Совершенствование технологии комбинированного выдавливания полых деталей с фланцем с учетом изменения механических свойств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.05, кандидат технических наук Игнатенко, Виталий Николаевич

• Игнатенко, Виталий Николаевич
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Игнатенко, Виталий Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Исследование процессов прямого, обратного и радиаль- 11 ного выдавливания 1.2 Теоретический анализ операций радиального, обратного и 29 комбинированного выдавливания

Методы исследования напряженно-деформированного 32 состояния металла при холодной объемной штамповке Влияние деформации на изменение ударной вязкости ме- 44 талла

1.5 Цель и задачи работы

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КОМБИНИРО

ВАННОГО ПРОЦЕССА РАДИАЛЬНОГО И ОБРАТНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ В КОНИЧЕСКОЙ МАТРИЦЕ 2 Л Методика проведения теоретического исследования

Описание комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания в конической матрице

Моделирование силового режима комбинированного

2.3 процесса выдавливания в конической матрице с учетом упрочнения

Описание программы для моделирования комбинированного процесса

2.5 Выводы

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КИНЕ

МАТИКИ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПРИ КОМБИНИРО

ВАННОМ РАДИАЛЬНОМ И ОБРАТНОМ ВЫДАВЛИВАНИИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ В КОНИЧЕСКОМ ИНСТРУМЕНТЕ

3.1 Методика исследования кинематики течения металла ме- 81 тодом координатной сетки.

3.2 Обработка результатов испытания образцов.

3.3 Кривая упрочнения стали 10, построенная по результатам 97 осадки цилиндрических образцов

3.4 Компьютерное моделирование процессов пластического 100 деформирования

3.5 Сравнение результатов математического моделирования с 111 данными, полученными конечно-элементным моделированием и опытными данными

3.6 Выводы

ГЛАВА 4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ДЕФОРМАЦИИ И СХЕ

МЫ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ СТАЛИ

4.1 Методика проведения испытаний для исследования зави- 115 симости ударной вязкости от деформации.

4.2 Анализ полученных результатов

4.3 Выводы

ГЛАВА 5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ХОЛОДНОЙ ОБЪЁМНОЙ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛИ «НАКОНЕЧНИК» ПРИМЕНЕНИЕ КОМБИНИРОВАННОГО ПРОЦЕССА ВЫДАВЛИВАНИЯ В КОНИЧЕСКОМ ИНСТРУМЕНТЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ

Разработка и исследование технологического процесса детали «наконечник» шарово-конусных соединений труб для воздухопроводов подвижных железнодорожных составов

Моделирование технологического процесса холодной 138 объемной штамповки детали «Наконечник»

5.3 Экспериментальная оснастка для опытного производства 139 детали «наконечник»

5.4 Результаты опытной штамповки

5.5 Производственная оснастка для изготовления детали «на- 143 конечник»

5.6 Выбор оборудования

5.7 Результаты и выводы 149 ОБЩИЕ 151 ВЫВОДЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии комбинированного выдавливания полых деталей с фланцем с учетом изменения механических свойств»

Развитие науки тесным образом связано с повышением практического использования ее результатов в промышленном и хозяйственном производстве. Важнейшим фактором в решении подобных задач является разработка новых технологических процессов, позволяющих получать изделия высокого качества с заданными эксплуатационными свойствами и с наименьшими затратами на их производство.

Одним из прогрессивных ресурсосберегающих методов получения изделий высокого качества является холодная объемная штамповка. При холодной объёмной штамповке (ХОШ) достигается: деформационное упрочение, отсутствие надрезов, появляется направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшается микрогеометрия (по сравнению с обработкой резанием, литьём и горячей штамповкой), увеличивается коэффициент использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием - в 2-3 раза). В среднем коэффициент использования металла достигает - 0,9 - 0,93. Значительно снижается трудоёмкость. Процессы характеризуются высоким уровнем механизации и автоматизации. Применение многопозиционных штамповочных автоматов, а также установка на прессы многопозиционных штампов-автоматов обеспечивает повышение производительности в 5 - 10 раз и более по сравнению с современными автоматами для обработки резанием эквивалентных деталей.

Холодная объёмная штамповка обладает и рядом недостатков. Главным из которых является высокое сопротивление пластической деформации и пониженная пластичность большинства металлов при комнатной температуре. Высокое сопротивление пластической деформации, а следовательно и низкая пластичность, связаны с деформационным упрочнением.

