Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, доктор технических наук Евдокимов, Анатолий Кириллович

• Евдокимов, Анатолий Кириллович
• доктор технических наук
• 1998

Оглавление диссертации доктор технических наук Евдокимов, Анатолий Кириллович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1.1. Классификация - как путь к оптимизации технологических циклов

1.2. Выбор теоретического метода анализа

1.3. Основные достижения в промышленном использовании процессов холодного выдавливания

Задачи исследования

2. Систематизация операций по кинематическому признаку

2.1. Классификация способов выдавливания по перемещению потоков частиц металла относительно одного активного инструмента

2.1.1. Базовые процессы

2.1.2. Совмещенное выдавливание

2.1.3. Комбинированное выдавливание

2.1.4. Комплексное выдавливание

2.1.5. Заготовки и изделия

2.2. Дифференцированное выдавливание

2.2.1. Роль контактного трения

2.2.2. Дополнительные силы

2.2.3. Дополнительные деформации

Основные результаты и выводы

3. Теоретические основы процессов выдавливания

3.1. Основные уравнения энергетического метода со сложной кинематикой течения

3.2. Построение опорных решений

3.2.1. Стационарные процессы

3.2.2. Нестационарные процессы

3.2.3. Переход от стационарной стадии в конечную нестационарную

3.3. Влияние геометрии инструмента на усилие обратного выдавливания!

3.3.1 Обратное выдавливание коническим пуансоном

3.3.2. Обратное выдавливание плоскоконусным пуансоном

3.3.3. Обратное выдавливание в конической матрице

3.3.4. Обратное выдавливание сложнопрофильным инструментом на нестационарной стадии

3.4. Дифференцированное выдавливание

3.4.1 .Сопоставление общеизвестных схем

3.4.2. Выдавливание со знакопеременным трением

3.5. Опорные решения при многоканальном выдавливании

3.5.1. Деформация металла с разделенными потоками течения

3.5.2. Комбинированное выдавливание

3.5.2.1.Деформирование плавающей заготовки.

Стационарное течение

3.5.2.2. Деформирование заготовки, разделенной главной поверхностью сдвига. Нестационарное течение

3.5.3. Деформация металла с последующим возбуждением пластических областей

3.5.3.1. Обратное каскадное выдавливание ступенчатым пуансоном175

3.5.3.2. Обратное выдавливание с одновременной вытяжкой

3.5.4.Комплексные процессы

3.5.4.1. Комплексное осевое выдавливание

3.5.4.2. Комплексное боковое выдавливание с элементом каскадного. 187 Основные результаты и выводы

4. Экспериментальные исследования течения металла при выдавливании. 199 4.1. Определение контактных характеристик

4.1.1. Методика проведения эксперимента

4.1.2. Эффективность технологических смазок

4.1.3. Определение коэффициентов трения

4.1.4. Зависимость коэффициента трения от скорости деформирования

4.2. Исследование силовых параметров

4.2.1. Методика проведения эксперимента. Используемое оборудование, аппаратура, оснастка

4.2.2. Определение усилия при утонении дна колпака

4.2.3. Определение влияния вида смазки на усилие деформирования при утонении дна

4.2.4. Исследование явления «выстрел» при обратном выдавливании плоскоконусным пуансоном

4.3. Анализ деформированного состояния методом делительных сеток

4.3.1. Исследование стационарных процессов

4.3.2. Распределение деформаций по толщине стенки стакана, полученного обратным выдавливанием

Основные результаты и выводы

5. Промышленные разработки с использованием теоретических моделей

процессов выдавливания

5.1. Гильзовое производство

5.1.1. Основные принципы проектирования гильзовой технологии

5.1.2. Заготовительное производство

5.1.3. Получение стаканов с переменной толщиной стенки

5.1.4. Перспективные штамповочные операции

5.1.4.1. Получение заготовок для холодного выдавливания путем чистовой отрезки с предварительной высадкой

5.1.4.2. Обратное выдавливание в конической матрице

5.1.4.3. Комбинированное выдавливание ступенчатого стакана

5.1.4.4. Комплексное выдавливание ступенчатой втулки с внутренней перемычкой

5.1.5.1. Технология изготовления гильз к пистолетному патрону «Парабеллум»

5.1.5.2. Технология изготовления охотничьих гильз

5.2.Производство рабочих цилиндров газонаполненных амортизаторов

5.2.1. Характерные особенности и объем производства

5.2.2. Технологии получения металлических деталей амортизаторов

5.2.2.1. Недостатки существующего производства

5.2.2.2. Предлагаемая технология

5.2.2.3. Анализ чертежа изделия и выбор рациональной схемы деформирования длинноосных цилиндров

5.2.2.4. Основные принципы построения технологического процесса с применением обратного и комбинированного выдавливания

5.2.2.5. Неравномерность механических свойств в меридианальном сечении полуфабриката при поэтапном комбинированном выдавливании стакана со стержнем в дне

5.2.2.6. Анализ текстуры полуфабриката при комбинированном выдавливании ступенчатой втулки

5.2.2.7. Математические модели операций выдавливания ступенчатых втулок как элемент технологии получения рабочих цилиндров амортизаторов

5.2.2.8. Опытная отработка технологии получения рабочего цилиндра газонаполненного амортизатора

5.2.3. Технология получения разделительного поршня газонаполненного амортизатора

5.3. Производство корпусов электроэлементов

5.3.1. Характерные особенности и объем производства

5.3.2. Щелочные химические источники тока

5.3.3. Существующая технология производства щелочного электроэлемента

5.3.4. Технологические принципы получения корпусов щелочных электроэлементов из плакированного биметалла

5.3.5. Опытная отработка элементов разрабатываемой технологии

5.3.6. Новая технология производства биметаллических корпусов щелочных электроэлементов

5.4. Технологии с использованием базовых и многоканальных схем выдавливания

5.4.1. Корпус фильтра-осушителя

5.4.2. Корпуса герметизированных капсул

5.4.3. Кожух и электрод к электретным микрофонам МКЭ-3 и МКЭ-83

5.4.4. Обтекатели

5.4.5. Аэрозольные баллоны

5.4.6. Высокопрочные крепежные детали

Основные результаты и выводы

Заключение

Библиографический список

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок»

Введение

Актуальность темы. Перед современным машиностроением стоят серьезные проблемы по достижению максимальных показателей ресурсосбережения, получению высоких качественных и эксплуатационных характеристик выпускаемых изделий при максимальной экологической безопасности производства. Этому способствует интенсивное накопление исследовательских и опытных данных для конкретных производств. Новая информация в условиях существования субъективной терминологии затрудняет использование научных достижений в производстве. Привлечение должного внимания к вопросам систематизации информации, терминологии и классификации позволило бы повысить процент использования накапливаемого опыта в инженерных разработках и ускорить совершенствование производств.

Процессы выдавливания представляют собой значительный раздел объемной штамповки, который активно развивается, судя по ежегодному приросту количества патентов и технической литературы. Несмотря на то, что многие способы выдавливания имеют установившуюся терминологию, а разработанные классификации близки к полному системному охвату существующих технологических приемов, остается много неясностей в этих вопросах.

В результате образовались значительные пробелы в научных исследованиях технологических процессов, таких как, например, в перспективных процессах совмещенного и комплексного выдавливания, в методах управления при многоканальном истечении и др.

В связи с вышесказанным вопросы системного анализа и классификации, а также совершенствование способов выдавливания и технологий на их основе в настоящий момент наиболее актуальны.

Представленная диссертация включает в себя исследования, проведенные автором в течение двадцати лет, а также результаты обобщения и систематизации отечественного и зарубежного опыта по процессам холодного выдавливания.

Работа выполнялась в соответствии с Межвузовскими научно-техническими программами «Холодная объемная штамповка металлов» и «Конверсия и высокие технологии» и явилась результатом исследований по х/д темам ТулГУ с предприятиями (№№53-71/5, 77-600/5, 79-754/5, 83-193/5, 85-343/5, 87-525, 52-202), ответственным исполнителем и руководителем которых был автор.

Цель работы.

На основе систематизации выявленных особенностей деформирования материала классифицировать, исследовать и усовершенствовать процессы выдавливания для повышения эффективности штамповочного производства и качества получаемых изделий.

Идея работы заключается в новом подходе к классификации способов выдавливания на основе систематизации характерных черт формоизменения, анализа кинематики течения металла в деформируемой заготовке и исследования опорных решений процессов выдавливания.

Научная новизна.

