Исследование и создание композиций на основе порошков металлов, их оксидов и углерода для получения фасонных заготовок с заданными свойствами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, доктор технических наук Довыденков, Владислав Андреевич

• Довыденков, Владислав Андреевич
• доктор технических наук
• 2009

Оглавление диссертации доктор технических наук Довыденков, Владислав Андреевич

Введение.'.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1. Развитие МИМ-технологии.

1.2. Технологическая схема и краткая характеристика технологических операций МИМпроцесса.

1.3. Исходные материалы, применяемые в МИМ-технологии.

1.3.1.Порошки, используемые для инжекционного формования.

1.3.2. Связующие для формуемых смесей.

1.3.3.Направления дальнейшего развития.

1.4. Об альтернативных МИМ-технологии методах получения заготовок с высоко дисперсной структурой.

1.4.1 .Реакционный размол. Механическое легирование материалов на основе железа и меди

1.4.2.0 возможности получения заготовок непосредственно из оксидов.

1.5. Резюме по литературному обзору и постановка задачи.

Глава 2. Теоретические и технологические основы для определения рецептуры композиций из порошков металлов, их оксидов и углерода.

2.1. О рецептуре композиций для изготовления фасонных заготовок на основе железа

2.2. О рецептуре композиций для изготовления фасонных заготовок на основе меди.

2.3. О регулировании содержания углерода в изделиях, полученных из композиций метал-лы-оксиды-ФФС.

2.4. Определение рецептуры композиций, получаемых с применением реакционного размола

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и создание композиций на основе порошков металлов, их оксидов и углерода для получения фасонных заготовок с заданными свойствами»

Актуальность проблемы. Совершенствование технологии получения металлозаготовок, обеспечивающей сложную геометрическую форму и высокую размерную точность, заданные эксплуатационные свойства материала, приемлемую стоимость, всегда являлось одним из важнейших факторов технического прогресса. Наряду с развитием традиционных способов получения заготовок (ковкой, литьем, штамповкой, резкой, сваркой), в последние десятилетия интенсивно развиваются технологии, основанные на том, что исходные вещества применяются в высокодисперсном состоянии и консолидируются в заготовках определенной формы путем воздействия давления, температуры, электрических и магнитных импульсов, ультразвука и т.д. К таким технологиям относятся многочисленные методы порошковой металлургии, газотермические и плазменные методы нанесения вещества на уделяемые модели, электрофоретические методы, СВС и другие. В настоящее время имеет место тенденция повышения дисперсности используемых порошков. Это связано, с одной стороны, с миниатюризацией технических устройств и необходимостью иметь технологии получения микродеталей сложной формы и, с другой стороны, с новыми возможностями формировать структуры материалов, используя высокодисперсные компоненты, а также создавая высокодисперсные фазы на различных стадиях технологического передела. Примерами таких технологий является МИМ-технология (инжекционное формование) и реакционный размол (механическое легирование), использование которых позволяет по-новому решать проблемы формообразования и формирования высокодисперсной структуры. Однако значительные затраты на используемые высокодисперсные металлические порошки, многофункциональное и сложное дорогостоящее оборудование потребовали применения более современных технологий, в которых в качестве исходных материалов служат высокодисперсные композиции на основе порошков металлов, их оксидов и углерода. Такой подход позволяет достигнуть значительного удешевления производства и получения высококачественных изделий с применением стандартного оборудования, с одновременным расширением возможностей управления структурой и свойствами материалов. В связи с наибольшей распространенностью в технике сплавов на основе железа и меди представляются наиболее актуальными разработки с использованием в качестве основы материалов и заготовок именно этих элементов.

Цель работы. Разработка научного обоснования технологии получения металлозаготовок из композиций, содержащих высокодисперсные порошки металлов, их оксидов и углерода для получения фасонных сложных металлоизделий с заданными свойствами.

Задачи исследований:

- установить тенденции развития технологий получения заготовок путем формования композиций из высокодисперсных порошков и связующего с их последующим спеканием и обработкой давлением;

- обосновать и разработать критерии выбора и методики расчета состава компонентов композиций, предназначенных для изготовления стальных и чугунных заготовок, а таюке заготовок на основе медных сплавов;

- исследовать возможность и разработать технологические режимы внутреннего низкотемпературного восстановления оксидов твердым высокодисперсным углеродом, образующимся при деструкции связующего, а также полученным в результате реакционного размола;

- исследовать влияние технологических режимов на дисперсность материалов, полученных реакционным размолом;

- исследовать особенности спекания заготовок, полученных из композиций различного состава, влияние технологии спекания на механические свойства материалов;

- разработать научно обоснованные требования к исходному составу и режимам обработки давлением композиций для обеспечения заданных физико-механических свойств материалов заготовок;

- разработать аналитические методы расчета отклонений размеров заготовок и исследовать влияние на размерную точность параметров исходных материалов и режимов получения заготовок.

