталей. Простота конструкции и достаточный парк токарного оборудования позволяют использовать эти устройства во многих отраслях промышленности для получения точных тонкостенных оболочек с соотношением длины к диаметру Ь/1) = 5, особенно в условиях мелко- и среднесерийного производства.

При использовании универсальных устройств для изготовления оболочек заготовкой обычно служит колпак, полученный многооперационной вытяжкой на прессе. Для получения такой заготовки требуется дорогостоящая штампован оснастка и прессовое оборудование, а в случае изготовления заготовок из труднодеформируемых материалов значительно увеличиваются затраты энергии и становится необходимым повышение стойкости инструмента.

При соотношении размеров колпака Ь/О — 1 листовая заготовка может быть сразу формоизменена. в полый полуфабрикат с помощью как роликовых устройств, так и специализированного оборудования без сложной траектории, движения инструмента. Такая технология исключает применение многооперационной вытяжки на прессах для получения колпака-заготовки.

Однако в настоящею время в литературных источниках и на практике недостаточно освещены вопросы, связанные с расчетом силовых параметров РВ, назначением: оптимальных режимов обработки, подбором: геометрии деформирующих элементов и оборудования. Это объясняется сложностью процесса РВ.

Имеющиеся многочисленные теоретические и экспериментальные исследования условий формоизменения заготовки на первом и последующих переходах вытяжки без утонения стенки: на прессах в радиаль ной и конической матрице [79], в полной: мере не могут быть использованы в качестве аналога при рассмотрении первой и последующих операций многооперационной: ротационной вытяжки (МРВ) без утонения стенки в связи с локальным характером приложения нагрузки и вращением заготовки при: РВ. Поэтому возникает необходимость в изучении процесса формоизменения плоской заготовки на первой операции и полого полуфабриката на последующих операциях РВ без утонения стенки с целью выявления оптимальных режимов обработки, оценки силовых параметров, определения предельных возможностей формоизменения, разработки рекомендаций по выбору оборудования и ведению процесса. Если по вопросу формоизменения плоской заготовки: выполнен ряд исследований [2,15,66,75], то для последующих операций МРВ такое изучение не проводилось. В работе [75] делается попытка описания начальной стадии процесса РВ плоской заготовки путем разложения его на два непрерывно взаимодействующих процесса: вытяжки в осевом направлении и деформирования фланца заготовки в окружном направлении по контуру оправки. Такой подход позволяет применить теорию, использующуюся: при изучении вытяжки, для нахождения осевой составляющей РВ. Вместе с тем. в этой работе недостаточно подробно рассмотрено формоизменение плоской заготовки, предложен упрощенный подход к определению крутящего момента. Поэтому возникает необходимость рассмотрения следующих вопросов:

1. Исследовать напряженное состояние в очаге деформации и силовые параметры процесса при формоизменении плоской заготовки с учетом: упрочнения материала.

2. Исследовать напряженное состояние в очаге деформации и силовые параметры процесса при формоизменении полого полуфабриката с учетом упрочнения материала.

3. Оценить влияние геометрии инструмента и режимов обработки: на силовые параметры процесса многооперационной ротационной вытяжки.

4. Разработать рекомендации по проектированию технологических процессов многооперационной РВ цилиндрических оболочек из плоской и полой заготовок.

5. Разработать рекомендации но выбору технологического оборудования для многооперационной РВ.

Таким: образом, актуальность поставленной задачи состоит в необходимости развития теоретических исследований в области многооперационной: ротационной вытяжки ци:л:и:н:дрич:еск:их оболочек из плоских и полых заготовок на специализированном оборудовании и с помощью роликовых раскатных устройств и: обобщении экспериментальных данных для разработки научно-обоснованных методик проектирования технологических процессов и инструмента, что представляет большой: практический интерес.

Цель и задачи: исследования. Диссертационная работа посвящена решению научно-технической задачи производства цилиндрических оболочек из плоских заготовок методом: многооперационной: ротационной вытяжки без утонения стенки на специализированном оборудовании и с помощью роликовых раскатных устройств.

