Повышение точности обработки на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы за счет минимизации погрешностей инструментальных систем тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Казакова, Ольга Юрьевна

• Казакова, Ольга Юрьевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Казакова, Ольга Юрьевна

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА 9 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ С АВТОМАТИЧЕСКОЙ СМЕНОЙ ИНСТРУМЕНТА

1.1. Формирование погрешностей обработки на станках с 9 автоматической сменой инструмента

1.2. Структура, компоновка и конструкция систем автоматической 26 смены инструментов

1.3. Инструментальная оснастка для станков с автоматической сменой 39 инструментов

1.4. Точностной анализ инструментальной оснастки с конусом 7:24

1.5. Состояние вопроса и задач исследования

2. ФОРМИРОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ 53 АВТОМАТИЧЕСКОЙ СМЕНЕ ИНСТРУМЕНТОВ И ОЦЕНКА ИХ ВЛИЯНИЯ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ

2.1.Влияние погрешностей, возникающих при автоматической смене 57 инструментов, на точность обработки

2.2. Определение точности осевого расположения инструментальной 65 оправки, имеющей погрешности формы базирующего конуса

2.3. Погрешности инструментальной системы, определяемые 77 динамикой процесса автоматического закрепления инструмента

2.4. Влияние погрешностей ориентации инструментальной оправки в 82 процессе установки на эксплуатационные характеристики подсистемы шпиндель-инструмент

2.5. Выводы

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ОСЕВОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОПРАВКИ И УГЛОВОЙ ЖЕСТКОСТИ

ПОДСИСТЕМЫ ШПИНДЕЛЬ-ИНСТРУМЕНТ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ

КОНЕЧНОЭЛЕМЕНТНОЙ МОДЕЛИ

3.1. Разработка конечноэлементной модели и алгоритма расчета

3.2. Определение точности осевого расположения оправки

3.3. Исследование влияния радиальной составляющей силы резания на

положение оправки в шпинделе станка

3.4. Выводы

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ,

ПРОИСХОДЯЩИХ В ПОДСИСТЕМЕ ШПИНДЕЛЬ-ИНСТРУМЕНТ

4.1. Стенд, моделирующий работу системы АСИ

4.2. Исследование точности расположения инструментальной оправки

при закреплении

4.2.1. Исследование точности установки инструментальной 126 оправки

4.2.2. Исследование влияния величины силы затяжки на точность 128 расположения правки

4.2.3. Исследование влияния радиальной составляющей силы 131 резания на упругие деформации подсистемы шпиндель-инструмент

4.2.4. Влияние отклонения от круглости поперечного сечения 140 конической части оправки на расположение в шпинделе координатно-расточного станка

4.3.Упругая деформация шпинделя

4.4. Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение точности обработки на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы за счет минимизации погрешностей инструментальных систем»

ВВЕДЕНИЕ

На точность механической обработки наряду с погрешностями станка, установки заготовок, упругими силовыми и температурными деформациями технологической системы влияют погрешности установки инструмента. Особое значение эта составляющая приобретает при использовании системы автоматической смены инструмента, предусматривающей многократное использование инструмента. В этом случае погрешности установки будут определяться условиями сопряжения конических поверхностей шпинделя и оправки, которые во многом связаны с отклонениями указанных конических поверхностей от идеальных. И если погрешности конической поверхности шпинделя, проявляющиеся в одинаковой мере для всех используемых инструментов, могут быть предварительно оценены экспериментально, учтены и компенсированы при обработке с использованием возможностей современных систем ЧПУ, то учесть погрешности конусов оправок применительно к значительному числу инструментов не представляется возможным.

Проблемой является также и то, что погрешности конусов оправок не остаются неизменными, формируемыми при их изготовлении. В процессе их многократного использования вследствие неточностей механизмов смены инструмента и действующих при этом динамических процессов существенно проявляются износовые явления, определенным образом влияющие на макрогеометрию конического соединения.

В связи с вышеизложенным, тема диссертационной работы: «Повышение точности обработки на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы за счет минимизации погрешностей инструментальных систем» является актуальной.

Целью данной работы является повышение точности обработки на металлорежущих станках путем обеспечения конструкторско-технологическими методами эксплуатационных характеристик систем смены инструмента.

Методы и средства исследований. Реализация поставленной цели осуществлялась теоретическими и экспериментальными методами. Теоретические исследования базируются на основе методов технологии машиностроения. В обработке полученных экспериментальных данных применены методы математической статистики. Эксперименты проводились на специально изготовленном стенде и на сверлильно-фрезерном координатно-расточном станке. Экспериментальные данные подкреплялись расчетами, проведенными с использованием программного комплекса АшуБ.

Научная новизна работы состоит в следующем:

- выявлены закономерности влияния точности расположения инструментальной оправки в шпинделе станка на точность обработки при различных видах выполняемых операций на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы;

- установлены зависимости по определению степени влияния погрешностей конической части оправки на осевые перемещения при установке в шпинделе станка;

- установлено влияние погрешностей формы и конструктивных особенностей конических поверхностей на точностные и жесткостные характеристики инструментальной системы;

- теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены требования к изготовлению конических поверхностей инструментальных оправок;

- разработана конечноэлементная модель контактирующих поверхностей, учитывающая погрешности базирующего конуса инструментальных оправок и конструктивные особенности.

Практическая ценность и реализация результатов работы:

- разработаны конструкторско-технологические рекомендации по повышению точности инструментальной системы за счет обоснования допустимых отклонений погрешности формы конических поверхностей, возможности использования (в случае технологической необходимости) пояска на конической части оправки, изготовления конической части оправки с микро-

5

рельефом, имеющем переменный уровень шероховатости (патент №2426627 «Стержневой инструмент с коническим хвостовиком»);

- экспериментально обоснована возможность повышения точности инструментальной системы за счет выбора одного из двух возможных положений оправки при закреплении;

- разработан стенд для экспериментальных исследований, который реализует возможность моделирования работы отдельных элементов и механизмов шпиндельной сборочной единицы многооперационного станка в момент смены инструмента при широком варьировании конструктивных и эксплуатационных характеристик;

- разработан алгоритм расчета с использованием метода конечных элементов, позволяющий моделировать процесс взаимодействия контактируе-мых конических поверхностей шпинделя и оправки, имеющей погрешности базирующего конуса;

- по результатам работы изданы методические указания к лабораторным работам: «Исследование эксплуатационных характеристик механизмов смены инструмента», используемые в лабораторном практикуме по дисциплине «Испытание и исследование станков». Данное методическое указание используется в учебном процессе при подготовке студентов, обучающихся по специальностям 050501, 151002;

- рекомендации по минимизации осевой погрешности и угловой жесткости, являющиеся значительным резервом повышения точности обработки, внедрены на станкостроительном предприятии ЗАО «СТАН-САМАРА»

(г. Самара).