Основной проблемой теоретического и экспериментального анализа операций холодной объёмной штамповки является определение технологической силы деформирования в зависимости от вида напряжённо - деформированного состояния, значения деформации, формы профиля рабочего инструмента, уеловий на контакте заготовки с инструментом, а также изучение напряжённого состояния. Эти вопросы рассмотрены в работах Ю.А. Алюшина, А.Э. Артеса, A.JI. Воронцова, О.А. Ганаго, В.А. Головина, Г.Я. Гуна, A.M. Дмитриева, В.В. Евстифеева, В.А. Евстратова, А.З. Журавлёва, Г.И. Кириллова, С.М. Колесникова, Ф.А. Коммеля, А.А. Коставы, Д.П. Кузнецова, А.Д. Матвеева, А.Н. Мить-кина, Г.А. Навроцкого, Р.И. Непершина, А.Г. Овчинникова, В.А. Огородникова, Л.Д. Оленина, И.П. Ренне, Ю.С. Сафарова, Е.И. Семёнова, Г.А. Смирнова-Аляева, Л.Г. Степанского, А.Д. Томленова, Е.П. Унксова, В.Е. Фаворского, Ю.Ф. Филимонова, Ю.К.Филиппова, А.И. Хыбемяги, JI.A. Шофмана, а также Б. Авицура, У.Джонсона, Э. Томсона, Г.Д. Фельдмана, Р. Хилла, Ч. Янга и др.

Одним из перспективных процессов холодной объёмной штамповки является комбинированное выдавливание. Данный процесс может быть успешно применён для изготовления изделий типа стакан с фланцем с различным профилем как внутренней, так и наружной поверхностей.

Создание новой технологии производства деталей холодной объёмной штамповкой требует подробного изучения поведения материалов в процессе их формообразования.

Ввиду изложенного, актуальной научной задачей в области развития технологии заготовительного производства является повышение качества изделий и технологических возможностей холодной объемной штамповки за счет изучения и освоения процессов комбинированного выдавливания, а также исследования влияния деформации на изменение механических свойств.

Научная новизна.

- установлены теоретически и подтверждены экспериментально зависимости деформирующей силы и положения границы раздела течения металла от геометрии инструмента и заготовки, коэффициента трения и характеристик штампуемого материала при комбинированном радиальном и обратном выдавливании в конической матрице;

- расчетными методами определено влияние угла матрицы на процесс деформирования, конечную форму и размеры готовой детали, а также на силу деформирования при комбинированном процессе радиального и обратного выдавливания в конической матрице;

- выявлена экспериментально зависимость ударной вязкости стали 10 от накопленной деформации и схемы напряженно-деформированного состояния.

Практическая значимость:

- на базе метода баланса мощности разработана специальная программа для определения деформирующей силы при комбинированном процессе;

- определены геометрические соотношения инструмента, обеспечивающие рациональные технологические режимы операции комбинированного радиального и обратного выдавливания в конической матрице;

- с использованием зависимости ударной вязкости стали 10 от накопленной деформации и схемы напряженно-деформированного состояния, выраженного в показателе Лодэ-Надаи получены рекомендации по прогнозированию ударной вязкости деталей, получаемых методами холодного выдавливания;

- разработан технологический процесс комбинированного выдавливания полых осесимметричных деталей типа стакан с фланцем на примере детали «наконечник» из стали 10 с учетом изменения ударной вязкости. Спроектирована экспериментальная оснастка и производственные штампы. Технологический процесс и конструкция штампов переданы в производство для освоения; методика расчета технологии используется в учебном процессе.

Личный вклад соискателя заключается в обосновании цели работы, разработке основных идей и методик исследований, постановке и решении задач диссертационной работы.

Автором установлены закономерности комбинированного выдавливания, разработана математическая модель процесса, технология производства осесимметричных деталей с фланцем, спроектированы чертежи штамповой оснастки для выдавливания деталей с фланцем; получены рекомендации по проектированию технологических процессов холодного выдавливания деталей.

В результате экспериментальных исследований установлена зависимость ударной вязкости стали 10 от накопленной деформации и схемы напряженно-деформированного состояния.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на 49-й международной научно-технической конференции ассоциации автомобильных инженеров «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров», г. Москва, 2005; на международной научно-технической конференции «Достижение и перспективы развития процессов и машин обработки давлением в металлургии и машиностроении», Украина, г. Краматорск, 2008; на научно-технической конференции «Состояние, проблемы и перспективы создания корабельных информационно-управляющих комплексов» Москва, 2008.

