Малоусадочные керамические композиционные материалы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.11, кандидат наук Бедина, Вера Игоревна

• Бедина, Вера Игоревна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Бедина, Вера Игоревна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ПО ПРОБЛЕМАМ

ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ МАЛОУСАДОЧНЫХ 8 МАСС ФАРФОРО-ФАЯНСОВОГО СОСТАВА

1.1. Методы управления технологическими режимами при § производстве тонкой керамики

1.2. Малоусадочные композиционные материалы из шамотированных масс. Методы получения шамотного наполнителя

1.3. Особенности получения искусственных керамических 37 вяжущих суспензий

Выводы по главе

Глава 2. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Сырьевые материалы

2.1.1. Материалы для получения дисперсного шамотного 50 наполнителя

2.1.2. Материалы для получения литьевых суспензий ^4

2.2. Методики и экспериментальные установки ^6

Глава 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ

ДИСПЕРСНОГО ШАМОТНОГО НАПОЛНИТЕЛЯ

3.1. Получение шамотного наполнителя

3.2. Шамотированнные фарфоро-фаянсовые массы на основе 72 глинистого шликера

Выводы по главе

Глава 4. ИСКУССТВЕННЫЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ ВЯЖУЩИЕ

КАК ОСНОВА ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОУСАДОЧНЫХ

МАТРИЦ

4.1. Получение искусственного керамического вяжущего на основе двухкомпонентных масс

Выводы по главе

Глава 5. МАЛОУСАДОЧНЫЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ

МАТЕРИАЛЫ ФАРФОРО-ФАЯНСОВОГО СОСТАВА НА ОСНОВЕ ИСКУССТВЕННЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ

5.1. Керамические композиционные материалы с использованием дисперсного шамотного наполнителя

5.2. Разработка технологии малоусадочных керамических композиционных материалов на основе ИКВ с

использованием дисперсных шамотных наполнителей ^ 2

Выводы по главе ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Малоусадочные керамические композиционные материалы»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность. При производстве керамических изделий традиционно используют массы на основе глинистого сырья и корректирующих добавок, характеризующиеся высокой усадкой. В результате усадочных явлений при сушке и обжиге в материале происходит накопление излишних напряжений, которые ведут к деформации изделий в процессе их термической обработки. В связи с этим получение малоусадочных материалов, особенно при изготовлении крупногабаритных изделий и изделий технической керамики, является актуальной задачей, для решения которой необходимо выявление основных закономерностей формирования плотных малопористых структур в алюмосиликатных системах.

Решение поставленной задачи возможно с использованием двух технологических приемов, которые могут быть использованы как по отдельности, так и в комбинации:

- использование дисперсного наполнителя, создающего устойчивый каркас из относительно крупных зерен;

-получение малоусадочной керамической матрицы на основе искусственных керамических вяжущих.

Работа выполнялась в рамках Государственного задания на 20122014 гг. «Исследование процессов активации и наномодифицирования аморфного и кристаллического сырья и разработка теоретических основ высокотехнологичного синтеза композитов» (№ проекта 3.4480.2011), федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009 - 2013 годы», Программы стратегического развития БГТУ им. В.Г. Шухова.

Цель работы: разработка технологии малоусадочных керамических композиционных материалов фарфоро-фаянсового состава.

В соответствии с поставленной целью в работе решались следующие задачи:

- разработка технологии дисперсного шамотного наполнителя фарфоро-фаянсового состава;

- изучение физико-механических свойств образцов керамики на основе шамотированных фарфоро-фаянсовых масс с использованием природного глинистого сырья в основе матрицы получаемого композита;

- получение и исследование свойств искусственных керамических вяжущих как матрицы малоусадочных композитов;

- получение и изучение особенностей формирования свойств малоусадочных композиционных материалов на основе искусственных керамических вяжущих и шамотного наполнителя.

Научная новизна.

Разработаны основы технологии малоусадочных керамических композитов фарфоро-фаянсового состава, заключающиеся в изменении системы подготовки основных фаз (матрицы и наполнителя) за счет двухстадийной термообработки. На первой стадии происходит обжиг дисперсного шамотного наполнителя и термоактивация сырьевых материалов для матрицы с последующей дополнительной механоактивацией термоактивированной массы при получении искусственных керамических вяжущих. Смешение и формование осуществляется при условии достижения максимальной плотности упаковки с сохранением необходимых реотехнологических свойств системы. На второй стадии обжига происходит формирование основных физико-механических свойств композита.

Вывод процессов термического разложения на стадию термоактивации и снижение общей влажности литьевой системы обеспечивает резкое сокращение усадочных явлений при сохранении реакционной способности.

Показано, что температура предварительного обжига наполнителя, составляющая 90-95% от конечной температуры обжига композита, обусловливает его остаточную активность и возможность снятия деформационных напряжений на границе раздела фаз в изделии.

Предложена методика оценки эффективности использования дисперсного шамотного наполнителя по коэффициенту эффективности (КЭф), учитывающая совокупность структурно-механических характеристик литьевых систем (плотность упаковки, вязкость). Значения КЭф показывают снижение абсолютной влажности литейного шликера при сохранении необходимых реотехнологических свойств на каждый процент вводимого шамотного наполнителя.

На защиту выносятся:

-основы технологии малоусадочных керамических композитов фарфоро-фаянсового составов;

-методика оценки эффективности использования шамотных наполнителей для фарфоро-фаянсовых масс;

-закономерности формирования структуры и свойств керамических композитов на искусственных керамических вяжущих и наполнителях.

Практическая значимость работы.

Разработана технология получения малоусадочных композиционных материалов на основе искусственных керамических вяжущих и гранулированных заполнителей фарфоро-фаянсового состава, которая может найти применение в производстве тонкой керамики, санитарно-технических и крупногабаритных изделий различного назначения. Полученные композиты по физико-механическим характеристикам в 1,5-2 раза опережают показатели прочности фарфоро-фаянсовых изделий, получаемых по традиционным технологиям. Модифицирование литьевой суспензии шамотным наполнителем позволяет сократить усадочные явления практически в 3 раза. Это приводит к устранению деформаций изделий в процессе обжига, а, следовательно, повышению качества готовых изделий.

Показаны зависимости влияния количества наполнителя на литейные характеристики шликеров на основе природного глинистого сырья и искусственных керамических вяжущих. В первом случае оптимальное содержание наполнителя составляет 40%, при этом обеспечивается снижение

литейной влажности до 30-32%. При использовании ИКВ необходимые литейные свойства достигаются при содержании наполнителя не более 3040% и общей литейной влажности 16-18%.

Результаты работы могут быть использованы для совершенствования существующих и создания новых технологических переделов при производстве тонкой керамики.

Апробация работы. Основные положения работы представлены на VIII-й Всероссийской выставке научно-технического творчества молодежи НТТМ-2008 (г. Москва, 25-28 июня 2008 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Ползуновские гранты» (г. Барнаул, 2008 г.); научно-технической конференции «Ресурсо- и энергосберегающие технологии и оборудование, экологически безопасные технологии» (г. Минск, 2009 г.); научно-практической конференции

«Высокотемпературные материалы и технологии в XXI веке» (г. Москва, 12— 13 ноября 2008 г.); Международной конференции с элементами научной школы для молодежи «Керамика и огнеупоры: перспективные решения и нанотехнологии» (г. Белгород, 2009, 2010 г.);

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в десяти печатных работах, включая патент и три статьи в изданиях, входящих в перечень ведущих рецензируемых научных журналов, рекомендованных ВАК РФ.