Апробация работы. Основные положения и результаты работы доложены и обсуждены на 5 научно-технических конференциях, а именно: на Международной научно-технической конференции «Повышение качества продукции и эффективности производства» (г. Курган, 2006 г.); на Международной конференции «Стратегия качества в промышленности и образовании» (г. Варна,

2010г.); на Всероссийской научно-технической конференции с международ-

6

ным участием «Высокие технологии в машиностроении» (г. Самара, 20092010 гг.); на Международной конференции «Актуальные проблемы трибологии» (г. Самара, 2011г.).

Публикации. По теме работы опубликовано 20 печатных работ, в том числе: 7 статей в изданиях, рекомендованных ВАК РФ для публикаций материалов докторских и кандидатских диссертаций; 4 статьи в сборниках научных трудов; 8 тезисов докладов в материалах научно-технических конференций; патент на изобретение №: 2426627.

Положения, выносимые на защиту:

1. Закономерности влияния точности расположения инструментальной оправки на точность обработки при различных видах выполняемых операций на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы.

2. Зависимости по определению степени влияния погрешностей конической части оправки на осевые перемещения при установке в шпинделе станка.

3. Конечноэлементная модель и алгоритм расчета влияния погрешностей формы и конструктивных особенностей конических поверхностей на точностные и жесткостные характеристики инструментальной системы.

4. Результаты экспериментальных исследований на стенде, моделирующем шпиндельную сборочную единицу многооперационного станка и процесс смены инструмента.

Структура и объём работы. Работа состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка использованной литературы из 164 наименований и 2 приложений. Работа содержит 182 страницы, в том числе 149 страниц основного текста, 92 рисунка, 23 таблицы.

Во введении обоснована актуальность работы, показана ее научная новизна и практическая ценность, сформулирована цель диссертационной работы.

В первом разделе Проведен анализ работ, посвященных теоретическим и экспериментальным исследованиям в области точности обработки. Поставлены задачи и сформулирована цель исследования.

7

Во втором разделе оценено влияние погрешностей инструментальных систем на точность обработки при различных видах выполняемых операций на станках фрезерно-сверлильно-расточной группы; рассмотрен процесс формирования погрешностей, возникающих при автоматической смене инструментов. Определены зависимости, которые позволяют оценивать осевое положение инструмента при установке в шпинделе станка.

Определено пространственное положение оправки при закреплении (путем нахождения упругих контактных деформаций в подсистеме шпиндель-инструмент). Выявлены участки конических поверхностей, подвергающихся наиболее интенсивному износу. Проанализированы динамические процессы при автоматическом закреплении инструмента.

В третьем разделе представлены результаты исследования точности осевого расположения инструментальной оправки и угловой жесткости подсистемы шпиндель-инструмент с использованием конечноэлементной модели. Разработан алгоритм проведения расчета.

В четвертом разделе приведены результаты экспериментальных исследований процессов, происходящих в подсистеме шпиндель-инструмент на специально изготовленном стенде и координатно-расточном станке. Оценена степень влияния силы затяжки на точность расположения инструментальной оправки в модели шпиндельного отверстия. Определена степень влияния макрогеометрических погрешностей на точность установки инструментальной оправки.

Проанализировано влияние радиальной составляющей силы резания на упругие деформации подсистемы шпиндель-инструмент.

В заключении даны основные выводы по диссертационной работе.

1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ С АВТОМАТИЧЕСКОЙ СМЕНОЙ ИНСТРУМЕНТА

1.1. Формирование погрешностей обработки на станках с автоматической сменой инструмента

При механической обработке деталей на станках возникает ряд погрешностей, источниками которых являются станок, деталь, инструмент.

Погрешности обработки принято делить на три вида: погрешность размера, погрешности формы и погрешности взаимного расположения поверхностей и осей детали [141].

Вопросами образования погрешностей, влияющих на точность обработки занимались многие ученые: Левина З.М., Решетов Д.Н., Врагов Ю.Д., Соколовский А.П. и др. (рис. 1.1) [ 8, 34, 66, 72, 85, 133, 138, 139, 141, 145, 152, 154, 155, 156, 162, 163].

Рис. 1.1 Схема образования погрешностей, влияющих на точность обработки

Требуемое качество элементов создаваемых конструкций машиностроения достигается на всех этапах технологического цикла. Рост требований к точности и качеству, усложнению конструкций машин привели к необходимости создания высокоточных станков.

На этапе конструирования закладываются возможности достижения и сохранения требуемой точности станка.

На этапе изготовления решаются задачи достижения заданной точности обработки деталей и точности их относительного положения в станке во время его сборки.

На этапе эксплуатации решаются задачи сохранения и восстановления точности станков.

В работах Пуша В.Э., Балакшина Б.С., Бородачева Е.В., Корсакова B.C., Кутая А.К. [10, 20, 75, 85, 127] представлена классификация погрешностей, связанных с процессом проектирования, изготовления и эксплуатации станка, влияющих на точность обработки. К ним относятся: геометрические погрешности, кинематические, упругие, температурные, динамические.

Геометрические погрешности характеризуют ошибки взаимного расположения узлов станка и зависят от точности обработки базовых деталей и качества сборки станка [42, 154]. Приведенные работы посвящены выявлению возможностей станка по обеспечению заданной точности размеров, формы и расположения обрабатываемых поверхностей деталей с учетом изменения их отклонения в зависимости от геометрических погрешностей станка. Результаты экспериментов показали, что при подводе детали к режущему инструменту начальный уровень наладки инструмента (относительно приспособления на столе) смещается на некоторую величину вследствие геометрической неточности элементов станка. В комплексе с другими погрешностями данная величина может привести к значительной потере точности при обработке.

Кинематические погрешности влияют на скорость движения исполнительных (рабочих) органов станка (шпинделя, стола), несущих инструмент

11

или обрабатываемую деталь, и важны в тех случаях, когда скорость движения инструмента относительно детали влияет на формообразование, что имеет место в станках для обработки сложных поверхностей (зубообрабатываю-щих, резьбонарезных и т. п.).

Авторами работ [7, 31, 87, 137, 151, 154] даны рекомендации по снижению кинематической погрешности: В частности, для уменьшения размаха кинематической погрешности (для зубообрабатывающих и резьбонарезных станков), ее низкочастотной и высокочастотной составляющих, присущих зубчатым передачам в динамике, необходимо снизить на 50% жесткости обода, зубьев и опор колес.

Изучением упругих погрешностей занимались многие ученые [32, 139, 154]. Эти погрешности возникают из-за упругих деформаций несущей системы станка и нарушения правильности взаимного расположения инструмента и обрабатываемой детали при действии силовых факторов.

Формирование температурных погрешностей рассмотрено в работах [135, 139, 142, 154]. Особое внимание уделено влиянию неравномерного нагрева станка в процессе его работы на изменение начальной геометрической точности.

Изучению динамических погрешностей посвящены работы Кудинова В.А., Кедрова С.С., Проникова A.C., Решетова Д.Н., Портмана В.Т. и др. [64, 65, 82, 111, 117, 125, 133, 134]. Оценке динамической точности шпиндельных узлов металлорежущих станков посвящены работы [4, 11, 18, 48, 49, 50, 52, 94, 95, 127, 128, 160], где на основе динамического анализа шпинделя, как упругой балки, нагруженной постоянными по времени усилиями, получены величины смещений переднего конца шпинделя.

