Компенсационные методы кинематического расчета коробок передач металлорежущих станков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Курис, Эдуард Васильевич

• Курис, Эдуард Васильевич
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Курис, Эдуард Васильевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОРОБОК ПЕРЕДАЧ И МЕТОДОВ КИНЕМАТИЧЕСКОГО РАСЧЕТА

1.1 Нормирование точности действительного ряда частот вращения

1.2 Эффективность повышения точности установки режимов обработки

при настройке с помощью коробок передач

1.3 Анализ сложности структуры коробок передач серийных станков

1.4 Область использования ступенчатого привода

1.5 Классификация методов кинематического расчета коробок передач

1.6 Анализ существующих методов кинематического расчета коробок передач

1.7 Объект, цель и задачи исследования

2. ПОГРЕШНОСТЬ РЯДА, РЕАЛИЗУЕМОГО МНОЖИТЕЛЬНОЙ СТРУКТУРОЙ, И ПРОЦЕСС ЕЕ ОБРАЗОВАНИЯ

2.1 Концептуальные основы для математической модели универсального

метода кинематического расчета

2.2 Математическая модель множительной структуры

2.3 Относительная погрешность передаточного отношения зубчатой пары

2.4 Относительная погрешность передаточных отношений при целостепенном

и универсальном методах

2.5 Составляющие относительной погрешности в множительной структуре

2.6 Роль постоянной составляющей

2.7 Погрешность округления стандартного ряда и ее роль в формировании

общей погрешности

2.8 Баланс погрешности

2.9 Выводы по разделу

3. ПРОГРАМНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО КИНЕМАТИЧЕСКОГО РАСЧЕТА

3.1 Требования, предъявляемые к таблицам и базам данных, принципы

их построения

3.2 Принципы построения алгоритма и центрального блока вычислений

для расчета базы данных

3.3 База данных и таблицы для подбора чисел зубьев в множительной структуре

3.4. Использование базы данных в автоматизированном кинематическом

расчете

3.5. Выводы по разделу 76 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРИВОДА ГЛАВНОГО

ДВИЖЕНИЯ

4.1. Экспериментальное исследование частоты вращения серийных станков

4.1.1 Используемая аппаратура и методика проведения эксперимента

4.1.2 Экспериментальное определение частоты вращения шпинделя универсальных станков

4.1.3 Исследование погрешности привода с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя станка 16К20ФЗС32

4.2 Определение основных источников погрешности в приводе главного

движения со ступенчатым регулированием

4.2.1 Анализ причин возникновения погрешности в приводе станка

4.2.2 Определение погрешности частот относительно членов

геометрической прогрессии

4.2.3 Анализ погрешности отдельных передаточных отношений в множительных группах

4.2.4 Роль отдельных составляющих погрешности в приводе токарно-винторезного станка 1К625

4.3. Проверка основных положений теории образования погрешности

в множительной структуре

4.3.1 Определение общей погрешности суммированием отдельных составляющих

4.3.2 Сравнение погрешности цело степенного и универсального методов

4.4 Оценка эффективности методов кинематического расчета коробок передач

4.4.1 Объект исследования и критерии отбора комбинаций чисел зубьев

4.4.2 Эффективность традиционных методов

4.4.3 Эффективность компенсационных методов кинематического расчета

4.5 Выводы по разделу 125 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ НОВЫХ МЕТОДОВ

КИНЕМАТИЧЕСКОГО РАСЧЕТА

5.1. Пути усовершенствования системы нормирования точности

фактического ряда

5.2. Использование универсальных таблиц в кинематическом расчете нормальной 12-ступенчатой коробки передач

5.3 Предложения по модернизации кинематики привода главного

движения токарно-винторезного станка 1К625

5.4 Методика проведения анализа процесса образования погрешности

с помощью "баланса погрешности"

5.5. Принципы автоматизированного кинематического расчета

5.6. Использование таблиц "36-ступенчатые множительные структуры"

в кинематическом расчете 12 и 18-ступенчатых коробок передач

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ С

ПРИЛОЖЕНИЕ D

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

ПРИЛОЖЕНИЕ G

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Компенсационные методы кинематического расчета коробок передач металлорежущих станков»

ВВЕДЕНИЕ

Несмотря на широкое использование бесступенчатого регулирования в приводе главного движения, ступенчатый привод и сейчас широко используется в универсальных станках в силу ряда преимуществ: высокая надежность, низкая, стоимость, стабильность силовых и скоростных характеристик. Эти качества в сочетании с низкой стоимостью ремонта делают универсальные станки, обладающие ступенчатым приводом, особенно привлекательными для малых и средних фирм, а также для стран обладающих низким уровнем культуры обслуживания (Северная Африка, Южная Америка, Ближний Восток). Существенной особенностью точности ряда при ступенчатом регулировании является то, что она определяется не погрешностью изготовления элементов и настройки системы управления, как это имеет место при бесступенчатом регулировании, а способом определения чисел зубьев шестерен, то есть методом кинематического расчета, используемого при проектировании.

Переключение в коробке скоростей универсального станка осуществляется с помощью подвижных колес. Передаточные отношения их пар выражаются отношением целых чисел зубьев, определение которых и является целью кинематического расчета в условиях, когда на их величины накладывается ряд ограничений (минимальное и максимальное значение, равенство сумм в пределах одной множительной группы и т.п.). При использовании традиционных методов эта задача решается малоэффективными приемами, с многочисленными допущениями, округлениями и оценкой погрешности в конце процедуры расчета, когда при отрицательном результате необходимо производить расчет сначала. Повторив расчет несколько раз, конструктор останавливается на варианте, который оказывается не самым лучшим и не всегда обеспечивает выполнение требований отраслевого стандарта по точности реализации ряда.

Измерение погрешности ряда частот у станков, находящихся в эксплуатации, контрольные обсчеты их кинематики по технической документации показывает, что точность ряда у большинства из них не укладывается в норматив отраслевого стандарта, а это неизбежно сказывается на эффективности обработки, престижности отечественного станкостроения, его конкурентоспособности на внешних рынках.

Расчетный режим обработки редко совпадает с табличным. При установке приходится от него отступать, как правило, в меньшую сторону. Относительное изменение режима и соответственно потеря производительности при этом определяется

5

знаменателем ряда (чем он меньше, тем меньше потери). С уменьшением знаменателя ужесточаются требования к точности ряда, обеспечить которую традиционные методы расчета не могут.

Таким образом, с помощью традиционных методов кинематического расчета невозможно решить ни одну из сформулированных задач: повышения точности установки оптимальных режимов резания, применения коробок передач с малыми знаменателями ряда, повышения точности и надежности, сокращения трудоемкости расчета. Наличие графической части у графоаналитического метода расчета затрудняет использование ЭВМ, что в свою очередь делает невозможным комплексное автоматизированное проектирование станков со ступенчатым регулированием привода главного движения, повышение качества и производительности труда при проектировании.