В первой главе приводится обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: формообразование тела при холодной деформации; исследование процессов прямого, обратного и комбинированного выдавливания; существующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания; классификация типовых деталей с фланцем и существующих математических моделей процессов выдавливания деталей с фланцем.

Также в главе проанализированы экспериментальные и экспериментально-аналитические методы исследования формоизменения в различных процессах деформирования деталей.

Из обзора литературных источников, приведенных в главе, следует, что отсутствует анализ процесса комбинированного радиального и обратного выдавливания заготовки типа стакан с фланцем в конической матрице, не изучено влияние геометрии инструмента на конечные размеры детали и силу деформирования. Таюке влияние накопленной деформации на изменение величины ударной вязкости многих марок сталей до сих пор не достаточно изучено.

На основании анализа литературы поставлены цель и задачи исследования.

Во второй главе проведен анализ напряженно-деформированного состояния и определены силовые параметры холодной объемной штамповки комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания в конической матрице; выполнен теоретический анализ комбинированного процесса методом баланса мощности выдавливания с учетом упрочнения металла. Приводятся результаты экспериментальной проверки полученных решений.

При этом были приняты следующие допущения: - материал несжимаем, упругими деформациями пренебрегают; - материал изотропен; - скорость движения инструмента постоянна; - напряжения трения на контакте постоянны и наперед заданы (по закону Прандтля); - условие неразрывности нормальных компонент скорости течения.

В третьей главе приведены результаты исследования процесса радиального и обратного выдавливания в конической матрице. С помощью экспериментального метода (координатных сеток) и методом конечных элементов в системе Q-FORM 2D получены данные о распределении скоростей в деформируемой заготовке, которые подтверждают адекватность математической модели, приведенной во второй главе.

Проведено моделирование комбинированного процесса с варьированием геометрических соотношений инструмента в системе конечно-элементного моделирования Q-FORM-2D. Кривая упрочнения стали 10 для проведения экспериментов задавалась на основе экспериментов в табличном виде для фиксированного диапазона значений деформации е,, температуры Т и скорости деформации Размеры исходной заготовки и виртуального инструмента для моделирования соответствовали размерам экспериментального образца и штампа для комбинированного выдавливания.

Проведенный анализ комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания детали типа стакан с коническим фланцем позволил получить рекомендации по выбору оптимальных условий проведения этого процесса.

В четвертой главе приводятся результаты исследований влияния деформации на изменение ударной вязкости стали 10.

Технические условия на производство множества ответственных деталей требуют определенную величину ударной вязкости, так как это необходимо для выдерживания ударных нагрузок. Ударная вязкость измеряется, как правило, только у исходного материала заготовок деталей, причем размеры исходных заготовок должны быть достаточно большими, чтоб из них можно было изготовить образцы. Следовательно, определить величину ударной вязкости для небольших деталей, полученных методами холодной объемной штамповки, не представляется возможным.

Поэтому была поставлена задача определить зависимость ударной вязкости от накопленной деформации и от схемы напряженного состояния для прогнозирования свойств деталей, получаемых холодной объемной штамповкой.

В пятой главе представлена разработка и исследование технологического процесса производства детали «Наконечник», входящей в шарово-конусное соединение воздуховодных труб. Одной из особенностей данной детали является наличие ступенчатого фланца. При помощи комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания удалось получить высокую точность детали при минимальном числе переходов и энергозатратах.

На базе полученных результатов исследований влияния деформации на изменение механических свойств, получено значение величины ударной вязкости в данной детали согласно заводским техническим требованиям. Это позволило заменить исходный материал заготовки на более технологичный для холодной объемной штамповки (сталь 10).

Приводится технологический процесс, конструкция экспериментальных и производственных штампов.

Работа выполнена на кафедре «Кузовостроение и обработка давлением» МГТУМАМИ.

Автор выражает признательность за советы и помощь в проводимых исследованиях профессору, доктору технических наук [Головину В.А.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Игнатенко, Виталий Николаевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что комбинированный процесс радиального и обратного выдавливания обладает широкими возможностями по совершенствованию технологии холодной объемной штамповки. Однако параметры и технологические возможности этого процесса в достаточной мере не изучены. В литературе отсутствуют исследования по определению зависимости ударной вязкости от накопленной деформации и показателя Лодэ-Надаи для стали 10.