Объем и структура диссертации. Диссертационная работа изложена в 5 главах на 131 странице, состоит из введения, обзора литературы, методической части, трёх глав экспериментальной части, основных выводов, списка литературы, включающего 155 источников; содержит 27 таблиц, 29 рисунков.

Глава 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ПО ПРОБЛЕМАМ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ МАЛОУСАДОЧНЫХ МАСС ФАРФОРО-ФАЯНСОВОГО СОСТАВА

1.1. Методы управления технологическими режимами при производстве тонкой керамики

Шликерное литье как основной способ формования фарфоро-фаянсовых изделий сложной формы и больших размеров - один из наиболее сложных этапов технологического процесса [2]. Данный метод формования обусловлен сложной конфигурацией и большими размерами санитарно-технических изделий. Почти все процессы, определяющие качество, бездефектность и внешний вид получаемого изделия, протекают на стадии приготовления шликера и формования изделий [3].Управляя механизмами структурообразования (появление двойных электрических слоев на поверхности частиц и адсорбционных слоистых агрегатов, адсорбцию молекул полиэлектролитных добавок) можно влиять на параметры керамической массы при формовании, сушке и обжиге и в итоге - на качество керамических изделий.

Для качественного формования методом литья, получения относительно плотных отливок с удовлетворительной прочностью и хорошей поверхностью данные суспензии должны обладать:

• малой вязкостью, необходимой для полного заполнения форм, особенно сложной конфигурации, и для транспортировки шликера к литейным местам; желательно также, чтобы вязкость по возможности мало изменялась во времени;

• высокой агрегативной и седиментационной устойчивостью, обеспечивающей способность литейных систем не

расслаиваться при хранении при транспортировке и формовании;

• высокой концентрацией твердой фазы, что обеспечивает, как правило, получение более плотной отливки, меньшую усадку при сушке и обжиге, что, в свою очередь, предотвращает образование трещин и деформацию, кроме того, при пониженной влажности отливки требуется меньше времени и тепловой энергии для сушки заготовок;

• способностью обеспечивать образование на поверхности гипсовой формы отливки, обладающей высокими фильтрующими характеристиками, способствующими повышению производительности процесса литья.

Обеспечить в полном объеме лучшие показатели на традиционном природном сырье не представляется возможным, и речь обычно идет об оптимизации на удовлетворительном уровне всего комплекса свойств шликеров [4].

Весьма важной характеристикой при определении качества шликера является его гранулометрический состав, зависящий от гранулометрического состава глин и каолинов, которые также не отличаются стабильностью [5]. Скорость набора черепка изделия будет выше, если поверхностный слой изделия образуется из частиц, не дающих плотной упаковки. Однако укрупнение помола чрезмерно увеличивает скорость набора стенок, что приводит к неодинаковой толщине изделий и затрудняет регулирование процесса набора стенки изделия. Перемол же шликера повышает содержание тонкодисперсных фракций, приводит к резкому снижению скорости набора черепка и прилипанию изделий к форме. При повышении содержания тонких фракций в шликере усадка увеличивается на 1% и более.

Существует методика определения таких параметров шликера, как коэффициент уплотнения и расстояние между частицами по данным

гранулометрического состава [6], которая дает возможность оценивать фильтрационные свойства шликерной массы при литье санитарно-технических изделий. При наборе массы в гипсовую форму в шликере образуется трехмерная сетчатая структура. В работе [7] установлено, что грани ребра и пластинчатых глинистых частиц имеют заряды противоположного знака - ребра заряжены положительно, а грани отрицательно. Под действием электростатических сил формируется сетчатая структура, обладающая высокой степенью фильтрации. У шликера с максимальным коэффициентом уплотнения (концентрация частиц в 1 см шликера) и минимальным расстоянием между частицами наблюдается высокая скорость набора массы, что оказывает значительное влияние на производительность при стендовом литье. Важное значение имеет способ шликерного литья: сливной или наливной. Установлено [8], что фарфор имеет характерную структуру, присущую каждому конкретному способу. Это явление можно использовать при создании материалов с заданной структурой.

Литейные свойства шликеров заметно улучшаются при приготовлении их по так называемому «прессовому методу» путем фильтр-прессования и последующего распускания коржей. Достигаемый эффект связан с удалением в процессе фильтрования значительной части ионов-коагуляторов, содержащихся в сорбционпом комплексе исходных глин и обогащенных каолинов. Уплотнению черепка отливки способствует вакуумировапие шликера и гипсовых форм. Применение вибрации при отливке изделий или обработке шликера ультразвуком понижает вязкость шликера и влажность отливок. При таких условиях происходит удовлетворительный набор черепка, достигается наиболее низкий процент брака полуфабриката и готовой продукции [9].

С целью получения однородной по влажности пластичной фарфоровой массы без воздушных включений ее проминают в вакуум-прессах. Влажность массы влияет на формовочные свойства, прочность глиняного

бруса-сырца, усадку, прочность высушенных и обожженных изделий, теплопроводность и водопоглощение.

Эффективность вакуумирования массы определяется ее составом, величиной вакуума и продолжительностью пребывания в вакуумной камере. Объем воздуха в свежеприготовленной фарфоровой массе до вакуумирования - 5,0-15,0%, а после вакуумирования должен составляет 0,3^1,0% [9].

Вакуумирование снижает текстурную неоднородность и способствует повышению пластичности и улучшению формовочных свойств массы, устраняет ее зыбкость почти в 3 раза. При вакуумировании улучшаются и формуемость массы, что очень важно для получения заготовок, особенно крупногабаритных изоляторов. Вакуумированная масса имеет меньшую усадку, ее температура обжига на 20-30°С ниже, чем у невакуумированной. Механическая прочность сырца повышается до 5 МПа [9]. Установлено повышение механической прочности фарфоровой и майоликовых масс после глубокого вакуумирования при формовании крупногабаритных изделий [9-12].

На протяжении многих лет литье санитарных керамических изделий производят в гипсовых формах, имеющих небольшой срок службы (50 - 70 циклов). Однако, создан новый газо- и паронепроницаемый материал, пригодный для изготовления форм па основе пластических масс. Срок службы таких форм почти в 100 раз больше гипсовых. При этом обеспечивается стабильное качество отформованных изделий в течение всего срока службы.

В Германии давно разработан и внедрён в производство санитарных керамических изделий способ литья под давлением. Преимущества этого способа по сравнению с традиционным литьем являются: повышение производительности в 2 раза; гибкость производства (продолжительность смены форм 1 час); сокращение числа складов промежуточного хранения полуфабриката; возможность трехсменной работы; высокое качество и

точность размеров отливок даже при длительном использовании форм; меньшая потребность в производственных площадях; благоприятные условия труда; отсутствие необходимости в кондиционировании воздуха в производственных помещениях; короткие сроки обучения персонала.