Методы исследования обусловлены системными и физическими особенностями объекта исследований — композиций «металлы — оксиды металлов — углерод» на всех стадиях технологического передела — от дозировки исходных компонентов до определения физико-механических свойств материалов заготовок различного назначения и включают в себя:

- физическое и математическое моделирование с аналитическим анализом параметров изменения вязкости композиций; параметров, определяющих химический состав конечного продукта и его физико-механические свойства; параметров, определяющих размерную точность заготовок;

- измерение геометрических параметров заготовок и их плотности стандартными методами;

- определение химического состава композиций и заготовок на различных стадиях технологического передела;

- определение фазового состава и структуры заготовок с применением металлографии, рентгеновского структурного анализа, растровой электронной микроскопии, зондовой микроскопии;

- определение механических свойств стандартными методами;

- определение электропроводности зондовым методом;

- методы испытаний эксплуатационных свойств материалов в соответствии с методиками предприятий-потребителей.

Достоверность полученных результатов, научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается использованием современных методов исследований, практическим внедрением разработанных на основе исследований инженерных решений, непротиворечивостью полученных результатов с фундаментальными физическими законами, широкой апробацией полученных результатов на научно-технических семинарах и конференциях различного уровня.

Научная новизна:

1. На основе материаловедческого анализа, физического и математического моделирования, экспериментальных исследований, промышленного внедрения для производства фасонных металлозаготовок с заданными свойствами и субмикрокристаллической структурой создан новый тип композиций, защищенных приоритетными патентами и состоящих из порошков металлов, их оксидов, углерода и термореактивной фенолформальдегидной смолы.

2. Разработаны математические модели для установления фазового состава композиций «металл — оксид металла — фенолформальдегидная смола», обеспечивающего заданные реологические свойства и необходимое количество углерода как восстановителя оксидов.

3. На основе установленных закономерностей эволюции фазового, химического состава и структуры композиций обоснована и разработана двухстадийная технология термической обработки сформованных заготовок, обеспечивающая сплошность восстановленного металла и полное восстановление оксидов аморфным углеродом - продуктом термического разложения связующего с обеспечением субмикрокристаллической структуры материала заготовок. Первая стадия проводится при атмосферном давлении без доступа воздуха в интервале температур 700.800 °С, а вторая стадия -в форвакууме при температуре 800.900 °С. Установлена величина удельного расхода углерода для полного восстановления единицы массы связанного в оксидах кислорода, которая при оптимальных режимах значительно меньше (в 2,5 - 3 раза) аналогичной величины в традиционных процессах получения губчатого железа.

4. Установлены физические закономерности двухстадийной кинетики процесса изменения дисперсности продуктов реакционного размола композиций Си - СиО—А1 - С, отличающейся скоростью роста гранул, размер которых линейно зависит от времени на каждой из стадий, что позволяет на основе разработанной физической модели, во-первых, определять размеры гранул в зависимости от времени реакционного размола и, во-вторых, в зависимости от особенностей протекания режима реакционного размола и термической обработки композиций формировать высокодисперсные фазы с учетом особенности влияния углерода как восстановителя оксидов матричного металла и регулятора размеров гранул.

5. Для композиционных материалов на основе дисперсно-упрочненных гранул и металлических порошков разработана аналитическая методика выбора концентрации составляющих композита в зависимости от заданных физико-механических свойств (предела прочности, твердости, электропроводности, теплопроводности) и их различных сочетаний.

6. Установлены аналитические зависимости для определения деформационных и энергосиловых параметров процессов обработки давлением композиций с целью оптимизации технологических режимов компактирования, последующего формоизменения и обеспечения заданной прочности, термостойкости и сплошности изделий.

7. Разработаны аналитические зависимости для расчета размерной точности заготовок, получаемых спеканием, и проведен анализ влияния на размерные отклонения вариаций характеристик исходных материалов," технологических режимов спекания и условий обеспечения заданного поля допусков размеров заготовок из материалов различного состава.

Практическая ценность работы и ее реализация в промышленности:

1. На основе представленных в работе научных результатов и рекомендаций для практического применения предложены и внедрены два типа композиций. Для получения фасонных заготовок разработаны композиции «порошки металлов - порошки оксидов - фенолформальдегидная смола», изготавливаемые механическим смешиванием, а для получения жаропрочных дисперсно-упрочненных материалов - композиции (гранулы) из порошков металлов, порошков оксидов и углерода, изготавливаемые реакционным размолом. Первый тип композиций (Патенты РФ №2310542,

2345152, №2332430) рекомендуется для широкого применения при производстве фасонных стальных, чугунных, медных заготовок путем формования композиций, термообработки и последующего спекания или обработки давлением. Второй тип композиций рекомендуется для получения заготовок и профилей из жаропрочных материалов (Патенты РФ №2355797, №2345152). Кроме того, горячей обработкой давлением композиций, сформованных из смесей гранул, полученных реакционным размолом, медных и железных порошков, возможно получение материалов со значительным расширением диапазона свойств и, соответственно, областей их применения.

