Холодное комбинированное выдавливание полых полусферических деталей с фланцем тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат технических наук Молодов, Андрей Викторович

• Молодов, Андрей Викторович
• кандидат технических наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат технических наук Молодов, Андрей Викторович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1 Исследование процессов прямого, обратного,

радиального и комбинированного выдавливания

1.2 Теоретический анализ операций радиального, обратного и комбинированного выдавливания

1.3 Контактное трение при обработке давлением

1.4 Методы исследования контактного трения

1.5 Цель и задачи работы

ГЛАВА 2. _ ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕМАТИКИ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ ПРИ ХОЛОДНОМ КОМБИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ

2.1 Исходные данные для конечно-элементного моделирования

2.2 Моделирование и исследование процесса комбинированного выдавливания полусферических деталей с фланцем

при различных вариантах формообразования

2.3 Исследование и прогнозирование возникновения дефектов металла при комбинированном выдавливании полусферической детали с фланцем

2.4 Результаты и выводы

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕМАТИКИ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПОЛУСФЕРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ ПРИ КОМБИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ

3.1 Исследование кинематики течения металла методом

координатной сетки

3.2 Обработка результатов испытания образцов

3.3 Сравнение данных, полученных экспериментальным путём, с результатами компьютерного моделирования

в системеС>Рогт-2В

3.4 Результаты и выводы

ГЛАВА 4. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО СМАЗЫВАЮЩЕГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ ХОЛОДНОГО КОМБИНИРОВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ

4.1 Исследование различных типов смазки при холодном обратном выдавливании

4.2 Определение коэффициента контактного трения методом осадки кольцевых образцов

4.3 Метод прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера

4.4 Экспериментальная проверка метода прямого измерения

силы трения по стенкам цилиндрического контейнера

4.5 Обработка результатов эксперимента

4.6 Результаты и выводы

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ХОЛОДНОЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛИ «КОРПУС ШАРОВОЙ ОПОРЫ» С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМБИНИРОВАННОГО ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПОЛУСФЕ-

РИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ

5.1 Назначение детали

5.2 Разработка и исследование технологического процесса детали «Корпус шаровой опоры» передней подвески автомобиля

Компьютерное моделирование технологического процес-5.3 са холодной объемной штамповки детали

«Корпус шаровой опоры»

5.4 Производственная оснастка для изготовления поковки «Корпус шаровой опоры»

5.5 Выбор оборудования

5.6 Результаты и выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Акт внедрения результатов исследования

в производство 140 Приложение 2. Акт внедрения результатов исследования

в учебный процесс

Приложение 3. Выдержки из ГОСТ 18970-84 и ГОСТ 3.1109-82

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Холодное комбинированное выдавливание полых полусферических деталей с фланцем»

ВВЕДЕНИЕ

В современном машиностроении гражданского и военного значения большое количество деталей получают наиболее прогрессивным способом пластической обработки - способом холодной объемной штамповки. Холодная объемная штамповка - экономичный и высокопроизводительный процесс изготовления небольших точных деталей из стали и цветных сплавов, позволяющий в несколько раз сократить технологические отходы металла по сравнению с обработкой резанием, а так же повысить надежность, износостойкость и долговечность деталей, снизить трудоемкость их изготовления и повысить производительность труда.

Холодной объемной штамповкой (ХОШ) получают большое количество изделий весом от нескольких грамм до нескольких килограмм по 9 квалитету точности и с чистотой обработки поверхности не более 20. При данном методе обработки не возникает необходимости в нагреве исходных материалов и инструментов. В результате ХОШ поверхность заготовки не окисляется, благодаря чему полученные детали отличаются большей прочностью и точностью размеров, меньшей шероховатостью поверхности. Результатом подобной обработки становятся качественные изделия с высокими и стабильными механическими свойствами, что объясняется отсутствием рекристаллизации в металле и упрочнением (в отличие от горячей объёмной штамповки). Отсутствие термообработки означает и отсутствие окалины, которая образуется на поверхности деталей при нагреве, кроме того из общего химического состава поковок не уходят углерод и цинк. Все это улучшает качество поковок в целом и сокращает припуски на дальнейшую обработку, тем самым увеличивая коэффициент использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием - в 2-3 раза). В ряде случаев поковки не требуют дополнительной обработки, являясь готовыми деталями (коэффициент использования металла составляет 1). Время изготовления детали зависит от ее сложности: для производства простых деталей зачастую необхо-