Целью работы является изучение закономерностей и особенностей процесса многооперационной ротационной вытяжки без утонения стенки цилиндрических изделий из плоской заготовки и разработка на этой основе научно-обоснованных режимов ведения процесса и эффективной: технологии получения оболочек. Поставленная цель определяет основные направления теоретического и: экспериментального исследования:

- изучение процесса МРВ цилиндрических оболочек роликовым раскатным устройством: и на специализированном: оборудовании из плоских и полых заготовок с учетом упрочнения материала методом мате1 матического моделирования;

- экспериментальное исследование процесса МРВ;

- обобщение теоретических и экспериментальных данных;

- разработка рекомендаций и создание научно-обоснованных методик проектирования технологических процессов МРВ.

Автор защищает научно-обоснованную методику определения силовых параметров процесса многооперационной РВ без утонения стенки цилиндрических оболочек из плоской и полой заготовок; результаты теоретического исследования напряженного состояния заготовки; закономерности влияния геометрии, инструмента и продольной подачи на силовые характеристики процесса; методику измерения и результаты экспериментального изучения составляющих результирующего усилия, многооперационной РВ.

Научная новизна состоит в

- получении основных уравнений и соотношений для анализа напряженного состояния и расчета силовых параметров с учетом упрочнения при многооперационной РВ без утонения стенки;

- установлении особенностей формообразования и закономерностей влияния технологических факторов и: геометрии инструмента на. силовые параметры процесса многооперационной РВ цилиндрических оболочек;

- создании методики измерения составляющих результирующего усилия при формоизменения заготовки многооперационной РВ;

- разработке рекомендаций по ведению технологических процессов многооперационной РВ и выбору оборудования.

Методы„жсследовация, Теоретические исследования процесса многооперационной РВ без утонения цилиндрических оболочек, из плоской заготовки выполнены на базе теории пластичности трансверсально-изотропного тела в условиях плоского напряженного состояния. Анализ напряженного состояния проведен численно инженерным методом, с использованием персональных ЭВМ. При проведении экспериментальных исследований использована упрощенная конструкция роликового раскатного устройства, испытательные машины, регистрирующая аппаратура.

Практичес кая. шнност.ь.резул ьтатов .работы. На ос ново результатов теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по ведению процесса многооперационной ротационной вытяжки. Эти рекомендации использованы на ГНПП "Сплав" (г. Тула) при проектировании технологических процессов изготовления цилиндричеоки х оболочек многооперационной ротационной вытяжкой и при: подборе оборудования. Внедрение предложенного технологического процесса в условиях серийного и: мелкосерийного производства позволит снизить трудо- и энергозатраты, отказаться от дорогостоящего штамповочного оборудования, обеспечит быструю переналадку с одного типоразмера изделия на другой.

Отдельные результаты исследований включены в разделы: лекционных курсов "Теория обработки металлов давлением", "Технология холодной штамповки", "Новые методы: обработки металлов давлением", "Компьютерное моделирование процессов и оборудования холодной штамповки", а также использованы: при выполнении курсовых, дипломных проектов и магистерских диссертаций.

Апробация работы. Основные положения работы: и результаты исследований были доложены на Международной конференции, посвященной 150-летию со дня рождения С.И. Мосина (13-16 апреля 1999 г., г. Тула), и на ежегодных конференциях профессорско-преподавательского состава Тульского государственного университета (1996-1999 гг.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 10 печатных работ.

Структура, и объем, .диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка литературы и приложения. Диссертация изложена на 154 страницах машинописного текста, содержит 71 рисунок, 2 таблицы и библиографический список из 143 наименований. Общий объем работы. 222 страницы.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Горюнова, Наталья Алексеевна

5.4. Основные результаты и выводы

1. Приведенные примеры технологических процессов изготовления деталей "Экран" и "Корпус" подтверждают возможность изготовления цилиндрических оболочек многооперационной РВ в соответствии с разработанными рекомендациями.

2. Проведенные в работе исследования силовых параметров процесса многооперационной РВ позволяют более обоснованно подойти к подбору как специализированного оборудования для РВ, так и универсальных токарно-винторезных станков.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Изучение современного состояния теории и технологии ротационной вытяжки показало, что вопросы, связанные с исследованием напряженного состояния в очаге деформации при многооперационной ротационной вытяжке без утонения стенки и оценка силовых параметров с учетом упрочнения материала рассмотрены недостаточно полно.