2. Теоретический анализ комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания в конической матрице показывает, что при формообразовании деталей типа стакан с фланцем можно сократить число штамповочных переходов для деталей, имеющих ступенчатый фланец. На конкретном примере показано, что угол матрицы заметно влияет на комбинированный процесс выдавливания и на размеры конечной детали.

3. На основе метода баланса мощности была разработана математическая модель комбинированного процесса радиального и обратного выдавливания в конической матрице. Составлена программа расчетов на ЭВМ для выдавливания в диапазоне углов 5.65 градусов. Сравнение опытного значения с расчетными показывает, что относительная погрешность величин при этом составляет не более 17%.

4. Проведены экспериментальные исследования параметров кинематики процесса комбинированного выдавливания, их результаты подтверждают адекватность полученных теоретических зависимостей. Расчет проведен также с использованием программы Q-FORM 2D, реализующей метод конечных элементов. Сравнение полученных результатов с расчетными данными Q-FORM-2D и с экспериментальными данными, показывает, что составленная математическая модель может применяться в практических целях при крайне , малых затратах на разработку методики расчетов и их проведение.

I I I

I i

5. Проведены эксперименты по определению величины ударной вязкости в зависимости от величины накопленной деформации и схемы напряженно-деформированного состояния. Установлено влияние коэффициента Лодэ-Надаи ца при предварительной деформации на величину ударной вязкости. При увеличении ца накопленная деформация оказывает большее влияние на снижение ударной вязкости.

6. Определены зависимости величины ударной вязкости стали 10 от деформации сжатия. При деформации е=0,2 среднее значение ударной вязкости понижается на «48%, при деформации до е=0,5, среднее значение ударной вязкости понижается на «70%. Определены зависимости величины ударной вязкости стали 10 от деформации в щелевом штампе. При деформации е=0,2 среднее значение ударной вязкости понижается на «6%, при деформации до е=0,5, среднее значение ударной вязкости понижается на «27%.

7. С использованием результатов проведенных исследований разработан технологический процесс холодной объемной штамповки детали «Наконечник» из стали 10. Спроектированы производственные штампы для изготовления деталей в условиях мелкосерийного производства. При этом экономический эффект при внедрении на предприятии ОАО «Демиховский машиностроительный завод» составил 80 000 рублей на программу 12 000 штук деталей. Результаты работы используются в учебном процессе.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Игнатенко, Виталий Николаевич, 2009 год

1. Абдуллаев Ф.С. Разработка и исследование технологического процесса штамповки осесимметричных поковок в закрытых штампах выдавливанием в кольцевую полость: Автореферат дисс.канд. техн. наук. -М.:МВТУ им. Баумана, 1979. 16 с.

2. Авицур Б., Хан Я., Мори М. Анализ комбинированного прямого и обратного прессования. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1974, № 4, с. 54-61.

3. Агеев Н.П. Технологические возможности процессов объемной штамповки обкатыванием на сферодвижном прессователе. Предельные деформации // Металлообработка. 2002. - №1. - С. 25-31.

4. Алиева Л.И. Исследование процессов холодного выдавливания осесимметричных деталей с фланцем./ Дисс. канд. техн. наук. Краматорск. ДГМА- 2006. -301 с.

5. Алиев И.С. Исследование процесса холодного поперечного выдавливания: Автореферат дисс. .канд. техн. наук. JL: ЛПИ, 1977. - 22 с.

6. Алиев И.С. Технологические процессы холодного поперечного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. - №6. - С. 14.

7. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство,-1990. -№2.-С. 7-10.

8. Алиев И.С., Солодун Е.М., Крюгер К. Анализ деформированного состояния при комбинированном выдавливании деталей с фланцем // Металлургия и горнорудная промышленность. Днепропетровск. 2002. - №89. - С. 495-499.

9. Алюшин Ю.А. Энергетические основы механики. Учеб. пособие для вузов. — М.: Машиностроение, 1999. 192 с.

10. Анализ силового режима процессов осадки и поперечного выдавливания/ Трошин В. Г., Усманов Д. В., Даниленко С. В.// Обработка металлов давлением. сборник научных трудов. - Краматорск. ДГМА. 2008 С. 77.

11. П.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х т., Т.1 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 е.: ил.

12. Барков B.C., Подрабинник Л.И. Силовые параметры штамповки выдавливанием в разъемных матрицах поковок с фланцем// Кузнечно-штампововчное производство. 1979. - №12. - С. 1-3.