дим один рабочий ход пресса, сложные же детали требуют нескольких переходов. Металл, из которого изготавливается деталь, в процессе деформации упрочняется тем больше, чем больше ее степень. Эту особенность процесса ХОШ используют при замене обработки резанием объемной холодной штамповкой. Упрочнение металла в ряде случаев заменяет при холодной штамповке термическую обработку (закалку с отпуском), которая применяется после механической обработки детали. Благодаря ХОШ на штампуемых деталях отсутствуют надрезы, появляется направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшается микрогеометрия. Помимо экономии металла существенно снижается трудоёмкость и себестоимость деталей, высокий уровень автоматизации и механизации самих процессов. Применение многопозиционных штамповочных автоматов, а также установка на прессы многопозиционных штампов-автоматов, обеспечивает повышение производительности в 5-10 раз и более по сравнению с современными автоматами с ЧПУ для обработки резанием подобных деталей. В отличие от горячей объёмной штамповки, холодная объёмная штамповка придаёт металлам мелкозернистую структуру.

Помимо выше перечисленных преимуществ, имеется и ряд недостатков при использовании процессов ХОШ. Одним из недостатков холодной штамповки является относительно высокая цена штампов, однако это не является препятствием для широкого применения холодной штамповки в серийном и массовом производствах, где повышенные затраты на подготовку производства окупаются довольно быстро. Другой недостаток - это деформационное упрочнение металла, ведущее к повышению сопротивления пластической деформации. Такой недостаток приводит к необходимости выбора более мощного и дорогостоящего технологического оборудования.

Внимание ученых и исследователей уделено теоретическому и экспериментальному анализу операций ХОШ, определению технологической силы, в зависимости от вида напряжённо-деформированного состояния и значения деформации, геометрии инструмента, условий на контакте заготовки с инструментом и т.д. Эти вопросы рассмотрены в работах Ю.А. Алюшина, А.Э. Артеса,

A.JI. Воронцова, O.A. Ганаго, B.A. Головина, Г.Я. Гуна, A.M. Дмитриева, B.B. Евстифеева, B.A. Евстратова, А.З. Журавлёва, Г.И. Кириллова, С.М. Колесникова, Ф.А. Коммеля, A.A. Коставы, Д.П. Кузнецова, А.Д. Матвеева, А.Н. Мить-кина, Г.А. Навроцкого, Р.И. Непершина, А.Г. Овчинникова, В.А. Огородникова, Л.Д. Оленина, И.П. Ренне, Ю.С. Сафарова, Е.И. Семёнова, Г.А. Смирнова-Аляева, Л.Г. Степанского, А.Д. Томленова, Е.П. Унксова, В.Е. Фаворского, Ю.Ф. Филимонова, Ю.К. Филиппова, А.И. Хыбемяги, В.Я. Шехтера, J1.A. Шофмана, а также Б. Авицура, У.Джонсона, Э. Томсена, Г.Д. Фельдмана, Р. Хилла, Ч. Янга и др.

Комбинированное выдавливание является перспективным процессом холодной объёмной штамповки. Такой процесс может быть успешно применен для изготовления полых полусферических деталей с фланцем с различным внутренним профилем.

Цель работы

Повышение эффективности процесса производства осесимметричных полусферических деталей с фланцем, получаемых методом холодного комбинированного выдавливания, за счет изучения характеристик течения металла для данного класса деталей.

Для решения этой задачи необходимо определить кинематику течения металла в условиях холодной деформации, а так же её зависимость от изменения геометрии рабочего инструмента, напряжённо-деформированного состояния, контактного трения и др. Для создания нового технологического процесса производства деталей холодной объёмной штамповкой требуется более подробное изучение поведения материалов в процессе их формообразования.

Актуальность научной задачи

Для повышения качества изделий и технологических возможностей ХОШ необходимо развитие технологий заготовительного производства за счет изучения и освоения процессов комбинированного выдавливания, а также исследования технологических свойств новых смазочных материалов, применимых для процессов ХОТИ. На решение этой задачи направлена настоящая работа.

Научная новизна:

Получена аналитическая зависимость для расчета удельной силы деформирования для процесса холодного выдавливания полой полусферической детали с фланцем на основе представленной математической модели.

Практическая значимость.

