Исследование процессов и разработка технологии получения высокоточных чугунных заготовок путем формования и спекания композиций на основе ультрадисперсных металлических порошков и связующего тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Крысь, Мария Александровна

• Крысь, Мария Александровна
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Крысь, Мария Александровна

Введение.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1. Краткий обзор методов получения заготовок.

1.2. Общая характеристика технологии получения заготовок путем формования и спекания смесей на основе порошков и связующего (инжекционное формование).

1.2.1. МИМ-технология.

1.2.2. Сущность технологии инжекционного формования. Перечень технологических операций.

1.2.3. Оборудование для инжекционного формования.

1.3. Исходные материалы в МИМ-технологии.

1.3.1. Порошки, используемые для инжекционного формования.

1.3.2. Связующие для инжекционного формования.

1.3.3. МИМ-фидстоки и получаемые из них материалы.

1.3.4. Новые технологии инжекционного формования.

1.4. Постановка задачи исследований и ее обоснование.

Глава 2. Исследование процесса удаления связующего.

2.1.Методика изготовления образцов. Расчетные и фактические параметры фазового состава образцов.

2.2. Определение размера частиц в объеме сплава. Статистическая характеристика параметров микроструктуры.

2.3.Методика исследования кинетики удаления связующего.

2.3.1. Нагрев заготовок на воздухе.

2.3.2. Нагрев заготовок в контейнере с затвором.

2.3.3. Нагрев заготовок в контейнере с затвором с последующим нагревом в вакууме.6?

2.3.4. Нагрев заготовок в контейнере с затвором с последующим нагревом с периодическим вакуумированием.

2.4. Экспериментальные исследования кинетики удаления связующего при нагреве.

2.4.1 .Нагрев заготовок на воздухе.

2.4.2. Нагрев заготовок в контейнере с затвором.

2.4.3. Нагрев заготовок в контейнере с затвором с последующим нагревом в вакууме.

2.3.4.Нагрев заготовок в контейнере с затвором с последующим нагревом с периодическим вакуумированием.

Глава 3. Исследование процессов спекания после удаления связующего. Структура и свойства спеченных материалов.

Глава 4. Анализ влияния технологических факторов на размерную точность заготовок.

Практические выводы и рекомендации.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование процессов и разработка технологии получения высокоточных чугунных заготовок путем формования и спекания композиций на основе ультрадисперсных металлических порошков и связующего»

Актуальность работы. Из всей совокупности параметров, влияющих на выбор конкретной технологии изготовления деталей в соответствии с техническими условиями, одними из основных являются размерная точность, качество поверхности и сложность формы заготовок. В последние десятилетия наряду с совершенствованием традиционных методов получения заготовок: ковки, штамповки, литья, резки и т.п., начали интенсивно развиваться принципиально новые технологии, основанные на процессах консолидации вещества, находящегося в высоко дисперсном состоянии. К таким процессам относятся плазменное напыление на удаляемую модель, распыление расплава непосредственно в форму, формование и спекание порошков. Одной из наиболее быстро развивающихся в последнее время является МИМ-технология (аббревиатура Metal Injection Moulding - инжекционное формование из металлических порошков), объемы применения которой за последние 10 лет ежегодно растут более чем на 10%. Сущность этой технологии заключается в том, что высокодисперсные металлические порошки смешиваются со связующим до квазижидкого состояния, а из полученных смесей литьем под давлением формуются заготовки сложной формы, которые затем спекаются. Наблюдаемое расширение применения этой технологии обусловлено возможностью получения на ее основе заготовок очень сложной формы, размерной точностью существенно лучшей, чем при литье расплавов, при отсутствии дефектов структуры, свойственной литью. В настоящее время разработано и предлагается на рынке уже несколько сотен видов формуемых смесей, которые называются МИМ-фидстоками. В качестве связующего обычно используются термопласты или их смеси с насыщенными углеводородами. Вместе с тем применение существующих вариантов МИМ-технологии ограничивается высокой стоимостью самих МИМ-фидстоков и их переработкой в заготовки из-за длительных термических режимов удаления связующего. Толстостенные (толщиной 4+5 мм и более) изделия вообще не могут быть получены при разумных технологических режимах. В связи с этим применение МИМ-технологии пока эффективно для заготовок сложной формы только массой менее 30-^50 граммов. Поэтому проблема совершенствования и расширения номенклатуры МИМ-фидстоков остается актуальной.