2. Разработаны технологические регламенты на изготовление композиций и изделий из них, нормативно-техническая документация на изделия (чертежи, технические условия), а также технические требования к оборудованию, проведены испытания изделий, изготовленных из композиций более чем на 10 предприятиях.

3. В ООО «Наномет» (г. Йошкар-Ола) создано опытно-промышленное производство композиций на основе порошков металлов - оксидов — фенол-формальдегидной смолы и заготовок из указанных композиций по патентам РФ №2310542, №2332430, №2345152. Производственная мощность по количеству формовок — 700 тыс.шт./год. Продукция поставляется на ОАО «Завод им. Г. И. Петровского» (г. Нижний Новгород) и другие предприятия. Таким образом, в промышленности внедрен новый вид материалов для получения металлозаготовок и готовых изделий сложной формы с высокими эксплуатационными свойствами и обеспечением ресурсосбережения.

4. На ООО «Завод «Купол» создано опытно-промышленное производство гранул, поковок и прутков из дисперсно-упрочненных материалов на основе меди. На производстве реализованы процессы реакционного размола и отжига гранулята, разработанные в соответствии с рекомендациями настоящей работы, выпускается продукция в соответствии с патентом РФ №2345152. Мощность производства составляет 100 тонн в год. Продукция поставляется десяткам предприятий России, а также в Германию, Китай, США, Южную Корею.

5. Разработан, изготовлен и внедрен в ООО «Наномет» (г. Йошкар-Ола) опытный образец печи толкательной с муфелем из карбида кремния для спекания заготовок.

6. На основе результатов опытно-промышленной эксплуатации созданных производств разработана конструкторская документация на механизированную линию для выпуска гранулята из дисперсно-упрочненных материалов производительностью 500 тонн/год.

7. Основные научные положения и практические рекомендации используются в учебных курсах материаловедческих специальностей Марийского государственного университета, Марийского государственного технического университета, Московского государственного вечернего металлургического института.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались, обсуждались и получили положительную оценку на Всемирных конгрессах по порошковой металлургии (Гранада, 1998, Вена, 2004), европейских конференциях по порошковой металлургии (Мюнхен, 1997; Ницца, 2001; Планзее, 2001; Тулуза, 2007; Мангейм, 2008), международных конференциях, симпозиумах и семинарах по порошковой металлургии и новым материалам, прошедших в России (Ростов-на-Дону, 2001, 2003, 2004, 2006, 2007; Йошкар-Ола, 2005, 2008; Новочеркасск, 2004; Москва, 2006-2009; Свердловск, 2008; Пенза, 2009), в Украине (Киев, 1997, 2003; Кацивели, 2000, 2002, 2004), в Белоруссии (Минск, 2006-2008).

Публикации. Основное содержание диссертации изложено в 48 печатных работах, получено 6 патентов на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, семи глав, заключения и приложения. Основная часть диссертации содержит 263 страницы машинописного текста, 64 рисунка, 57 таблиц, библиографию из 212 наименований. Приложение содержит 31 страницу.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Довыденков, Владислав Андреевич

Основные выводы

1. На основе материаловедческого анализа, физического и математического моделирования, экспериментальных исследований, разработки и внедрения в производство металлоизделий создан новый тип композиций, состоящих из порошков металлов, их оксидов, углерода и термореактивных фенол-формальдегидных смол, отличающихся высоким уровнем физико-механических и технологических свойств при меньшей на 20 - 30% стоимости сырья по сравнению с материалами (МИМ-фидстоками), применяемыми в настоящее время для этих же целей.

2. Разработаны, исследованы, запатентованы и внедрены в производство, в зависимости от назначения, два типа композиций:

- для получения сложнопрофильных фасонных заготовок из порошков металлов, их оксидов, легирующих элементов и термореактивной фенол-формальдегидной смолы;

- для получения жаропрочных дисперсно-упрочненных материалов в виде гранул, сложных кованых заготовок, прутков и сложных профилей с применением реакционного размола порошка матричного металла, его оксида, порошков легирующих элементов и углерода.

Полученная из указанных композиций металлопродукция широко используется в машиностроении, автомобильной, строительной, металлургической и атомной промышленности и поставляется как на предприятия России, так и за рубеж.

3. На основе разработанных физических и математических моделей установлены аналитические зависимости, определяющие фазовый состав композиций в зависимости от назначения изделий, их реологических свойств и роли углерода как восстановителя оксидов и позволяющие оптимизировать технологический процесс для получения стабильных и устойчивых качественных показателей продукции.

4. Установлены температурные режимы термической обработки композиций. Так, процессы термодеструкции фенолформальдегидной смолы в сформованных композициях завершаются в интервале 700°.750°С, соответственно скорость нагрева прессовок может в несколько раз превышать скорость нагрева для удаления связующего в МИМ-фидстоках на основе термопластов, при гарантии сплошности заготовок, тем самым создавая возможность образования при термодеструкции фенолформальдегидной смолы высокодисперсного аморфного углерода, являющегося активным внутренним восстановителем.