Поэтому задача создания новых методов кинематического расчета, обеспечивающих более высокую точность ряда, возможность использования знаменателей ряда меньше 1,25, повышение надежности и сокращение затрат времени на расчет, является актуальной.

1 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОРОБОК ПЕРЕДАЧ И МЕТОДОВ КИНЕМАТИЧЕСКОГО РАСЧЕТА

Процесс конструирования привода универсального станка укрупнено включает . в себя две составляющих: расчеты и оформление конструкторской документации. Расчеты в основном предшествуют конструктивной разработке чертежей и могут быть разделены на три этапа, отличающиеся характером решаемых задач, критерием оценки и контролируемыми параметрами:

1. Кинематический расчет с определением характеристик отдельных кинематических пар (чисел зубьев шестерен, диаметров шкивов); критерий оценки - точность ряда на выходе множительной структуры, контролируемый параметр - наибольшая и наименьшая относительная погрешность действительного ряда частот вращения (подач);

2. Расчет зубчатых колес на прочность с определением межосевых расстояний и модулей: критерий оценки - шум создаваемый коробкой передач, контролируемый параметр - окружные скорости зубчатых колес;

3. Расчет валов и остальных элементов привода (ременные передачи, подшипники, шпоночные и шлицевые соединения и т.д.) с определением расстояния между опорами валов, геометрических размеров отдельных конструктивных элементов, обобщенный критерий оценки - себестоимость коробки передач в целом, отдельной ступени или единицы диапазона регулирования: контролируемый параметр - габаритный размер (осевой или радиальный).

Для второго этапа в литературе описаны хорошо апробированные методики [4,13,65] и ряд версий расчета с использованием ЭВМ [40], которые могли бы послужить составной частью комплексного автоматизированного расчета привода с коробкой передач. Математическая основа для расчета третьего этапа тоже хорошо проработана и описана в литературе [46,47]. Трудности автоматизированного проектирования компоновочной схемы могут быть преодолены с помощью традиционных методов конструктивной оптимизации, если подобрать надежный критерий оптимизации и оценочные коэффициенты для отдельных его составляющих (материалоемкость, трудоемкость, технологичность, конструктивная сложность и т.д.).

Самые большие и пока непреодолимые трудности для автоматизации расчета возникают на первом этапе - кинематического расчета. Традиционно используемый для этого графоаналитический метод, являющийся разновидностью целостепенного, сильно ограничивает возможности конструктора и содержит графическую составляющую, которая плохо поддается переводу на ЭВМ. Именно поэтому попытки создать программу кинематического расчета на ЭВМ с использованием графоаналитического метода [5] не имели успеха и не получили широкого применения.

Основой для комплексного автоматизированного проектирования коробок передач должны стать новые чисто аналитические методы, не содержащие графической составляющей в кинематическом расчете. Одновременно с повышением точности реализации оптимальных режимов обработки, снижением трудоемкости и погрешности расчета, новые методы должны создать базу для комплексного автоматизированного проектирования привода со ступенчатым регулированием.

1.1 Нормирование точности действительного ряда частот вращения

В соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 2Н11-1-72 "Нормальные ряды чисел в станкостроении" (в дальнейшем отраслевой стандарт) относительная погрешность ряда, реализуемого множительной структурой, не должна выходить за пределы:

-{(р-1)*10%<\ук<,-Н<р-1)*10% . (1.1)

То есть отраслевой стандарт ограничивает максимальное (¡¥В) и минимальное

значение относительной погрешности, абстрагируясь от конкретных ступеней, на которых погрешность достигает экстремальных значений и закона ее распределения.

Вторым, в некоторых обстоятельствах более важным, критерием является допустимая величина поля рассеивания относительной погрешности ряда:

СВ=ШВ-ШЫ = +((р-1)*10%-(-((р-1)*10%) =2*(<р-1)*10%; (1.2) Если при расчете удается уложиться в этот допуск, то обеспечить выполнение условия 1.1 молено за счет корректировки постоянных звеньев кинематической цепи (зубчатых пар, ременной передачи); если условие 1.2 не выполняется, то расчет следует повторить.

Из формул 1.1 и 1.2 следует, что отраслевой стандарт определяет допустимые величины погрешности в зависимости от используемого знаменателя ряда. Этот подход нельзя признать удачным. От знаменателя ряда зависят величины передаточных отношений, но не их погрешность, которая определяется погрешностью округления чисел зубьев до целых величин, выбираемых из арифметического ряда о пределами 16-100. Последний же для всех групп и структур одинаков. В итоге, множительные структуры с различным знаменателем ряда оказываются в неравноправном положении: для структур с знаменателем большим 1,25 норматив неоправданно высок, для ср = 1,25 достаточно легко достижим, а для <р = 1,12 при графоаналитическом методе расчета создает практически непреодолимые трудности. Действительно, с уменьшением знаменателя допуск на относительную погрешность ряда ужесточается, а поле рассеивания погрешности округления стандартного ряда (ниже показано, что оно тоже участвует в формировании общей погрешности) остается в диапазоне +1,024; -1,248.

Если для ср = 1,25 (по формуле 1.2) он равняется:

С0=2*(1,25-1)*10%=5,0% и после вычитания из него погрешности округления ряда на долю множительной части еще остается около трех процентов:

5,0-2,2=2,8%. То при <р = 1,12 поле допуска равно:

СО=2*(1,12-1)*Ю%=2,4% ; и после вычитания из него погрешности округления стандартного ряда:

2,4-2,2=0,2%;

на долю всей множительной части структуры остается только 0,2%. Для <р = 1,06 погрешность округления стандартного ряда вообще в два раза превышает поле допуска на общую погрешность множительной структуры:

С0=2*(1,06-1)*10%=1,2%.

Из сказанного следует, что переход к множительным структурам со знаменателем 1,12 и меньше станет возможным, только в том случае, если будут созданы методы кинематического расчета, обеспечивающие точность на порядок более высокую чем у графоаналитического, допускающие широкое применение ЭВМ и рассчитанные на взаимную компенсацию отдельных составляющих общей погрешности.

1.2 Эффективность повышения точности установки режимов обработки при настройке с помощью коробок передач

Установленные режимы в значительной степени определяют эффективность обработки на металлорежущих станках. Если при настройке выбирается заниженный режим, то соответственно снижается производительность. Если режим завышается, то это ведет к уменьшению стойкости и потерям за счет увеличенного количества переточек и смен инструмента. Но как это отразится на эффективности (производительности, себестоимости) обработки, каковы численные значения потерь для различных знаменателей ряда?

При ступенчатом регулировании по закону геометрической прогрессии и равномерном распределении поля допуска наибольшая возможная относительная погрешность установки расчетного режима равна:

т=±(<р-1)*50%. (1.3)

К этой величине должна быть добавлена относительная погрешность реализации стандартных значений режима в самой коробке, которая, согласно отраслевого стандарта (формула 1.1), ограничивается нормативом:

т = ±(<р-1)*10% .