Несмотря на то, что РВ без утонения стенки не является новым процессом, однако еще не выработаны достаточно надежные рекомендации по расчету силовых характеристик, в зависимости от формы детали, свойств обрабатываемого материала, геометрии применяемого инструмента и других факторов.

Методика, определения предельных возможностей формоизменения при РВ без утонения является упрощенной. Зависимости, приведенные в литературе, не учитывают особенностей процесса РВ, поэтому они могут использоваться только для ориентировочных расчетов.

В настоящей работе решена научно-техническая задача производства цилиндрических оболочек из плоских и полых заготовок методом многооперационной ротационной вытяжки без утонения стенки на специализированном оборудовании и с помощью роликовых раскатных устройств.

Получены основные уравнения и соотношения для анализа напряженного состояния с учетом упрочнения материала на первой и последующих операциях МРВ.

Предложены аналитические зависимости для расчета составляющих результирующего усилия и крутящего момента.

Приведены зависимости для оценки предельных возможностей формоизменения на первой и последующих операциях МРВ.

Предложенные зависимости позволили установить, что в результате учета упрочнения материала более точно определяется величина радиального напряжения <7р и силовые параметры процесса, особенно на последующих операциях МРВ.

Выполненный анализ показывает, что силовые параметры РВ существенно зависят от ряда технологических факторов (механических свойств материала, продольной подачи, степени деформации, коэффициента вытяжки) и геометрии инструмента (радиуса рабочего профиля ролика) как на первой операции МРВ, так и на последующих.

Установлены отличительные особенности первой и последующих операций МРВ. Если на первой операции: продольная: подача, оказывает существенное влияние на силовые параметры процесса, то на последующих операциях это влияние незначительно. Однако на последующих операциях при фиксированных степенях деформации численные значения силовых параметров значительно больше, чем на первой операции.

При выборе деформирующих элементов (роликов) необходимо учитывать, что с увеличением радиуса рабочего профиля осевая и радиальная составляющие результирующего усилия уменьшаются, а тангенциальная возрастает.

Установлено, что при различных условиях ведения процесса МРВ соотношения между осевой, радиальной и тангенциальной составляющими результирующего усилия меняются.

Показано, что влияние механических свойств на радиальные напряжения и силовые параметры процесса РВ существенно. Однако их относительные значения для исследуемых материалов (стали 08кп и алюминиевого сплава АМгб) близки, что дает возможность рекомендовать полученные результаты для. других материалов с подобными механическими свойствами.

Проведенные исследования: показали возможность интенсификации процесса формоизменения при РВ с учетом влияния геометрии инструмента и полуфабриката на последующих операциях по сравнению с вытяжкой.

Установлено, что коэффициент анизотропии при РВ оказывает более существенное влияние на предельные возможности формоизменения, чем при вытяжке.

Предложенная методика определения силовых параметров позволяет рассчитывать значения осевой и тангенциальной составляющих результирующего усилия в процессе РВ. Полученные результаты экспериментальных исследований хорошо согласуются с расчетными. Расхождение в значениях не превышает 20 %.

На основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по проектированию технологических процессов и подбору оборудования при многооперационной РВ.

Рассмотрены технологические процессы получения деталей "Экран" и "Корпус". Даны рекомендации по получению полой заготовки для дальнейшей многооперационной РВ с утонением. Для изготовления детали "Корпус" предложен процесс многооперационной РВ без утонения (двухоперационный). Для обеих деталей приведена методика расчета размеров плоской заготовки, режимов обработки, силовых параметров процесса и подбора как специализированного оборудования для РВ, так и универсальных токарно-винторезных станков.

Приведенные примеры технологических процессов изготовления деталей "Экран" и "Корпус" подтверждают возможность получения цилиндрических оболочек многооперационной РВ в соответствии с разработанными рекомендациями.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования показали хорошую сходимость и позволили более обоснованно осуществлять выбор технологических и расчет силовых параметров процесса, а также более обоснованно подходить к подбору оборудования.