13. Быков П.А. Исследование холодного поперечного выдавливания осесимметричных деталей: Автореферат дисс.канд. техн. наук. М.: Мосстанкин, 1980. - 20 с.

14. Вербицкая А.Г., Кирносов В.И. Определение механических свойств материалов. Учебн. пос. 1984. 192 с.

15. Гневашев Д. А. Совершенствование технологии холодного выдавливания при высоких значениях деформации: дисс. канд. техн. наук. -М.: МАМИ, 2005. 69 с.

16. Губкин С.И. Диаграмма схем механических состояний.// Известия АН СССР. Отделение технических наук. 1950, №8, с. 1165-1182.

17. Гун Г.Я., Полухин П.И., Полухин В.П., Прудковский Б.А. Пластическое формоизменение металлов. М. Металлургия, 1968, 416 с.

18. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. -М.: Металлургия, 1966. 317 с.

19. Дифференцированное выдавливание с одновременной вытяжкой/ Евдокимов А.К., Петров Б.В.// Известия ТулГу. Серия Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. — Тула: ТулГу. Вып. 3, 2004. 222 с.

20. Дмитриев А.М., Воронцов А.Л., Аппроксимация кривых упрочнения металлов. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработкаматериалов давлением. №6, 2002, с. 16-21.

21. Дмитриев A.M., Воронцов A.JI. Прогнозирование утяжин при штамповке // Справ. Инж. ж. 2004. - №11. - С. 29-32.

22. Дрель О.Ф., Поляков И.С. Боковое выдавливание поковок звездочек с зубьями// Кузнечно-штамповочное производство. 1979.- №12. - С. 6-8.

23. Евстифеев В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка новых технологий холодной объемной штамповки. Дисс.канд. техн. наук. — М.: МГТУ им. Баумана, 1994. 422с.

24. Евстратов В.А. Теория обработки металлов давлением. Харьков: Вища шк. Изд-во при Харьк. ун-те, 1981. - 248 с.

25. Зыонг За Мань. Разработка технологических процессов радиального выдавливания с контурной осадкой для стержневых деталей с широким утолщением: Дисс.канд. техн. наук. -М.: МАМИ, 1993.-253 с.

26. Испытания металлов. Сборник статей под ред. К.Нитцше., Перевод с немецкого Е.В. Лайнер., М.: Металлургия, 1967. 450 с.

27. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов Н.Н. Оценка деформационной способности металлов в процессах холодной объемной штамповки// Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. 1988. - Вып. 10. - С. 1-16.

28. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Беззубов Н.Н. Критерий пластичности при холодной деформации металлов. // Деп., М: Черметинформация, 1989, per. № 4498. 20с.

29. Коган Р.Т. Штамповка с противодавлением.//Конструирование и технология машиностроения. Сер. В. - 1965. - №2. - С. 1-7

30. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

31. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.-230с.

32. Комбинированное выдавливание деталей типа ступенчатой втулки инструментом со скошенными кромками / А.К. Евдокимов, Е.В. Юдахин, М.М. Копченкова, И.В. Иванова // Машины и процессы обработки материалов давлением. Тула: ТПИ, 1988. - С. 67-73.

33. Кузнецов Д.П., Савушкин Е.Т. Напряженно-деформированное состояние заготовки при холодном поперечном выдавливании/ЯСузнечно-штамповочное производство. 1974. - №3. -С. 5-8.

34. Материаловедение и технология конструкционных материалов: учебник для студ. высш. учеб. заведений / В.Б. Арзамасов, А.Н. Волчков, В.А. Головин и др.; под ред. В.Б. Арзамасова, А.А. Черепахина. М.: Издательский центр «Академия», 2007. - 448 с

35. Можейко Ю.П., Розенталь Н.К. / Гидравлическое устройство для выдавливания металлических деталей. А.С. № 184589.

36. Можейко Ю.П., Розенталь Н.К. / Расчет гидравлическогоустройства для выдавливания металлических деталей. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1978, С. 9-14.

37. Овчинников А.Г., Кузнецов Г.В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. 1977. - №12. - С. 114-119.

38. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

39. Оленин Л.Д. Научное обоснование и разработка энергосберегающих процессов холодного выдавливания высокоточных деталей сложной формы с глубокими полостями. Дисс.докт. техн. наук.- М: МГТУ им. Баумана, 1999 425 с.

40. Оленин Л.Д. К выбору оптимальной заготовки под точную объемную штамповку // Повышение точности и качества при штамповке. -М.: МДНТП, 1975. С. 72-79.