5. Установлен оптимальный режим низкотемпературного, в интервале 800°.900°С, вакуумного восстановления оксидов, расположенных в матрице из металлических частиц углеродом, полученным при термическом разложении фенолформальдегидной смолы, при котором обеспечивается минимальный расход углерода в количестве 0,56 на единицу массы кислорода в композиции (или в 2,5-3 раза меньше, чем в существующих технологиях получения губчатого железа) и значительное сокращение времени восстановления.

6. Установлены физические закономерности двухстадийной кинетики процесса изменения дисперсности продуктов реакционного размола композиций Си - СиО -А1-С, отличающейся скоростью роста гранул, размер которых линейно зависит от времени на каждой из стадий, что позволяет на основе разработанной физической модели, во-первых, определять размеры гранул в зависимости от времени реакционного размола и, во-вторых, в зависимости от особенностей протекания режима реакционного размола и термической обработки композиций формировать высокодисперсные фазы с активной ролью углерода как восстановителя оксидов матричного металла и регулятора размеров гранул.

7. Установлено, что при реакционном размоле композиций Си-СиО-А1-С окислительно-восстановительные процессы не заканчиваются и фазовый состав реакционной системы не достигает оптимального, что связано с уменьшением интенсивности пластической деформации по мере роста гранул; отжиг продукта реакционного размола завершает процесс окисления алюминия и восстановления оксида матричного металла углеродом и существенно (до 2 раз) повышает электропроводность, до 3 раз относительное удлинение и с 700"С до 870 °С увеличивает температуру рекристаллизации, что обеспечивается эволюцией фазового состава, происходящей при отжиге.

8. Установлены методические закономерности спекания материалов, полученных восстановлением композиций Ге-Ге203 -ФФС, позволяющие установить корреляцию между составом композиций, режимом спекания и плотностью. Существенные отличия в характере уплотнения при спекании композиций, имеющих в исходной рецептуре различное количество оксида, наблюдаются при относительно низких температурах спекания (Ю50.1150°С) и выражаются в уменьшении плотности при увеличении содержания оксидов более 11% масс. Вместе с тем, применяя температуры спекания, обычно используемые при спекании МИМ-фидстоков на основе стальных порошков (1250.1350°С), материалы спекаются до достижения относительной плотности 0,95 — 0,97, разница в плотности спеченных композиций, имеющих в исходном составе различное количество оксидов, незначительна, что создает условия для получения заготовок с заданными свойствами.

9. На примере композиции ^е - Ре2Оъ - Ш - ФФС установлено, что механические свойства материала, имеющего после спекания по оптимальному режиму состав (%масс.): Ш - 2%, С - 0,2%, Ее - остальное, не уступают легированной никелем спеченной стали аналогичного состава, полученной из МИМ-фидстока Са1ашоМ® — наиболее применяемого в мировой практике материала.

10. Разработаны аналитические зависимости для выбора концентраций составляющих композиционных материалов из дисперсно-упрочненных гранул и металлических порошков в зависимости от заданных физико-механических свойств (предела прочности, твердости, электропроводности, теплопроводности) и их требуемых сочетаний у получаемых металлоизделий после обработки давлением.

11. Для композиционных материалов из дисперсно-упроченных гранул и металлических порошков разработаны технологические режимы (обжатия, давления, усилия) компактирования и последующей обработки давлением, обеспечивающих у металлоизделий равномерное распределение свойств по всему их объему при гарантированной прочности, сплошности и термоустойчивости.

12. Для металлоизделий, изготовленных из многокомпонентных композиционных материалов, разработаны методические основы установления нормативных эксплуатационных характеристик (твердости, износостойкости, заданного уровня физических свойств) в зависимости от заданных требований к металлоизделиям и оптимизации способа их изготовления.

13. Разработаны аналитические зависимости для расчета размерной точности заготовок, получаемых спеканием, и проведен анализ влияния на размерные отклонения вариаций характеристик исходных материалов, технологических режимов спекания и условий обеспечения заданного поля допусков размеров заготовок из материалов различного состава.

14. Созданные композиции на основе высокодисперсных порошков металлов, их оксидов и углерода и методы их переработки в металлоизделия с заданными свойствами освоены отечественной промышленностью. Металлоизделия в виде фасонных износостойких деталей сложной конструкции, жаропрочных и износостойких изделий на основе меди с заданными электропроводностью и теплофизическими свойствами производятся на ООО «На-номет», ООО «Завод «Купол» по технологиям, разработанным с применением результатов исследования и рекомендаций, выполненных в настоящей работе. Продукция поставляется на десятки отечественных и зарубежных предприятий, в том числе на заводы автомобильных компонентов для ОАО «ГАЗ», ОАО «УАЗ», ОАО «ВАЗ», предприятия атомного машиностроения («ЗИО», г. Подольск), авиационной промышленности (ОАО «Завод им. Г. И. Петровского», г. Нижний Новгород), заводы строительных конструкций, металлургические заводы (ОАО «Северсталь») и другие предприятия.

5.4. Заключение и выводы к главе 5.