Таким образом, максимально возможное отклонение погрешности может находиться в пределах:

-(<р-1)*60%<Ш<+(<р-1)*60% . (1.4)

для#> =1,41 может достигать ± 24,6%; для (р-1,25 до ±15,6%; для (р =1,12 до ± 7,2%; для <р =1,06 до ±3.6%;

Чтобы понять, к чему это может привести, обратимся к известной [70] формуле для определения скорости резания:

Су

У =- . (1.5)

грт * ¡х * $у V -V

где Т- стойкость инструмента, / - глубина резания, 5 - подача.

Из нее следует, что скорость и остальные показатели режима обработки связаны степенной зависимостью, причем показатели степени у них (га, х, у) значительно меньше единицы (так для чистового точения углеродистой стали твердосплавным резцом т=х=у=0,2).

Преобразовав формулу 1.5, можно получить выражение, показывающее взаимосвязь между стойкостью (7) и изменением скорости резания:

I

Т =То>

'Уо

(1-6)

V

подставив в нее выражение [70] для скорости резания:

7Г*0*П

¥ = С'7»

можно видеть, что стойкость и частота вращения обратно пропорциональны, причем изменение частоты имеет показатель степени значительно больше единицы (при т=0,2 он равен 5):

I

(■ПоЛ*

Т=То*[-—] (1.8)

Это означает, например, что для ^=1,26 при установке частоты вращения, превышающей расчетную на 15,6%, стойкость снизится на 52%, а инструмент придется менять и перетачивать в два раза чаще. Что обязательно приведет к снижению производительности и повышению себестоимости.

Попытка восстановить первоначальную стойкость за счет корректировки глубины 'Ч" или подачи 'У потребует двукратного уменьшения одного из этих параметров, что обязательно приведет к двукратному увеличению времени обработки (/маш) [70] с соответствующим снижением производительности:

1м аш =- мин (1.9)

где к - число проходов; / - длина обработки; к - общий припуск; / - толщина слоя, срезаемого за один проход.

Для остальных величин знаменателя ряда характеристика потерь дается в таблице 1.1

Себестоимость обработки детали на металлорежущем станке (Со) включает в себя несколько составляющих:

Со^вэ+См+Сз+Сс+Си; (1.10)

где Сэ, См, Сз, Сс, Си- затраты на энергию, материалы, зарплату, амортизацию оборудования, инструмент, приходящиеся на одну деталь.

Таблица 1.1

Погрешность установки режима обработки

Знаменатель ряда Погрешность установки режима, ± % Уменьшение стойкости Изменение режима, компенсирующее снижение стойкости

% раз Чистовое точение виг Черновое точение

подача 8 глубина 1

1,4 24,6 66 2,94 3,0 1,9 4,34

1,25 15,6 52 2,08 2,1 1,5 2,63

1,12 7,2 29 1,41 1,4 1,2 . 1,6

1,06 3,6 16 1,19 12 1Д 1,27

Разделив обе части равенства на можно определить доли в общей себестоимости приходящиеся на каждую составляющую:

Сэ См Сз Сс Си ,, ,

1--+-+-+-+-; (1.11)

Со Со Со Со Со

а умножив обе части на 100%, выразить их в процентах:

Ро=91*100Ус+—*100Ш—*100%±—*100%±—*100 = Рэ+Рм+Рз+Рс+Ри (1.12) Со Со Со Со Со

где Рэ, Рм, Рз, Рс, Ри - расходы на энергию, материалы, зарплату, амортизацию оборудования, инструмент, приходящиеся на одну деталь.

Если какая-то составляющая (например, расходы на инструмент или зарплату) равнялась 20% от общей себестоимости, а затем увеличилась в два раза (или на 100%):

Ро'=Рэ+Рм+Рз+Рс+2*Ри . (1.13)

то определить изменение общей себестоимости (АР) можно, осуществив вычитание равенств (1.13 и 1.12):

АР = Ро '-Ро=Ри*(2-1) =Ри или 20%. Если какая-то составляющая увеличится на 40% или в 1,4 раза имеем:

Ы>=Ри*(1,4-1)=0,4*Ри. А при увеличении Ри на 20%, изменение общей себестоимости равно АР =0,4*20%=8%. Следовательно для (р=1,25 погрешность установки режима, завышенного по частоте на 15,6% (см. табл. 1.1), ведет к увеличению себестоимости, достигающему 20%. Для <р=1,12 снижение стойкости в 1,4 раза при тех же условиях

приведет к повышению себестоимости на 8%, т.е. в 2,5 раза меньшему, чем в предыдущем случае.

Учитывая сказанное, в большую сторону расчетную частоту округляют только при небольшой (до 5%) разнице между расчетным и устанавливаемым значением частоты, а фактически наибольшая разница округления в меньшую сторону принимается равной изменению скорости при переходе от одной ступени к соседней:

т=-(<р-1)*100% . (1.14)

Если (р=1,26, то переход к следующей меньшей ступени, дает снижение частоты на:

Ж=-(1,25-1)*100%=-25% то есть новая частота будет равна: п '=0,75*п.

Подставив ее значение в формулу (1.9) и определив относительное изменение машинного времени при этом:

V маш4 маш ( 1 ^

й Глшш=---*100% = = (135 ~ 1)*М0% = 35% (1.15)

tмaш \0,74 ) 4 '

Можно убедиться, что установка заниженной на 26% частоты вращения вызывает увеличение машинного времени на 35% и соответственно повышение себестоимости на 7%. Правда, оно может частично компенсироваться повышением стойкости, увеличением подачи или глубины резания, если это не противоречит технологическим требованиям (шероховатость поверхности) и допустимо по нагрузочным характеристикам станка, но потери при установке заниженных режимов неизбежны и могут достигать значительных величин.

Как и в предыдущем случае, с уменьшением используемого знаменателя ряда общая погрешность установки заниженного режима и отрицательные последствия ее снижаются. Для ^=1,12:

8 / маш =

' 1

КО,88 1)*100% = 14%; (1.16)

что при тех же условиях может привести к повышению себестоимости только на 2,8%, то есть в 2,5 раза меньшему, чем при ^=1,25.

К потерям, обусловленным величиной используемого знаменателя ряда [30], должны добавляться потери, вызванные погрешностью передаточных отношений в коробке. Экспериментальные исследования точности реализации ряда [45] у серийных станков показывает, что в отдельных случаях она может достигать ± 12%, что

согласно вышесказанному при неблагоприятном стечении обстоятельств может привести к 5% увеличению себестоимости обработки.

Таким образом, повышение точности установки расчетных режимов обработки, обеспечиваемое за счет использования множительных структур с малыми знаменателями ряда (1,12 и 1,06), большим количеством ступеней (30 и выше) и высокой точностью реализации фактического ряда [36], может дать существенный эффект в снижении себестоимости детали, повышении производительности и общей эффективности труда. Решение сформулированных задач невозможно на основе существующих методов кинематического расчета и для открытия намеченных путей повышения эффективности, необходимы новые методы, существенно повышающие точность расчета.