Изделия, выполненные литьем под давлением, в момент извлечения из формы находятся в полусухом (непластичном) состоянии. Одним из преимуществ отливки под давлением является отсутствие необходимости зачистки и оправки отливок, так как поверхность форм практически не изменяется после длительной работы [13].

Повышение давление шликера позволяет существенно интенсифицировать процесс и увеличить свойства полуфабриката, что снижает усадку изделий в процессе сушки и обжига и, как следствие, способствует улучшению их качества [14]

Существует способ литья изделий сложной формы в закрытые керамические оболочки с замораживанием и использованием льда в качестве формы и материала сердцевины. Ледяные формы и оболочки удаляют одновременно с замороженной жидкой фазой керамического шликера при последующей сублимационной сушке. По этой технологии сердцевина удаляется из закрытой оболочки сублимацией через поры оболочки [15].

В производстве санитарных керамических изделий актуальной проблемой остается снижение влажности, вязкости и повышение текучести литейных шликеров. Как известно, керамический шликер должен иметь необходимые вещественный и химический составы дисперсной фазы, обладать высокой текучестью при минимальной влажности и хорошими фильтрационными свойствами, а также быть устойчивым к расслаиванию [16].

Наиболее эффективным способом снижения вязкости керамического шликера при неизменном содержании дисперсионной среды (воды)

является применение разжижающих добавок (электролитов), в качестве которых наиболее часто используют соли одновалентных металлов.

Одна из основных функций разжижителей - дефлокуляция, т.е. разрушение диссоциированных частиц глинистых минералов, блокирование за счет адсорбции активных участков на их поверхности и создание мощных гидратных оболочек, отдаляющих частицы на расстояния, при которых силы притяжения не столь велики [17-18].

Для реологического поведения керамических шликеров характерна тиксотропия - обратимое уменьшение эффективной вязкости при увеличении напряжения или скорости сдвига (поэтому коагуляционные структуры часто называют коагуляционно-тиксотропными), т.е. превращение структурированной дисперсной системы в слабоструктурированную или бесструктурную в процессе механического нагружения [19]. Сущность тиксотропии заключается в том, что связи, которые были нарушены при механическом воздействии, восстанавливаются за счет взаимодействия частиц и возникновения пространственной структуры [20-22]. Повышенная тиксотропия затрудняет заливку и особенно слив шликера, но позволяет уменьшить седиментацию при продолжительном наборе массы в гипсовые формы. Разжижение влияет не только на реологические свойства суспензии, но и на формирование полуфабриката.

Разжижителями служат неорганические и органические понизители вязкости [23-26]. К неорганическим относятся силикаты, карбонаты и фосфаты натрия, а к органическим - гуматные, производные лигнина, природные и синтетические танины и т.д. Если в глинистую суспензию, в обменном комплексе которой преобладают ионы Са~ , добавить электролит, то катионы Иа+, обладая меньшей энергией адсорбции, чем Са2+, замещают их в сорбированном комплексе сначала в диффузном слое, а затем в поверхностном. Это замещение приводит к утолщению диффузной оболочки мицелл, увеличению электрокинетического потенциала системы и

разрыхлению структуры шликера [26]. Использование электролитов позволяет существенно изменять реологические свойства глин, повысить прочность обожженных изделий, сократить продолжительность сушки, а также снизить пористость высушенного сырца и изделий после обжига [27— 29].

Как известно, углещелочной реагент (УЩР) содержит соли ароматических оксикарбоновых кислот, состоящих из карбонильных и метаксильных групп, благодаря которым реагент обладает способностью адсорбироваться на глинистых частицах, снижает скорость структурообразования и уменьшает коэффициент загустеваемости.

Более эффективным разжижителем является полиакрилат натрия (ПАН) [16]. Дефлокуляционное действие полиакрилата натрия обусловлено высокой способностью адсорбироваться на поверхности минеральных частиц, сообщая им отрицательный заряд и уменьшая как межпакетное связывание воды, так и связывание воды поверхностью глинистых частиц [30].

Определяющее влияние на реологические свойства глин оказывает их основной минералогический состав, железистые минеральные фазы [31-34]. При выборе добавок для разжижения предпочтение отдают веществам, которые не только показывают наименьшие значения вязкости на кривой разжижения, но и обеспечивают более широкий интервал эффективного разжижения, в значительной мере устраняя вредное влияние случайных отклонений технологического процесса или колебаний в свойствах природного сырья. Для этого целесообразно применение комбинации разжижающих добавок [35-38]. Использование комплексных добавок разжижителей позволяет еще более увеличить подвижность керамического шликера по сравнению с добавками на основе реотана, а также улучшить эксплуатационные свойства готовых изделий [34].

Изменять вязкость суспензии способны вибрационные и другие механические воздействия, которые приводят к разрушению контактов в

пространственной структуре керамического шликера и увеличению доли жидкой фазы в свободном состоянии [39-41].

Наряду с разжижающими добавками для стабилизации литьевых свойств керамических шликеров, изменения их структуры и реологических свойств используют ультразвуковое воздействие на дисперсные системы [42-43]. УЗ-обработку целесообразно применять с целыо повышения разжижаемости и уменьшения вязкости для санитарно-технического фарфора [44]. Применение ультразвука также позволяет эффективно управлять технологическими параметрами термопластичных шликеров, используемых для горячего литья керамических изделий. Результаты проведенных исследований [43] подтверждают целесообразность использования ультразвука на стадии формования, что сопровождается разрушением и ростом дефектности кристаллов. Использование ультразвука способствует интенсификации спекания, снижению температуры спекания на 50-150°С и усадки на 10-20%. Уменьшение усадки положительно сказывается на выходе годных изделий.

Возрастающие требования к качеству продукции требуют все более сложных приемов подготовки сырья и повышения технологичности производства в целом. В связи с этим остро стоит проблема поиска новых методов подготовки сырья. Кардинальным способом решения проблемы может стать применение таких технологий, которые бы позволили отказаться от традиционно используемого высококачественного сырья. Широкие возможности управления структурой и свойствами материалов открывают активационные технологии. Применение термических, механических методов активации с учетом структурных особенностей техногенных продуктов позволит получать материалы с заданным комплексом свойств. Наиболее эффективным может оказаться использование в технологии тонкой керамики нескольких технологических приемов, позволяющих в разной степени воздействовать на структуру [45].

Основным сырьсм при производстве фафоро-фаянсовых изделий, входящим в состав шликеров и существенно влияющим на их технологические свойства, в том числе на фильтрацию, являются глины и каолины. Одна из серьезных проблем керамической промышленности -отсутствие высококачественного сырья. В настоящее время, когда практически все высококачественные пластичные материалы (каолин и беложгущиеся глины) оказались за пределами России, особо значимой становится роль российского глинистого сырья. Конкурировать с украинскими каолинами (просяповский, глуховецкий) может, в частности, каолин месторождения «Журавлиный Лог» (Челябинская обл.), однако и его применение сдерживается из-за нестабильности свойств этого материала в технологиях, основанных на шликерном литье [46-48]. Даже высококачественное глинистое сырье, поступающее на предприятия, обладает определенными колебаниями свойств, которые не могут не отразиться на стабильности технологического процесса и качестве керамических изделий. Для обеспечения высокотехнологичного производства часто используют направленную модификацию свойств сырья - от естественной обработки до интенсивных способов воздействия [45, 49].