Учитывая, что при заданном составе, плотности и физико-механических свойствах конечного материала заготовки, состав и структура твердой фазы (металлического порошка - наполнителя) изменяются в достаточно узких рамках, дальнейшее совершенствование композиций может осуществляться за счет применения более совершенных связующих, к которым предъявляются следующие требования:

• обеспечение высокого качества формовок после прессования;

• обеспечение достаточной прочности формовок для технологической транспортировки, в том числе и в термоагрегатах при высокой температуре;

• сокращение технологического цикла удаления связующего и расширение возможного диапазона толщины стенок и габаритов заготовок.

Последнее требование является наиболее важным и трудно реализуемым. В плане решения поставленной задачи большой интерес представляет применение композиций (МИМ-фидстоков), связующим в которых является термореактивная фенолформальдегидная смола (ФФС). В пользу этого утверждения говорят следующие преимущества термореактивной ФФС по сравнения с термопластами, а именно:

• композиции на основе реактопластов могут быть сформованы не только литьем под давлением, но и прямым прессованием и пресслитьем. Эти процессы могут быть реализованы на обычных прессах для прессования пластмасс;

• заготовки из композиций на основе ФФС имеют усадку в несколько раз меньше, чем эта величина для термопластов;

• сформованные горячим прессованием заготовки на основе ФФС не размягчаются и, следовательно, не теряют форму при нагреве. Особенно это важно для крупногабаритных изделий;

• при деструкции ФФС газовыделения существенно меньше, чем у термопластов, что будет способствовать увеличению возможной скорости процесса удаления связующего.

Таким образом, низкая стоимость и лучшие технологические показатели композиций на основе фенолформальдегидной смолы, по сравнению с композициями на основе термопластов, могут стать предпосылкой для расширения технологических возможностей с точки зрения снижения стоимости заготовок, увеличения их массы и размеров.

Область применения в таком случае может включать и получение заготовок из меди и ее сплавов, алюминия, железа, титана, никеля и других металлов. Однако, учитывая, что в производстве сплавы железа занимают доминирующее положение, а среди них значительную долю - чугунные заготовки, в данной работе была поставлена цель разработать технологию в первую очередь для чугунных заготовок.

Цель и задачи работы

Цель работы:

• изучить процессы и разработать технологию получения чугунных заготовок путем формования и спекания композиций на основе ультрадисперсных металлических порошков и ФФС;

• установить кинетические закономерности термической деструкции связующего и технологические режимы, обеспечивающие бездефектную структуру заготовок;

• выявить закономерности размерных изменений заготовок в процессе проведения технологических операций;

• разработать рецептуры и технологические режимы получения заготовок из Бе-С сплава с содержанием углерода 2^-4%.

Методы и средства исследований.

Использовались следующие методы исследований:

• для исследования кинетики удаления связующего - прецизионные измерения массы, объема и плотности в зависимости от времени и температуры;

• для исследования фазового состава и структуры - металлографический, рентгеновский методы, электронная микроскопия;

• для исследования размерных изменений - построение математической модели, фактические измерения линейных размеров стандартными методами.

Научная новизна

1. Выявлены закономерности влияния температуры и среды нагрева на кинетику термодеструкции связующего в композициях на основе ультрадисперсных металлических порошков и фенолформальдегидной смолы. Установлено, что температура начала термодеструкции ФФС в микропорах составляет 600°0650°С, а окончание этого процесса происходит в интервале 700°0750°С. Наиболее интенсивно процесс термодеструкции проходит при нагреве на воздухе.