Используя методы вариационного исчисления, получены аналитические выражения для определения отклонений величины усадки при. спекании, а, следовательно, и допусков на размеры спеченных заготовок в зависимости от номинальных значений рт вариаций плотности компонентов композиций, их долевого содержания и гомогенности. Полученные аналитические выражения согласуются с известным положением о влиянии долевого содержания твердой фазы (степени наполнения) на возможные отклонения размеров, согласно которым указанные отклонения тем меньше, чем больше степень наполнения. Вместе с тем разработанные методы расчета позволяют произвести количественную оценку влияния степени наполнения на размерную точность.

Установлены границы составов композиций, при которых начинают иметь место большие колебания усадки, и, соответственно, границы, в которых эти колебания незначительны. Эти границы определяются из условия М обеспечения значений линейной усадки ~ 0,3 .

Расчет допусков на размеры при условии использования компонентов, реально выпускаемых промышленностью, показывает, что поля допусков заготовок, полученных из композиций металлы-оксиды-ФФС, близки к аналогичным показателям МИМ-фидстоков, предлагаемых на мировом рынке.

Учитывая новизну исследуемых композиций, необходимы дополнительные исследования, касающиеся получения статистических данных в опытно-промышленных и промышленных условиях для уточнения полученных расчетных данных.

Изложенные в настоящей главе результаты исследований опубликованы в работах [214, 215, 238, 239].

Глава 6. Получение заданных физико-механических и термических свойств композиционных материалов из гранул и порошков меди и железа

В данной главе изложены результаты исследований композиционных материалов гранулы-медный порошок, гранулы-железный порошок. Создание таких материалов позволяет существенно расширить области, в которых возможно регулирование физико-механических и эксплуатационных свойств изделий.

6.1. Получение заданных физико-механических и термических свойств композиционных материалов из гранул и медного порошка

Гранулы № 1 имеют следующий химический состав, % масс.: А1203 ~ 0,94, С ~ 0,08, Си - остальное. Физико-механическне свойства гранул № 1 совместно с медным порошком представлены в табл. 6-1.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Довыденков, Владислав Андреевич, 2009 год

1. Королев Ю.М., Люлько В.Г. Состояние развития порошковой металлургии России в свете мировых тенденций//Сб. трудов международной научно-технической конференции «Порошковая металлургия в автотракторном машиностроении», г. Минск, 2007г. с. 23-27.

2. Kishor М. Kulkarni. Metal Powders and Feedstocks for Metal Injection Moulding//The International Journal of Powder Metallurgy, 2000, Vol. 36 No3. p. 43-52.

3. Randall М. German. Divergences in Global Powder Injection Mould-ing//Powder Injection Moulding International. 2008, Vol. 2 No.l, pp.45-49.

4. Randall M. German. Designing for Metal Injection Moulding: a Guide for Designers and End-users//Powder Injection Moulding International. 2008, Vol. 2 No.4, pp. 17-25.

5. Christoph Schumacher. New Options for Construction Design with the MIM-Process//Ceramic Forum International, October 2006, pp. 32-35.

6. Ingo Cremer. Metal Injection Moulding in Mature//Ceramic Forum International, October 2006, pp. 22-23.

7. Seirafi M.E. Über die Herstellung dispersionsgehärteter Kupfer-Al203 Werkstoffe//Diss-Wien TU, 1979.

8. Arungelam A.S. Mechanical Alloying. In collected articles "Major Problems of Powder Metallurgy". Moscow, Metallurgy, 1990, p. 175-201.

9. П.Кузьмич Ю.В., Колесникова И.Г., Серба В.И., Фрейдин Б.М. Механическое легирование. М.: Наука, 2005. 213с.

10. Benjamin J.S., Mercer P.D. Dispersion strengthened superalloys mechanical alloying//Metall.Trans. A. 1970. Vol.1, N 10. p. 2942-2951.

11. Sundaresan R., Froes F.H. Mechanical Alloying//J. Metals. 1987. Aug. P., 22-27.

12. Murty B.S. Mechanical alloying novel synthesis route for amorphous phases//Bull.Mater.Sci. 1993 Vol. 16 N 1. p. 1-17.

13. Лихтман В.И., Щукин Е.Д., Ребиндер П.А. Физико-химическая механика материалов: (Адсорбционные явления в процессах деформации и разрушения металлов). М.: Изд-во АН ССР, 1962 С. 303-305.

14. Болдырев В.В. О кинетических факторах, определяющих специфику механохимических процессов в неорганических системах. // Кинетика и катализ. 1972. Т. 13, вып. 6. с. 1411-1421.

15. Болдырев В.В. Механохимия и механическая активация твердых веществ // Успехи химии. 2006. Т. 75. №2. с. 203-216.

16. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск: Наука, 1988. 256с.

17. Механохимический синтез в неорганической химии//Под ред. Е.Г. Аввакумова. Новосибирск: Наука, 1991. 306с.

18. Pradhan S.K., Chakraborty Т., Gupta Sen S.P. et al. X-ray powder profile analyses on nanostructured niobium metal powders//Ibid. Vol. 5, N 1. p. 53-61.