- разработана новая классификация традиционных и нетрадиционных процессов выдавливания, в основу которой положен анализ кинематики течения металла в заготовке при деформировании;

- для ключевых процессов выдавливания в каждом классе и группе предложены опорные решения, базирующиеся на методе верхних оценок, необходимые для получения усложненных математических моделей, объясняющих особенности формоизменения в рассматриваемом способе;

- получены аналитические зависимости силовых и деформационных параметров при обратном выдавливании с различной геометрией рабочих

поверхностей инструмента для различных стадий деформирования, установлены условия перехода из стационарной в конечную нестационарную стадию течения металла;

- разработан новый способ получения полых деталей методом дифференцированного выдавливания со знакопеременным трением на основе анализа процессов с принудительным активным и реактивным трением, позволяющим управлять качеством изделий;

- получены математические модели совмещенного, комбинированного и комплексного выдавливания, учитывающие влияние сил активного и реактивного трения на кинематику течения металла и силовые характеристики процесса;

- на основе выведенных математических моделей выполнен анализ нетрадиционных процессов деформирования, включающих различное сочетание дополнительных технологических приемов воздействия на заготовку и изделие при выдавливании с: противодавлением, противонатяжением, дополнительным деформированием элемента изделия, каскадным течением;

- исследована эффективность технологических смазок, используемых для выдавливания, и предложены зависимости изменения коэффициентов трения от условий на контактных границах и от скорости деформирования;

- предложен метод исследования деформированного состояния с использованием делительной сетки для стационарных процессов выдавливания при значительных степенях деформации;

- обнаружен и экспериментально исследован вид потери устойчивости при холодном обратном выдавливании плоскоконусными пуансонами на стационарной и нестационарной стадиях, названный явлением «выстрел», и разработаны меры по его устранению, базирующиеся на гипотезе распределения смазки при деформировании в пограничном слое.

Методы исследования включают: метод верхней оценки, основанный на экстремальных принципах теории пластичности, поэтапный метод делительных сеток, метод характеристик, программирование на ЭВМ.

Силовые параметры процессов исследованы на современном прессовом оборудовании и испытательных машинах при использовании тензометрических установок и регистрирующей аппаратуры и обработаны методами математической статистики.

Практическая ценность и реализация работ. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны научно-обоснованные методики расчета технологических параметров процессов выдавливания и прикладные программы, применимые для решения широкого класса задач ОМД.

Разработаны рекомендации по созданию и совершенствованию технологических процессов с использованием холодного и полугорячего выдавливания. Спроектированы типовые технологии: изготовления корпусов щелочных химических источников тока, внедренные в опытное производство АООТ «Тульский патронный завод»; получения деталей газонаполненного амортизатора, внедренные на Гродненском заводе автоагрегатов (Белоруссия); изготовления латунных и стальных гильз к патронам современных стрелковых систем на АООТ «ТПЗ», получения герметизированных капсул на предприятиях Алтайского НИИ химических технологий и др. Сконструирована и опробована в производстве штамповая оснастка, удовлетворяющая жестким технологическим требованиям: штампы-автоматы для холодного комбинированного выдавливания и утонения дна толстодонного колпака; штамп-прибор для обратного выдавливания с центрирующим узлом и усовершенствованным узлом крепления пуансона для деформирования деталей из высокопрочных материалов. Созданные технологии и оснастка не имеют аналогов и

защищены патентами РФ. Предложены и опробованы новые виды смазок для деформирования сталь-никелевых заготовок.

Некоторые вопросы научных исследований включены в разделы лекционных курсов и лабораторных работ «Экспериментальные исследования напряжений и деформаций», «Компьютерное моделирование процессов объемной штамповки», «Теория обработки металлов давлением», «Технологические процессы в машиностроении», а также использованы в исследовательских курсовых и дипломных проектов.

Апробация работ. Основные результаты исследований настоящей работы доложены на 10м республиканских, отраслевых и межвузовских научно-технических конференциях, в том числе: на республиканских конференциях «Совершенствование процессов и машин кузнечно-штамповочного производства» (г. Горький, 1987г.), «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации кузнечно-штамповочного производства» (г. Тула, 1989г.), «Проблемы ресурсосбережения в штамповочном производстве» (г. Кишинев, 1989г.), «Особенности внедрения экологически чистых ресурсосберегающих технологий в машиностроении» (г. Кишинев, 1991г.), на отраслевых «Современные достижения в области холодной объемной штамповки» (г. Москва, 1984г.), «Совершенствование технологии и оборудования холодного и полугорячего объемного деформирования» (г. Устинов, 1986г.), «Прогрессивные технологические процессы изготовления деталей типа труб с применением методов обработки давлением» (г. Ижевск, 1988г.), «Эффективные технологии и техническое перевооружение литейного и кузнечно-штамповочного производства» (г. Суздаль, 1993г.), межвузовских «Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машино- и приборостроении» (г. Калуга, 1987г.), «Проблемы теории проектирования и производства инструмента» (г. Тула, 1995г.) и на профессорско-преподавательских конференциях в ТулГУ (1979-1997 гг.). Разработанные

новые технологии, инструмент и штамповал оснастка были представлены на двух международных выставках «Лейпцигская ярмарка» (1988-89гг.) (диплом и золотая медаль), на всесоюзных выставках ВДНХ (2 бронзовые -1985, 1987гг., одна серебряная медаль (1991г.)), на региональных выставках «Тула-Родина моя» (г. Тула, 1997 г.), «Возрождение тульской области» (г. Тула, 1997 г.). Научно-исследовательские работы студентов на всероссийских конкурсах 1996-97 гг. завоевали 6 медалей «За лучшую научную студенческую работу».

Публикации. Материалы проведенных исследований отражены в 58 печатных работах.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, общих выводов, заключения, списка литературы и приложения. Диссертация изложена на 306 страницах машинописного текста, содержит 150 рисунков, 10 таблиц и 174 наименования библиографического списка. Общий объем работы 380 страниц.

В первой главе дан обзор работ, освещающих современное состояние теории и технологии процессов холодного выдавливания, которые рассмотрены с позиций системного анализа. Приводится развитие понятий о процессе выдавливания по мере накопления новых технологических схем и данных о возможностях этого процесса. Классификация способов также исторически претерпевает изменения под воздействием новых взглядов на процесс деформирования. В работе приводится таблица сопоставления классификационных предложений с разделением признаков процесса на три уровня. Отмечается, что на первом уровне исследователи ставят простые и комбинированные процессы, на втором уровне - различия по форме заготовки и изделия и на третьем - либо вид инструмента, либо изменение процессов во времени и т.д. Исследования теоретических методов анализа процессов выдавливания показали, что их можно разбить на шесть групп, которые различаются методами решения уравнений равновесия, уравнений

энергетического баланса или используют в основе сопротивление материалов деформированию и многофакторные эксперименты. Выявлено, что более обширными возможностями обладают энергетические методы и в частности метод верхних оценок. Показано, что при оценке осесимметричных задач важное значение имеет выбор формы очага деформации. Дается сопоставление различных математических моделей процесса. Установлено, что многочисленные решения касаются простых схем деформирования. Многоканальные процессы выдавливания практически не исследованы.

В области промышленного использования процессов холодного выдавливания выделены основные достижения, которые сыграли огромную роль в использовании различных способов выдавливания в производстве наиболее сложных по конфигурации изделий. Выявлены проблемы, которые необходимо решить для интенсификации внедрения новых достижений в производство. Сформулированы задачи исследования.

Во второй главе на основе анализа кинематики течения металла в деформируемой заготовке дается систематизация операций выдавливания по кинематическому признаку. Предлагается новая классификация традиционных процессов деформирования, которая базируется на широко используемых терминах и дается новый термин - комплексное выдавливание, завершающий классификацию многоканального выдавливания. На основе анализа процессов с активным трением, процессов с последовательным возникновением и затуханием очага пластической деформации и приложением дополнительной нагрузки или дополнительной деформации для регулирования кинематики процессов, пластических свойств заготовки и силовых параметров предлагается расширенная классификация нетрадиционных процессов с уточнением ранее применяемых терминов.

В третьей главе рассматриваются основные уравнения теории плоской деформации, применительно к методу верхних оценок. Выявлено, что для обратного выдавливания деталей типа стакан существуют лишь два опорных решения, удовлетворяющих определению, данному в работе. Установлены границы применимости того или иного опорного решения, найдены соотношения, при которых возможен переход из стационарной стадии в конечную нестационарную стадию процесса. Предложены новые разрывные поля скоростей: для обратного выдавливания коническим и плоскоконусным торцами пуансона, для обратного выдавливания пуансоном с плоским торцем в конической матрице, для обратного выдавливания на нестационарной стадии плоскоконусным пуансоном и инструментом с эквидистантным профилем.

Исследованы процессы дифференцированного выдавливания полых деталей из сплошной заготовки плоским и плоскоконусным пуансоном с различными видами движения контейнера. Предложена схема дифференцированного выдавливания со знакопеременным трением, позволяющая одновременно снизить усилие деформирования и повысить пластические свойства материала заготовки.