Обеспечение точности обработки на металлорежущих станках различных типов имеет свои особенности.

Определением погрешностей обработки на токарных станках занимались Ковалев И.Т., Кипер Е.В., Михайленко В.П. [67], Орликов М.Л., Ланда

Г.Л., Шевчук В.А. [114], Рабинович Л.А., Дремчук Б.А., Креславский Г.Д., Волин И.Б [129], Юркевич [156, 157].

Вопросы повышения точности обработки на прецизионных токарных станках рассмотрены в работе [129].

Изучением вопросов образования погрешности обработки на фрезерных станках занимались Фадюшин И.Л., Маслов А.Р. [149], Левина З.М., Ре-шетов Д.Н. [91].

Обеспечением точности обработки на шлифовальных станках занимались Бржозовский Б.М., Захаров О.В., Погораздов В.В. [22, 23].

В их работах предлагается новый подход к анализу процесса формообразования при бесцентровом суперфинишировании. При этом расчет погрешностей обработки осуществляется методом имитационного моделирования траектории движения деталей [23].

Проф. Б.С. Балакшин [6] выдвинул идею адаптивного управления ходом технологического процесса изготовления деталей на металлорежущих станках, которая в дальнейшем была продолжена в работах [3, 9, 21, 24, 41].

Появление станков с ЧПУ наряду с качественным изменением технологии обработки привело к появлению целого ряда новых составляющих погрешности обработки (рис. 1.2) [5, 13, 37, 47, 68, 69, 86, 116, 132, 143].

Рис. 1.2 Составляющие погрешности обработки и источники их возникновения на станке

с системой ЧПУ

УЧПУ- устройство числового программного управления; ИС - измерительная система; С - станок; Д - деталь; И - инструмент; 8учпу, ^ис, 8с_ 8д, <5и, - составляющие погрешности обработки, обусловленные соответствующими элементами систем ЧПУ и СДИ; 8ри - размерная погрешность инструмента; 8ди - погрешность от деформации инструмента; 8 ии - погрешность от износа инструмента; 8Т и - тепловая погрешность инструмента; 8} - погрешность от внешних факторов.

Основными факторами, определяющими погрешности, вносимые устройствами ЧПУ Зучпу, являются дискретность устройства 8диск У(1Р, принцип

расчета траектории 8РЛСЧ1Р и принцип построения устройства вывода узлов станка в исходное положение 8ВЫВ УЗЛ .

Механизм подачи вносит в погрешность обработки две составляющие: погрешность, обусловленную неточностью изготовления ходового винта, и погрешность, обусловленную мертвым ходом шариковинтовой пары

^М1Р1 X ШВП •

Составляющая погрешности станка 8( обусловлена геометрической

неточностью станка.

Погрешности инструмента ди обусловлены отклонениями размера инструмента.

Геометрическая составляющая погрешности детали дД обусловлена неточностью посадочных мест заготовки.

В результате исследований станков с ЧПУ было установлено, что наибольшую долю в результирующую погрешность вносят погрешности привода станка, геометрические неточности станка (погрешности станка) и инструментальные погрешности.

Более наглядно оценить соотношение максимальных значений составляющих погрешности обработки на станках с ЧПУ, можно проанализировав

диаграмму (рис. 1.3) [69]. %

50' 40'

30 20

10

0

ГЛ.

Ье-

ЩЩ^ х ¡-г

ф I

Т—■——I-I-г

Оучпу Опр Опс Ос Составляющие погрешности обработки

Рис. 1.3 Диаграмма составляющих погрешности обработки на станках с ЧПУ (в качестве показателя точности обработки используется погрешность размера)

Как следует из приведенной диаграммы, погрешности от работы привода станка составляют 35% общей погрешности обработки, погрешности станка и инструмента - 20%, погрешности детали и измерительной системы

- 10%, погрешности системы ЧПУ - 5%.

15

Точность обработки А на станке будет зависеть не только от погрешностей, возникающих в технологической системе станка Астанка [1, 12, 14, 57, 67, 75, 76, 96, 104, 114, 117, 118, 139], но и от дополнительных погрешностей, связанных с работой систем смены инструмента Аси (рис. 1.4):

Р и с 1 4 Схема формирования точности обработки с учетом работы систем смены инструмента

17

Погрешность смены инструмента формируется на всех этапах ее выполнения (настройка инструмента вне станка, транспортирование инструмента из накопителя в зону обработки, базирование в шпинделе, закрепление (затяжка)) и выражается зависимостью:

Л» = + Дгшу»

где Арн - погрешность размерной настройки инструмента вне станка; -

погрешность положения инструмента при закреплении в отверстии шпинделя.

Погрешность положения инструмента при закреплении в отверстии шпинделя А является комплексной величиной, учитывающей случайные

и систематические погрешности системы смены инструмента в моменты базирования и закрепления (затяжки):

А* =А + >

Т-шу стат дин 7

где Астат- суммарная статическая погрешность, определяемая отклонениями размеров, формы, расположения поверхностей оправки и отверстия шпинделя, погрешностями механизма захвата и др.; Адш- суммарная динамическая

погрешность позиционирования, являющаяся результатом динамических процессов, характер протекания которых обусловлен кинематическими особенностями автооператора, скоростью сопряжения поверхностей инструмента и шпинделя, погрешностью положения оси инструмента в руке автооператора относительно оси шпинделя, контактными процессами в коническом соединении инструмента и шпинделя, влиянием конструкцией механизма закрепления и др.

Вопросами образования погрешностей обработки, связанными с инструментальной системой занимались многие ученые.

Геометрические погрешности инструментальных систем рассмотрены в работах Соколовского А.П., Левиной З.М., Решетова Д.Н., Петрунина В.И., Украженко К.А. [91, 92, 120, 139, 148]. Данные погрешности связаны с раз-

мерным износом инструмента, который происходит весьма интенсивно и является одной из важнейших причин погрешностей обработки. В зависимости от того, насколько надежно выполняется захват инструмента в шпиндель, во многом будет зависеть точность обработки, поэтому не последняя роль в системе автоматической смене инструмента отводится выбору конструктивного решения механизмов захвата [25, 26, 29, 112, 120, 146].

В работах [135, 155] показано влияние температурных изменений в зоне резания на геометрию инструмента. В процессе резания механическая энергия расходуется на деформирование срезаемого слоя металла и на преодоление сил трения, возникающих при контакте сходящей стружки и изделия с режущим инструментом. В результате превращения механической энергии в тепловую выделяется большое количество тепла, поглощаемого стружкой, обрабатываемой заготовкой, режущим инструментом и окружающей средой. При этом температура рабочей поверхности резцов в зоне резания составляет 800...1000°С и выше. Повышение температуры обрабатываемой заготовки и инструмента приводит к температурным деформациям, вызывающим соответствующие погрешности обработки. Например, нагрев проходного резца средней величины на 20°С приводит к увеличению его длины на 0,01 мм, что вызывает уменьшение диаметра обрабатываемой заготовки на 0,02 мм.