2. Выявлены закономерности изменения количества углерода и его фазового состояния в процессе нагрева композиций железо - фенолформальдегид-ная смола. Разработана методика регулирования содержания углерода.

3. Разработана математическая модель расчета поля допусков размеров заготовок в зависимости от технологических факторов. Показано и экспериментально подтверждено, что поле допуска для деталей, производимых по предполагаемой технологии не превышает 1,5% от номинальных размеров заготовок.

Практическая ценность и реализация работы

1. Разработанные рекомендации по технологическим схемам и изготовлению заготовок и технологические режимы положены в основу при проектировании и организации опытно-промышленного участка по изготовлению заготовок методом прессования и спекания композиций в ООО "Наномет" г.Иошкар-Ола.

Апробация работы

Основные положения и результаты работы докладывались, обсуждались и получили положительную оценку на:

• XII международном симпозиуме «Динамические и технологические проблемы механики конструкций и сплошных сред» (Москва, 2006);

• 7-й международной научно-технической конференции «Порошковая металлургия, композиционные материалы, защитные покрытия» (Минск, 2006);

• Международной научно-технической конференции «Металлургия. Машиностроение. Станкоинструмент» (Ростов-на-Дону, 2006);

• XIII международном симпозиуме «Динамические и технологические проблемы механики конструкций и сплошных сред» (Москва, 2007).

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, четырех глав и выводов, списка использованных публикаций с общим объемом 150 страниц текста, 34 таблицы, 36 рисунков и приложений.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Крысь, Мария Александровна

Общие выводы

1. Разработана производственная технология получения высокоточных чугунных заготовок путем формования и спекания композиций на основе тонких железных порошков и фенолформальдегидной смолы.

2. Получены кинетические закономерности удаления связующего из прессованных композиций с нагревом в разных средах: на воздухе, нейтральной и в вакууме.

3. Установлены скорости деструкции связующего, не приводящие к образованию дефектов в заготовках. Эти скорости в несколько раз превышают аналогичный показатель для традиционных МИМ-фидстоков на основе термопластов.

4. Показано, что кроме высокой скорости удаления связующего главной особенностью исследованных композиций является наличие высокого содержания углерода, определяемого коксовым числом смолы и, что содержание углерода можно регулировать как на стадии низкотемпературного отжига, так и за счет нагрева в средах с заданным углеродным потенциалом, в интервале температур 1000-И 100°С.

5. Получены количественные данные по влиянию содержания углерода на плотность после спекания и размерные изменения заготовок.

6. Теоретически обосновано и экспериментально показано, что размерная точность чугунных заготовок несколько меньше размерной точности стальных заготовок, получаемых МИМ-технологией, и существенно выше размерной точности чугунных заготовок, получаемых кокильным литьем.

7. Рекомендации, разработанные на основе исследований, выполненных в настоящей работе использованы при проектировании и создании в ООО «Наномет» (г.Йошкар-Ола) опытно-промышленного участка для производства заготовок из композиций на основе ультрадисперсного металлического порошка и фенолформальдегидной смолы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Крысь, Мария Александровна, 2007 год

1. Беккер, М.Б. Литье под давлением / М.Б.Беккер.- М.: Высш. шк.,1973.-230с.

2. Брюханов, А.Н. Ковка и объемная штамповка / А.Н. Брюханов -М: Машгиз, 1960. 375с.

3. Вспомогательные компоненты для формования бескислородной керамики: заявка Японии / Айсин сэки к.к., Япония, Мияти Кинай-ти. № 60 - 201660, публ. 16.10.85. Пр. 28.03.84, №59-61617 МКИ С 048.35.00.

4. Гороновский, И.Т. Краткий справочник по химии / И.Т.Гороновский; под ред. О.Д.Куриленко Киев: Наукова думка,1974.

5. Грабой, И.Э. Материалы Catamold® компании BASF для литья порошков под давлением /И.Э.Грабой, Т.Арндт// сб. тр. науч.-практ. семинара «Новые материалы и изделия из металлических порошков. Технология. Производство. Применение». (ТПП

6. ПМ2005), 21-24 июня 2005г., г.Йошкар-Ола, С. 37 40.

7. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П.Гуляев. М.-.Металлургия, 1966. -478с.

8. Жиделев, Руководство по машиноведению.-3-е изд./ М,А,Жиделев, Б.П.Никитин -М.: Учпедгиз, 1959. 224с.

9. Инжекционное формование порошков металлических и керамических материалов: пер. с япон. Arakida Yutaka // Нихон киндзоку гаккай кайхо. Bull. Jap. Inst. Metals. 1987. - 26, №3. - C.473 -480.

10. Исследование керамики. Эн.// Mol. Research Dev. Report. 1986. -№2.-C.41 -57.

11. Композиции для получения трещиностойкой керамики: между нар. заявка / Wetsuit Petrochemical Industries Ltd., Japan, Jnoke H., Igurashi Ch., Muranaka G. № 8805426. Пр. 16.01.87, №87-GP22. Публ. 28.07.88. МКИ С 041335.00.

12. Костронов, А.Г. Материаловедение дисперсных и пористых материалов и сплавов / А.Г. Костронов Киев: Наукова думка, 2002. 298с.

13. Лабораторное оборудование для ГИП концерна ASEA и некоторые аспектытехнологии получения порошковых материалов методом ГИП: проспект фирмы ASEA, Швеция. 20с.

14. Лейкин, H.H. Конструирование пресс-форм для изделий из пластических масс / H.H. Лейкин М.:Машгиз,1961. - 178с.

15. Магниты из РЗМ и Со со связкой из смолы: заявка Японии / К.к. Сува Сэйкося, Японии. -№59 = 136912. Пр.25.01.83,№58 10320. МКИ H01F7/02.

16. Мельница-мешалка с контрстержнями и двукратным охлаждением: промышленный каталог / Netzsch ФРГ. 82с.

17. На рынке оборудования для порошковой металлургии // БИКИ. -1985. -№68.-С.4.

18. Освоение и внедрение в производство технологии изготовления керамических деталей методом горячего литья под давлением. Отчет о НИР / ВИМИ № 510225. - Пост. 1907.89.

19. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Киев: Наукова думка, 1987.

20. Продукция фирмы Parmatech Corp.: Проспект / Parmatech Corp., США.-7с.

21. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А.Салтыков. М.'Металлургия, 1976. 270с.

22. Святкин, Б.К. Литье в кокили. 3-е изд. М.:Высшая школа, 1984. 264с.

23. Смеситель: техническая документация / ЦНИИ томинформ. 1988 ИТД(ВИМИ). 1989, №11.- 296В (ВСМ 043-88).

24. Способ инжекционного формования керамики: заявка Японии: №57 47774, опубл. 8.03.82 / Тайота Дзидося Котэ к.к., Япония. Пр. 05.00.80, №55 - 122330, МКИ С04В35/64,35/00.

25. Способ отделения заготовки при формовании керамики методом горячего литья под давлением: заявка Япония / Тоета Дзядося к.к., Япония. №58 - 119839, публ. 16.07.83 Пр. 111082 №57 - 2488 МКИВ29Б1/05, В28В1/24.

26. Способ получения магнитопластов на основе Ш-Бе: заявка Японии / Дайдо Токусюко к.к., Япония; Фуруя Т., Йосика А.Н. №63- 121601, пр. 10.18.88. №61-265632, публ. 25.05.88. МКИ В22Р1/00, Н0Ш1/08.

27. Способ получения постоянного магнита: заявка Японии / К.к. Сува Сэйкоса. -№60 220918, пуб. 5.11.84. Пр. 18.04.84, №59 - 77851. МКИН01Р41/08.

28. Способ получения редкоземельного спеченного магнита: заявка Японии / Сэйко эйсон к.к., Япония, Судзуки Р., Сиохара Ю. №62,- 252. Пр.2.05.86. №61 102506, Публ. 11.11.87. МКИ Н0Ш/08,1. В22 Fl/02.