1.3 Анализ сложности структуры коробок передач серийных станков

Практически на всех универсальных станках общего назначения (токарной, сверлильной, расточной и фрезерной групп) в качестве звеньев настройки используются коробки передач с числом ступеней до 30 и знаменателем ряда 1,25-1,58. Диапазон регулирования зависит [8,55] от структуры коробки: для нормальных структур (у которых каждая группа всегда участвует в передаче движения) он не превышает 60, для сложенных структур он может достигать 200.

Для анализа были выбраны 14 коробок скоростей серийных универсальных станков, широко используемых в промышленности. Для сравнения с ними была исследована структура шести коробок с большим количеством ступеней и малыми знаменателями ряда.

Сравнение реальных и многоступенчатых коробок скоростей следует осуществлять на уровне структурных формул, стремясь в этой самой абстрактной форме определить будущие качества коробки передач. Независимо от формы представления множительной структуры (график, структурная сетка, формула, матрица) информация о ней содержит ограниченное количество единиц. На самом высоком уровне обобщения это количество групп (двух, трех, четырех групповая множительная структура); на следующем уровне идет конкретизация по количеству передач в группах и по порядку их чередования, например: 18=3*3*2=3*2*3=2*3*3. На более низком уровне

идет конкретизация по характеристикам группы, с учетом величины используемого знаменателя ряда и ограничений, накладываемых на передаточные отношения, характеристики групп и диапазоны регулирования в группах.

Использовать для оценки рекомендуемый стандартом критерий погрешности ряда частот на выходе в данном случае невозможно, т.к. сама погрешность возникает на более поздних стадиях конкретизации, как результат округления при интерпретации передаточных отношений целыми числами зубьев. Необходимо использовать такую систему показателей, которая могла бы оценить качество структуры и выразить его в легко сравниваемых числах. Учитывая, что переход к малым знаменателям и большому количеству ступеней чрезмерно усложнит конструкцию коробки передач, повысит ее стоимость, в качестве такого показателя должна быть принята сложность конструкции, которая определяется количеством деталей ее составляющих, их формой, и т.д. Однако, в структурной формуле содержится ограниченная информация только о двух типах деталей из всего множества, образующего конструкцию, - количестве шестерен и числе валов. При проектном кинематическом расчете первое, определяется как удвоенное число передач минус единица (одна связанная шестерня обеспечивается без особых проблем), второе равняется количеству групп увеличенному на единицу для нормальной структуры, и на две - для сложенной с одним перебором. Основная трудность создания обобщающего критерия как раз и заключается в том, чтобы с помощью ограниченного количества показателей структурной формулы, позволил бы выразить числено сложность будущей конструкции.

Вначале оценим роль зубчатых колес. От их числа зависит не только сложность коробки, механизма управления, но и длина валов и ее осевой габарит, поэтому в обобщенном критерии сложности их количество можно удвоить. К валу могут привязываться все детали, находящиеся на нем, распорные втулки, подшипники, крышки и т.п.; количество осей и расточек определяет габариты корпуса коробки, его металлоемкость и трудоемкость (которые могут составлять 30-50% от себестоимости всей коробки), поэтому в формулируемом критерии количество валов может быть умножено на десять. В автоматических коробках скоростей, допускающих переключение на ходу, конструкция усложняется за счет электромагнитных муфт, каждая из которых по стоимости превосходит несколько шестерен. Поэтому их число в итоговом критерии можно включать с коэффициентом пять.

В предлагаемой системе весовых коэффициентов сложность структуры определяется выражением:

8=2*А+10*В+5*С (1.17)

где 5 - критерий сложности; А,В,С- количество шестерен, валов и электромагнитных муфт соответственно.

В левой части табл. 1.2 приведены все показатели, характеризующие отобранные структуры по критерию сложности 5*. Для сложенных структур в числителе указано реальное количество скоростей, в знаменателе теоретически возможное.

Анализ численных значений критерия сложности для различных структур позволяет сделать следующие выводы:

• опасения относительно высокой сложности многоступенчатых структур с малым знаменателем ряда не оправдываются, значение критерия сложности 5 у них немного больше чем для нормальных структур с традиционными знаменателями ряда 1,25; 1,41, но меньше чем у сложенных структур ;

• при увеличении в два раза количества ступеней сложность не удваивается, а возрастает только на 17-35%, то есть цена второй половины диапазона регулирования, обеспечиваемая дополнительной 2-ступенчатой множительной группой, в 3-4 раза ниже чем у первой.

Для того, чтобы убедиться в справедливости сказанного сравним три множительные структуры: 9-ступенчатую (модель 2Н118), 18-ступенчатую (модель 6Р82) и 36-ступенчатую, у которых показатели сложности соответственно равны 52; 70 и 82. Таким образом, при удвоении числа ступеней сложность увеличивается в 1,35 и 1,17 раза соответственно. Однако критерий абсолютной сложности не дает возможности полностью оценить качество множительной структуры. Если ограничиться только им и считать, что структура тем лучше, чем он меньше, то можно прийти к заключению что самая лучшая коробка - одна передача и два вала. У такой системы минимальный показатель сложности равный двум. Но она не выполняет своей главной функции -изменения количества частот на выходе. Качество множительной структуры определяется не только сложностью но и количеством ступеней "К' и диапазоном регулирования "£>". Для сравнения можно использовать относительные величины. Здесь возможны два варианта:

Таблица 1.2

Характеристики сложности множительных структур

модель знамен число диа- формула количество сложность показа ранг

станка атель ступе па- структуры шее ва- эл. абсо относительно тель струк

ряда ней зон те- лов маг. лют- ступе диапа эбщая H=K+D туры

рен муфт ная ней зона S

К D А В С S Е F G

множительные стр уктуры нормальные

2Н118 1,41 9 16 3i*33 11 3 - 52 5,8 ЗД 8,9 0,5 18

2Н125 1,41 12 44 З!*23*26 13 4 - 66 5,5 1,5 7,0 0,85 14

6Т80 1,41 12 44 6i*26 15 3 - 60 5,0 1,4 6,4 0,9 10

1,26 16 32 2,*22*24*28 15 5 - 80 5,0 2,5 7,5 0,6 17

675 1,26 16 32 4i*24*28 15 4 - 70 4,4 2,2 6,6 0,7 16

6Р82 1,26 18 50 3I*33*29 15 4 - 70 3,9 1,4 5,3 0,99 9

с измененными характеристиками

2Н55 1,26 21/24 100 2,*32*2б*29 17 5 84 4,0 0,84 4,84 1,4 5

сложенные

67К25 1,26 18 50 6i*(l*l+2) 18 5 - 86 4,8 1,7 6,5 0,8 15

1А616 1,26 21/24 126 (2+1)*42*(1* 1+1*1) 20 6 - 100 4,8 0,8 5,6 1,47 6

1К625 1,26 22/30 161 2i*32*(l+2+2) 22 6 - 104 4,7 0,7 5,4 1,76 4

16Б16 1,26 21/24 126 23*22*2i*(l+l+l) 21 8 2скор 142 6,7 1,13 7,83 1,02 13

двиг

с малыми знаменателями ряда

1,12 30 28,7 5,*35*215 19 4 - 78 2,6 2,8 5,4 0,73 12

1,12 36 56,2 3!*3з*29*218 19 5 - 88 2,4 1,6 4,0 1,01 7

1,12 36 52,8 6i*36*218 21 4 - 82 2,3 1,46 3,76 1,08 3

1,06 50 30,1 51*35*215*230 23 5 - 96 1,6 3,1 4,7 0,95 8

1,06 72 60,7 6i*36*2i8*236 25 5 - 100 1,4 1,68 3,08 1,35 2

1,06 72 60,7 6б*2зб 27 4 - 94 1,3 1,58 2,86 1,43 1

автоматические коробки передач

1341 1,58 8 25 2,*23*24 11 4 4 82 10,3 3,3 13,6 0,4 19

АКП 1,26 9 6,35 3i*33 11 6 6 112 12,75 3,1 15,85 0,4 21

1Д112 1,26 15/24 25 25*6i*24 17 6 4 114 7,6 4,52 12,12 0,35 20

1Е316 1,26 17,24 50 23*61*(1+1*1) 5 3 4 68 4,0 1,7 5,7 0,84 11

1. Оценить и сравнить относительную сложностью то есть долю "5", приходящуюся на одну ступень или на единицу диапазона, а в качестве комплексного показателя использовать их сумму:

Е=—; ^ = —; С = Е+Р = — + — = — *(К+В); (1.18)

К й К И КИ

такой показатель позволяет оценить качество структуры однозначно - чем.меньше (7, тем она лучше.

2. Определить сумму чисел ступеней и диапазона, приходящегося на единицу сложности, или сумму величин обратных Е и/7; '

+ (1.19)

£ ЕР

В этом случае чем показатель Н больше, тем лучше структура.

Если теперь расставить рассматриваемые структуры по показателям С и Н, в порядке возрастания О и убывания Н, то картина меняется (см. правую половину табл. 1.2). Структуры с малым знаменателем ряда располагаются в верхних строчках, среди них на первых трех местах оказываются структуры с 6-ступенчатыми первыми группами, минимальным количеством валов и предельными характеристиками у последних групп. За ними располагаются структуры сложенные и с измененными характеристиками. Структуры с традиционным количеством ступеней и знаменателями замыкают этот список (практически у всех ранг выше 10). Причем 9-ступенчатая структура с самой малой абсолютной сложностью (8=52) оказывается на последнем месте.

Соотношение весовых коэффициентов в формуле можно изменить. И например сложность определять по формулам:

8=3*А+9*В+6*С или 8'=2*А+14*В+6*С;

Однако это не приведет к существенным изменениям в итоговом ранговом списке. При использовании предлагаемых формул ранговые номера отличаются на единицу только в двух случаях, а структуры с малым знаменателем занимают места в первом десятке списка.

Таким образом, анализ сложности коробок передач с использованием предлагаемых критериев сложности показал, что нормальные многоступенчатые структуры с малыми знаменателями ряда не только обеспечивают лучшие возможности для ус-

тановки расчетных режимов обработки, но и лучше других типов структур по критерию относительной сложности.

1.4 Область использования ступенчатого привода

В станках общего назначения токарной, сверлильно-расточной и фрезерной групп в основном используются три типа [58] привода главного движения:

• бесступенчатый тиристорный привод с высокомоментным двигателем постоянного тока;

• ступенчатый автоматизированный, с переключением "на ходу" при помощи электромагнитных фрикционных муфт;

• ступенчатый с переключением при помощи подвижных блоков.

Эффективность и соответственно область предпочтительного использования каждого из указанных приводов определяется не только их качественными показателями [54] (стоимость, надежность, точность, стабильность, уровень шума и т.п.), но и характером производства, особенностями обрабатываемых деталей, используемой технологии, состоянием экономики и уровнем экономического развития страны, в которой предполагается использовать данное технологическое оборудование.

Бесступенчатый привод главного движения, имеющий высокую стоимость, низкую надежность и стабильность, технологически оправдан при одноинструмен-тальной обработке, в процессе которой необходимо изменение скорости резания (плавное - при точении торцев большого диаметра и конических поверхностей, ступенчатое - при наружной обточке валиков с небольшой разницей диаметров). Это редко применяемые виды обработки, которые удобнее выполнять на специализированных станках (лоботокарных, многорезцовых с прецизионным бесступенчатым приводом). В основном бесступенчатый привод используется в станках с ЧПУ, обладающих высокой степенью автоматизации и переналаживаемости. В практике отечественного станкостроения оказалось экономически целесообразно использовать его на многоцелевых станках (обрабатывающих центрах), предназначенных для изготовления сложных точных деталей авиационной и космической техники. Стоимость станков с ЧПУ значительно превышает стоимость универсального оборудования с ручным управлением [56], что видно из таблицы 1.3. Возникают также дополнитель-

ные затраты, связанные с подготовкой управляющих программ, обслуживанием электронных устройств, настройкой инструментальных блоков вне станка, повышением технических требований к заготовке и т.п. Как показывает отечественный и зарубежный опыт, эксплуатация станков с ЧПУ эффективна лишь в том случае, если они используются не в одиночку или небольшими группами, а в составе крупных структурных подразделений [78].

Таблица 1.3

Стоимость универсальных металлорежущих станков (в ценах 1992 г.)

Тип станка Модель Мощность, кВт Цена

привода гл. движения суммарная

Токарно-револьверный 1Д325П 3,2/5,3 6,22 12600

1325Ф30-01 11,0 15,94 55000

1Г340 7,1/8,5 11,29/12,69 11640

1В340Ф30 15,0 22,33 43876

Токарно-винторезный 16Е16КП 7,5 8,11 12720

16Б16ФЗ-31 11 15,5 60375

16М05А 1,5 1,5 18796

16В05АФ30-1 4,2 4,2 84712

Координатно-расточной 2Е450А 7,2 10,6 73000

2Е450АФ30 7,2 10,5 130000

Внутришлифовальный ЗК229А 7,5 14,63 22200

ЗМ229АФ2И 11,0 20,0 76500

Плоскошлифовальный ЗЛ725 30,0 40,65 37200

ЗЛ725ВФ10 22,0/18,5 36,7/33,2 61560

ЗЕ756 55,0/37,0 42,81/60,81 22560

ЗК756ВФ2 55/45/30 62,6/52,6/37, 6 68502

Горизонтально-фрез. консольный 6Е80Ш 3,0/1,5 6,0 24000

6Е80ШФ2 3,0/1,5 7,1 40000

Фрезерный широкоуниверсальный 6720В 2,2 3,3 12360

6720ВФ2 2,2 3,3 25000

По техническим условиям на изготовление станка модели 1325ПФ30 и результатам измерений точности бесступенчатого привода на токарно-винторезном станке 16К20ФЭС32 (см. раздел 4) установлено, что погрешность данного привода равна ±10%. При такой погрешности нет смысла говорить о бесступенчатом регулировании, так как для сохранения характера изменения частоты необходимо принимать шаг команды больше поля рассеивания погрешности привода (в данном случае больше 20%).