Наличие в составе глин и каолинов водорастворимых солей (1 - 2,5%), особенно сульфатов кальция, магния или железа, а также хлоридов уменьшают разжижающую способность электролитов, понижают огнеупорность глин, уменьшают интервал спекания и увеличивают усадку, повышают пористость обожженных изделий, понижают прочность и морозостойкость изделий [46].

Существующие технологические приемы воздействия на структуру материалов можно разделить па две большие группы [49]:

- приемы, способствующие повышению концентрации структурно-неравновесных дефектов, созданию материалов с высокой реакционной способностью (активация);

- приемы, способствующие снятию избыточных напряжений в материале, снижению концентрации неравновесных дефектов и, в конечном счете, стабилизации структуры и свойств исходного сырья.

Направленно выбирая тот или иной метод воздействия на структуру материала, можно влиять на процессы твердофазного взаимодействия, спекания, прочность и долговечность конечного продукта.

По мнению Ю.Д. Третьякова, понятия активность и активация непосредственно связаны с наличием и образованием неравновесных дефектов [50]. Дефекты различны по природе и в разной степени влияют на реакционную способность и свойства твердых тел в тех или иных физико-химических процессах синтеза строительных материалов (адсорбция, химические реакции, спекание, гидратация и т.д.). Именно дефектность структуры обеспечивает перенос частиц (процессы массообмена) и синтез новых фаз. Изменение неравновесных дефектов, а также характер их взаимодействия определяют все свойства материала. Чаще всего они создаются на микро- или наноуровне (менее 0,1 мкм) и в своем развитии выходят на макроуровень, например, при формировании свойств изделий или разрушении композита.

Активность материала может быть непосредственно связана с его геологической предысторией - генезисом [51-52]. В этом случае большой запас внутренней энергии, заложенной на стадии формирования горных пород или техногенных отходов, может быть эффективно использован при подготовке сырья, синтезе строительных композитов.

Технологические факторы, влияющие на энергетическое состояние вещества, можно подразделить на механические, термические и химические.

Основной технологический передел подготовки минерального сырья, позволяющий перевести его в химически активное состояние, - это дробление и измельчение. Помол изменяет минералогический и химический

составы вещества. При этом увеличение поверхности последнего связано с изменением свободной энергии [53].

Современные исследования по механохимии свидетельствуют о том, что эффективная механическая обработка твердых тел уже на начальных стадиях сопровождается как диспергацией, так и кристаллохимическими изменениями в веществе, вызванными дефектообразованием [54].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Бедина, Вера Игоревна, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Рыбьев И.А. Строительное материаловедение / И.А. Рыбьев. - М.: Высшая школа, 2004. - 701 с.

2. Гузман И.Я. Химическая технология керамики / И.Я. Гузман. - М.: Стройматериалы, 2003. - 496 с.

3. Михалев В.В. Влияние физических параметров шликерной массы на формование санитарно-керамических изделий / В.В. Михалев, В.В. Серов, A.C. Власов // Стекло и керамика. - 2007. - №4. - С. 21-22.

4. Захаров А.И., Сурков Г.М. Формование керамических изделий методом шликерного литья // Стекло и керамика. - 2000. - №7.

5. Кривоносова Н.Т. Совершенствование производства санитарно-строительных изделий / Н.Т. Кривоносова. - Киев.: Бущвельник, 1979.- 148 с.

6. Funk J.E. Modeling the Slip Casting Processes / J.E. Funk, D.R. Dinger // Ceram. Eng. Sience Processing: Amer. Ceram. Soc. - 1990. - V.ll. -№3-4.-P. 217-227.

7. Reed J.S. Introduction to the Principles of Ceramic Processing / J.S. Reed. - New York, 1988. - 486 p.

8. Неклюдова T.JI. Особенности структуры фарфоровых изделий, изготовленных методом шликерного литья / Т.Л. Неклюдова, Г.Н. Масленникова // Стекло и керамика. - 2011. - №2. - С. 16-19.

9. Мороз И.И. Совершенствование производства фарфоровых изделий / И.И. Мороз, А.И. Сидоренко Б.И. Мороз. - Киев: Техника, 1988. -272 с.

10. Булавин И.А. Технология фарфоро-фаянсового производства / И.А. Булавин, А.И. Августиник, A.C. Жуков и др. - М., 1975.

11. Логинов В.М. Механизация процесса формования крупногабаритных гончарных изделий / В.М. Логинов, Н.С. Югай // Стекло и керамика. - 1999. -№10. - С. 9-11.

12. Гайворонский В.Ф Вакуумирование массы в производстве фарфоровых изоляторов / В.Ф. Гайворонский, А.И. Посторонко // Стекло и керамика. - 2005. -№10. - С. 23-24.

13. Klein G. Optimization of the MaxxMill for wet grinding of ceramic slips (Оптимизация установки для мокрого помола керамических шликеров) / G. Klein, G. Schulze, S. Gerl, J. Sachweh // Kobienz University of Applied Sciences, Interceram. - 2005. - №5. - C. 322327.

14. Крючков Ю.Н. Установка литья под давлением керамических изделий / Ю.Н. Крючков, В.В. Лашнева // Стекло и керамика. -1998.-№10.-С. 19-20.

15. Tassilo М. Ceramic bodies with complex geometries and ceramic shells by freeze casting using ice as mold material / M. Tassilo, R. Hans-Jurgen. // Dresden, J. Amer. Ceram. Soc., 2006. - №8. -C. 2394 - 2398.

16. Пищ И.В. Реологические свойства шликеров для производства санитарных керамических изделий / И.В. Пищ, Ю.А. Климош, Е.И. Гапанович / Стекло и керамика. -2006. -№8. - С. 14-16.

17. Гальперина М.К. Воздействие электролитов на связанную воду суспензий глин / М.К. Гальперина // Стекло и керамика. -1974. - №2. -С. 16-19.

18. Слюсарь О.А. Реотехнологические свойства фарфоро-фаянсовых масс и изделий с комплексными органоминеральными добавками: Автореф. дис. ... канд. техн. Наук. - Белгород, 2004. - 22 с.

19. Практикум по технологии косметических средств: коллоидная химия поверхностно-активных веществ и полимеров. - Под. ред. В.Е.Кима и А.С.Гродского. - М.: Топ-книга. - 2002. - 143 с.

20. Фридрихсберг Д.А. Курс коллоидной химии Д.А. Фридрихсберг. -Л.: «Химия», 1974. - 352 с.

21. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии / С.С. Воюцкий. - М.: «Химия», 1975. - 512с.

22. Пивинский Ю.Е. Реология дилатантных и тиксотропных дисперсных систем / Ю.Е. Пивинский. - С-Петербург. РИО СПбГТИ (ТУ), 2001.- 174 с.

23. Сивчикова М.П. Разжижители шликеров на основе мергелистых глин / М.П. Сивчикова, А.И. Панашенко, И.В. Каганова // Стекло и керамика. - 1980. - №2. - С. 11.

24. Гальперина М.К. Улучшение реологических и технологических свойств литейных шликеров за счет введения органических разжижителей / М.К. Гальперина, И.В. Колышкина // Стекло и керамика. - №7. - С. 18-20.