На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований:

- выработаны рекомендации по выбору рациональной геометрии рабочего инструмента для холодного комбинированного выдавливания для класса полых полусферических деталей с фланцем. Данные рекомендации исключают возникновение дефектов, сопутствующих при процессах холодного комбинированного выдавливания;

- экспериментально определен показатель контактного трения при холодной деформации заготовок, покрытых смазкой семейства Bonderlube, методом осадки кольцевых образцов. Результаты экспериментов приняты фирмой Henkel inc. для реализации смазочного материала марки Bonderlube на российском рынке;

- разработан и экспериментально проверен на работоспособность метод прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера;

- получен тарировочный график «сила-глубина затекания» для алюминиевого сплава АДО ГОСТ 4784-97, применимый к методу прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера;

- разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус шаровой опоры» методом холодного комбинированного выдавливания из стали 10. Спроектированы производственные штампы. Технологический процесс и конструкция штампов внедрены в производство.

Личный вклад соискателя заключается в:

- обосновании цели работы, разработке основных идей и методик исследований, постановке и решении задач диссертационной работы;

- исследовании процесса комбинированного выдавливания, составлению рекомендаций по выбору геометрии рабочего инструмента для процесса комбинированного выдавливания, разработке технологии производства полусферических деталей с фланцем;

- разработке конструкторской документация на промышленную штамповую оснастку для выдавливания полусферических деталей с фланцем;

- проведении моделирования процессов выдавливания осесимметричных полусферических деталей с фланцем методом конечных элементов в программе С2Рогт-2В при различной геометрии рабочего инструмента;

- разработке метода прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера.

Апробация работы

Результаты исследований доложены на международном научном симпозиуме "Автотракторостроение - 2009", г. Москва, 2009; на международной научно-технической конференция ААИ «Автомобиле- и Тракторостроение в России: приоритеты развития и подготовка кадров", посвященная 145-летию МГТУ «МАМИ», г. Москва, 2010; на 77-й международной научно-технической конференция ААИ «Автомобиле- и Тракторостроение в России: приоритеты развития и подготовка кадров", г. Москва, 2012.

Связь темы диссертации с общегосударственными задачами

Экспериментальные исследования по определению величины контактного трения по стенкам цилиндрического контейнера при пластической деформации алюминиевых сплавов проводились в рамках государственного контракта № 14.740.11.0584 «Исследование сопротивления сплавов системы А1-М§-81 деформации в течение переходных процессов, инициированных пластической деформацией, при повышенных температурах» от 05 октября 2010 г.

В первой главе представлен обзор литературных источников, относящихся к изучаемым вопросам: исследование процессов прямого, обратного, радиального и комбинированного выдавливания; существующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания; классификация типовых дета-

лей с фланцем и существующих математических моделей процессов выдавливания деталей с фланцем; существующие методы исследования контактного трения.

Из обзора литературных источников, приведенных в главе, следует, что отсутствует анализ процесса комбинированного выдавливания полых полусферических деталей с фланцем, не изучено влияние геометрии инструмента на конечные размеры детали и силу деформирования. Также отсутствует качественный метод оценки сил трения, действующий в процессах обработки металлов давлением, не связанный с последующим расчетом, связанным, как правило, с упрочняющими допущениями.

В заключение обзора сформулированы неисследованные или требующие уточнения вопросы, на основании которых поставлены цель и задачи настоящей работы.

Во второй главе проведено моделирование комбинированного процесса выдавливания полых полусферических деталей с фланцем аналитическим методом и методом конечных элементов в программе С)Рогт-2В при различной геометрии рабочего инструмента. Изучена кинематика течения металла и предложена оптимальная геометрия рабочего инструмента, при которой идет максимальное заполнение полости штампа металлом. Приводятся рекомендации по выбору оптимальной геометрии рабочих частей штамповой оснастки для производства класса полусферических деталей с фланцем.

Кривая упрочнения стали 10 для проведения моделирования взята из работы [32]. Виртуальные размеры исходной заготовки и инструмента для моделирования соответствовали размерам образца, рассчитанного для технологического процесса и штампа для комбинированного выдавливания.

Определены причины появления дефектов, сопровождающих процесс формообразования полусферических деталей с фланцем, выработаны рекомендации по предотвращению появления данных дефектов на стадии проектирования рабочего инструмента.