Ступенчатый автоматизированный привод главного движения на электромагнитных фрикционных муфтах технологически и экономически оправдан при изготовлении достаточно сложных небольших деталей с разнохарактерной, многоинструментальной обработкой и короткими циклами. Сокращение вспомогательного времени на смену инструмента и изменение режимов обработки обеспечивается за счет использования револьверного суппорта и электромагнитных муфт в коробках скоростей и подач. Основная проблема токарно-револьверных станков и одношпиндельных автоматов - высокие уровни шума, создаваемые постоянно зацепленными зубчатыми колесами. В таком приводе количество шумящих зацеплений в 2-3 раза больше чем у коробок с подвижными блоками и, чтобы выполнить требования стандарта отраслевого по шуму необходимо:

• сокращать количество шумящих зубчатых зацеплений за счет использования многоскоростных электродвигателей и сменных элементов;

• заменять зубчатые передачи менее шумными ременными;

• при максимальных частотах вращения полностью исключить зубчатые зацепления из цепи главного движения за счет применения планетарного перебора.

Созданный с учетом сформулированных требований на Новочеркасском станкозаводе малошумный автоматизированный привод для револьверных станков 1Е316 и 1Д325 обеспечивает для каждой пары сменных шкивов 4 скорости, переключаемых на ходу при повороте револьверной головки. В списке (см. табл. 1.2) по относительной сложности он расположен на 11-ом месте (рядом с худшими представителями сложенных и многоступенчатых структур с малыми знаменателями ряда). Остальные автоматизированные коробки, спроектированные без учета указанных выше требований, замыкают список таблицы.

Ступенчатый привод с переключением при помощи подвижных блоков зубчатых колес имеет минимальную стоимость, высокую надежность, и стабильность скоростной характеристики, но для переключения требует почти полной остановки. Потери времени на выбег, торможение, передвижении блоков, разгон измеряются секундами для преселективных однорукояточных механизмах переключения и десятками секунд при обычных многорукояточных. Такие затраты не оказывают существенного влияния на себестоимость обработки и могут не приниматься во внимание в следующих обстоятельствах:

• если машинное время на операцию измеряется десятками минут, и потери времени на переключение не превышают 2-3%;

• при многоинструментальной обработке с короткими циклами, когда смена инструмента занимает в несколько раз больше времени, чем переключение частоты (сверлильные, фрезерные станки);

• при одноинструментальной многопроходной обработке, когда инструмент и режим меняется один раз на всю партию и затраты на него входят в подготовительно-заключительное время (шпоночно-фрезерные станки, обработка большого количества отверстий одного диаметра на радиально-сверлильных станках);

• в индивидуальном и ремонтном производстве, когда подготовительно-заключительное время значительно превышает и машинное и вспомогательное на переключение частоты;

• в условиях, когда главным становится фактор надежности (единственный станок у фермера вдали от сервисных центров);

Перечисленные случаи охватывают практически все виды обработки на универсальных станках токарной, сверлильно-расточной, фрезерной, строгальной групп, в которых традиционно используется привод главного движения с коробкой скоростей. Анализ [61] металлообрабатывающих станков показывает, что доля станков этих групп весьма существенна (см. рис 1.1). В целом, станки с ручным управлением составляют 21% от общего объема, а автоматические и полуавтоматические станки 79%. Доля станков с ЧПУ составляет 31% всех моделей.

29%

7%

18%

16%

Рис 1.1 Доля станков разных групп в общем выпуске: 1- токарные, 2 - сверлильные и расточные, 3 - шлифовальные, 4 - фрезерные, 5 - специальные и агрегатные, 6-прочие.

Таким образом, ступенчатый привод главного движения с подвижными блоками преимущественно используется в условиях мелкосерийного, индивидуального, инструментального и ремонтного производства на универсальных станках токарной, сверлильно-расточной, фрезерной групп.

1.5 Классификация методов кинематического расчета коробок передач

Для поиска новых методов необходимо проанализировать существующие. В современных представлениях метод расчета - это последовательность действий, характеризуемая набором, порядком выполнения и содержанием отдельных операций, ведущая к достижению поставленной цели. В нашем случае - обеспечение погрешности ряда, не выходящей за пределы, ограниченные отраслевым стандартом.,

В общем виде любой метод кинематического расчета коробки передач должен включать в себя три этапа:

• идентификация структуры или конкретизация ее по количеству групп, порядку их чередования, чисел передач в группах и их характеристикам;

• определение передаточных отношений и чисел зубьев;

• оценка точности ряда, реализуемого множительной структурой.

Выполняться этапы могут различными способами, отличающимися набором, содержанием и последовательностью действий. Так конкретный вариант множительной структуры, подлежащий расчету, может быть представлен не только графиком, как это положено в графоаналитическом методе, а видоизмененной структурной фор-

мулой или ее матрицей, в которых содержалась бы информация о характеристике или величине одного из передаточных отношений группы. Последние, в свою очередь, могут выражаться различными способами: через знаменатель ряда в какой-то целой степени, через меньшее или большее передаточное отношение в группе. Различными способами могут определяться и числа зубьев (методом наименьшего кратного, проб с оценкой погрешности округления полученных чисел зубьев, по графику, номограмме, таблице). Вычисления могут выполняться с помощью калькулятора или ЭВМ, с использованием таблиц. Сами таблицы могут быть построены на разных основаниях: двоичном или десятичном.

Оценка точности реализации ряда тоже может выполняться разными способами: вычислением относительной погрешности по уравнениям кинематического баланса; суммированием составляющих погрешности. Погрешность множительной группы может определяться относительно целой степени знаменателя ряда, величины меньшего или большего передаточного отношения в группах. Сама процедура оценки точности может располагаться не только в конце, но и в в середине или ближе к началу-

Классификации признаков, определяющих метод расчета, показана на рис. 1.2. На нем слева по вертикали перечисляются основные операции расчета, рядом по горизонтали располагаются признаки отдельных реализаций каждой операции. Каждый метод характеризуется определенным сочетанием признаков на рисунке, соединенных линиями одного типа.