Разработаны математические модели для многоканального выдавливания: совмещенного - детали стакан со стержнем внутри, комбинированного - стакана со стержнем снаружи, каскадного обратного -стакана со ступенчатой полостью, выдавливания стакана с одновременной вытяжкой стенки и комплексного осевого и бокового - детали типа трубы с перемычками внутри. Показано, что эти процессы имеют характерные отличия, четко определяющие соответствующий вид деформирования. Этот анализ подтверждает терминологическую точность процессов разработанной классификации.

В четвертой главе описывается методика проведения экспериментального исследования при определении контактных

характеристик и эффективности используемых смазок. Численно определены коэффициенты кулонового трения при деформировании с различными видами смазочных материалов. Предлагается формула усредненного преобразования кулонового трения в прандтлево при расчете силовых параметров процесса. Использован метод

электротензометрирования при определении силовых параметров выдавливания биметаллических сталь-никелевых заготовок, а также при исследовании явления «выстрел». Полученные данные сопоставлялись с теоретическими решениями, на основе чего сделан вывод о причинах появления потери устойчивости, названной явлением «выстрел».

С помощью разработанного метода сеток для больших пластических деформаций экспериментально исследованы форма очага деформации при выдавливании плоскоконусным пуансоном, траектория перемещения частиц в очаге деформации и значения параметра Одквиста, что позволило сделать вывод о неравномерности деформации и наиболее объективно выбрать кинематически возможное поле скоростей при теоретическом анализе. Экспериментально определенные средние значения деформации сравнивались со средними деформациями, полученными теоретически. Сравнение показало, что теоретические значения несколько больше, чем полученные экспериментально.

В пятой главе рассмотрены промышленные разработки с использованием процессов выдавливания из разных классов предложенной классификации. Некоторые технологические процессы потребовали дополнительных экспериментальных исследований и создания математических моделей для оптимизации параметров деформирования.

В разделе «Гильзовое производство» рассмотрены технологические процессы получения гильз к патронам различных стрелковых систем, созданные при участии автора. Показано, что для получения гильз необходимо изготовить качественную заготовку. Вырубка заготовок из

полосы или ленты дает очень низкий коэффициент использования металла (около 50%). Автором разработана операция получения заготовок из прутка и проволоки с использованием предварительной высадки. Проведены экспериментальные и теоретические исследования этого процесса. Разработаны конструкции штампов для отрезки заготовок с предварительной высадкой и для обратного выдавливания с центрирующим узлом и узлом крепления пуансона повышенной жесткости, обеспечивающих получение колпачков с высокой точностью по разностенности. Приводятся примеры разработанных технологических процессов на гильзы к патронам различных систем и калибров.

В разделе «Производство рабочих цилиндров газонаполненных амортизаторов» приводятся экспериментальные исследования процессов комбинированного выдавливания стакана со стержнем в дне и ступенчатой втулки, являющейся элементами технологических операций. Выдавливание стакана исследовалось методом твердости. Эти исследования показали локализацию упрочнения металла вблизи переходных кромок инструмента. Комбинированное выдавливание ступенчатых втулок методом текстурного анализа позволило установить характерные поверхности сдвиговых деформаций, размеры очагов деформации и застойных зон, что легло в основу для построения верхнеоценочных математических моделей. Показано, что в зависимости от расстояния между кромками пуансона и матрицы могут реализоваться три схемы: первая - традиционное комбинированное выдавливание с неравномерным всесторонним сжатием, вторая - чистовая отрезка сдвигом и третья - комбинированное выдавливание с малыми степенями деформации, характеризующееся растяжением в главной плоскости сдвига. Кроме того, выдавливание ступенчатых втулок инструментом со скошенными кромками показало, что этот процесс протекает в большей степени на стационарной стадии. На каждую из приведенных операций выдавливания ступенчатой втулки создана

математическая модель, которая адекватна рассматриваемым схемам деформирования.

Приведены примеры получения рабочих цилиндров и разделительных поршней газонаполненных амортизаторов к автомобилю «КамАЗ» и мотоциклу «Тула», резервуара к гидравлическому амортизатору автомобиля «Жигули».

В разделе «Производство корпусов электроэлементов» разработаны новые типовые технологические процессы получения корпусов щелочных химических источников тока из плакированного сталь-никелевого биметалла основной номенклатуры пальчиковых гальванических элементов (А286, АЗ 16, АЗ32) и аккумулятора УФАИ700. Показано, что изготовление корпусов из плакированного биметалла, потребовавшее использования операций объемной штамповки, вызвало ряд трудностей, таких, как повышенный износ инструмента, адгезионная активность деформируемого биметалла, различные виды потери устойчивости и т.д. Для преодоления этих проблем были проведены дополнительные исследования, результаты которых изложены в предыдущих разделах. Рассмотрены примеры их использования при внедрении новых технологических процессов в производство.

В разделе «Технологии с использованием базовых и многоканальных схем выдавливания» приведены примеры получения изделий из цветных металлов и высокопрочной стали.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССОВ ХОЛОДНОГО

ВЫДАВЛИВАНИЯ

1.1. Классификация как путь к оптимизации технологических

циклов

Холодное выдавливание как способ получения полых деталей известно сравнительно давно. В 1886 году впервые холодное выдавливание применено во Франции для получения труб из свинца, олова, цинка и алюминия, затем в 1909 году в США получен патент на способ получения патронных гильз из латуни с использованием прямого выдавливания. После того, как удалось нанести фосфатный слой на поверхность стальных заготовок, в Германии, начиная с 1935 года, получают детали выдавливанием из стальных заготовок в основном с использованием прямого и обратного выдавливания и применяют для производства гильз и снарядов [131]. После второй мировой войны, начиная с 50- годов, номенклатура деталей, получаемых холодным выдавливанием, быстро увеличивается, развиваются и различные способы и приемы получения деталей выдавливанием. Кроме прямого и обратного возникают боковое и комбинированное выдавливание [22]. Появились разделы в Международной классификации изобретений, выделенные специально для процессов холодного выдавливания (В21К21/00), инструмента и оснастки (В21Л2/00). Для получении изделий разнообразной формы начинают возникать затруднения при выборе того или иного процесса выдавливания. В появившейся справочной литературе [16, 139 ] по холодному выдавливанию четко классифицируются 3 или 4 вида процессов выдавливания: прямое,

обратное и комбинированное, или прямое, обратное, поперечное [76]. В дальнейшем эта классификация устойчиво сохраняется, единственно расширяется она только за счет изменения формы деталей или заготовки, например, стержень выдавливается сплошной или полый, заготовка сплошная или полая и т.д.

По мере накопления информации технологического, теоретического и конструкторского планов, а также увеличения номенклатуры получаемых изделий стало трудно систематизировать материалы и появились классификаторы по форме деталей, получаемых выдавливанием [7, 89, 161], в которых попытались учесть все возможные конфигурации изделий, типа стержней с буртами и фланцами, стаканов с буртами и фланцами и т.д. Однако такая классификация имела практический интерес для конструкторов-машиностроителей. Для технологов и исследователей в этой области такая классификация наоборот запутывала информацию, так как в ней отсутствовала систематизация по характеру течения материала и затрудняла те или иные расчеты режимов деформирования. Поэтому в ряде работ была предпринята классификация процессов деформирования, учитывающая характер течения металла, например, в работе [5] предлагается классифицировать процессы выдавливания по истечению в каналы, например, простые процессы рассматривались как одноканальное выдавливание, более сложные процессы как двух- и трехканальное выдавливание. Однако такая классификация носит формальный характер и не дает возможности в свою очередь классифицировать систему расчетов, получаемые дефекты и т.д.

Поэтому в ряде работ появляется классификация с конкретизацией процессов по характеру течения, так, например, [76] ввел в классификацию кроме одно-, двух- и многоканального выдавливания более конкретные названия, например, одно- и двустороннее, одноконтурное и

многоконтурное, а простые процессы назвал базовыми, т.е. лежащими в основе образования более сложных операций. Такая классификация позволяет накапливать более конкретную информацию по усложненным операциям выдавливания. Появление таких процессов, как выдавливание с активным трением, сферодвижного выдавливания, с использованием противодавления и противонатяжения заставило исследователей ставить их в один ряд с классическими процессами выдавливания, что также привело к запутыванию теоретической и технологической информации о процессах.

Предложения ряда исследователей выделить такие процессы в отдельные направления не нашло поддержки. Например, С.Ш. Яшаяев [156] считал, что все процессы с активным трением можно назвать дифференцированным выдавливанием. Эта формулировка не прошла в основном из-за того, что в то время не получило окончательной классификации традиционные процессы выдавливания. Тот же результат постиг и процессы выдавливания с обкатыванием, т.е. сферодвижная штамповка, процессы полугорячего выдавливания и т. д. Совершенствование классификационных предложений, разделенных по признакам первого, второго и третьего уровней, по мере развития процессов выдавливания представлено в таблице 1.1.