Полученные результаты исследований использованы на ГНПП "Сплав" при совершенствовании существующих и разработке новых технологических процессов изготовления полых цилиндрических оболочек многооперационной РВ и подборе оборудования. Внедрение предложенного технологического процесса в условиях серийного и мелкосерийного производства позволит снизить трудо- и энергозатраты, отказаться от дорогостоящего штамповочного оборудования, обеспечит быструю переналадку с одного типоразмера изделия на другой.

Отдельные результаты исследований включены в разделы лекционных курсов "Теория обработки металлов давлением", "Технология холодной штамповки", "Новые методы обработки металлов давлением", "Компьютерное моделирование процессов и оборудования холодной штамповки", а также использованы при выполнении курсовых, дипломных проектов и магистерских диссертаций.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Горюнова, Наталья Алексеевна, 1999 год

1. Алексеев H.H. Теоретический анализ процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек сферическими давильными элементами. М. МВТУ. 21с. - Рук. деп. в ВИНИТИ 7 мая 1984, N 2876-84.

2. Баркая В.Ф. Исследования процесса ротационного формообразования осесимметричных оболочек. Труды Грузинского политехи, ин-та.- 1971. N 3 (14-3). - С. 178-188.

3. Баркая В.Ф. Критерии моделирования скоростных и статических процессов ротационного выдавливания осесимметричных оболочек. -Труды: Грузинского политехи, ин-та. 1971. - N 8 (148). - С. 124-135.

4. Баркая В.Ф. К теории расчета силовых параметров процесса ротационного выдавливания тонких оболочек. Труды Грузинского политехи. ин-та. - 1971. - N 3 (143). - С. 168-171.

5. Баркая В.Ф. Теоретические исследования силовых параметров процесса ротационного выдавливания Труды: Грузинского политехнического института. - 1971. - N8 (148). - С. 132-143.

6. Баркая В.Ф. Усилия при ротационном выдавливании тонких оболочек. //Известия вузов. Машиностроение. 1971. - N 10. - С. 166-170.

7. Баркая В.Ф. , Ионов И.Н. Экспериментальные усилия при ротационном формоизменении. В сб.: Обработка металлов давлением в машиностроении. - Вып. 9. - М., 1973. - С. 125-130.

8. Баркая В.Ф., Рокотян С.Е. К теории ротационного выдавливания оболочек вращения // Известия: вузов. Черная металлургия. 1972. - N 1.- С. 96-99.

9. Ю.Баркая В.Ф., Рокотян С.Е., Рузаиов Ф.И. Формоизменение листового материала. М.: Металлургия. - 1976. - 294 с.

10. Белов Е.А. Влияние условий деформирования на качественные характеристики деталей, получаемых ротационной вытяжкой: Дисс. . канд. техн. наук. Тула. - 1988. - 236 с.

11. Вогоявленский К.Н., Рис В.В., Нгуен Ким Тханг. Силовые параметры процесса обратного ротационного выдавливания коническим роликом //Известия вузов. Машиностроение. 1975. - N10. - С. 130-134.

12. Валиев С.А., Яковлев С.С. Технология штамповки . Комбинированная вытяжка анизотропных материалов . Тула , ТулПИ. - 1988. - 66с.

13. Вальтер А.И. Автоматизированная методика расчета процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, пр-ва. Тула: ТулГУ. - 1993,- С.103 111.

14. Вальтер А.И. Автоматизированная методика расчета ротационной вытяжки деталей из плоской заготовки // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - N 9. - С. 23-24.

15. Вальтер А.И. Исследование давления на поверхности упруго-пластического контакта при ротационной вытяжке // Соверш. технол. процессов обраб. мет. давлением / Рост. н/Д ин-т с.-х. машиносгр. Ростов н/Д, 1991. - С. 27-30.

16. Г7.Вальтер А.И. Исследование процесса ротационной вытяжки шариковыми раскатными устройствами: Дисс. . канд. техн. наук.- Тула, 1979.- 176 с.

17. Вальтер А.И. Методика автоматизированного расчета процесса ротационной вытяжки деталей проецированием // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, пр-ва. Тула: ТулГУ. - 1995,- С.136-142.

18. Вальтер А.И. Напряженно-деформированное состояние упруго-пластической заготовки при ротационной вытяжке проецированием // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, пр-ва. Тула, 1996.-С.11-17.

19. Вальтер А.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки: Дисс. . докт. техн. наук,- Тула, 1996.- 507 с.