25. Гальперина М.К. Исследования в области глинистого сырья, проведенные в НИИстройкерамике / М.К. Гальперина // Тр. ин-та НИИстройкерамика. - 1971.-Вып. 34.-С. 5-16.

26. Третинник В.Ю. Влияние полиэтиленоксидов на структурообразование водных дисперсий монтмориллонита и палыгорскита / В.Ю. Третинник, H.H. Круглицкий, JI.IT. Локтионова, Я.Я. Сквирский, Л.С. Истратова // Коллоидный журнал. - 1974. - №1.- С. 88-91.

27. Опалейчук Л.С. Влияние электролитов на снижение влажности керамических шликеров / Л.С. Опалейчук, М.А. Анпилов, И.В. Озерова, P.C. Кривошеева, М.В. Шульженко // Стекло и керамика. -1988. - №7.-С. 21-22.

28. Guella M.S. Addittivi chimici nella tecnología di produzione / M.S. Guella, D. Rosiginoli // Ceram. inform., 1973.- №11. - P. 626-631.

29. Kromer H. Der Einfluss des Stoffbestandes auf das Verflussigungsverbalten von Tonen / H. Kromer, D. Rose // CFI: Ber. DKG. - 1994. - №5. - C. 245 - 249.

30. Тарасевич Ю.И. Адсорбция на глинистых минералах / Ю.И. Тарасевич, Ф.Д. Овчаренко. - Киев: Наукова думка, 1975. - 352 с.

31. Гальперина M.K. Разжижение глин различного минералогического состава / М.К. Гальперина, З.Н. Сафронова // Стекло и керамика. -1973. -№11. - С. 16-17.

32. Круглицкий H.Ii. Структурно-механические свойства шликеров, содержащих полиминеральные глины / H.H. Круглицкий, П.Н. Хорьков, Г.З. Комский и др. // Стекло и керамика. - 1981. - №6. -С. 12-13.

33. Чернова P.A. Снижение водопотребности шликерных масс при приготовлении санитарно-технического фарфора / P.A. Чернова, Б.А. Григорьев // В сб. тр.: Повышение эксплуатационной надежности зданий и сооружений, Акад. Коммун. Х-ва. -М., 1993. -С. 34-39.

34. Слюсарь A.A. Комплексные разжижающие добавки для керамических шликеров / A.A. Слюсарь, O.A. Слюсарь, Н.М. Здоренко // Стекло и керамика. - 2009. - №8. - С. 29-30.

35. Комская М.С., Найгас П.Э., Шпак H.A. Улучшение литейных свойств просяновского обогащенного каолина // Стекло и керамика.

- 1975.-№10.-С. 21-24.

36. Kemblowski Z., Tloczek A. Wlasnosc reologiczne wodnych zawiesin kaolinu bez dodatku I z dodatkiem «POLIFOSU». // «Prz. Pap.», 1973. -№4. - C. 108-115.

37. Method for improving rheological properties of kaolin clays: Пат. 5332493 США / Ginn Michael W., Cobb Gaiy L.; ECC international inc.

- № 875041; Заявл. 28.08.92; Опубл. 26.07.94; НКИ 209/164

38. Mitra N.K., Mukherjee M., Biswas D., Bhaumik P.K. Studies on the rheological characteristics of clay-polyelectrolyte interactions. «Indian J. Technol.». - 1973.- №6.- P. 250-254.

39. Хорьков П.Н. Изменение структурно-механических свойств шликера при механическом воздействии / П.Н. Хорьков, Г.З. Комский // Стекло и керамика. - 1980. -№2. - С. 16-17.

40. Milosevic S., Tomasevic-Canovic M., Dimitrijevic R., Petrov M., Zivanovic B. Amorpization of aluminosilicate minerals during micronization process / Amer. Ceram. Soc. Bull. - 1992. - 71, №5. -C.771-775.

41. Золотарский A.3. Разрушение структуры керамических масс при вибрации, Минасян Э.М.. Сб. тр. ВНИИ строит, материалов и конструкций. - 1973. - вып.27(55). - С. 54-59.

42. Круглицкий H.H. Ультразвуковая обработка дисперсных глинистых материалов / H.H. Круглицкий, С.П. Ничипоренко, В.В. Симуров и др. — Киев: Наукова думка, 1971. - 200 с.

43. Шахов С.А. Реологические характеристики термопластичных дисперсных систем, обработанных ультразвуком / С.А. Шахов, А.Е. Гагарин // Стекло и керамика. - 2008. - №4. - С. 19-21

44. Чернова P.A. Исследование возможностей повышения разжижаемости и уменьшения вязкости шликера для санитарно-техпического фарфора применением ультразвуковой обработки / P.A. Чернова // Повыш. эксплуат. надеж, зданий и сооруж., Акад. коммун, хоз-ва. - M., 1993. - С. 31 -34.

45. Евтушенко Е.И., Сыса O.K., Морева И.Ю. Управление свойствами сырья, литейных систем и паст в технологии тонкой керамики // Строительные материалы. - 2007. - №8. - С. 16-17.

46. Михалев В.В. Свойства глин для производства санитарно-технических изделий / В.В. Михалев, A.C. Власов // Стекло и керамика. - 2007.-№3.-С. 10-13.

47. Аргынбаев Т.М. Настоящее и будущее каолинов месторождения "Журавлиный Лог" / Т.М. Аргынбаев, З.В. Стефеева // Стекло и керамика. - 2006. - № 9. - С. 30-31.

48. Аргынбаев Т.М. Каолины месторождения «Журавлиный Лог» для керамической промышленности / Т.М. Аргынбаев, З.В. Стефеева // Стекло и керамика. - 2005. - №1. - С. 23-24.

49. Евтушенко Е. И. Активационные процессы в технологии строительных материалов / Е. И. Евтушенко. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.Шухова, 2003. - 209 с.

50. Третьяков Ю. Д. Твердофазные реакции / Ю. Д. Третьяков. - М.: Химия, 1978.-360 с.

51. Лесовик B.C. Геоника. Предмет и задачи / B.C. Лесовик. - Белгород: БГТУ им. В.Г. Шухова, 2012. - 219 с.

52. Лесовик B.C. Повышение эффективности производства строительных материалов с учетом генезиса горных пород / B.C. Лесовик. - М.: Изд-во Ассоциации строительных вузов, 2006. -526 с.

53. Сулименко Л. М. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов / Л. М. Сулименко, Б. С. Альбац. - М.: ВНИИЭСМ, 1994. - 297 с.

54. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов / Е.Г. Аввакумов. - Новосибирск: Наука, 1986. - 256 с.

55. Корнилов A.B. Эффективные способы переработки глинистого сырья для получения изделий строительной керамики / A.B. Корнилов, В.П. Лузин // Стекло и керамика. - 2004. - №1. -С. 24-26.

56. Клевцов Д. Синтез алюмосиликатов с применением механической активации / Д. Клевцов, Б. Золотовский, О. Криворучко, Р. Буйнов // Журнал прикладной химии. - 1989. - Т. 61. - С. 914-915.

57. Луханин М.В. Механохимический синтез муллита из вторичных минеральных ресурсов / М.В. Луханин, С.И. Павленко, Е.Г. Авакумов // Огнеупоры и техническая керамика. - 2003. - №6. -С. 39-41.