Анализ литературы в этой области показывает, что в первую очередь затруднения с классификацией процессов и неоднозначное представление о ней связаны с отсутствием обобщенной формулировки понятия процесса выдавливания. Так, например, в работе [5] говорится, что процесс выдавливания заключается в истечении материала в заданный канал. В другой работе [139] дается понятие выдавливания как деформирование под действием сжимающих сил и т. д. Такое понимание процесса дает возможность выдавливанием считать и осадку [5], и редуцирование [105], и прессование [137] и т.д. Это же понимание заложено и в официальных

Таблица 1.1. Сопоставление классификационных предложений по мере развития процессов холодного выдавливания

№ п/п Источник инфор-ции, год издания Признаки I уровня Признаки II уровня Признаки III уровня

1 [135], 1963 Прямое, обратное Комбинированное Заготовка: сплошная, трубная, полуфабрикат

2 [137], 1964 Прямое, обратное, комбинированное - -

3 [133], 1966 [3], 1990 Прямое, обратное, комбинированное, радиальное Заготовка: сплошная, полая, шайба -

4 [146], 1968 Прямое, обратное (ударное), совмещенное - -

5 [16], 1970 [139], 1973 Простые, комбинированные Общие Выдавливание осадка, высадка, прямое, обратное, попереч-редуцирование, ное, боковое двухстороннее, прошивка, объемная прямое - обратное, обратное-штамповка круговое, обратное-канальное Заготовка - сплошная, полая Деталь - сплошная, полая

6 [23], 1979 Прямое, прошивка, боковое, двухстороннее, совмещенное, комбинированное - -

7 [105], 1983 Прямое (прессование), обратное (прошивка), боковое, радиальное - Заготовка - сплошная, полая

8 [76], 1987 Базовые, комбинированные 3 группы: 1) продольное; 2) поперечное; 3) боковое 1) прямое; 2)радиальное; 3)одностороннее; обратное; тангенциальное двустороннее двустороннее

9 [89], 1987 Простые, совмещенные, комбинированные Общие Выдавливание высадка, редуцирование, прямое, обратное, прямое-осадка с истечением в обратное стержень Заготовка - сплошная, полая Деталь - сплошная, полая

10 [7], 1987 12 групп, в том числе выдавливание: прямое, обратное, комбинированное, совмещенное 16 способов в группе по конфигурации изделия и заготовки, в том числе: сплошная, полая, коническая, ступенчатая и т. д. 12 степеней сложности инструментальной наладки, в том числе: сплошной инструмент, кольцевой, разъемный и др.

11 [5], 1989 3 группы: 1) истечение в один канал; 2) истечение в два канала; 3) истечение в три канала 42 способа во всех группах, начиная с осадки, редуцирования, вытяжки, прямого выдавливания -

12 [4], 1990 Простые; комбинированные 1) прямое; обратное; 2) комбинированные простые; поперечное поперечно-обратные; поперечно-прямые 1) последовательные; 2) совмещенные; 3) с дополнительным движением инструмента

13 [101], 1993 2 группы: 1) свободное истечение; 2) истечение в условиях гидростатического давления Сжатие, растяжение Инструмент: жесткий, пластичный (эластичный), жидкостный, газовый, магнитное поле

документах, например, ГОСТ 18970-84 «Обработка металлов давлением операции ковки и штамповки» трактует как альтернативу выдавливанию -редуцирование и прессование. В фундаментальной работе по классификации процессов ОМД И.Л. Акаро с сотрудниками [3] не намного ушел вперед, считая «выдавливание разновидностью процесса прессования, характеризующейся воздействием на торец исходной заготовки, течением металла в щель (щели) заданных размеров и формы», а также тем, что «пресс-изделие и пресс-остаток составляют целое - получаемый полуфабрикат или изделие»; хотя редуцирование выделяется уже в качестве отдельного процесса. Отсюда и разделение процессов выдавливания на прямое, обратное, радиальное и комбинированное. Проблемы возникают в связи с этим и в названии операций обратного выдавливания полых деталей из сплошной заготовки, кроме понятия обратного прессования полых изделий вводится также и понятие закрытой прошивки по аналогии с открытой прошивкой [15,124]. Последний термин тоже неудачен, так как при выдавливании с большой степенью деформации, например тонкостенных тюбиков из сплошной заготовки, процесс прошивкой назвать не представляется возможным.

1.2. Выбор теоретического метода анализа

В общей совокупности процессы выдавливания теоретически и экспериментально исследованы недостаточно, если не считать обратное выдавливание полых изделий из сплошных заготовок пуансоном с плоским торцем (так же как и прямое выдавливание прутков), которое из-за внешней простоты и внутренней насыщенности, как и осадка, стали полигоном для опробования различных теоретических методов, идей и подходов и экспериментальных проверок [124,128,129].

Одним из факторов, лимитирующих возможности процесса обратного выдавливания, является величина удельного усилия, ограниченная прочностью инструмента. Поэтому значительное внимание многочисленных исследователей привлекал вопрос о возможности определения усилия выдавливания. Решение этой задачи встречает значительные трудности, обусловленные тем, что система определяющих уравнений для осесимметричной задачи теории пластического течения (уравнения равновесия, условия текучести и соотношения, вытекающие из ассоциированного закона течения) не являются гиперболической [138] и поэтому получение точных решений пока встречает непреодолимые трудности.

Все исследования, на основе которых получены зависимости для определения удельных усилий осесимметричного выдавливания, можно условно по методам подхода разбить на группы:

Iя группа - работы [129, 132], в которых используются инженерные методы, основанные на совместном решении приближенных уравнений равновесия и пластичности, получившие широкое применение при расчетах объемного формоизменения. Основное допущение, характерное для этого метода, является гипотеза «плоских сечений».

2я группа - работы [119], в которых используется метод сопротивления материалов пластическим деформациям, базирующийся на использовании уравнений деформационной теории пластичности, связывающих компоненты конечных логарифмических деформаций с компонентами тензора напряжений. Исходная для решения задачи информация о поле деформаций в этом случае, как правило, получается из обработки экспериментальных данных.

3- группа - работы [123,128,162,172], в которых делается попытка и применительно к осесимметричной задаче использовать полученное методом

характеристик решение для плоского деформированного состояния. Принимается, что соответствующее этому решению поле напряжений справедливо для меридианальной плоскости осесимметричной заготовки.

4- группа [6,22, 23] - используются решения энергетических уравнений кинематически возможных полей скоростей, составленных для плоских задач объемного деформирования, которые, в случае осесимметричного выдавливания, также, как и поля характеристик, не являются кинематически корректными, но получаемые по усилию результаты очень близки к реальным.

5~ группа - работы [105,159,164,171], в которых также используется метод верхней оценки, но решение строится на основе кинематически возможных полей скоростей, удовлетворяющих всем кинематическим условиям осесимметричной задачи.

6~ группа - работы [127], в которых делается попытка получить в результате решения согласованные поля скоростей и напряжений за счет использования того или иного варианта метода конечных элементов.

Можно отметить также подход, основанный на построении аппроксимирующих опытные данные зависимостей. Такие формулы представляют собой или уравнения регрессии, полученные при статистической обработке данных многофакторного эксперимента, или обобщают результаты частных экспериментов по выдавливанию для заготовок из конкретных материалов. Формулы эти, в отличие от большинства полученных другими способами, позволяют, как правило, получать сразу размерные характеристики удельного усилия.

Наибольший интерес по простоте получаемых зависимостей представляет метод верхних оценок (группы 4, 5). Решения, основанные на использовании кинематически возможных полей скоростей, удовлетворяющих граничным условиям и дающих верхние оценки удельного усилия для обратного выдавливания полых деталей были получены У.

Джонсоном и X. Кудо [22], И .Я. Тарновским с сотрудниками [125], П.Д. Чудаковым и В.Д. Коробкиным [143], Б. Авицуром [2], А.Г. Овчинниковым [105] и др.

Особенности решений заключались в выборе формы очага деформаций, кинематически возможного разрывного поля скоростей и условий на контактных границах. Большинство исследователей , считая, что учет трения на контактной границе делает теоремы о верхней границе неприемлемыми, решали задачу выдавливания гладким инструментом.

С другой стороны [97], полагая, что распределение упрочнения в зоне деформаций до полного решения задачи заранее неизвестно, то и экстремальными методами можно пользоваться, если материал идеально жесткопластический.

При выборе кинематически возможного поля обычно делаются допущения относительно формы и границ пластической области, принимающей наиболее простую форму.