Динамические процессы в инструментальных системах [74, 82, 153] связаны с относительными колебаниями инструмента и обрабатываемой детали, а в некоторых случаях и с переходными процессами при пуске, торможении, реверсировании и врезании инструмента.

В работах [74, 88, 89, 90, 93, 119, 146] отражены особенности динамических процессов в приводах системы автоматической смены инструмента (АСИ), выявлено влияние параметров приводов на динамику движения системы и дана сравнительная оценка приводов различных автооператоров, определены динамические параметры тормозных устройств и режимы движе-

ния механизмов, обеспечивающие оптимальную работу системы АСИ, намечены пути повышения быстродействия и снижения динамических нагрузок.

Для анализа динамических процессов, учета основных зазоров и других источников динамических нагрузок динамическая система механической части привода была упрощена до трехмассовой (в некоторых случаях двух-массовой) системы с сосредоточенными параметрами.

В результате было показано, что электромеханические приводы автооператоров имеют длинные кинематические цепи в связи с необходимостью большой редукции скорости. В результате жесткость таких приводов в 10... 15 раз ниже, чем у лучших гидромеханических приводов, а приведенные зазоры больше в 2...3 раза. Моделирование этих приводов показало, что низкая жесткость и большие зазоры являются причиной возникающих в механизмах колебаний — низкочастотных (5... 15 Гц), обусловленных податливостью системы, и высокочастотных (100... 150 Гц), вызванных периодическим раскрытием зазоров.

Упругие погрешности связаны с процессом работы инструмента под воздействием сил резания. Поведение инструмента станков фрезерно- свер-лильно-расточной группы под воздействием сил резания и рекомендации по оптимизации контактных упругих перемещений применительно к коническим соединениям шпиндельных узлов исследовалось в работах [89, 91, 155].

Исследованию влияния инструментальных погрешностей на точность обработки фрезерных станков посвящены работы [91,149]. В них рассмотрено влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента, приведены расчеты жесткости соединения шпиндель-инструмент, определены коэффициенты податливости для конического затянутого стыка.

В работе [13] представлены зависимости по определению точности обработки на токарных станках с ЧПУ, учитывающие износ режущего инструмента, длину консольно выступающей части режущего инструмента, геометрические характеристики головки и державки инструмента.

Изучению степени влияния износа, вибраций режущего инструмента на точность токарной обработки посвящены работы [81, 156].

Особое внимание при исследовании инструментальных систем уделялось изучению систем автоматической смены смены инструмента [2, 17, 19, 74, 77, 80, 84, 100, 89, 91, 92, 149].

Поскольку при обработке целью инструментальной системы аявляется включение инструмента в единую технологическую систему, то особое внимание было уделено вопросам жесткости подсистемы шпиндель -инструмент.

В работах [89, 91] был проведен сравнительный анализ жесткости конического соединения конусности 7:24 и с конусом Морзе с целью получения достоверных значений коэффициентов контактной податливости, исследовалось влияние разности углов конусов сопрягаемых деталей на жесткость.

Были сделаны следующие выводы: при высоком качестве изготовления соединения с конусом 7:24 жесткость его близка к жесткости соединения с конусом Морзе; зависимость между углом наклона в коническом стыке и нагрузкой практически линейна; если углы конуса отверстия и оправки не одинаковы, то наименее благоприятным является случай, когда угол конуса отверстия больше угла конуса оправки, так как при этом удлиняется консольная часть оправки; если угол конуса оправки больше угла конуса отверстия, то высокая жесткость конического соединения обеспечивается при разности указанных углов не более 30-35".

Аналогичные выводы о возможных отклонениях углов конусов получены в работе [149]. В данной работе показано, что поля допусков отклонения конусности хвостовиков инструмента на фрезерных и сверлильно-расточных станках с ПУ должны располагаться таким образом, чтобы центрирование осуществлялось по наибольшему диаметру.

Расчет жесткости конического соединения приведен в работе [92].

Конический хвостовик рассматривался как балка на упругом основании, которым служат поверхностные слои стыка. Поскольку диаметр соединения с1х меняется по всей длине, то жесткость £7х балки и приведенная ширина Вх упругого основания также переменны по длине:

а 64

где 2а - угол конусности; с1 - больший диаметр соединения; Е - модуль упругости оправки.

Предложенные формулы упругого перемещения и угла наклона 0О в начале стыка при нагружении соединения силой Р и моментом М = РЬ:

_ 2М/32к п ШЛ .й 4Мрк 2Р(32к о „ = -С , Н--С , , С7П =-с, н--с,,

О в х в В В

лЛ*

где 3 ---момент инерции сечения хвостовика в начале стыка; В = 0,5ж/ -

64

Л Ы!

приведенная ширина в начале стыка; р - \\ - показатель жесткости;

у 4 Е%Тк-

С,,С2,С3 - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние переменности диаметра и зависящие от жесткости стыка.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Казакова, Ольга Юрьевна, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Авдушев, С.А. Повышение точности систем управления копировальными станками / С.А. Авдушев, С.Ф. Гольдшмид // Станки и инструмент. - 1978.-№11. С. 15-16.

2. Аверьянов, О.И. Системы автоматической смены инструментов / О.И. Аверьянов, С.И. Ковальцун, Ф.А. Осмоловский // Станки и инструмент. -1981.-№2. С. 4-8.

3. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. - М.: Машиностроение, 1980.- 536 с.

4. Азаров, В.А. Исследование динамических характеристик шпинделя особо точного токарного станка / В.А. Азаров, Г.Г. Позняк, В.А. Рогов // Станки и инструмент. - 2002. - №9. С. 10.

5. Андрейчиков, Б.В. Динамическая точность систем программного управления станками / Б.В. Андрейчиков. -М.: Машиностроение, 1964. - 386 с.

6. Балакшин, Б.С. Адаптивное управление станками / Б.С. Балак-шин. - М.: Машиностроение, 1973. - 688 с.

7. Базров, Б.М. Математическое описание механизма образования кинематических погрешностей / Б.М. Базров, В.Г. Новиков // В сб.: Вопросы кибернетики.- 1977. - № 97. - С. 44 - 46.

8. Базров, Б.М. Технологические основы проектирования самопод-настраивающихся станков / Б.М. Базров. - М.: Машиностроение, 1978.- 216 с.

9. Базров, Б.М. Методы повышения точности обработки деталей типа тел вращения посредством адаптивного управления / Б.М. Базров // Станки и инструмент. - 1973. - №3. С. 8.

10. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения / Б.С. Балакшин. - М.: Машиностро ение, 1969. - 556 с.

11. Бальмонт, В.Б. Математическое моделирование точности вращения шпиндельных узлов / В.Б. Бальмонт, И.А. Зверев, Ю.М. Данильченко // Известия ВУЗов. -1987. - №11. - С. 154-159.

12. Бедняшин, А.Е. Способы повышения точности вращения шпинделей на опорах качения / А.Е. Бедняшин // Станки и инструмент. - 2001. - №4. С. 14.