20. Вальтер А.И. Теоретическая оценка напряженно-деформированного состояния металла при ротационной вытяжке проецированием // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. - N 1. - С. 34.

21. Вальтер А.И., Алексеев Н.И. Определение степени использования ресурса пластичности при ротационной вытяжке // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, пр-ва. Тула, 1990.- С.64-68.

22. Вальтер А.И., Силаев Э.В. Методика автоматизированного расчета технологического процесса РВ цилиндрических деталей раскатными устройства // Кузнечно-штамповочное производство. 1995 - N 8. - С. 5.

23. Вальтер А.И., Юдин Л.Г. О характере распределения полей напряжений при ротационной вытяжке // Исслед. в обл. теории, техиол. и оборуд. штамповоч. пр-ва / Тул. гос. техн. ун-т. Тула, 1994. - С. 87-93.

24. Вальтер А.И., Юдин Л.Г., Хитрый A.A. Оценка энергетических параметров РВ цилиндрических оболочек с помощью МКЭ. Кузнечно-штамповочное производство. - 1995. - N 8. - С.2.

25. Вы.бор заготовок для ротационного выдавливания тонкостенных оболочек / А.И. Вальтер, Л.Г. Юдин, Э.Б. Фердман, В.И. Дербичев // Производственно-технический бюллетень. М.: Машиностроение. - 1976. - N 8. -С. 25-28.

26. Головлев В.Д. Расчет процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение. - 1974. - 134 с.

27. Голуб В.В., Егоров В.Г., Захарченко Н.Д. Ротационная вытяжка тонкостенных корпусов фильтродержателей // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. - N 3. - С. 16-20.

28. Гредитор М.А. Давильные работы и ротационное выдавливание . М.: Машиностроение. 1971. - 239 с.

29. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. -М.: Металлургия. 1980. - 455 с.

30. Гутер P.C., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. М.: Наука, 1970. - 432с.: илл.

31. Дель Г.Д., Корольков В.й. Моделирование операций ротационной вытяжки с утонением.// Кузнеч.-штамповоч. пр-во. 1996. - N3. - С. 2,3.

32. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металлов М.: Металлургия. - 1965,- 197с., ил.

33. Елин К.Д. Экспериментальное определение усилия при давильных работах // Технология машиностроения. Тула: ТулПИ. - 1967. - Вып. 1. - С. 19-24.

34. Исследование очага пластической деформации при ротационной вытяжке с утонением / А.И. Вальтер, H.H. Алексеев, Л.Г. Юдин, В.А. Байков // Технология и оборудование обработки металлов. Алма-Ата: КазПТИ. -1986. - С. 70-77.

35. Казакевич И.И., Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания)//Кузнечно-штамповочное производство. 1973,- N7,- С.14-17.

36. Калпакчиоглу С.О. О механизме силовой выдавки // Труды амер. об-ва инженеров-механиков. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. Т. 83. Пер. с англ. М.: Изд. иностр. лит. - 1961. - N 2. - С. 35-42.

37. Капорович В.Г. Геометрические параметры зоны деформации: при закатке полой цилиндрической заготовки инструментом трения.- Труды Ленинградского политехи, ин-та. Л.:ЛПИ. - 1966. - N271.

38. Капорович В.Г. Исследование энергосиловых параметров при закатке баллоиовУ/Кузнечно-штамповочное производство. 1967. - N 4. -С.7-9.

39. Кирьянов A.A., Залата В.й. Особенности изготовления гильз гидроцилиндров ротационной вытяжкой // Кузнечно-штамповочиое производство. 1995. - N1. - С.5.

40. Кирьянов А.Н., Мишунин В.А. Оценка режимов деформирования: при ротационной вытяжке цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - N 11. - С. 27-29.

41. Кобаяши Х.Т. Теория силовой выдавки для конуса // Труды амер. об-ва инженеров-механиков. Конструирование и технология машиностроения. Серия В. Т. 83. Пер. с англ. М.: Изд. иностр. лит. - 1961. - N 1.

42. Ковка и штамповка : Справочник в 4т. Т.4-. Листовая штамповка / Под ред. А.Д. Матвеева. М.: Машиностр., 1985-1987. - 544 с.

43. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

44. Колмогоров B.JI. Напряжение деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970. - 229 с.

45. Коновалов Е.Г., Пятосин Е.И., Армадерова Г.В. Аналитический расчет усилий и напряжений при поверхностном пластическом деформировании роликовым инструментом // Прогрессивные процессы упрочнения ППД. М.: - 1974. - С. 11-17.

46. Кон.оненко В.Г., Лысов М.И., Закиров Й.М. К вопросу определения компонент напряжений и усилий при раскатке.//Труды: Казанский авиационный ин-т, 1972, вып.40, С.13-18.

47. Корольков В.И., Арапов Ю.А. Автоматизация проектирования технологического процесса ротационной вытяжки // Кузнечно-штамповочное производство. 1993,- N9,- С. 7-9.

48. Костомаров В.Е., Зинкин А.Н., Ольшевский П.А. Получение тонкостенных обечаек методом ротационной вытяжки У //Хим. и нефт. машиностр,- 1989.- N10.- С.22-23.- Рус.

49. Ма.леничев A.C. Ротационная вытяжка роликовыми раскатными устройствами: Дисс. . канд. техн. наук. Тула, 1984,- 231 е., ил.

50. Маленичев A.C., Ренне И.П., Смирнов В.В. Выбор оптимальных технологических параметров и режимов ротационной вытяжки роликовыми раскатными устройствами // Кузнечно-штамповочное производство. -1985. N4. - С. 36 - 38.

51. Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки / Под ред. В.А. Андрейченко, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева. Кишинев: Universltas. -1993. - 24:0с.

52. Металлорежущие станки: 1995-1996: Номенклатурный каталог / АО "ВНМИТЭМР"; ИКФ "Каталог". М.: ИКФ "Каталог". - 1995. - 86 с.

53. СИ .Могильный И.И. Определение сил, крутящих моментов и мощности при ротационной вытяжке. // Кузнечно-штамповочное производство. 1992. - N3. - С. 25 - 29.

54. М.огильный Н.И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. М.: Машиностроение. - 1983. - 190 с.

55. Могильный Н.И. Ротационная вытяжка тонкостенных деталей на токарных станках с ЧПУ // Станки и инструмент 1992,- N8,- С.-34-35.

56. Могильный Н.И., Карташова Л.И., Могильная E.H. Обрабатываемость листовых металлов при РВ //Машиностроитель. 1994. - N9. - С. 3-6.

57. М.огильный Н.И., Карташова Л.И., Могильная Е.П. Оценка пригодности листового металла для автоматизированной РВУ/ Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - N6. - С.4.

58. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек.//' Кузнечно-штамповочное. производство. 1979. - N2. - С.21-23.

59. Могильный Н.И., Моисеев В.М., Могильная Е.П. Рациональные условия ротационной вытяжки оболочковых деталей // Машиностроитель. -1995. N 1. - С. 26-28.

60. Поиск новых технологических решений в области ротационного деформирования труб / Афанасьева М.Й., Савченко O.JL; Крамат. индустр. ин-т.- Краматорск, 1993,- 5 е.- Библиограф. 4 назв.- Рус. Деп. в ГНТБ Украины 25.06.93, Ш221-Ук93.

61. Попов Е.А. К анализу операций с локальным очагом пластических деформаций // Машины и технология обраб. мет. давлением М. : Труды МВТУ. - 1969. - Вып. 9. - С. 163-180.

62. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки . М.: Машиностроение. - 1977. - 283 с.

63. Попов СЛ., Томилов Ф.Х., Чернов В.М. Влияние технологических факторов на деформированное состояние и технологические отказы при ротационной вытяжке оболочек из плоских за.готовок.//Кузнечно-штамповочное производство. 1993. - N9. - С.24.

64. Раков Л.А. Анализ пластического истечения материала из очага деформации при ротационной вытяжке // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛС. 1981. - N 1. - С. 38-42.

65. Роговой A.A. Математическая модель процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Труды Всесоюзного симпозиума по остаточным напряжениям и методам регулирования. М.: Ин-т проблем механики АН СССР. - 1982. - С. 353-360

66. Розанов В.В., Львов Д.С. Давильные работы. М.: Машгиз. - 1951.176 с.

67. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение. - 1979. - 540 с.

68. Рузанов Ф.И. , Баркан В.Ф. Критерии моделирования процессов ротационного выдавливания // Машиностроение. 1971. - N 5. - С. 106108.

69. Рузанов Ф.И., Варкая В.Ф. Моделирование процессов ротационного выдавливания осесимметричных оболочек из листового металла // Машиноведение. 1971. - N 2. - С. 112-114,

70. Смирнов В.В. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными устройствами: Дисс. . канд. техн. наук. Тула, 1970.- 212 с.

71. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. - 1977. - 423 с.

72. Технология и оборудование для ротационной вытяжки осесимметричных деталей / Кренделев Л.А., Миронов В.В., Ионов И.Н., Жигарев В.Ф. // Вестн. машиностр. 1990.- N5,- с.10-12,- Рус.

73. Томасетт Э. Силы и предельные деформации при раскатке цилиндрических осесимметричных тел из алюминия. Т. 1 М.: ВИНИТИ, 1969,125 е., ил.

74. ЭЗ.Томсен Э., Я.нг Ч., Кобаяши Ш. Механика, пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностр. - 1969.- 362 е., ил.94,Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. М.: Мир. - 1966. 326 с.

75. Хек Г.-Д., Фаульхабер Й. Станки с ЧПУ для ротационной вытяжки // Экон.+Техн. 1990,- N1,- С.38-39.

76. Эб.Хитрый A.A., Юдин JI.F. Исследования неравномерности деформаций по сечению стенки оболочек сплошного профиля, получаемых ротационной вытяжкой // Исслед. в обл. теории, технологии и оборуд. штамп, пр-ва. Тула: ТулГУ. - 1990,- С.57- 64.

77. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки . -М.: Машиностроение. 1964. - 375 с.

78. Экспериментальное исследование деформированного состояния и технологических отказов при ротационной вытяжке заготовок силь-фонов / Ф.Х. Томилов, С.П. Попов, В.В. Смирнов, В.И. Корольков // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - N5. - С. 9.

79. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при РВ оболочек / В.В. Смирнов, Ф.И. Клейнерман, С.П. Попов, Ф.Х. Томилов, В.М. Чернов // Кузнечно-штамповочное; производство. 1994. - N12. - С.2.

80. ЮО.Юдин Л.Г. Малоотходная технология ротационной вытяжки тонкостенных цилиндрических оболочек: Дисс. . докт. техн. наук,- Тула, 1985.- 452 е., ил.

81. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. Выбор геометрии инструмента и степени деформации при многооперационной ротационной вытяжке //Известия вузов. Машиностроение. Серия В. N 4. - 1998. - С.

82. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. Определение силовых параметров при ротационной вытяжке без утонения стенки //Исслед. в обл. теории, технол. и оборуд. штамповоч. пр-ва. Тула: ТулГУ. - 1998. - С. 108-117.

83. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. 0 предельных возможностях формоизменения при многооперационной ротационной вытяжке //Кузнечно-штамповочное производство. 1998. - N 10. - С. 24-26.

84. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. Особенности формоизменения при ротационной вытяжке без утонения роликовыми раскатными устройствами //Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - N 10. - С. 23-27.

85. ЮЭ.Юдин Л.Г., Хитрый A.A., Белов Е.А. К вопросу интенсификации процесса ротационной вытяжки тонкостенных осесимметричных оболочек // Исслед. в обл. теории, технол. и оборуд. штамп, пр-ва: Тул. политехи. ин-т,- Тула,1991,- С.15-20.

86. ПО.Яковлев С.П., Вальтер А.И., Юдин Л.Г. Экспериментальное исследование силовых параметров процесса ротационной вытяжки шариковыми раскатными устройствами: /ТПИ. 'Гула., 1979.- 6 с. - Деп. в НИИМАШ, N8379.

87. Ш.Яковлев С.П., Вальтер А.И., Юдин: Л.Г. Исследование силовых параметров процесса ротационной вытяжки методом верхних оценок /ТПИ. Тула, 1979,- 14 с. - Деп. в НИ. И МАШ, N8579.

88. И2.Яковлев С.П., Яковлев С.С., Андрейченко В.А. Обработка давлением. анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997. - 332с.