В работе И. Я. Тарновского с сотрудниками [125] очаг пластической деформации ограничен двумя плоскостями, расстояние между которыми х в дальнейшем определяется из условия минимума полной мощности. При этом очаг пластической деформации разделяется на две области цилиндрической поверхностью, диаметр которой равен диаметру пуансона. В области под пуансоном выбирается равномерное поле скоростей, а в периферийной области это поле удовлетворяет всем кинематическим условиям. На основе этих допущений авторами этой работы было получено решение, которое может быть представлено в виде:

Р_ _л/3< 2к~ 2 <

л/3(1 - £)

1 + л/3£2 +1 Ъ8

4-5 г + ег

где т - показатель трения по Прандтлю; е - степень деформации, равная г - редукция, равная г=с!Ю; с1, В -соответственно диаметры пуансона и матрицы.

Величина очага деформации, приведенная к диаметру пуансона, получена из условия минимума полной мощности, когда

- 1

X =

1-е

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Евдокимов, Анатолий Кириллович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Выработаны основные технологические принципы, необходимые для достижения наибольшей эффективности при изготовлении уникальных для машиностроения деталей, на примере получения гильз из различных материалов, стальных рабочих цилиндров газонаполненных амортизаторов, биметаллических сталь-никелевых корпусов щелочных химических источников тока и ряда других изделий.

2. Разработаны рекомендации по выбору режимов деформирования, геометрии инструмента, смазочных материалов на основе проведенных экспериментальных исследований и опытной отработки технологических операций для различных видов изделий и материалов.

3. Разработаны и опробованы в производстве типовые технологии получения ряда деталей, базирующиеся на использовании процессов выдавливания из различных групп разработанной классификации.

4. Запатентовано несколько изобретений на способы выдавливания и устройства, которые рационализируют существующие производства гильз, рабочих цилиндров амортизаторов и корпусов электроэлементов с учетом требований к их конструкциям и используемым материалам.

5. Спроектированы универсальные конструкции штампа-прибора для обратного, комбинированного и комплексного выдавливания высокоточных полых изделий, штампа-автомата для утонения дна колпака, штампа-автомата для комбинированного ьыдавливания ступенчатого стакана, в которых при определенной модернизации можно осуществить все основные операции традиционных схем осевого выдавливания, прошедшие производственные испытания. Разработан и опробован в работе штамп для отрезки от прутка высокоточных латунных заготовок под выдавливание.

Заключение

Проведенные исследования разнообразных способов холодного выдавливания и системный анализ характера течения металла в заготовке условия трения на контактных границах и т.д. позволили создать классификацию общеизвестных процессов выдавливания и на основе ее расширенную классификацию, учитывающую нетрадиционные схемы деформирования. Такая классификация позволяет свести информацию о нужном процессе в более узкие рамки, что облегчит технологу в производственных условиях нахождение необходимых режимов деформирования и расширит номенклатуру используемых геометрических форм деталей. Кроме того разработанная классификация процессов выдавливания облегчает патентный и литературный поиск с целью установления патентной чистоты создаваемых изделий и установления перспектив в развитии того или иного технического направления.

Анализ теоретических методов показал, что наиболее универсальным приемом, позволяющим решать задачи любой сложности, является энергетический метод, который, несмотря на приблизительное представление характера течения, дает достаточно объективные результаты. Метод верхних оценок страхует технолога от заниженных результатов и опасности разрушения инструмента. Однако произвольно выбранные кинематически возможные поля могут дать значительное превышение реальных значений усилий деформирования. Предложено создавать опорные решения для каждой схемы деформирования, например, для обратного выдавливания пуансоном с плоским торцем в цилиндрическом контейнере выявлены два опорных решения и установлены области степеней деформации, когда одно . из этих опорных решений дает наименьшее значение усилия. Полученные опорные решения могут служить основанием для создания более сложных моделей деформирования, учитывающих либо усложненную геометрию инструмента, либо сложный характер течения металла, либо возникновение дефектов, либо упругую деформацию инструмента и т.д. Выявлено, что опорные решения могут быть созданы для любого уровня процессов выдавливания. Показано, что опорные решения для процессов дифференцированного, каскадного, совмещенного, комбинированного и комплексного выдавливания адекватно отображают реальные процессы и позволяют учесть их особенности.

При решении задач многоканального выдавливания впервые получены математические модели для стационарных и нестационарных процессов комбинированного и комплексного выдавливания, в которых учитывается скорость перемещения непродеформированной заготовки на стационарной стадии и перераспределение скоростей в различных направлениях на нестационарной стадии, учитывая принцип наименьшего сопротивления при истечении материала со степенями свободы больше единицы.

Внедрение технологических операций выдавливания в производство зависит от правильно подобранных смазочных материалов. Разработана методика определения коэффициентов трения, учитывающая состояние поверхностей деформируемых металлов и инструмента, вид смазочного материала и скорость скольжения. На основании этих данных исследована эффективность смазочных материалов. Показано, что с увеличением скорости скольжения эффективность смазок повышается в большей степени у жидких и в меньшей степени у твердых, хотя твердые смазки более эффективны при деформировании латунных, а жидкие смазки алюминиевых заготовок. Для штамповки сталь-никелевого плакированного биметалла разработаны специальные смазочные композиции ССНБ-1 и ССНБ-2, которые обладают высокими отражательными способностями и снижают усилие деформирования по сравнению с традиционно используемыми смазками.

Поиски оптимальной геометрии инструмента при обратном выдавливании заготовок из различных материалов привели к открытию эффекта «выстрел», связанного с изменением силовых параметров деформирования на стационарной стадии и размеров изделия на нестационарной стадии. На основании проведенных исследований была выдвинута гипотеза, что этот эффект связан со скоплением смазочных материалов перед линиями излома рабочих поверхностей инструмента. Эта гипотеза позволила найти решение по устранению такого отрицательного явления, заключающееся в создании тормозящих элементов на поверхности инструмента.

Из существующих методов анализа деформированного состояния более надежные результаты дают методы делительных сеток, из которых метод, основывающийся на теории пластического течения, наиболее точен. Однако использование этого метода, как и поэтапного, при больших пластических деформациях для стационарных стадий малоэффективно из-за сильного искажения делительной сетки в местах локализации деформаций. Автором предложен метод анализа, близкий к поэтапному, устраняющий этот недостаток. С помощью разработанного метода получены распределения накопленной деформации в стенке выдавленного стакана. Сопоставление среднего значения дает хорошую сходимость со средним значением, полученным теоретическим методом.

Разработка технологии на то или иное изделие часто носит индивидуальный характер, связанный с субъективными представлениями разработчиков. Такой подход не дает возможности создавать рациональные технологические процессы. Большие возможности дает создание групповых технологий, позволяющее сопоставлять и рационализировать операции в зависимости от изменяемых размеров полуфабрикатов, универсальных конструкций штамповой оснастки и инструмента, приспособляемости к имеющемуся оборудованию. В работе предлагаются к рассмотрению перспективные технологии в гильзовом производстве, благодаря которым установлено, что наиболее рациональной является заготовка, полученная чистовой отрезкой от прутка или проволоки с предварительной осадкой. В производстве рабочих цилиндров амортизаторов базовыми являются операции комбинированного выдавливания, сокращающие технологический цикл и повышающие качество получаемых изделий. В производстве корпусов щелочных химических источников тока из плакированного сталь-никелевого биметалла главной является операция утонения дна, позволяющая повысить штампуемость биметалла, предотвращая осыпание никелевого покрытия.

Разработанные технологические процессы, учитывающие особенности того или иного производства, проверены в производстве в виде опытных партий, изделия которых прошли эксплуатационную проверку. Часть этих технологий внедрена с экономическим эффектом, а часть - в опытное производство как стратегический запас.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Евдокимов, Анатолий Кириллович, 1998 год

Библиографический список

1. Абросимов А.Е., Евдокимов А.К, Юдахин Е.В. Штамп-автомат для выдавливания. Информ. листок № 341-82. Тула: ТМОТЦНТИП, 1982, с. 1-2.

2. Авицур Б., Бишоп Е.Д., Хан В.Ч. Анализ начальной стадии процесса ударного прессования методом верхней оценки. //Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с англ. М.: Мир, 1972, № 4, с.24 -32

3. Акаро И.Л., Доброгорский И.В., Жабина Е.В., Орестова Л.М. Основные термины и определения в обработке металлов давлением (В порядке обсуждения ГОСТ 18 970-84 в связи с подготовкой к его переизданию). //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, с. 13-18

4. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания. //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, с.7-10

5. Алифанов A.B., Захаревич Л.В., Макушок Е.М., .Оленин Л.Д. Технологические процессы пластического деформирования в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1989.-208 с.

6. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977.-87 с.

7. Артес А.Э., Евстифеев В.В. Классификация технологических процессов ХОШ. Вопросы групповой технологии. Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1987.-80 с.