58. Молчанов В.И. Активация минералов при измельчении / В. И. Молчанов, О. Г. Селезнева, Е. И. Жирнов. - М.: Недра, 1988. - 208 с.

59. Вакалова Т.В. Механохимическая активация как способ регулирования свойств глинистого сырья / Т.В. Вакалова, В.М. Погребенков // Огнеупоры и техническая керамика. - 2003. - №12. -С. 35-39.

60. Болдырев В.В. Экспериментальные методы в механохимии твердых неорганических веществ / В. В. Болдырев. - Новосибирск, 1983.

61. Хайнике Г. Трибохимия / Г. Хайнике. - М.: Химия, 1987.

62. Пивинский, Ю. Е. Керамические вяжущие и керамобетоны / Ю. Е. Пивинский. - М.: Металлургия, 1990. - 272 с.

63. Пивинский Ю. Е. Получение и свойства строительных кремнеземистых керамобетонов / Ю. Е. Пивинский // Строительные материалы, - 1993. - № 4. - С. 8 - 13.

64. Пивинский Ю. Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства / Ю. Е. Пивинский, М. А. Трубицын // Огнеупоры. - 1987. -№ 12.-С. 9- 14.

65. Пивинский Ю. Е. Высоко концентрированные керамические вяжущие суспензии. Коллоидный компонент и вяжущие свойства / Ю. Е. Пивинский, Ф. С. Каплан, С. Г. Семикова, М. А. Трубицын // Огнеупоры. - 1989. - № 2. - С. 13 - 18.

66. Пшокова В.В. Непрессованный материал автоклавного твердения на основе высококонцентрированной известково-песчаной суспензии // В.В. Приюкова, В.Д. Барбанягрэ // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2009. - С. 41—45.

67. Бутт Ю.М. Скорость физико-химических процессов, протекающих при высокотемпературном обжиге сырьевых смесей / Ю. М. Бутт, В. В.Тимашев, Д. А. Высоцкий // Труды Всесоюзн. совещания по химии и технологии цемента, 1965. - М.: Стройиздат, 1967. - С. 102-133.

68. Стрелов К. К. Технология огнеупоров / К. К. Стрелов, И. Д. Кащеев, П. С. Мамыкин. - М.: Металлургия, 1988. - 522 с.

69. Грум-Гржимайло О.С. Поверхностная активность прокаленных каолинов с различной степенью кристалличности / О.С. Грум-Гржимайло, В.В. Макаров // Стекло и керамика. - 1991. - №2. -С. 16.

70. Сычев М.М. Способы повышения активности клинкера и цемента / М.М. Сычев // Цемент. - 1985. - №7. - С. 14-16.

71. Запольский А.К. Особенности твердения цемента в присутствии кристаллизационого компонента / А.К Запольский, Б.Э. Юдович, Л.Г. Надел Л.Г. и др. // Цемент. - 1983. - № 8. - С. 7-8.

72. Барбанягрэ В.Д. Получение быстротвердеющего низкоосновного клинкера кратковременным легированием / В.Д. Барбанягрэ, Т.Е. Головизпина // Цемент. - 1999. - №5. - С. 23-26.

73. Павлов В.Ф. Спекание плиточных масс при скоростном обжиге с добавками натрийжелезо-силикатпых стекол / В.Ф. Павлов, B.C. Митрохин, P.C. Кривошеева, В.В. Калиновский // Стекло и керамика. - 1977. - №7. - С. 19-21.

74. Бакунов B.C. Оксидная керамика: спекание и ползучесть / B.C. Бакунов, A.B. Беляков, Е.С. Лукин, У.Ш. Шаяхметов. - М.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2007. - 584 с.

75. Кара-Сал Б.К. Интенсификация спекания глинистых пород с высоким содержанием железа путем изменения параметров среды обжига / Б.К. Кара-Сал // Известия вузов. «Строительство». - 2003. -№10.-С. 43-48.

76. Павлов В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики / В.Ф. Павлов. - М.: Стройиздат. - 1997. -240 с.

77. Бакунов B.C. Перспективы повышения воспроизводимости структуры и свойств керамики Беляков A.B. // Огнеупоры и техническая керамика. - 1998. - №2. - С. 16 - 21.

78. Бакунов B.C. Прочность и структура керамики / B.C. Бакунов, A.B. Беляков // Огнеупоры и техническая керамика. - 1998. - №3. -С.10-15.

79. Куковский Е.Г. Особенности строения и физико-химические свойства глинистых минералов / Е.Г. Куковский. - Киев: Наук. Думка, 1966.- 132 с.

80. Мороз И.И. Технология строительной керамики / И.И. Мороз. -Киев: Высшая школа, 1980. - 375 с.

81. Химическая технология керамики и огнеупоров / Под ред. Будникова П.П., Полубояринова Д.Н. - М.: Стройиздат, 1972. -552 с.

82. Булавин И.А. Технология фарфоро-фаянсового производства / И.А. Булавин, А.И. Августиник, A.C. Жуков и др. - М., 1975

83. Kay B.D. Pressure - induced changes in the thermal and electrical properties of clay - water systems / B.D. Kay, F. Low Philip // J. Colloid and interface Sei., 1972. -№3. - С. 337-343.

84. Евтушенко Е.И. Особенности модификации глинистого сырья в условиях неравновесной гидротермальной обработки / Шаповалов H.A., Сыса O.K., Морева И.Ю. // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 2007. - №1. - С.71-75.

85. Евтушенко Е.И., Сыса O.K. Структурная модификация глинистого сырья в гидротермальных условиях // Изв. Вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 2006. - №2. - С. 82-86.

86. Сыса O.K. Гидротермальная модификация структуры и свойств глинистого сырья: дис. ... канд. техн. наук: 05.17.11 / O.K. Сыса; БГТУ им. В. Г. Шухова. - Белгород, 2008. - 135 с.

87. Щукин Е.Д. Коллоидная химия / Е.Д. Щукин и др. - М.: Высшая школа. - 1992. -414 с.

88. Андреев Д.В. Деформация фарфоровых изделий / Д.В. Андреев, А.И. Захаров // Стекло и керамика. - 2009. - №1. - С. 10-12.

89. Gaillard J.M. Prediction of Tableware Deformations Using a Finite Elements Analysis and Measurements of Physical Parameters in Process Condition / J.M. Gaillard, C. Gault, J.C. Petrault // Ceramics Today -Tomorrow's Ceramics. - 1991. - P. 333-341.

90. Kraft T. Simulation des Brennprozesses bei der Herstellung von Gebrauchkeramiken // T. Kraft, II. Riedel, F. Raether, P. Petrault // Keramische Zeitschrift. - 2002. - Bd. 54. - S. 374-381.

91. Андреев Д.В. Исследование деформационного поведения фарфора в процессе обжига методом консольных образцов / Д.В. Андреев, А.И. Захаров, О.М. Колесников // Успехи в химии и химической технологии: Сб. науч. тр. - М.: Изд-во РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2008. - Т.ХХИ. №7. - С. 47-49.

92. Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика / П.А. Ребиндер. - М.: Наука, 1979. - 381 с.

93. Будников П.П. Реакции в смесях твердых веществ / П.П. Будников, A.M. Гинстлинг. -М.: Стройиздат. - 1971. -488 с.