41. Оленин Л.Д. Анализ комбинированного выдавливания через три канала в режиме управления течением // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - №7. - С. 5-6.

42. Оленин Л.Д. К выбору оптимальной заготовки под точную объемную штамповку // Повышение точности и качества при штамповке. -М.: МДНТП, 1975. С. 72-79.

43. Оленин Л.Д. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания. Дисс. .канд. техн. наук. М.:МАМИ, 1967. - 167с.

44. Оленин Л.Д. К выбору оптимального варианта получения заготовок под точную объемную штамповку. // Повышение точности и качества при штамповке. М.:МДНТП, 1975. С. 72-75.

45. Определение удельного усилия на пуансонах при оформлении цилиндрической шестерни методом двухстороннего деформирования/И.Л. Акаро, А.С. Григоренко и др. // Технология и машины обработки металлов давлением. Омск: ОМПИ, 1971. - С. 72-85.

46. Определение усилия прессования при истечении металла в поперечном направлении / Н.М. Золотухин, Г.Г. Ахадов, С.М. Годжаев, В.П. Святославский//Кузнечно-штамповочное производство. 1973. - №11. - С. 810.

47. Определение усилия прессования при истечении металла в поперечном направлении / Н.М. Золотухин, Г.Г. Ахадов, С.М. Годжаев, В.П. Святославский // Кузнечно-штамповочное производство. 1973. - №11. - С. 810.

48. Основы теории ошибок. Свешников А.А. JL, Изд.-во Ленинг. унт-та, 1972,1- 122 с.

49. Применение холодной объемной штамповки в заготовительном производстве/ Игнатенко В. Н.// Обработка металлов давлением. сборник научных трудов. - Краматорск. ДГМА. 2008. - 376 с.

50. Рагулин А.В. Разработка технологии комбинированного процесса прямого и обратного выдавливания в коническом инструменте: дисс. канд. техн. наук. М.: МАМИ, 2006. - 20 с.

51. Ренне И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула.: ТПИ, 1979. 96с.

52. Савчинский И.Г. Современные тенденции развития методов изотермического пластического деформирования // Удосконалення процесш i обладнання обробки тиском в металургй" i машинобудуванш. 36. наук. пр. — Краматорськ: ДДМА, 2000. С. 154-156.

53. Сергеев А.Г., Логинов С.Ю. Совершенствование штамповки фланцевых поковок поперечным выдавливанием // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. - №12. - С. 14-16.

54. Совершенствование методики лабораторных исследований процессов холодной объемной штамповки деталей сложной формы./ Филиппов Ю.К. д.т.н., проф., ГоловинаЗ.С. к.т.н., Игнатенко В.Н.//

55. Соловцов С.С. Производство точных заготовок отрезкой и вырубкой // КШП ОМД. - 2005. - № 9. - С. 22-24.

56. Способ изготовления деталей типа втулок: А.с. 1052306 СССР, МКИ В 21 J 5/10 / И.С. Алиев, В.В. Лапин, № 3452440/25-27; Заявлено 11.06.82; Открытия. Изобретения. 1983, № 41.

57. Способ изготовления изделий со ступенчатой боковой поверхностью: А.с. 1030081 СССР, МКИ В 21 J 5/12. / В.Г. Шибаков (СССР). № 3256982/25-27; Заявлено 06.03.81; Открытия. Изобретения. 1983, № 2-7.

58. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979.-216с.

59. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение. 1977. 423 с.

60. Теоретические основы ковки и горячей объемной штамповки / Е.М. Макушок, А.С. Матусевич, В.П. Северденко, В.М. Сегал. Мн.: Наука и техника, 1968.-408 с.

61. Теоретические исследования процессов горячей объемной штамповки / Е.М. Макушок, А.С. Матусевич, В.М. Сегал и др. Мн.: Наука и техника, 1969. -257 с.

62. Теоретический анализ процесса комбинированного радиально-обратного выдавливания/Алиев И. С., Грудкина Н. С.// Обработка металлов давлением. — сборник научных трудов. Краматорск. ДГМА. 2008 С. 55.

63. Теория ковки и штамповки / Е.П. Унксов, У. Джонсон, В.Л. Колмогоров и др. / Под ред. Е.П. Унксова, А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1999. - 598 с.

64. Теория обработки металлов давлением / И.Я. Тарновский, А.А. Поздеев, О. А. Ганаго и др. М.: Металлургия, 1963. - 672 с.