19. Suryanarayana C. Mechanical alloying and milling//Prog. Mater. Sci. 2000. Vol. 46. N. 1/2. p. 1-184.

20. Третьяков В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. М, 1976.

21. Schwartzwalder K.//U.S. Patent 2122960, July, 5 (1938).

22. Klinger E., Weitbrecht G, Dreher E//Ger. Patent SI0250 Aug., 3 (1939).

23. Kulkami K.M. „Metal Powders and Feedstocks for Metal Injection Moulding".// The International Journal of Powder Metallurgy Vol. 36 p. 3, 2000.

24. German R.M. "The Scientific Status of Metal Injection Moulding". The International Journal of PM Vol. 36 p. 3, 2000.

25. Инжекционное формование порошков металлических и керамических материалов: Пер. с япон. ст. Arakida Yutaka//HHxoH киндзоку Гаккай кайхо. Bull.Jap.Inst.Metals. 1987-26, №3 - С. 473-480.

26. Martin I.P.I, Haword В. Injection and Moulding of Hardmetal Compo-nents//MPR Metal Powder Pept. 1989-43, №12-c.816, 818-820, 822-824.

27. Martyn M.T. Injection Moulding of Powders In: 1987 Powder Metallurgy Group Meeting. - London: The Inst, of Metals, 1987, - p.20.

28. Peace L.F. Metal Injection Mouldings: the Incubation is over//Int. I. Powder Met. 1988-24, 32. - p. 123-127.

29. Lewis Lifford. Metallurgists Define their Technology//Mater Eng. 1987-p.32-35.

30. Способ инжекционного формования керамики: Заявка Японии №57 — 47774, публ. 8.03.82/ Тайота Дзидося Котэ кК, Япония. Пр. 05.00.80, №55 -122330, МКИС 04В55/64, 35/00.

31. Sierra С.М., Lee D. Modeling of Shrinkage during Simmering of Injection Moulded Powder Metal Compacts//Mech. Eng. Dep. Rensellaer Polytech. Inst. -Powder Metallurgy Int. 1988. - 20, №28 - p. 30-34.

32. Kennedy S.W. Developments in Sintering Injection Moulding PM Parts// MPR Metal Powder Report.-1988.-43, №3-C. 148-150,153-154.

33. Georg Schlieper. Back to basics: Sintering and furnace technology for metal injection moulding// Powder Injection Moulding International. 2009, Vol. 3 No.4, pp.21-27.

34. Georg Schlieper. Germany's MIM Master: The development of continuous sintering furnaces at Cremer//Powder Injection Moulding International. 2009, Vol. 3 No.l, pp.29-37.

35. Roland Geiger. Condensate Free Thermal Debinding//Ceramic Forum International, October 2007, p. 20-21.

36. Animesh Bose, Isamu Otsuka, Takafumi Yoshida, Hisataka Toyoshima. Faster sintering and lower costs with ultra-fine MIM-powders // Metalpowder Report, 2007, No.7, pp.18-25.

37. Libb R.S., Paterson B.R., Meflin M.A. Production and Evaluation of PM Injection Mouldings//Annu. Powder Met. Conf. Proc. Boston, Mass, May 18-21, 1986 Prinston, 39, 1986 - pp. 95-104.

38. Kimura Akira, Kato Yashijuki. Metals Production of Stainless Steel Powders of Pacific//MPR Metal Powder Rept. 1988-43, №3 - pp. 153-154.

39. Martin Kearns. Sandvik Osprey: a leader in the production of gas atomized powders for metal injection moulding//Powder Injection Moulding International. 2009, Vol. 3 No.l, pp.35-40.

40. H.O. Gulosy, S. Ozbek and T. Baukara. Microstructural and mechanical properties of injection moulded gas and water atomized 17-4 ph stainless steel powder // Powder Metallurgy, 2007, V.50, No.2, pp. 120-126.

41. Johnson W.A., Kopatz N.E., Tender E.B. Microatomization Meets New Application Demand in Metallurgical Areas//MPR Metal Powder Rept. 1987-42, №7-8-p. 543-546.

42. A Worldwide Source for High Performance Nickel Powder Products//Adv. Materials and Process. 1988 - 134, №17 - p. 42-43.

43. Blomacher M., Weinand D., BASF Carbonyl Iron Powder for Metal Injection Moulding//MPR Metal Powder Rept. 1988-43, №3 - p. 328-330.

44. Production and Properties of Carbonyl Iron Powder//MPR Metal Powder Rept. 1987-42, №1 - p. 12-14.

45. Aqueous Binder Allows Economic Net Shape Processing of Larger MIM Parts MPR June 2000, p.26.

46. Ril Howelis. The Metal Injection Market from the Viewpoint of the Powder Producer//Proc. of the Int. Powder Metallurgy Congress Euro PM2000. Powder Production, pp. 3-9.

47. John L. Johnson, Lye-King Та. Fabrication of Heat Transfer Devices by Metal Injection Moulding. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, p. 363-368.