94. Шапиро Л.Я. Зависимость литейных характеристик шамотированного фаянсового шликера от свойств шамота / Л.Я. Шапиро, Н.С. Белостоцкая // Стекло и керамика. - 1977. - №9. -С. 22-23

95. Белостоцкая Н.С. Составы масс для производства крупногабаритных санитарно-строительных изделий из шамотированного фаянса // Л.Я. Шапиро, Н.С. Белостоцкая // Стекло и керамика. - 1977. - №4. - С. 21-22.

96. Шапиро Л.Я. Деформационные процессы, протекающие в шамотированных фаянсовых массах при термической обработке / Л.Я. Шапиро, Н.С. Белостоцкая // Стекло и керамика. - 1977. -№3. -С. 27-29.

97. Белопольский М.С. Технология приготовления составляющих шамотированных керамических масс / М.С. Белопольский, Е.Л. Рохваргер, Г.А. Бинкоу, Л.П. Воронович, В.И. Чирков // Стекло и керамика. - 1973. - №7. - С. 23-25.

98. Белопольский М.С. Новая установка для получения мелкозернистого шамота / М.С. Белопольский // Стекло и керамика. - 1985.

99. Эйтель В. Физическая химия силикатов / В. Эйтель // пер. с англ. -М.: Изд-во иностранной лит-ры, 1962. - 1052 с.

100. Белопольский М.С. Сушка керамических суспензий в распылительных сушилах / М.С. Белопольский. - М.: Изд-во литературы по строительству, 1972. - 128 с.

101. Шапиро Л.Я. Зависимость качества поверхности крупногабаритных санитарных изделий от вида применяемого шамота // Стекло и керамика. - 1978. - №8. - С. 19-20.

102. Скидан Б.С. Термостойкие капсели, получаемые шликерным литьем / Б.С. Скидан, П.В. Сивов, Р.С. Гуралова, В.П. Сивов // Стекло и керамика. - 1999. - №4. - С. 24-26

103. Cheng Xiaosu. Preparation of bauxite ceramic microsphere / Cheng Xiaosu, Liu Pingan, Li Xiuyan, Shui Anze, Zeng Lingke ( South China University of Technology, Guangzhou) J.Wuhan Univ. Technol. Mater. Sci. Ed. - 2007.-22, №1.-P. 144-147.

104. Пат. 948962 СССР, М.Кл.З С 04 В 33/02. Способ получения дегидратированной глины / Демидович Б. К., Анисович К. К, Давыдко В. М., Якимович Д. Т., Мелешко В. Ю.; заявитель

Минский науч.-исслед. ин-т строит, мат-в. - № 3236045/29-33; заявл. 09.01.81; опубл. 07.08.82, Бюл. № 29. -6 с.

105. Столбоушкин A.IO. Особенности грануляции техногенного и природного сырья для стеновой керамики / А Ю Столбоушкин, А.И. Иванов, В.Н. Зоря, Г.И. Стороженко, C.B. Дружинин // Строительные материалы. - 2012. - № 5. - С. 85-89.

106. Попильский Р.Я. Прессование порошковых керамических масс / Р.Я. Попильский, Ю.Е. Пивинский. - М.: Металлургия, 1983. -С. 16-17.

Ю7.Витюгин В.М. Сравнительная оценка механических усилий в процессе прессования и окатывания тонкозернистых материалов / В.М. Витюгин, В.А. Трофимов // Известия Томского политехнического института. - 1971. -№4. - С. 136-138.

108. Пат. 2267010 Российская федерация Е 21 В 43/267 Пропант и способ его получения / Можжерин В.А. и др.; заявитель и патентообладатель ОАО «Боровичский комбинат огнеупоров». -№2004126647/03 ; заявл. 02.09.2004 ; опубл. 27.12.2205, Бюл. № 36. - Юс.

109. Пат. 2290382 Российская федерация С 04 В 35/18 Способ получения высокопрочных сферических гранул (пропантов) / Горбатов В.Ю., Титов C.B.; заявитель и патентообладатель ООО «КМК». -№ 2005123608/03 ; заявл. 25.07.2005 ; опубл. 27.12.2006 ; Бюл. № 36. -5 с.

110. Соломатов В.И. Современный подход к подбору составов шликерных масс для производства фарфоро-фаянсовых изделий строительного назначения / В.И. Соломатов, В.А. Николин // Изв. Вузов. Строительство. - 2000. -№5. - С.59-61.

111. Соломатов В.И. Исследования структурообразования наполненных керамических масс / В.И. Соломатов, В.А. Николин // Изв. вузов. Строительство. - 1999. - №7. - С.33-37.

112. Соломатов В.И. Химическое сопротивление композиционных строительных материалов В.И. Соломатов, В.П. Селяев. - М.: Стройиздат, 1987.- 261 с.

НЗ.Бобрышев А.Н. Синергетика композиционных материалов / А.Н. Бобрышев, В.Н. Козомазов, J1.0. Бабин, В.И. Соломатов. - Липецк: НПО ОРИУС, 1994. - 153 с.

114. Ничипоренко С.П. Структурообразование в шамотных массах предельной концентрации / С.П. Ничипоренко, P.M. Воронкова, H.H. Круглицкий // Огнеупоры. - 1973. - №5. - С. 43-48.

115. Структурообразование в дисперсиях слоистых силикатов. Под общ. ред. С.П. Ничипоренко. - Киев: Наукова думка, 1978. - 204 с.

116. Скидан Б.С. Термостойкие капсели, получаемые шликерным литьем / Б.С. Скидан, П.В. Сивов, P.C. Гуралова, В.П. Сивов // Стекло и керамика. - 1999. - №4. - С. 24-26.

117. Крючков Ю.Н. Структура и прочность керамических композиционных материалов / Ю.Н. Крючков, Т.Л. Неклюдова // Стекло и керамика. -2010. - №2. - С. 9-12.

118. Пивинский Ю.Е. Теоретические аспекты технологии керамики и огнеупоров / Ю. Е. Пивинский. - СПб.: Стройиздат, 2003. - Т. 1. -544 с.

119. Пат. 2058959 Россия, МКИ 6 С 04 В 35/14. Вяжущая суспензия / Трубицин М. А., Немец И. И. - № 5038246/33; заявл. 03.03.92; опубл. 27.04.96, Бюл. № 12.

120. Пивинский Ю.Е. Кварцевая керамика / Ю. Е. Пивинский, А. Г. Ромашин. - М.: Металлургия, 1974. - 264 с.

121. Пивинский Ю.Е. Высокоплотная кварцевая керамика / Ю.Е. Пивинский, Ф.Т. Горобец // Огнеупоры. - 1968. - № 6. - С. 45-51.

122. Пивинский Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы / Ю. Е. Пивинский // Избранные труды. Том II. - СПб.: Стройиздат, 2003. -688 с.

123. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны / Ю.Е. Пивинский. - М: Металлургия, 1990. - 270 с.

124. Будников П.П. Исследование условий получения высокоплотной керамики из кварцевого стекла / П. П. Будников, Ю. Е. Пивинский // Доклады Ан УССР, сер. Б. - 1968. - № 5. - С. 449 - 453.