Возможности классификации можно проиллюстрировать примером графоаналитического метода (выделен жирной линией). Он характеризуется следующим набором признаков:

• множительная структура представляется графиком, с помощью которого определяются характеристики передаточных отношений (обязательно должны быть целыми);

• числа зубьев определяются способом наименьшего общего кратного;

• оценка точности - по уравнениям кинематического баланса в самом конце процедуры.

Из классификации следует, что все множество методов по отношению к погрешности может быть разделено на два больших класса:

Вид кинематического расчета

Представление структуры

Выражение

передаточных

отношений

Способ определения чисел зубьев

Традиционные

I

Компенсационные

График частот или подач

Целая степень знаменателя

Наименьшего кратного

Матрица структурной формулы

-гг

I I

Структурная формула с дополнением

Большее передаточное отношение

Вид таблиц

Определение

погрешности

ряда

Место оценки погрешности

Проб с оценкой погрешности округления числа зубьев

Меньшее передаточное отношение

11 ■ 1 1 '1 !

Таблицы База данных

Чисел зубьев

Г

Групп на двоичном основании

По уравнениям кинем, баланса вручную

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Курис, Эдуард Васильевич

9. Результаты работы используются в курсовом и дипломном проектировании в Донском государственном техническом университете, Кубанском техническом университете, в практике АО "Новочеркасский станкостроительный завод", АО "Ростсельмаш".

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Курис, Эдуард Васильевич, 1999 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Айзенштат Л.И. Приборы для измерения равномерности поступательного и вращательного движения,- М,: НИИМаш, 1982,30с.

2. Алиев Т.А. Экспериментальный анализ. М. .Машиностроение, 1991.-272с.

3. Амосов A.A., Дубинский Ю.А., Копченова Н.В. Вычислительные методы для инженеров: Учеб. Пособие. М.:Высш.шк.,1994.-544с.

4. Андреев A.B. Расчет деталей машин при сложном напряженном состоянии,- М,: Машиностроение, 1981. 216с.

5. Андрушевич Ю.М., Цлаф М.Я., Авдеева И.Ф., Жук С.Ф. Проектирование приводов и расчет деталей станков,- Куйбышев: Авиационный институт, 1980.-113с.

6. Андрушевич Ю.М., Жук С.Ф. Расчеты оптимизированных вариантов графиков частот вращения с применением ЭВМ // Проектирование приводов металлорежущих станков и элементов машиностроительных конструкций / Межвуз. сб.

научн.тр. / Куйбышев: Авиационный институт, 1978,-150с.

7. Ачеркан Н.С. Аналитический метод разработки структурных сеток Гермара // Станки и инструмент, 1936. N11 с. 1-3

8. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки,- М.: Машиностроение, 1965. т.2-628с.

9. Ачеркан Н.С. Неравномерные структурные сетки //Станки и инструмент, 1936, N11 с.3-6

10.Ачеркан Н.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков,- Ленинград: ОНТИ. НКТП, 1937.-574с.

11.Ачеркан Н.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков,- : Машгиз, 1949.-814с.

12.Ачеркан Н.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков,-: Машгиз, 1952.-745С.

13.Брагин В.В., Решетов Д.Н. Проектирование высоконапряженных цилиндрических зубчатых передач,- М.: Машиностроение, 1991.-223с.

14.Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике,- М.: Наука, 1981. 720с.

15.Большая советская энциклопедия, т.30 / Гл. Ред. Прохоров A.M. М.:Советская энциклопедия ,1978. -632с.

16.Вереина Л. И. Подбор сменных зубчатых колес в кинематических цепях зуборезных станков с помощью ЭВМ./Станки и инструмент № 4, 1989, с.27-28

17.Виленкин Н.Я. Комбинаторика,- М.: Наука, 1969.-328с.

18.Воробьев В.Я., Елсунов А.Н. Теория и эксперимент. Минск: Вышейшая школа, 1989.-111с.

19.Воронов А.Л., Гребенкин И.А. Коробки передач металлорежущих станков. Кинематический расчет коробок передач со сложенной структурой и связанными зубчатыми колесами.- М.: Машиностроение, 1964,-135с.

20.Гермар Р. Стандартные числа оборотов в передачах,- М.: Стандартгиз, 1936 с. 1620.

21.ГОСТ 25670-83 (СТ СЭВ 302-76) Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками. М.: Изд-во стандартов, 1983. 18с.

22.ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-88) Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. М.: Изд-во стандартов, 1983. 18с.

23.ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды чисел. М.: Изд-во стандартов, 1987. 16с.

24.Дьяконов В.П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейсик для персональных ЭВМ,- М.:Наука, 1989- 240с.

25.3аверняев Б.Г., Курис Э.В. Выбор базового знаменателя ряда при составлении таблиц для подбора чисел зубьев в множительных группах. //"Повышение надежности и производительности металлорежущего инструмента, станочных систем и оборудования"; Сб.науч.тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1993. с.84-86.

26.3аверняев Б.Г. Кинематические основы автоматизированного проектирования коробок передач: Текст лекций/ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1990.-33с.

27.3аверняев Б.Г., Курис Э.В. Кинематический расчет на ЭВМ 12-ступенчатой коробки передач //"Надежность станочных и инструментальных систем"; Меж-вуз.сб./РИСХМ. Ростов-на-Дону 1991. с. 122-129.

28.3аверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Концептуальные основы и научная база для новых методов кинематического расчета коробок передач //Надежность и эффек-

тивность станочных и инструментальных систем. Сб. научн. тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1997. с.62-66.

29.3аверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Методы кинематического расчета коробок передач с малым знаменателем ряда: Текст лекций./ ДГТУ Ростов-на-Дону, 1995. 80с.

ЗО.Заверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Надежность реализации режимов резания при настройке с помощью коробок передач и пути ее повышения //"Надежность машин и технологического оборудования"; Тез.докл. междунар. науч.-техн. конф./Ростов-на-Дону, 1994. с.55-57.

31.Заверяя ев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Принципы построения универсального алгоритма для автоматизированного кинематического расчета коробок передач // V Международная научно-техническая конференция по динамике технологигеских систем/Тезисы докладов т. 1/ДГТУ Ростов-на-Дону, 1997. с. 137-138.

32.3аверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Показатели качества и недостатки целосте-пенного метода кинематического расчета коробок передач //Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем. Сб. научн. тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1997. с.56-59.

ЗЗ.Заверняев Б.Г., Попов Р.В. Определение с гарантированной точностью чисел зубьев в коробках передач: Метод.указ./РИСХМ Ростов-на-Дону, 1989.-75с.

34.3аверняев Б.Г., Курис Э.В. Оценка степени приближенности формул для определения относительной погрешности в множительной структуре. //"Повышение надежности и производительности металлорежущего инструмента, станочных систем и оборудования"; Сб.науч.тр./ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1993. с.78-83.

35.3аверняев Б.Г., Курис Э.В Погрешность округления стандартного ряда и ее роль в образовании общей погрешности на выходе множительной структуры //"Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем"; Сб.науч.тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1994. с.62-67.