В третьей главе проведено сравнение исследования формообразования полой полусферической детали с фланцем экспериментальным методом координатных сеток и методом конечных элементов (QForm-2D) при комбинированном выдавливании. Приводятся сравнительные данные кинематических и геометрических характеристик, а также данные о распределении скоростей в деформируемой заготовке при формообразовании изделий полусферического типа с фланцем, полученных в системе конечно-элементного моделирования QForm-2D и экспериментальным методом.

Кривая упрочнения сплава АД1 для эксперимента и моделирования взята из работы [17], так как использовался материал из той же партии проката.

В четвертой главе приводятся результаты экспериментального исследования новых технологических смазок для холодного выдавливания семейства Bonderlube фирмы Henkel и семейства смазок фирмы Lubrizol с помощью процесса обратного выдавливания и методом осадки кольцевых образцов. По результатам эксперимента обосновывается выбор оптимального типа смазки для технологических процессов холодного выдавливания, в частности для производственного процесса поковки детали "Корпус шаровой опоры".

Разработан и экспериментально проверен метод прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера, получен тарировочный график «сила-глубина затекания», а так же графики зависимости силы деформирования от глубины затекания металла для графитовой смазки и для смазки №158.

В пятой главе представлен технологический процесс и спроектированные производственные штампы для изготовления поковки детали «Корпус шаровой опоры», входящей в сборочный узел шаровой опоры передней подвески легкового автомобиля. Результаты эксперимента и компьютерного моделирования формообразования детали типа «Корпус шаровой опоры» позволили разработать технологию, отличную от существующих технологий изготовления целого класса деталей, получаемых методом комбинированного выдавливания холодной объёмной штамповкой. Это позволило повысить качество получаемых изделий и обеспечило надежность самого процесса. При помощи комбинирован-

ного процесса выдавливания удалось получить высокую точность детали при минимальном числе переходов и сниженных энергозатратах.

Работа выполнена на кафедре и в лаборатории «Кузовостроение и обработка давлением» в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)", в лаборатории «Системы пластического деформирования» в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования МГТУ "Станкин" и на предприятии ООО "Вектор".

Автор выражает признательность за советы и помощь в проводимых исследованиях профессору, доктору технических наук Калпину Ю.Г. и профессору, доктору технических наук Артэсу А.Э.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Молодов, Андрей Викторович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании исследования кинематики течения металла при процессе комбинированного выдавливания с различными вариантами формообразования полусферической детали с фланцем аналитическим методом и методом конечных элементов (QForm-2D) получена возможность прогнозирования конечной геометрии штампованной полусферической детали с фланцем.

2. Разработаны рекомендаций по выбору рациональной геометрии рабочего инструмента штамповой оснастки для процесса комбинированного выдавливания, применимых к классу полых полусферических деталей с фланцем. Даны рекомендации по предотвращению дефектов металла при комбинированном выдавливании класса осесимметричных полусферических деталей с фланцем в диапазоне радиусов детали от R] = 15 мм и R2 = 8 мм до Ri = 40 мм и R2 = 33 мм.

3. Проведены исследования кинематики течения металла в процессе получения полусферической детали с фланцем экспериментальным методом координатной сетки и конечно-элементным моделированием в программе QForm-2D. Сравнительный анализ кинематических показателей комбинированного выдавливания показал расхождение в результатах не более 4%.

4. Проведена экспериментальная оценка новых типов смазывающих материалов фирм Lubrizol GmbH и Henkel inc. применимых для процессов холодного комбинированного выдавливания. Смазка Bonderlube 742 фирмы Henkel inc. соответствует всем требованиям, предъявляемым к процессам холодного комбинированного выдавливания.

5. Разработан и экспериментально проверен метод прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера. Получен график «сила - глубина затекания» для алюминиевого сплава АДО ГОСТ 4784-97, а так же получены зависимости силы деформирования от глубины затекания металла для графитовой смазки и для смазки №158 методом прямого измерения силы трения по стенкам цилиндрического контейнера.

6. На основании результатов проведенных исследований разработан технологический процесс холодной объемной штамповкой производства детали «Корпус шаровой опоры». Спроектированы промышленные штампы для производства деталей в условиях серийного производства. Технологический процесс внедрен в производство на ООО "Металл-ТехСтандарт", г. Москва. По предварительным подсчетам экономический эффект при внедрении данного процесса взамен горячей объёмной штамповки составит около 4 млн. 800 тыс. рублей на программу 600000 штук деталей в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Молодов, Андрей Викторович, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. А.Г. Овчинников. В.А. Головин. Перспективы производства точных заготовок и деталей методами объемного деформирования. Общество "Знание" РСФСР".