65. Технологические процессы изготовления поковок с фланцами на прессах для штамповки в разъемных матрицах/В.Т. Кондратенко, М.В. Блинов и др.//Кузнечно-штамповочное производство. 1985. - №4. - С. 1114.

66. Унксов Е.П., Сафаров Ю.С. Экспериментальные исследования контактных напряжений при прессовании в плоском контейнере. В сб. Повышение прочности и долговечности машин. М.: ЦНИИТМАШ, 1969, 110, с. 22-45.

67. Физический энциклопедический словарь/ Гл.ред. A.M. Прохоров. М.: Сов. энциклопедия. 1983. 928 с.

68. Формоизменение при радиально-прямом выдавливании на оправке/ Алиев И. С., Алиева JI. И., Жбанков Я. Г. // Обработка металлов давлением. -сборник научных трудов. Краматорск. ДГМА. 2008 С. 171.

69. Хван Д.В. Повышение эффективности в обработке металлов давлением. — Воронеж: Изд-во Воронежского ун-та, 1995. 224 с.

70. Холодная объемная штамповка. Справочник / Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение. 1973. 496.

71. Чиченев Н.А., Кудрин А.Б., Полухин П.И., Методы исследования процессов обработки металлов давлением. учебн. пос. М.: «Металлургия», 1977. С. 273.

72. Чудаков П.Д. Нестационарное пластическое течение упрочняющегося материала // Исследование в области пластичности и ОМД.- Тула: ТПИ, 1974. С. 34-41.

73. Чудаков П.Д. Нестационарное пластическое течение упрочняющегося материала // Исследование в области пластичности и ОМД.- Тула: ТПИ, 1974. С. 34-41.

74. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1971, с. 8-14.

75. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н., Шибаков Р.В. Интенсивное пластическое деформирование выдавливанием // КШП-ОМД. 2004. - №3. - С. 3133.

76. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964 .- 375 с.

77. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964 .- 375 с.

78. Яшаев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4-6.

79. Яшаев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4-6.

80. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. -423с.

81. Balendra R., Qin Y. Research dedicated to the development of advanced metal-forming technologies // J. Mater. Process. Technol. 2004. - №2. - P. 144152.

82. Bungardt K., Mielders O., Spyra W. Stahl und Eisen, 1957, Bd 77, № 26, S. 1878.

83. Degean P. Revue de Metallurgie. №7., 1927., 415 s.

84. Fast J. D. Phillips. Techn. Rundsch., 1950, № 10, S.308.

85. Gerzonowicz S. Chimie et Industrie, №1. 1936., S. 27.

86. Goerens P. u. Mailander R. Forschungsarb., V. D. I. 1927., Festausgabe1. Bach.

87. Jontschew R. Mit einem Gegendruck-Werkzeug Kegelformige Bouteile formen // Maschinenmark. 2000. - №37. - P. 36-38.

88. Koster W. Arch. f. Eisenh., № 10, 1930, 647 s.

89. Schepers A., Licht F.R. Stahl und Eisen, 1958, Bd 78, № 4, S. 227.

90. Schmidt G. Arch. f. Eisenh, 10 1930. 263 s.

91. Shall reduziert die Umformcrafte // Technica. 2000. - №18. - P. 20-25.

92. Simulation of the heading process/G.W. Vickers, A.Plumtree, R.Sowerby, T.L. Duncan//Trans. ASME/ 1975. -H. 97. - №2. - P. 126 - 135.

93. Vickers G.W., Plumtree A. Simulation of the Heading Process // Transactions of the ASME. 1975. - № 2. - P. 120-135.1. АКТо принятии к внедрению технологического процесса холодной объемной штамповки детали наконечник для соединениявоздуховодных труб.

94. Внедрение результатов исследования способствует усовершенствованию технологических процессов холодной объемной штамповки деталей типа наконечник, повышению качества и эксплуатационных характерстик получаемых изделий.

95. По предварительным подсчетам экономический эффект при внедрении данного технологического процесса по сравнению с обработкой резанием составит около 80 тыс. рублей на программу 12 ООО штук деталей.

96. Технологический процесс принят к внедрению.1. УТВЕРЖДАЮ-'от «ЗАКАЗЧИКА»1. От « ИСПОЛНИТЕЛЯ»

97. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, выполненных Ишатенко B.H., применяются при чтении лекций по курсам «Теория обработки металлов давлением», «Основы научных исследований», а также при выполнении курсовых и дипломных проектов.