125. Практикум по технологии косметических средств: коллоидная химия поверхностно-активных веществ и полимеров / под. ред. В. Е.Кима и А. С. Гродского. - М.: Топ-книга, 2002. - 143 с.

126. Пивинский Ю.Е. Высококонцентрированные керамические вяжущие суспензии. Стабилизация, реологические свойства и принципы реотехнологического соответствия / Ю. Е. Пивинский // Огнеупоры. - 1988. - № 6. - С. 6 - 13.

127. Пивинский Ю.Е. Реология дилатантных и тиксотропных дисперсных систем / Ю. Е. Пивинский. - СПб.: РИО СПбГТИ (ТУ), 2001.-174 с.

128. Пивинский Ю.Е. Реология в технологии керамики и огнеупоров. 4.Тиксотропные системы и факторы, определяющие их свойства / Ю. Е. Пивинский // Огнеупоры и техн. керамика. - 1996. - №10. - С. 9-16.

129. Пивинский Ю.Е. О некоторых особенностях шликерного литья керамики из кварцевого стекла / Ю. Е. Пивинский, Ф. Т. Горобец // Стекло и керамика. - 1968. - № 5. - С. 19 - 22.

130.Урьев Н.Б. Физико-химические основы технологии дисперсных систем и материалов / Н. Б. Урьев. - М.: Химия, 1988. - 256 с.

131.Урьев Н.Б. Структурообразование и реология неорганических дисперсных систем и материалов / Н. Б. Урьев, Я. П. Иванов. -София: Изд. Болг. Акад. Наук, 1991. - 210 с.

132.Каплан Ф.С. Исследование влияния дисперсного состава на реологические свойства высококонцентрированных суспензий SiÜ2 /

Ф. С. Каплан, Ю. Е. Пивинский // Коллоидный журнал. - 1992. - Т. 54,-№4.-С. 73 -79.

133.Каплан Ф.С. Реологические и коллоидно-химические свойства керамических дисперсных систем. Химия и технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов / Ф. С. Каплан, Ю. Е. Пивинский. - Л.: Наука, 1989. - С. 125 - 141.

134. Череватова А. В. Кремнеземистые огнеупорные массы на основе пластифицированных ВКВС / А. В. Череватов. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.Шухова, 2005. - 151 с.

135. Шаповалов H.A. Оптимизация структуры наносистем на примере высококонцентрированной вяжущей суспензии / H.A. Шаповалов, В.В. Строкова, A.B. Череватова // Строительные материалы - наука. -2006.-№8.-С. 16-17.

136. Шаповалов H.A. Комплексная модифицирующая органо-минеральная добавка для алюмосиликатных огнеупорных систем на основе высококонцентрированных керамических вяжущих суспензий / H.A. Шаповалов, A.B. Череватова, A.A. Слюсарь и др. // Химия и химич. технологии. - 2003. - Т. 46, вып 5. - С. 137-140.

137. Евтушенко E.H. Термоактивация в технологиях строительных материалов // Современные проблемы строительного материаловедения: Матер, пятых академических чтений РААСН. -Воронеж: Вронеж. гос. арх.-строит. акад. - 1999. - С. 124-129.

138.Морева ИЛО. Искусственные керамические вяжущие на основе активированных материалов в технологии тонкой керамики : дис. ... канд. техн. наук : 05.17.11 ; защищена 27.06.08 / Морева Ирина Юрьевна. - Белгород, 2008. - 145 с.

139. Морева И.Ю. Применение искусственных литейных систем в производстве фарфоро-фаянсовых изделий / И.Ю. Морева, В.А. Дороганов, Е.И. Евтушенко // Международная научно-практическая конференция "Научные исследования, наносистемы

и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии" (Белгород, 2007 г.) - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.Шухова, 2007. - 4.2. -С. 207-209.

140.Морева И.Ю. Нанотехнологии в производстве тонкой строительной керамики / И.Ю. Морева, Е.И. Евтушенко // Современные наукоемкие технологии. - 2007. - №4. - С. 70-71.

141.Щетников А.И. Украинский производитель глин АО "Веско" / А.И. Щетников, B.C. Иваниенко // Стекло и керамика. - 2002. - № 1. -С. 31-32.

142.Музылев H.A. Керамические глины Воронежской области / H.A. Музылев, В.П. Михин, В.В. Горюшкин // Стекло и керамика. - 2006. -№ 9. - С. 32-35.

143. Музылев H.A. Керамические глины Воронежской области. Латненское месторождение огнеупорных глин / Н. А.Музылев, В. П. Михин, В. В. Горюшкин // Огнеупоры и техническая керамика. -2003. -№8. -С. 33-40.

144. Солодкий Н.Ф. Сырьевая база Урала / Н.Ф. Солодкий, М.Н. Солодкая // Стекло и керамика. - 2002. - № 4. - С. 15-18.

145.УоррелУ. Глины и керамическое сырье / У. Уоррел. - М.: Мир, 1978.-235 с.

146. Левицкая Ю.Ф. Месторождения глинистого сырья России / Ю.Ф. Левицкая, Ю.А. Омельченко, А.Э. Энглунд // Стекло и керамика. -2002.-№2.-С. 26-30.

147. Солодкий Н.Ф. Кыштымский каолин. Состав и свойства / Н.Ф. Солодкий // ВНИИЭСМ. Экспресс-обзор, 1999. - Серия 5. -Вып. 1-2. - С. 5-7.

148.Качанов H.H. Рентгеноструктурный анализ / H.H. Качанов, Л.И. Миркин . -М.: Машгиз, 1960.-215 с.

149. Powder diffraction file. Search Manual (Alphabetical listing). JCPDS. USA, 1973- 1989.

150. Белопольский М.С. Определение водопоглощения шамотного порошка / М.С. Белопольский // Стекло и керамика. - 1981. - №10. -С. 20-22.

151. Лукин Е.С. Технический анализ и контроль производства керамики / Е.С. Лукин, Н.Т. Андрианов. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с.

152. Евтушенко Е. И. К управлению структурно-фазовыми характеристиками сырья в технологии тонкой керамики / Е.И. Евтушенко, И.Ю. Морева, O.K. Сыса, В.И. Бедина, Е.М. Трунов // Новые огнеупоры. - 2010. -№12. - С. 9-10.

153.Евтушенко Е.И. Активационные процессы и совершенствование подготовки сырья в технологии керамики / Е.И. Евтушенко, O.K. Сыса, И. Ю. Морева, В. И. Бедина, А. И. Бредихина, А. А. Скиба // Стекло и керамика, 2009. - №1. - С. 15-16.

154. Пат. 2392248 Российская Федерация, МПК7 С 04 В 33/24, С 04 В 33/28. Способ приготовления керамического шликера / Е.И. Евтушенко, И.Ю. Морева, В.И. Бедина, В.А. Дороганов, A.A. Скиба; заявитель и патенто-обладатель Белгор. гос. технол. ун-т. -№2009112223/03; заявл. 02.04.2009; опубл. 20.06.2010, Бюл. №17. -4 с.

155. Бедина В. И. Особенности технологии малоусадочных керамических композитов / В.И. Бедина, Е.И. Евтушенко, И.Ю. Морева, A.A. Скиба // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. - 2011. - № 4. -С. 148-151.