48. Водные составы для инжекционного формования на основе гелеоб-разного материала и керамического и/или металлического порошка. Заявка

49. Ens / Allied Corp., USA; Fanel. G. Ag., Silve R.D. № 246438, пр. США 15.05.86, №863288, публ. 25.11.87. МКИ С04В 35/00, В 22 F3/22.

50. Waikar R.J., Patterson B.R. P/M Injection Moulding//Unit of Alabama, USA. c. 5.

51. Nakagawa Takeo, Noguchi Hiroguki. Технология изготовления и свойства керамических материалов//Сэйсан кэнкю Мон. J. Inst, and Sci. Univ. Tokio. -1987 80, №6 - с. 261-264.

52. Исследование керамики. Эн.: Mol. Research Dev. Report. -1986 №2 -c.41-57.

53. Композиции для получения трещиностойкой керамики: Междунар. заявка / Wetsuit Petrochemical Industries Ltd., Japan, Jnoke H., Igurashi Ch., Muranaka G. № 8805426. Пр. 16.01.87, №87-GP22.

54. Вспомогательные компоненты для формования бескислородной керамики: Заявка Японии / Айсин сэки к.к., Япония, Мияти Кинайти. -№ 60 -201660, публ. 16.10.85. Пр. 28.03.84, №59-61617 МКИ С 048.35.00.

55. Nakagawa Takeo, Zhang Likong. Compression Molding of Fire Ceramic Powder by Using Wate Binder. / Inst, and Sec, Univ. Tokyo, Japan Mod. Dev. Powder Metal. - 1988. - 22 - с 763-772.

56. Rimming Introduces "Injectelly" Metal Injection Moulding Process// MPR Metal Powder Rept. 1987 - 39, №10 - c. 598-599.

57. Способ получения постоянного магнита: Заявка Японии / к.к. Сува Сэйкоса. №60 - 220918, пуб. 5.11.84. Пр. 18.04.84, №59 - 77851. MKHH01F41/08.

58. Танабэ Н. Инжекционное формование магнитопластов// Пурасути-скусу Эдзи Plast. Age. - 1988. - 34, №5. - с. 148 - 152.

59. Способ получения магнитопластов на основе Nd-Fe: Заявка Японии / Дайдо Токусюко к.к., Япония; Фуруя Т., Йосика А.Н. №63 -121601, пр. 10.18.88. №61-265632, публ. 25.05.88. МКИ B22F1/00, H01F1/08.

60. The SILIPLAST Binder System in Ceramic Injection Molding, Schwarts S., QuirmbachP., et. al. Int.Ceramics Issue 2 (1998) 31.

61. M. Beyer. Presentation during the PIM-Seminar of the Sueddeutsche Kunstostoffzentrum, Wuerzburg, July 4-5, 2000.

62. J. Edinbouch, J. ter Maat, P. Truebenbach. Proceedings of the Powder Injection Molding Symposium, June 21-26, 1992, San Francisco, ed. P. H. Booker, J. Gaspervich, R.M. German, MPIF, Princeton, NJ, p. 385.

63. JIape Крон, М.Брам, Х-П.Бухкремер, Д.Штевер. Влияние размера частиц и систем связующего на механические свойства запоминания формы деталей из NiTi, полученных при помощи МИМ-технологии. // Euro РМ2004,

64. Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, p. 485 -491.

65. Yoshinory Itoh, Tatsuya Harikou, Kenji Sato, Hideshi Miura. Improvement of Ductility for Injection Moulding Ti-6A1-4V Alloy. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, p. 445 450.

66. Lye-King Tan, Hoe-Phong Than, Jan Ma. Aluminum Heat Sink from Powder Injection Moulding . Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, p. 349-355.

67. P. A. Davies, G.R. Dunstan, A.C. Hayward, ML Howells. Metal Injection Moulding of Heat Treated Alloy 718 Master Alloy. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austrian Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 4, p. 343 348.

68. Zlatkov B.S, Hubmann R. Tube type X-COOLER for microprocessors produced by MIM technology//Powder Injection Moulding International, 2008 Vol. 2, No. l,pp. 51-54.

69. Zlatkov B.S., Danninger H., Aleksie D.S. Cooling performance of tube X-COOLER shaped by MIM technology//Powder Injection Moulding International,, 2008 Vol. 2, No. 3, pp. 64-68.

70. German R.H., Johnson J.L. Metal Powder Injection Moulding of copper and copper alloys for microelectronic heat dissipation//Int. J. Powder Metal. Vol. 43. Issue 5, 2007.

71. Лабораторное оборудование для ГИП концерна ASEA и некоторые аспекты технологии получения порошковых материалов методом ГИП. Проспект фирмы ASEA, Швеция. 20с.

72. Способ производства изделий из порошковых сплавов: Заявка Японии / Дзяфуко Райнансу к.к., Япония, Рудзиеси К. №62 - 270702. Пр. 19.05.86. №64 - 114265. Публ. 25.11.87. МКИ B22F3/10, B22F3/02.