13. Безъязычный, В.Ф. Обеспечение качества поверхностного слоя и точности деталей при токарной обработке на станках с ЧПУ путем научно обоснованного динамического изменения режимов резания / В.Ф. Безъязычный, В.А. Козлов, A.B. Пудов // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2008. - №11. - С. 13-20.

14. Белов, B.C. Влияние характера сопровождения инструмента и способа крепления рабочего патрона на точность обработки при протягивании отверстий / B.C. Белов, Г.П. Паливода, В.К. Савченко // Станки и инструмент. - 1979. - №4. С. 11.

15. Беляковский, В.П. Исследование инструментальных конических соединений с малыми углами уклона / В.П. Беляковский, A.M. Селигей, Г.М. Гольдрайх // Станки и инструмент. - 1979. - №6. - С. 15-17.

16. Бендет, Дж. Измерение и анализ случайных процессов / Дж. Бен-дет, А. Пирсол. - М. : Мир, 1971. - 408 с.

17. Бессигер, Г. Система унифицированных устройств для автоматической смены инструмента к станкам сверлильно-фрезерно-расточной группы / Г. Бессигер, X. Горцель // Станки и инструмент. - 1978. - №1. - С. 38-41.

18. Бидерман, B.JI. Прикладная теория механических колебаний / В.Л. Бидерман. - М. : Высшая школа, 1972. - 416 с.

19. Бобров, В.П. Проектирование загрузочных и транспортных устройств к станкам и автоматическим линиям / В.П. Бобров. - М. : Машиностроение, 1964. - 289 с.

20. Бородачев, H.A. Анализ качества и точности производства / H.A. Бородачев. - М.: Машгиз, 1946. - 252 с.

21. Бронштейн, Г.В. Адаптивное управление металлорежущими станками / Г.В. Бронштейн, М.С. Городецкий и др. - М.: НИИМАШ, 1973. - 222 с.

22. Бржозовский, Б.М. Повышение точности бесцентрового суперфиниширования / Б.М. Бржозовский, О.В. Захаров, В.В. Погораздов // Станки и инструмент. - 2001. - №9. С. 3.

23. Бржозовский, Б.М. Новый подход к анализу процесса формообразования при бесцентровом суперфинишировании / Б.М. Бржозовский, О.В. Захаров, В.В. Погораздов // Конструкторско-технологическая информатика: труды Междунар. Конгресса. -М.: Станкин, 2000. - Т. 1. - С. 80-83.

24. Бурдун, Г.Д. Регулирование качества продукции средствами активного контроля / Г.Д. Бурдун, С.С. Волосов, З.Ш. Гейлез. - М.: Изд-во стандартов, 1973. - 476 с.

25. Бурков, В.А. Пружинно-гидравлические устройства для механизированного зажима инструмента с коническим хвостовиком / В.А. Бурков // Станки и инструмент. - 1974. - №2. - С. 20-21.

26. Бурков, В.А. Устройство для закрепления инструментальных оправок с шариковым захватом / В.А. Бурков // Станки и инструмент. - 2002. -№2. -С. 38-39.

27. Бусленко, Н.П. Моделирование сложных систем / Н.П. Бусленко. -М.: Наука, 1968.-220 с.

28. Вейц, B.J1. Динамика машинных агрегатов / B.JI. Вейц. - Л. : Машиностроение, 1969. - 370 с.

29. Вейц, В.Л. Электромеханические зажимные устройства станков и станочных линий / В.Л. Вейц, Л.К. Фридман. - Л.: Машиностроение, 1973. - 262 с.

30. Волчкевич, Л.И. Автооператоры / Л.И. Волчкевич, Б.А. Усов. -М: Машиностроение, 1974. - 216 с.

31. Воробьёв, Н.В. Цепные передачи / Н.В. Воробьёв. - М. : Машиностроение, 1968. - 252 с.

32. Врагов, Ю.Д. Анализ направлений силы резания и расчет жесткости многооперационных станков / Ю.Д. Врагов, В.Н. Евстигнеев, Б.В. Устинов // Станки и инструмент. - 1977. - №8. -С. 12-14.

33. Врагов, Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков / Ю.Д. Врагов. - М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

34. Врагов, Ю.Д. Обозначение классов станков по признаку централизации обработки / Ю.Д. Врагов // Станки и инструмент. - 1969. - №4. - С. 3-7.

35. Врагов, Ю.Д. Структурный анализ компоновок металлорежущих станков / Ю.Д. Врагов // Станки и инструмент. - 1972. - №8. - С. 3-5.

36. Гнеденко, Б.В. Курс теории вероятностей / Б.В. Гнеденко.- М. : Наука, 1965.-400 с.

37. Годович, Г.М. Исследование точности работы станков-автоматов / Г.М. Годович, J1.P. Перельман // Станки и инструмент. - 1972. - №3. - С. 7.

38. ГОСТ 15945-82. Конусы внутренние и наружные с конусностью 7:24. Размеры. - М.: Государственный комитет по стандартам СССР: Изд-во стандартов. 1983. - 4 с.

39. ГОСТ 19860-93. Конусы внутренние и наружные конусностью 7:24. Допуски. - Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации: ИПК издательство стандартов. 1995. - 4 с.

40. ГОСТ 30064-93. Концы шпинделей сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры. Технические требования. Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации: ИПК издательство стандартов. 1994. - 14 с.

41. Гусев, A.A. Адаптивные устройства сборочных машин / A.A. Гусев. - М. : Машиностроение, 1979. - 208 с.

42. Дмитриев, Б.М. Оценка возможностей станка по обеспечению точности геометрических параметров / Б.М. Дмитриев, И.А. Шумейко // Станки и инструмент. - 1978. -№5. - С. 6.

43. Дунаев, П.Ф. Расчет допусков размеров / П.Ф. Дунаев, О.П. Ле-ликов. - М.: Машиностроение, 1981. - 190 с.

153

44. Дунин-Барковский, И.В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некругл ости поверхности / И.В. Дунин-Барковский, А.Н. Кар-ташева. - М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

45. Ермолаев, Г.В. Автоматическая смена инструментов на станках с программным управлением / Г.В. Ермолаев // Станки и инструмент. - 1967. -№7. - С. 33-38.

46. Ерохин, В.В. Параметры точности центровой технологической оснастки / В.В. Ерохин // Вестник Брянского гос. тех. ун-та. - 2006. - №2(10). - С.128-134.

47. Жданович, В.Ф. Комплексная механизация и автоматизация в механических цехах / В.Ф. Жданович, Л.Б. Гай. - М.: Машиностроение, 1976. - 289 с.

48. Зверев, И.А. Многокритериальное проектирование шпиндельных узлов на опорах качения. Докторская диссертация. МГТУ, Станкин, 1997.

49. Зверев, И.А. Определение частот собственных колебаний и динамических реакций опор шпиндельного узла на упругих подвесках / И.А. Зверев // Тезисы сб. докл. научно-технич. конф. "Перспективы создания автоматизированных ГПС". - М.: НИИМаш, 1984. -С.51.