2. А.Э. Артэс. Алюминиевые сплавы в производстве деталей механизмов и машин: Метод, указ. - М.: ФГБОУ ВПО МГТУ "Станкин", 2011. - 66 с.

3. Абдуллаев Ф.С. Разработка и исследование технологического процесса штамповки осесимметричных поковок в закрытых штампах выдавливанием в кольцевую полость: Автореферат дисс. канд. техн. наук. - М.:МВТУ им. Баумана, 1979.- 16 с.

4. Авицур Б., Хан Я., Мори М. Анализ комбинированного прямого и обратного прессования. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1974, № 4, с. 54-61.

5. Алиев И.С. Исследование процесса холодного поперечного выдавливания: Автореферат дисс. канд. техн. наук. - JL: ЛПИ, 1977. - 22 с.

6. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство.-1990. - №2. - С. 7-10.

7. Алиев И.С., Солодун Е.М., Крюгер К. Анализ деформированного состояния при комбинированном выдавливании деталей с фланцем // Металлургия и горнорудная промышленность. Днепропетровск. - 2002. - №8-9. -С. 495-499.

8. Алиев И.С. Технологические процессы холодного поперечного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. - 1988. - №6. - С. 1-4.

9. Алиева Л.И. Исследование процессов холодного выдавливания осесимметричных деталей с фланцем./ Дисс. канд. техн. наук. - Краматорск. ДГМА-2006.-301 с.

10. Алиева Л.И., Мартынов C.B., Грудкина Н.С. Напряженно-деформированное состояние при холодном выдавливании втулок с фланцем // КШП-ОМД. - 2011. - №9. - с. 18-21.

11. Алюминиевые сплавы: пер. с нем. / под ред. М.Е. Дрица и JI.X. Райтбарга. М.: Металлургия, 1979. - 679 с.

12. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х т., Т.1 -8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. -920 е.: ил.

13. Барков B.C., Подрабинник Л.И. Силовые параметры штамповки выдавливанием в разъемных матрицах поковок с фланцем// Кузнечно-штампововчное производство. - 1979. - №12. - С. 1-3.

14. Биба Н.В., Стебунов С.А. Применение программы QFORM 2D/3D для разработки малоотходной технологии штамповки // Пластическая деформация металлов. Днепропетровск. 16-19 сентября 2002. - С. 221-226.

15. Бовтало Я.Н. Повышение эффективности операции холодной объемной штамповки осесимметричных деталей с применением комбинированного трехстороннего выдавливания. Дисс. канд. техн. наук. - М.: МГТУ «МАМИ» -2011.- 142 с

16. Быков П.А. Исследование холодного поперечного выдавливания осесимметричных деталей: Автореферат дисс. канд. техн. наук. -М.: Мосстанкин, 1980.-20 с.

17. Гневашев Д.А. Совершенствование технологии холодного выдавливания при высоких значениях деформации: дисс. канд. техн. наук. - М.: МАМИ, 2005.-69 с.

18.Гневашев Д. А., Петров П. А., Филиппов Ю.К, Перфилов В.И. Моделирование выдавливания осисемметричной детали с помощью системы QFORM 2D/3D. // Заготовительные производства в машиностроении (кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства). №12, 2003, с. 26-28

19. Грудев А.И., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1982, 312 с

20. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1947.

21. Гуменюк Ю.И., Кузнецов Д.П. Общая и специальная терминология ОМД на примере классификации основных видов процесса выдавливания // Заготовительные производства в машиностроении. - 2005. - №2. - С. 26-35.

22.Гун Г.Я., Полухин П.И., Полухин В.П., Прудковский Б.А. Пластическое формоизменение металлов. М. Металлургия, 1968, 416 с.

23. Дерягин Б.В. Что такое трение. М.: Изд-во АН СССР, 1963, 230 с.

24. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. - М.: Металлургия, 1966. - 317 с.

25. Дмитриев A.M., Воронцов A.JI. Технология ковки и объемной штамповки. Часть 1. Объемная штамповка выдавливанием: Учебник для вузов. М.: Машиностроение-1, 2005. - 500 с.

26. Дрель О.Ф., Поляков И.С. Боковое выдавливание поковок звездочек с зубьями// Кузнечно-штамповочное производство. - 1979.- №12. - С. 6-8.