29. Способ производства изделий из порошковых сплавов: заявка Япониия / ДзяфукоРайнансу к.к., Япония, Рудзиеси К. №62 -270702. Пр. 19.05.86. №64 - 114265. Публ. 25.11.87. МКИ1. B22F3/10, B22F3/02.

30. Способ формования порошков: заявка Японии // Ниппон Кокан к.к., Япония, Мижита Сунэо, Нисио Хироаки. №61 - 261274, Пр. 14.05.85 №60 - 100433, публ. 19.11.86. МКИ С04В35/64, В22С7/00.

31. Справочник по технологии изделий из пластмасс / Под ред. Сага-лаева Г.В. М.:Химия, 2000.

32. Такахами, М. Инжекционное формование керамики. 1. история, технология и реология органических добавок. /М.Такахами, С.Сузуки // Фунтай когаку кайси. 1988. - 25, №7. - С.456 - 460.

33. Танабэ, Н. Инжекционное формование магнитопластов / Н. Танабэ //Пурасутискусу Эдзи = Plast. Age.- 1988.-34,№5.-С. 148152.

34. Третьяков, Ю.Д. Керамика материал будущего / Ю.Д. Третьяков, Ю.Г. Метлак- М.:3нание,1987. - 48с. - (Новое в жизни, науке, технике. Сер.Химия, №2).

35. Тушинский, Л.И. Кинетика спекания капиллярно-пористых порошковых материалов / Л.И.Тушинский, М.Б.Штерн, С.А.Захаров // Порошковая металлургия. 1996. - №6. - С.24-26.

36. Установки инжекционного формования cep.SG: промышленный каталог / Valtec Ltd., Япония. Учета. №6667-89, ВНИИПМ.

37. Цветков, JI.A. Органическая химия / JI.A Цветков //М.:Просвещение, 1964. .248с.

38. A worldwide source for high performance nickel powder products //

39. Adv. Mater and process. 1988 - 134, №17 - C. 42 - 43.

40. Andriotti E. Metal Injection molding experience at P/M plant/ E.Andriotti.//Ind.Heat. 1988. - 55, №1. - C. 18,20.

41. Aqueous binder allows economic net shape processing of larger MIM parts MPR June 2000, p.26.

42. Belaji, Patil. GB-306 Metal Injection Molding / B.Patil, T.Abraham // Report ID:AVM049A,Business communications Co., Inc. -2005. -C.193.

43. Beyer, M. Presentetion during the PIM-Seminar of the Sueddeutsche Kunstostoffzentrum / M.Beyer. Wuerzburg, July 4-5,2000.

44. Billiet, R. Plastic metals: from fiction to reality, with injection molded P/M materials / R.Billiet // Nat. Powder Met.Conf., Montreal,May,24-27,1982.Proc. Princton, N.J. - 1982. - p.45-52.

45. Blomacher, M. Basf carbonyl iron powder for metal injection moulding / M.Blomacher, D.Weinand // MPR Metal Powder Rept. 1988. -43, №3 - C.328- 330.

46. Bose, A., presentation at the PIM 2000 Symposium PennState.

47. Cornwall, Global PIM Market Review 2000.

48. Cerman, R.M., A.Bose. Injection Molding of Metals and Ceramics / R.M.Cerman, A.Bose Princeton, PA, 1997.

49. Donald F. Effect of Moulding Parameters on Final Sintered Component Dimensions. Euro PM2004 / Donald F., Heany, Cody G. Greene. Vienna, Austria, 17-21 October 2004. Volume 4. P.433 438.

50. Edinbouch J., J. ter Maat, Truebenbach P. Proceedings of the Powder Injection Molding Symposium, June 21-26,1992, San Francisco, ed. P. H. Booker, J.Gaspervich, R.M. German, MPIF, Princeton, NJ, p. 385.

51. Edirisingle, M.G. Computer simulation. Solidification of ceramic injection molding formulations / M.G.Edirisingle // J. Mater Sci. Lett. -1988. 7, №5.-C.509 - 510.