89. ИЗ.Ястребов В.Ф., Бородин Н.М. Определение силовых параметров процесса ротационного выдавливания. В кн.: Обработка, металлов давлением в машиностроении. Республиканский межведомственный научно-технический сборник. - М., 1972. - N8. - С. 25-34

90. An analysis of the flanging process // Riv. mecc.Int.- 1993,- 25, N133,- P.42-43.

91. Arbeit sfolgen optimieren / Schwager Aribert, Hartwig Helge, Krausei Verena // Maschinenmarkt. -1993.- 99, N7.- S.20-25.

92. Circumferen.tial flow forming // Metalwork. Prod.- 1993.-137, N9,1. P.518.

93. CNC and teach mode revolutionise spinring // Metal Work. Prod.1991.-135, N5,- P.63.

94. CNC Drucken / Finckenstein E. von, Dieris H. // CIPP Ann.-1990,- 39, N1.- S.267-270.

95. CNC Spinner has short set-up times // Metalwork. Prod.- 1991,135, N6,- P.117.

96. Efektivni vyroba kladek a remenic // Strojir vyroba.- 1990,- 38, N2,- S.62-63.

97. Ein Sonderfa! Hersteller von Maschinen zun Drucken und Druckwaizen sehen mit gedämpftem Optimismus in die Zukunft // Maschinen markt.- 1992,- 98, N16,- S.10-11.

98. Herold G., Gorbauch S., Hartwig H. Kraft- und Drehmoment bedarf beim Duckwalzen // Blech. Rohre Profile. 1995. - 42, N 11. - S. 708-712.

99. Hofen W., Wenke R., Drews F. Metalldrucken-Spitzentechnologie zur Herstellung rotationssymmetrischer Hoh.ltei.le // Fertigungstecbn. und Betr.- 1989,- 39, NlO.c.590-593.

100. Klocke F., Demmer A., Brinkmann C. Werstucke spalten mit Lase-runterstutzung // Ind.-Anz. 1995. - 117, N 51-52. - S. 30,32.

101. Klocke F., Zaboklicki A. Innovation in der Umformtechnik: La.se-runterstutzte Druckverfahren // Bleche Rohre Profile. 1995. - 42, N 5. -S. 338-343.

102. Metal Spinners eine der grobten Metalldruckerien Europas // Blech Rohre Profile. - 1995. - 42, N 1. - S.66.

103. Mi.t der Drucktechnik rotations symmetrische Hohlkörper herstellen: Zeit und Material einsparen /Pagel A., Piezynski K.-P., Hinken P. // Ind.- Anz.- 1991,- 113, N41.S.32-36.

104. Neue IRollen-Druckmaschine // WT Prod. und Manag.- 1993,- 83, N1,- S.69.

105. Pollit David Advanced techniques yield dividends for spinning // OEM Des.1993.- N July-aug.- P.36.

106. Pollitt D.M. Flow forming for cost effective innovation // Sheet Metal Ind.- 1990,- 67, N1.- P.34,36.

107. Pollitt David Mittelstand spinners ride the storm // Sheet Metal Ind.- 1990,- 67, N9. P.455-456.

108. Programmable lathe provides a solution. // Sheet Metal Ind.-1990.67, N9.- P.4-58.

109. Rotarescu. M. Model! fur die Druckwalzvorgange beim Fertigen von Hohlkörpern // Bander Bleche - Rohre. - 1994. - 35, N 1. - S. 35-37, 4,6,7.

110. Sandgor Andrew Spinning for Spinners // Sheet Metal Ind.-1991,- 68, N11,- P.22.

111. Spinning goes walkabout // Sheet Metal Ind.- 1991.- 68, N10,- P.37.

112. Spin out tool costs // Metalwork. Prod.- 1991. 135, N9. - P. 91.

113. Winship John T. Spin parts by computer // Metal Form.- 1989.23, N11.- P.10-26.

114. Zahne ohne Spane // Production.- 1993. N48,- S.9.

115. Zukunftig breites Ariwendungsspektrum / Matthias Kleiner, Norbert Bomheuer, Heinrich Dierig, Gerd Reil, Stefan Sievers // Ind.-Anz.-1990.-112, N88.- S.28-30,32.