27.Евстифеев В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка новых технологий холодной объемной штамповки. Дисс. канд. техн. наук. - М.: МГТУ им. Баумана, 1994. -422с.

28. Евстифеев В.В., Осинных В.Я. Методика выбора варианта технологического процесса холодной объемной штамповки. - Омск, 1973.- 74с.

29. Залесский В.И., Пузанчиков A.B. О методе осадки коническими бойками. - Производство и обработка стали: Сб. Металлургиздат, 1950, вып 29, с. 224-238.

30. Зибель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. М.: Металлургиздат, 1934.

31. Зыонг За Мань. Разработка технологических процессов радиального выдавливания с контурной осадкой для стержневых деталей с широким утолщением: Дисс. канд. техн. наук. - М.: МАМИ, 1993. - 253 с.

32.Игнатенко В. А. Совершенствование технологии комбинированного выдавливания полых деталей с фланцем с учётом изменения механических свойств./ Дисс. канд. техн. наук. - М.: МГТУ «МАМИ» - 2009. - 175 с.

33. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. 208 с.

34. Исследование изменения механических свойств стали при холодной объемной штамповке./ Бовтало Я.Н., Игнатенко В.Н. и др. //Состояние, проблемы и перспективы создания корабельных информационно-управляющих комплексов. - сборник докладов научно-технической конференции. - М.: ОАО «Концерн «Моринформсистема - Агат», 2008, С. 260 - 262.

35. Исследование формообразования детали «корпус заряда» с наружной полусферической и внутренней конической поверхностями с помощью моделирования в системе Q-Form. / Молодов A.B., Рагулин A.B., Калпина Н.Ю., Филиппов Ю.К. // Международной научно-технической конференция ААИ «Автомобиле- и Тракторостроение в России: приоритеты развития и подготовка кадров", посвященная 145-летию МГТУ «МАМИ» г. Москва, 2010. с. 90-93.

36. Калпин Ю.Г. Разработка обобщенной теории и технологии объемной изотермической штамповки. Дисс. док. техн. наук. - М.: МАМИ - 1986. - 352 с.

37. Калпин Ю.Г., Елисеев Г.В. Определение коэффициента трения при горячей изотермической осадке. //Известия ВУЗов. Машиностроение. 1976, №5, с.157-160.

38. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов H.H. Критерий пластичности при холодной деформации металлов. // Деп., М: Черметинформация, 1989, per. № 4498. - 20с.

39. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов H.H. Оценка деформационной способности металлов в процессах холодной объемной штамповки// Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. -1988.-Вып. 10.-С. 1 - 16.

40. Коган Р.Т. Штамповка с противодавлением.//Конструирование и технология машиностроения. - Сер. В. - 1965. - №2. - С. 1-7.

41. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. - М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

42. Крагельский И.В. Трение и износ. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

43. Кузнецов Д.П., Савушкин Е.Т. Напряженно-деформированное состояние заготовки при холодном поперечном выдавливании//Кузнечно-штамповочное производство. - 1974. - №3. -С. 5-8.

44. Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, А.Г. Колмаков, Л.М. Рыбакова. Методы испытания на трение и износ. Справ. — М: «Интермет Инжиниринг», 2001. — 152 с:

45. Леванов А.Н., Колмогоров В.Л., Буркин С.П., Картак Б.Р., Ашпур Ю.В., Спасский Ю.И. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1976, 416 с.

46. Макушок Е.М., Калиновская Т.В., Белый A.B. Массоперенос в процессах трения. Минск: Наука и техника, 1978, 272 с.

47.Можейко Ю.П., Розенталь Н.К. / Расчет гидравлического устройства для выдавливания металлических деталей. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1978, С. 9-14.

48. Молодов A.B. Анализ процесса холодного комбинированного выдавливания полусферических деталей с фланцем // КШП - ОМД. - 2012. - № ... -С.

49. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. - М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

50. Овчинников А.Г., Кузнецов Г.В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. - 1977. - №12. - С. 114-119.

51. Оленин Л.Д. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания. Дисс. канд. техн. наук. - М.:МАМИ, 1967. - 167с.

52. Оленин Л.Д. К выбору оптимальной заготовки под точную объемную штамповку // Повышение точности и качества при штамповке. - М.: МДНТП, 1975.-С. 72-79.