50. Зверев, И.А. Исследование и расчет динамических характеристик шпиндельного узла расточного станка / И.А. Зверев, В.Ю. Галстян // Автоматические линии и металлорежущие станки. Экспресс-информация. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - № 5. - С. 6-9.

51. Зенкин, A.C. Допуски и посадки в машиностроении / A.C. Зен-кин, И.В. Петко. - Киев: Техшка, 1981. - 256 с.

52. Иванников, С.Н. Обеспечение качества процесса обработки путем управления параметрической надежности шпиндельных узлов токарных станков / С.Н. Иванников. - Тула.: ТулПИ, 1987. - С. 104-111.

53. Ивахненко, А.Г. Автоматизация проектных работ на стадии структурного синтеза металлорежущих систем / А.Г. Ивахненко // сб. науч. трудов «Проектирование технологических машин». - М.: МГТУ, Станкин, 1997.-С. 9-14.

54. Игнатьев, М.Б. Алгоритмы управления роботами-манипуляторами / М.Б. Игнатьев, Ф.М. Кулаков, A.M. Покровский. - Д.: Машиностроение, 1977. - 248 с.

55. Ишуткин, В.И. Технологическая надежность системы СПИД / В.И. Ишуткин. - М. : Машиностроение, 1973. - 128 с.

56. Казакова, О.Ю. Исследование эксплуатационных характеристик системы автоматической смены инструментов / А.Ф. Денисенко, В.И. Петру-нин, О.Ю. Казакова // Станки и инструмент. - 2007. - №2. - С. 2-6.

57. Казакова, О.Ю. Формирование погрешности положения инструмента на станках типа «Обрабатывающий центр» / А.Ф. Денисенко, В.И. Петрунин, О.Ю. Казакова // Станки и инструмент. - 2007. - №7. - С.

58. Казакова, О.Ю. Повышение точности обработки на металлорежущих станках путем обеспечения эксплуатационных характеристик систем смены инструмента / А.Ф. Денисенко, О.Ю. Казакова // Вестник машиностроения. - 2010. - №5. - С. 46-50 .

59. Казакова, О.Ю. Прогнозирование изменения формы базирующих поверхностей инструментальной системы металлорежущих станков при эксплуатации / А.Ф. Денисенко, О.Ю. Казакова // Вестник машиностроения. -2011.-№5.-С. 54-57.

60. Казакова, О.Ю. Формирование погрешности инструментальной оправки при автоматической смене инструмента / А.Ф. Денисенко, О.Ю. Казакова // Вестник Самарского государственного технического университета. -2013.-№2(38).-С. 111-116.

61. Казакова, О.Ю. Формирование эксплуатационных характеристик механизма автоматической смены инструментов / А.Ф. Денисенко, О.Ю. Казакова // Известия Волгоградского государственного технического университета. - Волгоград: ВолгГТУ, 2007. - С.26-30.

62. Казакова, О.Ю. Экспериментальное исследование точности базирования и закрепления инструмента с коническим хвостовиком в системах автоматической смены инструментов / А.Ф. Денисенко, О.Ю. Казакова, А.Ю.

155

Новиков // Материалы докл. научно-технической интернет-конференции с международным участием «Высокие технологии в машиностроении». - Самара: СамГТУ, 2006. - с. 101-106.

63. Камышный, Н.И. Автоматизация загрузки станков / Н.И. Камыш-ный. - М.: Машиностроение, 1977. - 288 с.

64. Кедров, С.С. Колебания металлорежущих станков / С.С. Кедров. -М. : Машиностроение, 1978. - 198 с.

65. Кириллин, Ю.В. Совершенствование несущих систем фрезерных станков на основе их моделирования и расчета динамических характеристик / Ю.В. Кириллин. - Автореферат. - Ульяновск. - 2006.

66. Коваленко, A.B. Точность обработки на станках и стандарты / A.B. Коваленко. - М.: Машиностроение, 1992 - 158 с.

67. Ковалев, И.Т. Определение погрешностей обработки, вызываемых износом сопряженных поверхностей / И.Т. Коваленко, Е.В. Кипер, В.П. Михайленко // Станки и инструмент. - 1973. - №7. - С. 15.

68. Коваль, М.И. Некоторые способы повышения точности обработки на станках с ЧПУ / М.И. Коваль, Г.А. Игонин // Станки и инструмент. -1979. - №2.-С. 10.

69. Коваль, М.И. Сравнительный анализ составляющих погрешности обработки на тяжелом станке с ЧПУ / М.И. Коваль, Г.А. Игонин // Станки и инструмент. - 1979. - № 9. - С. 8-11.

70. Ковальцун, С.И. Оптимизация компоновки устройств автоматической смены инструментов / С.И. Ковальцун, Ф.А. Осмоловский // Станки и инструмент. - 1983. - №4. - С. 9-12.

71. Ковальцун, С.И. Расчет временных параметров устройств автоматической смены инструментов / С.И. Ковальцун, Ф.А. Осмоловский // Станки и инструмент. - 1988. - №5. - С. 10-13.

72. Колкер, Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей / Я.Д. Колкер. - Киев: Техника, 1976. - 200 с.

73. Конические соединения. Справочное пособие / А.Н. Журавлев [и др.]. - М.: Машиностроение, 1968. - 144 с.

74. Корниенко, A.A. Совершенствование механизмов АСИ на основе исследования их динамики / A.A. Корниенко, З.М. Левина // Станки и инструмент. - 1979. - №3. - С. 13-16.

75. Корсаков, B.C. Точность механической обработки / B.C. Корсаков. - М.: Машгиз, 1961.-241 с.

76. Косов, М.Г. Моделирование точности при проектировании технологических машин / М.Г. Косов, A.A. Кутин и др. - М.: МГТУ, Станкин, 1998.- 104 с.

77. Косов, М.Г. Сравнительный анализ методов расчета контактной жесткости конических стыков / М.Г. Косов, A.B. Ривкин //Автоматизация и управление в машиностроении. - М. : МГТУ «Станкин», №10, 1999.

78. Коченов, М.И. Вероятностное моделирование в задачах точности / М.И. Коченов, Е.А. Праваторова, В.И. Сергеев. - М.: Наука, 1973. - 151 с.

79. Крагельский, И.В. Трение и износ / И.В. Крагельский. - М. : Машиностроение, 1978. - 480 с.

80. Критский, Д.Р. Имитационное моделирование устройств автоматической смены инструментов / Д.Р. Критский, С.И. Ковальцун // Станки и инструмент. - 1986. - №5. - С. 14-16.

81. Куликов, М.Ю. Повышение точности тонкого точения на основе анализа возникающих тепловых деформаций и износа инструмента / М.Ю. Куликов, Н. А. Можин, К. В. Гришин // Вестник машиностроения. - 2006. -№12.-С. 47-49.

82. Кудинов, В.А. Динамика станков / В.А. Кудинов. - М. : Машиностроение, 1967. - 358 с.