8. Архангельский М.А., Козело Е.А., Евдокимов А.К. и др'. Конструкция технологической оснастки для производства деталей тонкостенных алюминиевых капсул. Справочное пособие. М.:ЦНИИНТИ, 1983.-72 с.

9. Барыкин Н.П., Амиров М.Г. Смазка для холодной штамповки. //A.c.

СССР № 827539, С 10 М 7/02, 1981.

10. Багоцкий В.С., Скундин А.М. Химические источники тока. М: Энергоиздат, 1981.-194 с.

11. Беняковский М.А. Бровман М.Я. Применение тензометрии в прокатке. М.: Металлургия, 1965.-145 с.

12. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства при обработке металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.

13. Бережной В.Л., Щерба В.А., Батурин А.И. Прессование с активным действием сил трения. М.: Металлургия, 1988.-296 с.

14. Вереш И. Новый способ отрезки заготовок от прутка. //Кузнечно-штамповочное производство, № 2, 1969. С. 23.

15. Гелей Ш. Расчет усилий и энергий при пластической деформации металлов. Пер. с венг. М.: Металлургия, 1958.-419 с

16. Головин В.А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970.-152 с.

17. Григорович В.Г., Яковлев С.П. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1980,- 80 с.

18. Григорович В.П., Евдокимов А.К. Статистические исследования при обработке металлов давлением. Метод. Указания. Тула: ТулПИ, 1985.-66с.

19. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1982.-310 с.

20. Дамье В.Н., Рысухин Н.Ф. Производство первичных химических источников тока. М.: Высшая школа, 1980.-288 с.

21. Дербаремдикер А.Д. Амортизаторы транспортных машин. М.: Машиностроение, 1985. -200 с.

22. Джонсон У., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965.-174 с

23. Джонсон У., Меллор П.Б. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1979.-567 с.

24. Евдокимов А.К. Процессы выдавливания - как единая система. //Вестник машиностроения. № 4, 1998, с.46-48.

25. Евдокимов А. К., Евдокимов В.А. Способ получения изделий типа тонкостенных стаканов. Патент РФ № 996048, В21К21/04. БИ № 6, 1983.

26. Евдокимов А.К. Влияние смазочного покрытия на устойчивость и силовые параметры обратного выдавливания. //Обработка металлов давлением. Труды преподавателей и слушателей университета. Выпуск 8. Тула: Приок. книж. издательство, 1971, с. 93-98.

27. Евдокимов А.К. Приближенная оценка деформаций на стационарной стадии осесимметричного обратного выдавливания. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1980, с. 58-61.

28. Евдокимов А.К. Герасимова О.М. Построение опорных решений для процессов обратного выдавливания. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Орел-Тула: ОрелГТУ, ТулГУ, 1998, с. 70-80.

29. Евдокимов А.К. Герасимова О.М. Проектирование инструмента при обратном холодном выдавливании биметаллических заготовок. //Проблемы теории проектирования.и производства инструмента. Тезисы докл. Тула: ТулГУ, 1995, с. 90-91.

30. Евдокимов А.К., Иванова Э.А., Юдахин Е.В., Ширяев A.B. Прогрессивная технология получения корпуса фильтра-осушителя. //Пути повышения качества и эффективности использования металла в машиностроении. Тезисы докладов III науч.-техн. совещания. Тула: ТулПИ, 1981, с. 146-147.

31. Евдокимов А.К. Исследование процесса обратного выдавливания

сложнопрофильным инструментом. Дисс. на соиск. Степ, к.т.н. Тула, ТулПИ, 1978.-242 с.

32. Евдокимов А.К., Лисицын В.П. Влияние смазки на силовые и геометрические параметры процесса холодного обратного выдавливания осесимметричных деталей из алюминия. //Обработка металлов давлением. Труды преподавателей и слушателей университета. Выпуск IV. Тула: ТулПИ, 1970, с. 65-69.

33. Евдокимов А.К., Ренне И.П. Влияние смазочных покрытий заготовок на устойчивость и силовые параметры обратного выдавливания. //Тезисы докладов на VII научно-техн. Конф. Секция обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1971, с. 44.

34. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Герасимова О.М., Савостьянов Е.Ю. Холодное выдавливание в многооперационных технологических процессах получения цилиндрических изделий. //Тезисы докладов НТК «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации КШП». Тула: ТулПИ, 1989, с. 22.

35. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Герасимова О.М, Технология производства биметаллических корпусов щелочных электроэлементов на АРЛ. //Материалы конференции «Эффективные технологии и техническое перевооружение литейного и кузнечно-штамповочного производства». Суздаль: НТЦ «Информатика», 1993, с.22-23.

36. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Интенсификация технологии изготовления рабочих цилиндров амортизаторов с применением холодного выдавливания. //Тезисы докладов межвузовской НТК «Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машиностроении». Калуга: Калуж. межотр. центр НТИ и Пр., 1987, с.41.

37. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Прогрессивная технология

изготовления рабочих цилиндров газонаполненных амортизаторов. //Тезисы докладов отраслевой конференции «Совершенствование технологии и оборудования холодного и полугорячего объемного деформирования». Устинов: ДНТП, 1986, с. 15-16.

38. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Прогрессивная технология изготовления разделительных поршней к газонаполненным амортизаторам. //Тезисы докладов НТК по совершенствованию процессов и машин КШП. Горький: ГПИ, 1987, с.71.

39. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Прогрессивная технология изготовления охотничьих гильз из латуни с применением холодного комбинированного выдавливания. //Тезисы докладов НТК «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации КШП». Тула: ТулПИ, 1989, с.18.

40. Евдокимов А.К., Андрейченко В.А. Холодное выдавливание. Раздел 3. //Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки.(с.106-120) Кишинев: итуегБЙаз, 1993.-238 с.

41. Евдокимов А.К., Герасимова О.М. Исследование нестационарной стадии обратного выдавливания инструментом с плоскоконусными торцами. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1995, с. 142-147.

42. Евдокимов А.К., Герасимова О.М. Явление «выстрел» при обратном выдавливании плоско-конусным пуансоном. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1994. С. 140-143.

43. Евдокимов А.К., Герасимова О.М. Новая технология производства биметаллических корпусов щелочных электроэлементов. //Кузнечно-штамповочное производство. № 10, 1997, с.25-26.

44. Евдокимов А.К., Герасимова О.М. Производство металлических деталей

никель-кадмиевого аккумулятора. Информ. листок № 201-95. Тула: ТЦНТИ, 1995, с. 1-2.

45. Евдокимов А.К., Герасимова О.М., Житникова Е.В. Обратное выдавливание в конической матрице. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1996, с.185-191.

46. Евдокимов А.К., Чудин В.Н. Штамп для многопереходной вытяжки. A.c. СССР № 459286, B21D22/02. БИ № 5, 1975.

47. Евдокимов А.К., Иванова Э.А., Юдахин Е.В. Исследование радиального выдавливания составных заготовок. //Оптимизация металлосберегающих процессов при обработке давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1986, с.55-61.

48. Евдокимов А.К., Иванова Э.А., Юдахин Е.В. Исследование силовых параметров и неравномерности механических свойств при двухстороннем обратном выдавливании. Тула: ТулПИ, 1982.-13 с. (Депон. в ВИНИТИ 1.12.82, № 238-82)

49. Евдокимов А.К., Иванова Э.А., Юдахин Е.В., Кежун C.B. Исследование напряженно-деформированного состояния при комбинированном выдавливании изделий с отростком. М.: НИИМаш, № 274-81, 9.10.81.

50. Евдокимов А.К., Камайкин Н.К., Герасимова О.М., Евдокимов В.А. Способ изготовления цилиндрических корпусов щелочных химических источников тока. Патент РФ №2064207, Н01 М2/02, 1996.

51. Евдокимов А.К., Камайкин Н.К., Евдокимов В.А. Способ получения гильз патронов стрелкового оружия. Заявка на патент РФ №9610517/02 от 26.03.96 г. Решение о выдаче от 29.09.97 г.

52. Евдокимов А.К., Копченова М.М., Юдахин Е.В. Обратное выдавливание плоско-конусным пуансоном. // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1987, с.80-84.

53. Евдокимов А.К., Кузин В.Ф. Способ получения изделий типа цилиндрических тонкостенных стаканов. Патент РФ № 0602283, В21К21/04. БИ№ 14, 1978.

54. Евдокимов А.К., Любарский Б.Н., Евдокимов В.А. Устройство для обратного выдавливания. A.c. СССР № 1162544, B21J13/02. БИ № 23, 1985.

55. Евдокимов А.К., Любарский Б.Н., Ренне И.П. Способ получения изделий типа тонкостенных стаканов. A.c. СССР № 616032, В21К21/04. БИ № 27, 1978.