98. Настоящий акт утвержден на заседании кафедры КиОД (протокол №4 от 16 апреля 2009 г.)

99. Председатель комиссии, зав. каф. КиОД, к.т.н., проф. Члены комиссии: д.т.н., проф.1. Л&гУ^-^-г^ Калпин Ю.Г.к.т.н., доц.1. Программа Doublelntegral

100. Язык программирования : С# (исполняющая среда DotNet Framework)

101. Файл сборки проекта : Doublelntegral.sln -------листинг начало.------

102. Microsoft Visual Studio Solution File, Format Version 9.00 # Visual C# Express 2005

103. Project(" {FAE04EC0-3 01F-11D3-BF4B-00C04F79EFBC}") = "Doublelntegral", "DoublelntegralVDoublelntegral.csproj", "{96B2DA7C-012F-4367-B964-04460C2A6756}" EndProject Global

104. GlobalSection(SolutionConfigurationPlatforms) = preSolution Debug|Any CPU Debug|Any CPU Release|Any CPU = Release|Any CPU EndGlobalSection

105. GlobalSection(SolutionProperties) = preSolution

106. HideSolutionNode FALSE EndGlobalSection1. EndGlobal-------листинг конец.------

107. Файл проекта : Doublelntegral.csproj -------листинг начало.------<Project DefaultTargets—'Build" xmlns="http://schemas.microsoft.com/developer/msbuild/2003"> <PropertyGroup>

108. Configuration Condition-' ^(Configuration)' = " ">Debug</Configuration> <Platform Condition-1 ^(Platform)' =" ">AnyCPU</Platform> <ProductVersion>8.0.50727</ProductVersion> <SchemaVersion>2.0</SchemaVersion>

109. PropertyGroup Condition^" '$(Configuration)|$(Platform)" = 'DebugjAnyCPU' "> <DebugSymbols>true<yDebugSymbols> <DebugType>full</DebugType>

110. Optimize>false</Optimize> <OutputPath>bin\Debug\</OutputPath> <DefineConstants>DEBUG;TRACE</DefineConstants> <ErrorReport>prompt</ErrorReport> <WarningLevel>4</WarningLevel> </PropertyGroup>

111. Reference Include="System" /> <Reference Include-'System.Data" /> <Reference Include-'System.Deployment" /> <Reference Include="System.Drawing" /> <Reference Include^" System.Windows.Forms" /> <Reference Include^" System.Xml" /> </ItemGroup> <ItemGroup>

112. Compile Include="DataModel.cs" /> <Compile Include="Forml.cs"> <SubType>Form</SubType> </Compile>

113. Compile Include-'Form 1 .Designer.cs"> <DependentUpon>Form 1 .cs</DependentUpon> </Compile>

114. Compile Include="lntegrallnterface.cs" /> <Compile Include-'Program.cs" /> <Compile Include="Properties\AssemblyInfo.cs" /> <EmbeddedResource Include="Forml .resx"> <SubType>Designer</SubType> <DependentUpon>Forml.cs</DependentUpon> </EmbeddedResource>

115. EmbeddedResource Include-'Properties\Resources.resx"> <Generator>ResXFileCodeGenerator</Generator> <LastGenOutput>Resources.Designer.cs</LastGenOutput> <SubType>Designer</SubType> </EmbeddedResource>

116. Compile Include="Properties\Resources.Designer.cs"> <AutoGen>True</AutoGen> <DependentUpon>Resources.resx</DependentUpon> </Compile>

117. None Include="Properties\Settings.settings"> <Generator>SettingsSingleFileGenerator</Generator> <LastGenOutput>Settings.Designer.cs</LastGenOutput> </None>

118. Compile Include="Properties\Settings.Designer.cs"> <AutoGen>True</AutoGen>

119. Other similar extension points exist, see Microsoft.Common.targets. <Target Name="BeforeBuild"> </Target>

120. Target Name="AfterBuild"> </Target>1. Project>-------листинг конец.------

121. Файл работы с формами : Program.cs -------листинг начало.------using System;using System.Collections.Generic; using System.Windows.Forms;namespace Doublelntegral {static class Program {1.I <summary>

122. I The main entry point for the application.1.l </summary>1. STAThread.static void Main() {

123. Application.EnableVisualStyles(); Application.SetCompatibleTextRenderingDefault(false); // Запуск основной формы программы Application.Run(new Forml());