53. Оленин Л.Д. Научное обоснование и разработка энергосберегающих процессов холодного выдавливания высокоточных деталей сложной формы с глубокими полостями. Дисс. докт. техн. наук.- М: МГТУ им. Баумана, 1999. - 425 с.

54. Определение усилия прессования при истечении металла в поперечном направлении / Н.М. Золотухин, Г.Г. Ахадов, С.М. Годжаев, В.П. Святославский // Кузнечно-штамповочное производство. - 1973. - №11. - С. 8-10.

55. Особенности кинематики течения металла при комбинированном холодном выдавливании полых деталей с фланцем заданных размеров/ Головин В.А., Филиппов Ю.К., Игнатенко В.Н.// Материалы 49-й международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров. Секция 6. «Заготовительные производства в машиностроении». Подсекция «МиТОМД» Часть 2. М.: МАМИ, 2005 г. - 68с.

56,Охрименко Я.М., Бережной В.Л. Прессование с активным действием сил трения. //Кузнечно-штамповочное производство. № 1, 1968, с. 12-13.

57. Применение холодной объемной штамповки в заготовительном производстве/ Игнатенко В. Н.// Обработка металлов давлением. - сборник научных трудов. - Краматорск. ДГМА. 2008. - 376 с.

58. Прозоров Л.В. Прессование стали. М.: Машгиз, 1956. 264 с.

59. Разработка и исследование процессов холодной объемной штамповки полых осесимметричных деталей сложной формы/ Головин В.А., Игнатенко В.Н., Максимов А.Н., Антипов В.Ю.// Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением. - №11 2005г. - Москва, МГТУ «Станкин», 50 с.

60. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Исследование технологических возможностей закрытой прошивки высокопрочных алюминиевых сплавов. // Кузнечно-штамповочное производство. № 5, 1976, с. 9-12.

61. Сергеев А.Г., Логинов С.Ю. Совершенствование штамповки фланцевых поковок поперечным выдавливанием // Кузнечно-штамповочное производство. -1998. -№12. -С. 14-16.

62. Соловцов С.С. Производство точных заготовок отрезкой и вырубкой // КШП - ОМД. - 2005. - № 9. - С. 22-24.

63.Способ изготовления деталей типа втулок: A.c. 1052306 СССР, МКИ В 21 J 5/10 / И.С. Алиев, В.В. Лапин, № 3452440/25-27; Заявлено 11.06.82; Открытия. Изобретения. 1983, № 41.

64. Способ изготовления изделий со ступенчатой боковой поверхностью: A.c. 1030081 СССР, МКИ В 21 J 5/12. / В.Г. Шибаков (СССР). - № 3256982/25-27; Заявлено 06.03.81; Открытия. Изобретения. 1983, № 2-7.

65. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979.-216с.

66.Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424с.

67. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1977. 423 с.

68.Субич В.Н., Шестаков H.A., Демин В.А. и др. Расчет и проектирование технологических процессов объемной штамповки на прессах. Учебное пособие. -М.: МГИУ, 2003.- 188 с.

69. Тарновский И .Я., Леванов А.Н., Поксеваткин М.И. Контактные напряжения при пластической деформации. - М.: Металлургия, 1966. - 280 с.

70. Теоретические основы ковки и горячей объемной штамповки / Е.М. Макушок, A.C. Матусевич, В.П. Северденко, В.М. Сегал. - Мн.: Наука и техника, 1968.-408 с.

71. Теория ковки и штамповки / Е.П. У иксов, У. Джонсон, В. Л. Колмогоров и др. / Под ред. Е.П. Унксова, А.Г. Овчинникова. - М.: Машиностроение, 1999. -598 с.

72. Технологические процессы изготовления поковок с фланцами на прессах для штамповки в разъемных матрицах/В.Т. Кондратенко, М.В. Блинов и др.//Кузнечно-штамповочное производство. - 1985. - №4. - С. 11-14.

73.Технология металлов и других конструкционных материалов. Под редакцией доктора технических наук проф. Н.П. Дубинина. Изд. 2-е, перераб. И

доп. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. М.: Высшая школа, 1969. - 516с.

74. Третьюхин В.В. Повышение эффективности технологических процессов штамповки фланцевых поковок на основе совершенствования методов горячего выдавливания в закрытых штампах. Дисс. канд. техн. наук. - М.: МГТУ «Станкин» - 2009. - 140 с

75.Унксов Е.П., Сафаров Ю.С. Экспериментальные исследования контактных напряжений при прессовании в плоском контейнере. В сб. Повышение прочности и долговечности машин. М.: ЦНИИТМАШ, 1969, 110, с. 22-45.