52. Elizabeth Marsh. The Powder Metallurgy Industry Worldwide 19992003: Materials Technology Publications Market report, January 2000. ISBN 1-871677-34-3.

53. Fabrication and properties of metal matrix compounded based on. S.C. fibres reinfares aluminium alloys // Mater Sec and Technical. 1988. -4, №1. - C.41 - 51.

54. German, R.M. Powder Injection Molding, Princeton, NJ, MPIF.

55. Hochdruck Homogenisatoren: проспект / A.P. V. - Schroder GmbH., ФРГ, 1988.-8c.

56. Hum, M. Out of this shapes in powder metallurgy / M.Hum // Mater Eng. 1988. -№ll.-C.29-32.

57. Injection moulded P/M nickelusteel many facturedy using the Rivers process//MPR: Metal Powder Rept. 1987. - 42, №9. - P.646-647.

58. Injection Moulding Machine for New Ceramics: проспект / JSW. 8c (Учетн.№ 78761).

59. John L. Johnson, Fabrication of Heat Transfer Devices by Metal Injection Moulding. / J.L. Johnson, L.-K.Ta. // Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004. Volume 4, P.363 - 368.

60. Johnson, W.A. Microatomisation meets new application demand in metallurgical areas / W. A.Johnson, N.E.Kopatz, E.B.Tender // MPR Metal Powder Rept. 1987. - 42, №7. - 8. - C. 543 - 546.

61. Kennedy, S.W. Developments in sintering injection molding PM parts / S.W.Kennedy // MPR Metal Powder Report. 1987. - 42, №9. - C. 609 -612.

62. Kimura Akira, Kato Yashijuki Metals production of stainless steel powders of Pacific. // MPR Metal Powder Rept. 1988. - 43, №3 - C. 148- 150, 153- 154.

63. Kishor M. Kulkarni. Metal Powders and Feedstocks for Metal Injection Moulding // The International Journal of Powder Metallurgy. Volume 36, №3,2000. P. 43-52.

64. Klinger E., Weitbrecht G., Dreher E. // Ger. Patent S10250 aug. 3 (1939).

65. Krupp, Pulvermetall unveils new PM products at Manover fair // MPR: Metal PowderRept., 1988. 43,№5. - C.367.

66. Kulkarni, K.M. Metal Powders and feedstocks for metal injection molding / K.M.Kulkarni // The international journal of PM. Volume 36.-n. 3,2000.

67. Lange, E. P/M injection molding technique for ceramicand metal parts / E.Lange, N.Muller // Powder Met. Int. 1986. - 18, №6.-C.416 - 421.

68. Lashway, K.W.Progress in ceramic component fabrication technology / K.W.Lashway, R.S.Storm //AIAA Rar. 1982. - №211 - 5c.

69. Leander F. Pease III; "Overview of MIM in North America, World Size and Forecast"; Metal Powder Report, May 1990.

70. Lewis Lifford F. Metallurgists define their technology // Mater Eng. -1987.-C.32 -35.

71. Libb R.S. Production and evaluation of PM injection molding / R.S.Libb, B.R.Paterson, M.A.Meflin // Annu. Powder Met. Conf. Proc. Boston, Mass, May 18-21, 1986 Princton, №9.1986. - C.95 - 104.

72. Lye-King Tan, Hoe-Phong Than, Jan Ma. Aluminum Heat Sink from Powder Injection Moulding. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, P.349-355.

73. Mangels J.A. Injection molding ceramics to nigh densities / J.A.Mangels, R.M.Williams // American bull. 1983. - 62, №5.-C.601-606.

74. Martin PJ.Injection and moulding of hardmetal components / P.J.Martin, B.Haword // MPR Metal Powder Rept. 1989. - 43, №12. -C. 816, 818-820, 822-824.

75. Martyn, M.T. Injection moulding of powders Jn.: 1987 Powder Metallurgy group meeting / M.T.Martyn. - London: The Just, of Metals, 1987.-20c.