56. Евдокимов А.К., Цыпина М.Н., Калинина С.А. Влияние технологических параметров на процесс обратного холодного выдавливания. //Сборник материалов научно-технического семинара «Разработка и внедрение процессов объемной штамповкп». Таллинн, 1971, с.64-71.

57. Евдокимов А.К., Шишкова О .Я., Юдахин Е.В., Климов A.M. Влияние геометрии инструмента на кинематику течения металла и усилие деформирования при комбинированном выдавливании стакана со стержнем в дне. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1989, с. 147-153.

58. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Получение поршня амортизатора холодным выдавливанием. //Оптимизация металлосбере-гающих процессов при обработке металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1989, с. 139-142.

59. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Изучение силовых и деформационных параметров при комбинированном выдавливании алюминиевых сплавов. Тула: ТулПИ, 1982.-с.(Депон. в ВИНИТИ 1.12.82, № 239-82)

60. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Исследование процесса комбинированного выдавливания ступенчатых втулок. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1983, с. 27-30.

61. Евдокимов А.К., Юдахии Е.В., Алексина С.Г., Бурова Н.С. Анализ стационарной стадии комбинированного выдавливания ступенчатых труб. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1986, с. 77-82.

62. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Андрейченко В.А. Исследование технологии получения болтов из легированной стали полугорячим выдавливанием. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1991, с. 50-53.

63. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Бредихин Ю.В. Способ получения полых цилиндрических ступенчатых деталей с дном. Патент РФ № 1581448, В2115/00. БИ № 28, 1990.

64. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Бредихин Ю.В. Способ получения полых цилиндрических изделий с дном. Патент РФ № 946782, В21К21/04. БИ № 28, 1982.

65. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Технологический процесс получения длинноосных цилиндрических изделий. Информ. Листок № 61-86. Тула: ТМОТЦНТИП, 1986, с. 1-2.

66. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Евдокимов В.А., Савостьянов Е.Ю. Узел крепления быстросменного пуансона штампа. Патент РФ № 1676718, В2Ю37/04.БИ№34, 1991.

67. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Евдокимов В.А., Савостьянов Е.Ю. Штамп для выдавливания изделий типа тонкостенных стаканов. Патент РФ № 1007815, В21ЛЗ/02. БИ№ 12, 1983.

68. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Исследование деформированного состояния при холодном выдавливании корпуса фильтра осушителя. //Малоотходные технологические процессы холодной объемной штамповки. Выпуск 1. М.: Станкин, 1984, с. 70-75.

69. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Применение

комбинированного выдавливания в производстве рабочих цилиндров газонаполненных амортизатороь. /УКузнечно-штамповочное производство, № 5, 1986. С. 12-13.

70. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Прогрессивная технология изготовления охотничьих гильз из латуни с применением холодного комбинированного выдавливания. //Тезисы докладов НТК «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации КШП». Тула: ТулПИ, 1989, с. 18.

71. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Иванова Э.А. Технологические особенности получения латунных охотничьих гильз с использованием комбинированного выдавливания. //Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1991, с. 102-106.

72. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Копченова М.М. Иванова И.В Комбинированное выдавливание деталей типа ступенчатой втулки инструментом со скошенными кромками. //Машиньг и процессы обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1988, с. 67-73.

73. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Савостьянов Е.Ю. Анализ усилий закрытой прошивки в подвижном контейнере. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1985, с. 59-64.

74. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Савостьянов Е.Ю. и др. Штамп-прибор. Информ. листок № 89-69. Тула: ТМОТЦНТИП, 1989, с. 1-3.

75. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Сметана А.Д. Определение усилия прямого выдавливания полых цилиндрических изделий с фланцем. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1984, с. 73-80.

76. Евстратов В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования

штампов. Харьков: Вища школа, 1987.-144 с.

77. Евстратов В.А. Сопоставление обратного и прямого способов односторонней закрытой прошивки. //Обработка металлов давлением в машиностроении. Вып.1. Харьков: ХГУ, 1967, с. 32-38.

78. Жук А.Б. Справочник по стрелковому оружию: Револьверы. Пистолеты. Винтовки. Пистолеты-пулеметы. Автоматы. М.: Воениздат, 1993.-735 с.

79. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. М.: Машиностроение, 1973.-224 с.

80. Зарапин Ю.Л., Чиченев H.A., Чернилевская Н.Г. Производство композиционных материалов обработкой давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1991.-349 с.

81. Зыков Д. Амортизатор - элемент безопасности и комфорта. //Наука и жизнь, №1, 1998. С. 92-94.

82. Иванова Э.А. Евдокимов А.К. Юдахин Е.В. Об определении характера нарастания деформаций вдоль линий тока при плоском стационарном течении методом твердости. Тула: ТулПИ, 1982.-11 с. (Депон. в ВИНИТИ 7.09.82, № 4796-82 Деп.)

83. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978.-208 с.

84. Исследование, разработка и внедрение прогрессивного технологического процесса изготовления рабочих цилиндров амортизатора с применением холодного выдавливания. //А. К. Евдокимов. Тула, 1981,- 122 с.

85. Калпин Ю. Г., Елисеев Г. В. Определение коэффициента трения при горячей изотермической осадке. //Изв. вузов. Машиностроение. № 5, 1976, с. 157-160.

86. Кириллов В.М., Сабельников В.М. Патроны стрелкового оружия. М.: ЦНИ информации, 1980.-372 с.

87. Климов К.И. Антифрикционные пластичные смазки. Основы

применения. М.: Химия, 1988.-158 с.

88. Коваленко В. С. Металлографические реактивы. Справочник. М.: Металлургия, 1981.-120 с.

89. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М.: Машиностроение, 1987, т.З. Холодная объемная штамповка. Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987.384 с.

90. Кокрофт М. Смазка в процессах обработки металлов давлением. Пер. с анг. М.: Металлургия, 1970.-111 с.

91. Коммель Ф.А., Мянд Х.Х., Хольм Х.Э. Исследование процесса направленного комбинированного выдавливания. //Пути совершенствования технологии холодной объемной штамповки и высадки. Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Омск, ОНИ, 1978, с.53-56.

92. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. //А.Н. Леванов, В.Л. Колмогоров, С.П. Буркин и др. М.: Машиностроение, 1976.-416 с.

93. Костарев И. В., Макаров А. Н., Харитонов А. О. Определение коэффициента трения при осадхсе с применением теории течения тонкого пластического слоя. //Моск. ин-т стали и сплавов. М., 1982.-7с. Деп. в ВИНИТИ, 1.7.82, № 4794-82.

94. Крагельский И. В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.

95. Кузнецов В.П., Ренне И.П., Рогожин В.Н. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали. Тула: Приокское книж. изд., 1976.-72 с.

96. Курчанов В. И., Валиев С. А., Слесарев В. И. Технологические смазки при глубокой вытяжке алюминиевых сплавов. //Сборник научных трудов «Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением». ТулПИ, 1987, с. 111-115.

97. Ламберт Е.Р., Мета Х.С., Кобаяши Ш. Новый метод верхней границы для

расчета установившихся процессов пластической деформации. //Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с англ. М.: Мир, 1972, № 4, с.

98. Малов А.Н. Производство патронов стрелкового оружия. М.: Оборонгиз, 1947.-414 с.

99. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969.-568 с.

100. Мацкерле Ю. Автомобиль сегодня и завтра. М.: Машиностроение, 1980.384 с.

101. Мишунин В.А. Теория и практика процесса холодного выдавливания. М.: Машиностроение, 1993.-320 с.

102. Можейко Ю. П., Розенталь Н. К. Способ выдавливания металлических деталей.//A.c. СССР №173107, В21 J5/12, 1965.

103. Мюллер Э. Гидравлические прессы и их приводы. Прессы для прессования легких и цветных металлов выдавливанием: прутковопрофильные и трубопрофильные прессы для прессования проволоки, кабельные прессы. Пер. с нем. М.: Машгиз, 1962.-264 с.

104. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Часть 1. Стационарное плоское течение. //Ренне И.П., Иванова Э.А., Бойко Э.А. и др. Тула: ТулПИ, 1971.-160 с.

105. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983.-200 с.

106. Овчинников А.Г. Сила трения, смазывание и охлаждение при штамповке. //Ковка и штамповка. Справочник: В 4~ т. Т.4. М.: Машиностроение, 1987. С. 339-347.

107. Ренне И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1979.-96 с.

108. Ренне И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. Тула : ТулПИ, 1985.-76 с.

109. Ренне И.П., Рогожин В.Н., Кузнецов В.П., Тутышкин Н.Д. Вытяжка с утонением стенки. Тула, ТулПИ, 1970.-143 с.

110. Ренне И.П., Цыпина М.Н., Евдокимов А.К. Неравномерность деформации и использование ресурса пластичности на стационарной стадии плоской закрытой прошивки. //Известия вузов «Машиностроение», №2, 1975, с.150-155.