76.Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием.- 2-е изд., перераб. и доп. - М.; Л.: Машиностроение, 1966. - 160 с.

77. Физический энциклопедический словарь/ Гл.ред. А.М. Прохоров. М.: Сов. энциклопедия. 1983. 928 с.

78. Холодная объемная штамповка. Справочник / Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение. 1973. 496.

79. Чиченев H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И., Методы исследования процессов обработки металлов давлением, -учебн. пос. М.: «Металлургия», 1977. С. 273.

80. Чудаков П.Д. Нестационарное пластическое течение упрочняющегося материала // Исследование в области пластичности и ОМД. - Тула: ТЛИ, 1974. - С. 34-41.

81.Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1971, с. 8-14.

82. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. - М.: Машиностроение, 1964 .- 375 с.

83. Штамп для изготовления деталей с фланцами: A.c. 261153 СССР, МКИ В 21 J 13/02. / Е.И. Семенов, С.И. Рожков (СССР). - № 1278157/25-27; Заявлено 28.10.68; Открытия. Изобретения. 1970, № 4.

84.Яшаев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4-6.

85. Avitzur, В., Metal Forming: Processes and Analysis (Book), Original Edition, McGraw-Hill, 1968, 500 pp. Reprint with revisions and corrections, Robert E. Krieger Publishing Co., Inc., NY, 1979, 498 pp.

86.Balendra R., Qin Y. Research dedicated to the development of advanced metal-forming technologies // J. Mater. Process. Technol. - 2004. - №2. - P. 144-152.

87. Bergsman E. В., Travail le J. VDI-Berichte, 1957, Bd 11, S. 51.

88. Burgdorf M. Uber die Ermittlung des Fleibwertes fur Verfahren der Massivum Formung durch den Ringstauchversuch. // Ind.-Anz. V.89, 1967, №39, p. 1520.

89. Buschhausen A., Weinmann K.J., Lee Y., Altan T. Evaluation of Lubrication and Friction in Cold Forging Using a Double Backward-Extrusion Process // J.Mat.Proc.Technol., 33, 1992, p.95-108.

90. Fereshteh-Saniee F., Pillinger I., Hartley P. Friction modeling for the physical simulation of the bulk metal forming processes. // J.Mat.Proc.Technol., 153-154, 2004, pp.151-156.

91.Holm R. Soc. for metals, 1950, S. 309.

92.Kudo H., Avitzur В., Yoshiki T. Cold forging of hollow cylindrical components having an intermediate flange - Ubet analysis and experiment // CIRP Annalen. - 1980. - № 1. - P. 129-133.

93. Kunogi, M. On Plastic Deformation of Hollow Cylinders Under Axial Compressive Loading. // J. Sci. Res. Inst. (Tokyo), 2, 1954, p. 63-92

94. Male A.T., Cocroft M.G. Method for the determination of the coefficient of friction of metals under conditions of bulk plastic deformation. //J.Instit. Metals. V.93, 1964, p.38-46.

95. Male A.T., Depierre V. The Validity of mathematical solutions determining friction from ring compression test. // Trans. ASME J. Lubr. Technol. 92 (1970), pp. 389-397.

96. Nadai A. The Force Required for Rolling Steel Strip under Tension. // J. Appl. Mech.: Transactions of the ASME. 6 (June, 1939), pp. A54-A62.

97.Potyka K. VDI-Berichte, 1957, Bd 11, S. 140.

98.R.Sowerby, T.L. Duncan//Trans. ASME/ - 1975. -H. 97. - №2. - P. 126 -

135.

99.Rossow E. VDI-Berichte, 1957, Bd 11, S. 75.

100. Shall reduziert die Umformcrafte // Technica. - 2000. - №18. - P. 20-25.

101. Simulation of the heading process/G.W. Vickers, A.Plumtree,

102. Tschirf L. VDI-Berichte, 1957, Bd 11, S. 85.

103. Vickers G.W., Plumtree A. Simulation of the Heading Process // Transactions of the ASME. - 1975. - № 2. - P. 120-135.

104. Wanheim T., Bay N., Petersen A.S. A Theoretically Determined Model for Friction in Metal Working Processes. // Wear. 28 (1974), pp. 251-258.