83. Кузнецов, Ю.И. Устройства автоматической смены инструмента для станков с ЧПУ / Ю.И. Кузнецов // Станки и инструмент. - 1981. - №10. - С. 23-25.

84. Кузнецов, Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: справочник / Ю.И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков. - М. : Машиностроение, 1990. - 512 с.

157

85. Кутай, А. К. Анализ точности и контроля качества в машиностроении / А.К. Кутай, Х.Б. Кордонский. - М.: Машгиз, 1958. - 363 с.

86. Кутин, A.A. Методы обеспечения требуемой точности обработки сложных деталей с учетом технологических особенностей многокоординатного фрезерования / A.A. Кутин, В.В. Пирогов // Вестник машиностроения. - 2007. - № 9. - С. 29-34.

87. Левашов, A.B. Основы расчета точности кинематических цепей металлорежущих станков / A.B. Левашов. - М.: Машиностроение, 1966. - 212 с.

88. Левина, З.М. Выбор режима движения механизмов автоматической смены инструментов / З.М. Левина // Станки и инструмент. - 1976. -№12.-С. 8-10.

89. Левина, З.М. Исследование жесткости конических соединений / З.М. Левина, A.A. Корниенко, А.Г. Бойм // Станки и инструмент. - 1973. -№10. - С. 13-17.

90. Левина, З.М. Динамические процессы в механизмах автоматической смены инструментов / З.М. Левина, В.А. Исаева, Б.С. Муратов // Станки и инструмент. - 1976. - №7. - С. 6-8.

91. Левина, З.М. Контактная жесткость машин / З.М. Левина, Д.Н. Решетов. - М. : Машиностроение, 1971. - 164 с.

92. Левина, З.М. Расчет жесткости цилиндрических и конических соединений / З.М. Левина // Станки и инструмент. - 1970. - № 3. - С. 3-7.

93. Левина, З.М. Расчет и выбор приводов механизмов автоматической смены инструмента / З.М. Левина [и др.]. - ЭНИМС. - М., 1978.- 38 с.

94. Левина, З.М. Расчет статических и динамических характеристик шпиндельных узлов методом конечных элементов / З.М. Левина, И.А. Зверев // Станки и инструмент. - 1986. - №8. - С. 6-9.

95. Левина, З.М. Расчетный анализ деформационных, динамических и температурных характеристик шпиндельных узлов при проектировании / З.М. Левина, И.Г. Горелик, И.А. Зверев, А.П Сегида. - М.: ЭНИМС, 1989. - 64 с.

96. Лизогуб, В.А. Влияние параметров шпиндельного узла станка на точность обработки деталей / В.А. Лизогуб // Станки и инструмент. - 2003. -№3. - С.16.

97. Лоповок, Т.С. Волнистость поверхности и ее измерение / Т.С. Лоповок. - М.: Изд. стандартов, 1973. - 184 с.

98. Ляндон, Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении / Ю.Н. Ляндон. - М. : Машиностроение, 1967. - 218 с.

99. Малинин, H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести / H.H. Малинин. - М. : Машиностроение, 1975. - 400 с.

100. Малышев, Г.М. Устройство АСИ / Г.М. Малышев, В. А. Шевелкин // Станки и инструмент. - 1980. - №4. - С. 18.

101. Мартынов, А.Д. Допуски на конусы инструментов / А.Д. Мартынов, Т.К. Синелыцикова // Станки и инструмент. - 1969. - №5. - С. 36-38.

102. Маслов, А.Р. Применение хвостовиков с конусностью 7:24 и возможные альтернативы / А.Р. Маслов, В.П. Балков // Стружка. - 2004. - №1. - С. 30-32.

103. Маслов, А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента / А.Р. Маслов.-М.: Машиностроение, 2002. - 256 с.

104. Медведев, Д. Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве / Д.Д. Медведев. - М. : Машиностроение, 1973. - 120 с.

105. Меркин, Д.Р. Введение в теорию устойчивости движения / Д.Р. Меркин. - М.: Наука, 1971. - 312 с.

106. Многооперационные станки / A.A. Маталин [и др.]. - М. : Машиностроение, 1974. - 320 с.

107. Многооперационные станки (обрабатывающие центры). НИИМАШ. Сер.С-1, Станкостроение. - М., 1970. - 95 с.

108. Морозов, А.И. Компоновка манипуляторов при обслуживании металлорежущих станков / А.И. Морозов // Средства механизации и автоматизации производства. - 1977. - №7. - С. 14-15.

109. Нахапетян, Е.Г. Исследование механизмов позиционирования машин-автоматов и автоматических манипуляторов / Е.Г. Нахапетян // Дина-

159

мика и диагностирование механизмов позиционирования машин-автоматов. -М. : Наука, 1976. - С. 5-14.

110. Носов, Н.В. Расчет надежности и качества технологических процессов / Н.В. Носов. - Самара.: Самар. политех, ин-т, 1992. - 127 с.

111. Орликов, M.JI. Динамика станков / M.J1. Орликов. - Киев: Вища школа, 1980. - 256 с.

112. Орликов, M.J1. Проектирование зажимных механизмов автоматизированных станков / M.JT. Орликов, Ю.Н. Кузнецов.- М. : Машиностроение, 1977.- 142 с.

113. Орликов, М.JT. Проектирование механизмов станков-автоматов / M.JI. Орликов. - М. : Машиностроение, 1968. - 248 с.

114. Орликов, M.JI. Повышение точности обработки поперечными суппортами с кулачковым приводом / M.JI. Орликов, Г.Л. Ланда, В.А. Шевчук // Станки и инструмент. - 1978. - №10. - С.26-28.

115. Панов, A.A. Определение точности позиционирования и быстродействия автоматического манипулятора / A.A. Панов // Станки и инструмент. - 1981. - №5. - С. 3-4.

116. Портман, В.Т. Исследование точности системы позиционирования контурно-шлифовального станка с ЧПУ / В.Т. Портман, О.П. Сахаров, Ю.С. Рейбах // Станки и инструмент. - 1979. - №6. - С. 14.

117. Портман, В.Т. Суммирование погрешностей при аналитическом расчете точности станков / В.Т. Портман // Станки и инструмент. - 1980. -№1. - С. 6.

118. Проников, A.C. Оценка качества металлорежущих станков по выходным параметрам точности / A.C. Проников // Станки и инструмент. -1980. - №6. - С. 5.

119. Петрунин, В.И. Динамика процесса автоматической смены инструмента на станках типа «Обрабатывающий центр» / В.И. Петрунин // Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков. - КПтИ. - Куйбышев, 1979. - С. 170-172.

160

120. Петрунин, В.И. Исследование точности позиционирования инструмента на станках типа "обрабатывающий центр": дис. канд. техн. наук: 05.03.01 / Петрунин Владимир Иванович. - М., 1982. - 206 с.

121. Петрунин, В.И. Экспериментальное исследование привода МАСИ многооперационного станка / В.И. Петрунин // Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков. - КПтИ. - Куйбышев, 1981.-С. 108-113.

122. Пинегин, C.B. Контактная прочность в машинах /C.B. Пинегин. -М. : Машиностроение, 1965. - 191 с.