76. Metal Injection Moulding of Heat Treated Alloy 718 Master Alloy. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna / P.A.Davies, G.R.Dunstan, A.C.Hayward, R. Howells. Austria. 17-21 October 2004, - Volume 4. P.343 - 348.

77. Metal parts by injection molding // Tooling and production. 1988. -54, №8. - C.63 - 65.

78. Nakagawa Takeo, Noguchi Hiroguki. Технология изготовления и свойства керамических материалов // Сэйсан кэнкю Мон. J. Inst, and Sci. Univ. Tokio. 1987. - 80, №6. - С. 261 - 264.

79. Nakagawa Takeo, Zhang Likong. Compression molding of fire ceramic powder by using wate binder. // Inst, and Sec., Univ, Tokyo, Japan -Mod. Dev. Powder Metal. 1988. - 22. - C. 763 - 772.

80. One Step Debinding and Sintering for JM Parts //Metal Powder Rept. -1987. 42, №6. - C.213.

81. Peace, L.F. A perspective on the markets and technology for injection molding metal powder and ceramics parts / L.F.Peace // Int. J. Powder Met. 1986. - 22, №3.-C.177-178, 180-184.

82. Peace, L.F. Metal injection moulding: the incubation is over / L.F.Peace // Int. J. Powder Met. 1988. - 24, №2. - C. 123 - 127.

83. Production and properties of carbonyl iron powder // MPR Metal Powder Rept. 1987.-42, №1. - C. 12- 14.

84. Rimming an introduces "Injectelly" metal injection moulding process. // MPR Metal Powder Rept. 1987. - 39, №10. - C.598 - 599.

85. Robert G. Cornwall; "World Overview of Powder Injection Moulding Markets"; International Conference on Powder Injection Moulding of Metals and Ceramics, March 20 22,2000, State College Pennsylvania, USA.

86. Robert G. Cornwall, Randall M. G. Powder Injection Moulding -World Markets and Technologies. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, P.357 362.

87. Rota A. Micro MIM s Production Process for Micro Components with Enhanced Material Properties. Euro PM2004, powder Metallurgy

88. World Congress, Austria Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004. / A.Rota, P.Imgrund, F.Petzoldt. Volume 1, P.476-472.

89. Sierra C.M. Modeling of shrinkage during simmering of injection molded powder metal compacts / C.M.Sierra, D.Lee // Mech. Eng. Dep. Rensellaer Polytechn. Inst. Powder Metallurgy Int. - 1988. - 20, №28.-C. 30-34.

90. Schwartzwalder K. // U.S.Patent 2122960, july, 5 (1938).

91. Static mixing of fluids containing solid and fibres // Sulzer Technical Keriew.- 1989 №4. C.45.

92. Storm R.S., Ohnsorg R.W., Frechette F. Fabrication of injection molded sintered SiC turbing components / R.S.Storm, R.W.Ohnsorg, F.Frechette // Trans ASME J. Eng.Power. 1982. - 104, №3. - C.601 -606.

93. Strovens M.A. // Ceramic Bulletin. 1963.-42, №1. - C.13.

94. Sumitoino introduces metamold metal injection moulding // MPR Metal Powder Rept. 1988. - 43, №11. - C. 776 - 777.

95. Ted, A. Tomlin Metal Injection Moulding: Medical Application / A.Ted // The international Journal of Powder Metallurgy. Volume 36. -№3,2000, P. 53-57.

96. The SILIPLAST Binder System in Ceramic Injection Molding, Schwarts S., Quirmbach P., et. al., Int.Ceramics Issue 2 (1998) 31.

97. Vaccari, J.A. Take a new look at metal injection molding / J.A.Vaccari // Amer.Ach. 1988. - 132, №12.-C.45-48.

98. Waikar, R.J. P/M injection molding / R.J.Waikar, B.R.Patterson // Unit of Alabama, USA. c. 5.

99. Yoshinory Itoh, Tatsuya Harikou, Kenji Sato, Hideshi Miura. Improvement of Ductility for Injection Moulding Ti-6A1-4V Alloy //

100. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004. Volume 4. P.445 - 450.