Зб.Заверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Пути повышения точности установки режимов обработки при настройке с помощью коробок передач //"Проектирование технологических машин" - вып. 3; Сб.науч.тр. / МГТУ "СТАНКИН". Москва, 1996. с.22-24.

37.3аверняев Б.Г., Курис Э.В. Таблицы универсальные для подбора чисел зубьев в коробках передач и рекомендации по их использованию: Учеб.пос./ДГТУ Ростов-на-Дону, 1993. 168с.

38.3аверняев Б.Г., Курис Э.В. Табличные методы расчета коробок передач с числом ступеней до 18//"Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем"; Сб.науч.тр./ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1994. с.53-61.

39.Измерения в промышленности. Справ. изд./Под ред П. Профоса; Пер. с нем/.М.:Металлургия 1980, 648с.

40.Истомин С.Н. Проектирование мелкомодульных передач приборов с применением ЭВМ,- М,: Машиностроение, 1985.-175с.

41.Кнут Дональд Э. Искусство программирования на ЭВМ. т.1 - М.:Мир 1976, 735с.

42.Колев Н.С. Кинематический расчет привода главного движения и цепи подач // Метод.указ. Ростов н/Д: РИСХМ, 1987.-43с.

43.Кочергин А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов,- Минск: Вышейш. шк, 1991.-480с.

44.Курис Э.В. Обзор методов кинематического расчета коробок передач//Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем. Сб. научн. тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1997. с.66-69.

45.Курис Э.В., Заверняев Б.Г., Попов Р.В. Экспериментальное исследование точности серийных приводов главного движения//Н адежность и эффективность станочных и инструментальных систем. Сб. научн. тр./ ДГТУ. Ростов-на-Дону, 1997. с.59-62.

46.Курсовое проектирование деталей машин /Чернавский С.А., Ицкович Г.М., Боков К.Н.и др. М.: Машиностроение, 1980.-351с.

47.Кушнарев В.И., Андрющенко Ю.В. Проектирование валов с применением ЭВМ: Метод.указ. / ДГТУ, Ростов-на-Дону, 1995. 52с.

48.Кучер И.М. Металлорежущие станки. Основы конструирования и расчета,- М.: Машиностроение, 1964,-670с.

49.Кучер И.М. Немые кинематические схемы металлорежущих станков. Альбом.- М.: Машиностроение, 1977,-13 6с.

50.Левашов A.B. Основы расчета точности кинематических цепей металлорежущих станков,-М.: Машиностроение, 1966.-212с.

5 l.MaepoB А.Г. Устройство, основы конструирования и расчет металлообрабатывающих станков и автоматических линий М.: Машиностроение, 1986.-367с.

52.Металлорежущие станки/ Колев Н.С., Красниченко A.B., Никулин Н.С.и др. М.: Машиностроение, 1980.-500с.

53.Металлорежущие станки и автоматы/ Проников A.C., Камышный H.H., Волкевич Л.И.идр. М.: Машиностроение. 1981,-480с.

54.Металлорежущие станки./ Под ред. Пуша В.Э. М.: Машиностроение. 1986,-575с.

55.Металлорежущие станки/ Тепинкичиев В.К., Красниченко A.B., Тихонов A.A., Колев Н.С. М.: Машиностроение, 1972.-464с.

56.Металлорежущие станки 1992-1993г. 4.1 Универсальные станки. Номенкл. Кат. / ЭНИМС - М. :ВНИИТЭМР, 1992 - 152с.

57.Мироненко A.B. Фотоэлектрические системы,- М.: Энергия, 1976 - 360с.

58.Паньков В.Д. Электроприводы для металлорежущих станков и промышленных роботов зарубежных фирм. М.:ВНИИТЭРМ, 1991.-135с.

59.Петрик М.И. Шишков В.А. Таблицы для подбора зубчатых колес,- М.; Машиностроение, 1973.-528с.

60.Преобразователь угловых перемещений модели ВЕ 178А фотоэлектрический / Техническое описание и инструкция по эксплуатации ВЕ 178А.00.01 ТО ВЕ.

61.Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. т1. / Проников A.C., Аверьянов О.И. и др. М.: МГТУ : Машиностроение, 1994-444с.

62.Проников A.C. Расчет и конструирование металлорежущих станков,- М.: Высшая школа, 1962,-421с.

63.Проников A.C. Расчет и конструирование металлорежущих станков,- М.: Высш. шк., 1968.-431с.

64.Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков.- М.: Машиностроение, 1977.-390с.

65.Расчет и проектирование деталей машин Жуков К.П., Кузнецова А.К. М.:Высш.школа,1978,-247с.

66.Рыжкин A.A., Заверняев Б.Г., Курис Э.В., Попов Р.В. Пакет программ и базы данных для кинематического расчета коробок передач // "Конструкторско-технологическая информатика"; Труды междунар. конгресса./ Москва, 1996. с. 119120

67.Сандаков М. В. Таблицы для подбора шестерен: Справочник-М,Машиностроение, 1982, 559с.

68.Свирщевский Ю.И., Макейчик H.H. Расчет и конструирование коробок скоростей и подач,- Минск: Вышейшая школа, 1976.-587с.

69.Словарь иностранных слов,- М.% Русский язык, 1989.-620с.

70.Справочник технолога-машиностроителя т.1 /Под.ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. М.: Машиностроение, 1985. 495с.

71.Станки фрезерные консольные 6Т80Ш,6Т80Г,6Т80 и 6Т10 / Руководство по эксплуатации 6T80III.00.000 РЭ / М.:Станкоимпорт 1986, 51с.

72.Тарзиманов Г.А. Проектирование металлорежущих станков,- М.: Машиностроение, 1980.-288с.

73.Типовые методики и программы испытаний металлорежущих станков. М.: НИИМаш, 1984,- 171с.

74.Трофимов А.М. Металлорежущие станки: Альбом с прил.- М,: Машиностроение, 1979.-77с.

75.Федотенок A.A. Кинематическая структура металлорежущих станков,- М.: Машиностроение, 1970.-403с.

76,Чиликин М.Г., Сандлер A.C. Общий курс электропривода М.:Энергоиздат, 1981,-576с.

77. Шапочка П.К. Определение чисел зубьев колес групповых передач с помощью программируемых микрокалькуляторов / Станки и инструмент, 1988. N12 с.32

78.Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением / Кубланов В.Л., Маковецкая И.А. и др. М. Машиностроение, 1987,-152с.

79.Bennedik К. Ueber Theorie und Bestimmung der Zahnezahlen in Getrieben mit geometrisch abgestuften Drehzahlen, Zeitschrift des Vereines deutscher Ingeniere 1930. T.74 c. 1057-1060.

80.Germar R. Die Getriebe für Normdrehzahlen.- Werkstattstechnik (und Werksleiter) 1932 c, 12-14