123. Применение станков типа "Обрабатывающий центр" в СССР и за рубежом //Автоматизация технологических процессов механосборочного производства. Обзор. НИИИНФОРМТЯЖМАШ - М., 1975. - С. 2-29.

124. Проников, A.C. Надежность машин / A.C. Проников. - М. : Машиностроение, 1978. - 592 с.

125. Проников, A.C. Проектирование металлорежущих станков и станочных комплексов: Справочник-учебник в Зт. / A.C. Проников [и др.]. - М. : Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана: Машиностроение, 1994-2000. Т.1 - 444 с. Т.2. 4.1 - 371 с. Т.2. 4.2 - 320 с. Т.З - 584 с.

126. Пуш, В.Э. Динамика взаимодействия инструмента и шпинделя в системе АСИ / В.Э. Пуш, В.И. Петрунин // Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков.- - КПтИ. - Куйбышев, 1981. -С. 23-26.

127. Пуш, В.Э. Конструирование металлорежущих станков / В.Э. Пуш. - М. : Машиностроение, 1977. - 392 с.

128. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: Качество и надежность. М.Машиностроение, 1992. -288 с.

129. Рабинович, J1.A. Повышение точности обработки на прецизионных токарных станках / JI.A. Рабинович, Б.А. Дремчук, Г.Д. Креславский, И.Б. Волин // Станки и инструмент. - 1970. - № 8. - С.8.

130. Рабинович, А.Н. Автоматизация механосборочного производства / А.Н. Рабинович. - Киев: Техшка, 1969. - 542 с.

131. Размерная наладка универсальных металлорежущих станков / В.И. Комиссаров [и др.]. - М. : Машиностроение , 1968. - 205 с.

132. Ратмиров, В.А. Повышение точности и производительности станков с программным управлением / В.А Ратмиров. -М.: Машиостроение, 1970.-342 с.

133. Решетов, Д.Н. Детали и механизмы металлорежущих станков: в 2т. / Д.Н. Решетов [и др.]. - М. : Машиностроение, 1972. Т.1 - 664 с. Т.2 - 520 с.

134. Ривин, Е.И. Динамика привода станков / Е.И. Ривин. - М. : Машиностроение, 1966. - 234 с.

135. Смирнов, А.И. Температурные критерии качества металлорежущего станка / А.И. Смирнов // Станки и инструмент. - 1978. - №10. - С.11.

136. Смит, Джон М. Математическое и цифровое моделирование для инженеров и исследователей / Джон М.Смит. - М. : Машиностроение, 1980. - 271 с.

137. Соболев, Н. П. Повышение кинематической точности металлорежущих станков / Н.П. Соболев. - М.: Машгиз, 1955. - 217 с.

138. Соколовский, А.П. Научные основы технологии машиностроения / А.П. Соколовский. -М.: Машгиз, 1955. - 515 с.

139. Соколовский, А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках / А.П. Соколовский. - М.: Машгиз, 1952. - 278 с.

140. Солонин, И.С. Расчет сборочных и технологических размерных цепей / И.С. Солонин, С.И. Солонин. - М. : Машиностроение, 1980. - 108 с.

141. Солонин, И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения / И.С. Солонин. - М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

142. Стародубов, B.C. Тепловые деформации узлов станка с ЧПУ и их влияние на точность обработки / B.C. Стародубов, А.П. Кузнецов. - Труды МИНХиГП.- 1981.-С. 101 -115.

143. Стародубов, B.C. Температурные деформации станков с ЧПУ, способы их снижения и коррекции /B.C. Стародубов // Вестник машиностроения. - 2008. - №2. - С.48-53.

144. Тимошенко, С.П. Механика материалов / С.П. Тимошенко, Дж. Гере. - М.: Мир, 1976. - 669 с.

145. Точность производства в машиностроении / Под ред. А.Н. Гаври-лова.- М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

146. Угринов, Пламен. Динамические, скоростные и точностные характеристики элементов устройств для автоматической смены инструментов обрабатывающих центров / Пламен Угринов, Р.Смиловски // Автоматизация и управление в машиностроении. - М. : МГТУ «Станкин», №15, 2000.

147. Украженко, К.А. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков / К.А. Украженко // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение.- М., 2003. - №4. - С. 96-105.

148. Украженко К.А. Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков: дис. док. техн. наук: 05.03.01 / Украженко Константин Адамович. -М. -2007.-435 с.

149. Фадюшин, И.Л. Влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента / И.Л. Фадюшин, А.Р. Маслов // Станки и инструмент. - 1972. - №5. - С. 40-41.

150. Федотенок, A.A. Кинематические связи в металлорежущих станках / A.A. Федотенок. - М.: Машгиз, I960. - 298 с.

151. Фрадкин, Е.И. Влияние точности установки элементов косозубой цилиндрической передачи на ее кинематическую точность / Е.И. Фрадкин // Станки и инструмент. - 2002. - №9. - С. 13-15.

152. Фридлендер, И.Г. Расчеты точности машин при проектировании / И.Г. Фридлендер. - Киев-Донецк : Вища школа, 1980. - 182 с.

153. Хомяков, B.C. Инструментальная оснастка металлообрабатывающих станков / B.C. Хомяков, К. Шереметьев //Техномир. - 2006. - С. 10-12.

163

154. Швецов, В.Е. Повышение точности обработки на фрезерных станках с ЧПУ / В.Е. Швецов, Р.Э. Сафраган. - Киев: Знание, 1982. - 25 с.

155. Швецов, В.Е. Повышение точности обработки на фрезерных станках с ЧПУ путем предварительной расчетной коррекции траектории инструмента / В.Е. Швецов, Р.Э. Сафраган. - Киев: Техника, 1978. - 30 с.

156. Юркевич, В.В. Определение точности обработки на токарном станке / В.В. Юркевич // Станки и инструмент. - 1999. - №4. - С. 15.

157. Юркевич, В.В. Точность токарного станка / В.В. Юркевич // Станки и инструмент. - 1999. - №2. - С. 22.

158. Kokcharov, I. 100 questions on finite element analysis for engineers / I. Kokcharov/ - 2002.

159. Marcal, P.V. Elastic-plastic analysis of two-dimensional stress systems by the finite element method / P.V. Marcal, I.P. King // Int. J. Mech. Sei. -1967. - №9.-P. 143-155.

160. Nakamura, S. High-Speed Spindles for Machine Tools / S. Nakamura // Int. J. Japan Soc. Prec. Eng. - 1996. - Vol.30. - № 4. - P.291 - 294.

161. Week, M. Swoboda M. Hohlschaftkegel HSK Sicherer Einsatz bei der Hochgeschwindigkeit-bearbeitung / M.Weck, M. Swoboda // VDI Berichte. -1998. -№1399. -P.93-98.

162. Станки инструмент [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.stinyournal.ru.

163. Сборка в машиностроении, приборостроении [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.mashin.ru.

164. ФГБУ Федеральный институт промышленной собственности [Электронный ресурс] - Режим flocTyna:www.fips.ru .