111. Ренне И.П., Цыпина М.Н., Евдокимов А.К. Неравномерность деформации и использование ресурса пластичности на стационарной стадии плоской закрытой прошивки. Известия вузов «Машиностроение», № 2, 1975, с.150-155.

112. Романов В.В., Хашев Ю.М. Химические источники тока. М: Советское радио, 1978.-264 с.

113. Савостьянов Е.Ю. Евдокимов А.К. Юдахин Е.В. Исследование качества среза кромок изделия при глубокой вытяжке с одновременной отрезкой. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1992, с.57-60.

114. Савченко Я.П., Боднарь Т.А., Евдокимов А.К. и др. Технология производства дополнительных изделий для малогабаритных систем КТТРД. М.:ЦНИИНТИ, 1978.-163

115. Семенов И.Е. Способ выдавливания изделий. A.c. № 627898 от 11.04.77.

116. Семенов Е. И., Овчинников А. Г. Способ выдавливания полых изделий. //A.c. СССР № 326997, В21 J5/12, 1972.

117. Сентюрихина Л.И., Рубцова З.С., Петрова Л.Н., Опарина Е.М. Пластичные смазки и твердые покрытия. М.: Химия, 1969.-130 с.

118. Синицын В.В. Пластичные смазки в СССР. Справочник. М.: Химия, 1984.-190 с.

119. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление металлов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978.-368 с

120. Согришин Ю.П., Гришин Л.Г., Воробьев В.М. Штамповка на высокоскоростных молотах. М.: Машиностроение, 1978.-167 с.

121. Соловцов С.С., Тимонин А.И. Положительное влияние высокой скорости на качество коротких заготовок, отрезаемых от прутка. //Кузнечно-штамповочное производство. 1977, № 3, с. 25-27.

122. Соловцов С.С. Безотходная разрезка сортового проката в штампах. М.: Машиностроение, 1985.-176 с.

123. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

124. Сторожев М.В., Попов Е.А Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

125. Тарновский И. Я., Леванов А. Н., Поксеваткин М. И. Контактные напряжения при пластической деформации. М.: Металлургия, 1966.-279 с.

126. Теория обработки металлов давлением. //Тарновский И .Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. и др. - М.: Металлургиздат, 1963.-672 с.

127. Теория пластических деформаций металлов //Под ред. Е.П. Унксова и А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983.-598 с.

128. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.-408 с.

129. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1969.-505 с.

130. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973.-224 с.

131. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. Пер. с англ. М.: Мир, 1965.-548 с.

132. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий

деформирования. М.: Машгиз, 1959.-328 с.

133. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. M.-JL: Машиностроение, 1966.-160 с.

134. Фам Зыонг. Эффективность применения новых технологических смазок при холодном объемном деформировании: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ленинград, 1985.-16 с.

135. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. Пер. с англ. М.: Машгиз, 1963.-187 с.

136. Филигаров Ю. М. Теоретическое и экспериментальное' исследование плоской закрытой прошивки. Дисс. на соиск. степ, к.т.н. Тула, ТулПИ, 1970.-22 с.

137. Филимонов Ю.Ф., Позняк Л.А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964.-188 с.

138. Хилл Р. Математическая теория пластичности. Пер. с англ. М.: ГИТТЛ, 1956.-407 с.

139. Холодная объемная штамповка. Справочник. /В.А. Головин, В. А. Евстратов, Л.И. Рудман и др. //Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973.-496 с.

140. Чеботарев В.А. Евдокимов А.К. Анализ деформационных параметров обратного выдавливания пуансонами сложного профиля. //Тезисы докладов на XI научно-техн, конф. Секция обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1975, с. 9.

141. Чеботарев В.А. Евдокимов А.К. Ширяев A.B. Определение усилий плоской прошивки с учетом влияния скорости на контактное трение. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1981, с. 135-139.

142. Чертавских А.К., Белосевич В.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968.-364 с.

143. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. //Прогрессивные технологические процессы обработки металлов давлением, ЭНИКМАШ, вып. 24. М.: Машиностроение, 1971, с. 12-15.

144. Шофман J1.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964.-375 с.

145. Щерба В.Н., Шэбейк А.Н. Холодное выдавливание полых изделий. //Кузнечно-штамповочное производство, 1979, №9, с.9-11.

146. Эверхарт Д. Холодное прессование металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968.-147 с.

147. Яковлев С.П. Евдокимов А.К. Борисов В.А. Влияние условий трения, зависящих от скорости деформирования, на параметры обратного выдавливания. Тула: ТулПИ, 1987.-26 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 9.10.87, № 449-мш)

148. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. Эффективность технологических смазок при обратном выдавливании с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1986.-7 с. (Депон. В ВНИИТЭМР 11.09.86, № 379-мш)

149. Яковлев С.П., Григорович В.Г. Применение методов математической статистики и теории планирования эксперимента в ОМД. Тула: ТулПИ, 1979.-100 с.

150. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. Изменение коэффициента трения в зависимости от скорости деформирования и вида технологической смазки. //Известия вузов «Машиностроение». № 3, 1987, с.144-148.

151. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. О влиянии скорости скольжения материала на коэффициент трения при пластическом деформировании. Тула: ТулПИ, 1985.-18 с. (Депон. в ВНИИТЭМР

10.07.85, №270-мш)

152. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. Оценка эффективности технологических смазок при осадке с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1986.-18 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 1.07.86, №263-мш)

153. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. Плоское обратное выдавливание в подвижном контейнере. Известия вузов «Машиностроение». № 7, 1986, с. 134-137.

154. Яковлев С.П., Евдокимов А.К., Борисов В.А. Холодное выдавливание тонкостенных цилиндрически^ деталей с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1987.-26 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 23.03.87, № 151-мш)

155. Яковлев С.П., Кухарь В.Д., Евдокимов А.К., Макарова JI.J1. Математические основы теории обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1982.-90 с.

156. Яшаяев С. Ш. Основы дифференцированного выдавливания. //Кузнечно-штамповочное производство, № 9, 1966. С. 4-6.

157. Яшаяев С.Ш. Способ обратного выдавливания деталей типа «стакан». A.c. №160931 от 13.09.62 г.,БИ№5, 1964.

158. Archer J.W., Fuchs F.J. Methods of and apparatus for forming an article having a tubular portion [Western Electric Co., Juc.]. Патент США, В21к 21/02, №3631706.

159. Avizur В. Handbook of metalforming process, New Jork, 1983

160. Garmong G., Paton N. E., Chesnutt J. C. An Evaluation of the Ring Test for Strain-Rate-Sensitive Materials //Met. Frans.-1977.-A8. № 12.-P. 2026-2027.

161. Geiger R. Der Stofffluß beim kombinirten Napffließpressen. - «Berichte aus dem Institut für Umformtechnik, Universität Stuttgart,» 1976, Nr 36,196 S.

162. Hailing J. The characteristic method of solution for the problem of plastic

strain. Engineer, 1965, 207, 250

163. Hemr F. Protlacovani oceli za studena. Praha: SNTL, 1963. -143 1.

164. Kudo H. Theory of Plastisity, Morikita Shuppan, Tokyo (1968) (J).

165. Kunogi M. A New Method of Cold Extrusion. «J. Sei. Res. Inst.», Tokyo, 50, 1956.

166. Male Alan Т., Depierre Vincent. The validity of mathematical solutions for determining friction from the ring compression test // Paper.ASME.-1969.-NWA/Lub.- 8.-7p.

167. Marinow Slaweuko. Verfahren und Vorrichtung für Herstellung eigenspannung sarmer symmetrischer Werkstück durch Rückwärtsfließen. Патент 68216 ГДР, МКИВ21 С 10/10.

168. Metzler H. J. Untersuchung der Abhängigkeit des Reibwertes von der Werkrenggeschwindigkeit// Ind. Anz.-1970.-92,- № 84. -S. 1995-2000

169. Novothy K. // Strojirenstvi.-1983.-33.-№ 3.-S. 183-186.

170. Osakada К., Oyane M. The effekt of deformation speed on friction and lubrikation in cold forging //Bull. F. S. M. E.-1970.-13.-№ 66.-P. 1504-1512.

171. Tirosh J. Analysis of Tube Piercing. «Israel Journal of Technology», vol. 3, N 3, 1965

172. Thomsen E.G., Frich J. Experimental and Theoretical Pressures and Velocity Fields for Various Lead Extrusions. Trans. A. S. M. E. ,80, 1958, 117.

173. Vetter H. Schmierverfahren zum Kaltfließpressen von Stahl. - «Industrie -Anzeiger», 1977, Vol. 99, Nr. 24, ß. 409-411.

174. Wozniak H. Wyciskanie na zimno korpusu amortisatora. Obrobka plastyczna tom xv zeszyt 1 1976, s. 15-18.