73. Asrtrid Rota, Philipp Imgrund, Frank Petzoldt. Micro MIM Production Process for Micro Components with Enhanced Material Properties. Euro PM2004, Powder Metallurgy World Congress, Austria Centre Vienna, Austria, 17-21 October 2004, Volume 1, p. 476-472.

74. Frank Petzoldt. Micro powder injection moulding challenges and oppor-tunities//Powder Injection Moulding International, 2008. Vol. 2, No. 1, pp. 37-42.

75. Kazuaki Nishiyabu, Jan Andrews, Shigeo Tanaka. Accuracy evaluation of ultra-compact gears manufactured by the micro MIM process//Powder Injection Moulding International, 2008. Vol. 2, No. 4, pp. 60-63

76. L. Merz, S. Rath, B. Zeer. Powder injection moulding of cemented carbides for the production of micro parts and micro structured parts//Powder Injection Moulding International, 2007. Vol. 1, No. 3, pp. 56-58.

77. R. Zauner, A. Altenburger, R. Nagel. New application for MIM of tungsten: Diverter Modules for ITER//Powder Injection Moulding International, 2007, Vol. 1, No. l,pp. 50-52.

78. R. Zauner. Micro Powder Injection Moulding (Micro PIM)//Microelectronic Engineering, 2006, 83, 1442-1444.

79. R.M. German, A. Bose. Injection Molding of Metals and Ceramics, Princeton, PA, 1997.

80. Baumann A, Brieseck M, Hohn S, Moritz T, Lenk R. Developments in multi-component powder injection moulding of steel-ceramic compounds using green tapes for inmould label process//Powder Injection Moulding International,2008, Vol. 2, No. l,pp. 55-52.

81. Hao He, Vimin Li, Jia Lon, Jianguang Zhang. Co-sintering of functionally graded Fe2Ni/Fe2NixCr composites // Powder Injection Moulding International,2009, Vol. 3, No. 1, pp. 56-59.

82. Скороход B.B., Солонин C.M. Физико-механические основы спекания порошков. М.: Металлургия, 1984, 159с.

83. Манохин А.И., Шоршоров М.Х. Развитие порошковой металлургии. М.: Наука, 1988, 77с.

84. Ивенсен В.А. Кинетика уплотнения металлических порошков при спекании. М.: Металлургия, 1971. 272с.

85. Новиков В.И., Трусов Л.И., Лаповок В.Н., Гелейшвили Т.П. Особенности процесса переноса массы при спекании ультрадисперсных порош-ков//Порошковая металлургия. 1983, №7, с. 39-46.

86. Скороход В.В. Элементы теории спекания и горячего прессования дисперсных твердых тел//В кн. Физическое материаловедение в СССР. Киев: Наукова Думка, 1986, с.502-512.

87. Гегузин Я.Е. Физика спекания. М.: Наука, 1984, 312с.

88. Алымов М.И. Порошковая металлургия нанокристаллических материалов. М.: Наука, 2007, 168с.

89. Скороход В.В. Механизм течения вещества при спекании и сверхпластичность поликристаллических материалов//Порошковая металлургия. -1976. -№7.-с. 17-25.

90. Скороход В.В., Солонин Ю.М. О соотношении интегрального и локального уплотнения при спекании пористых тел//Порошковая металлургия. -1983. -№12.-с. 25-30.

91. Ловшенко Г.Ф., Ловшенко Ф.Г. Механически легированные дисперсно-упрочненные материалы на основе железа//Сб. трудов международной научно-технической конференции «Порошковая металлургия в автотракторном машиностроении», г. Минск, 2007г. с.94-95.

92. Суздалев И.П. Нанотехнология: физикохимия нанопластеров, наноструктур и наноматериалов. М.; Ком Книга, 2006. - 592 с.

93. Химия. Большой энциклопедический словарь//Гл. ред. И.Л. Кнунянц. 2-е изд. - Х46 Большая Российская энциклопедия, 1988 - 792 с.

94. Фомина О.Н., Суворова С.Н., Турецкий Я.М. Порошковая металлургия. Энциклопедия международных стандартов. -М.: ИПК Издательство стандартов. 1999-312 с.

95. Cilman P.S., Benjamin J.S. Mechanical Alloying. Annual Review of Materials Science, 13, 1983, p.279.

96. Benjamin J.S., Volin Т.Е. Met. Trans., 1974, 145, №8, p. 1929.

97. Ловшенко 3.M., Ловшенко Ф.Г., Ковалевский Г.Ф., Колмыков Ю.М. Оптимизация получения дисперсно-упрочненных сплавов на основе меди//Порошковая металлургия. 1983 №4, с. 56-59.

98. Матросов Н.Л. Разработка дисперсно-упрочненных материалов для сварочной техники и технологии их изготовления. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук, Нижний Новгород, 2002, 23 с.

99. Патент РФ 2113529. Дисперсно-упрочненный композиционный материал / Е.П. Шалунов, A.JT. Матросов, Н.В. Данилов, A.A. Козицын, К.А. Плеханов. Заявл. 09.04.1996.

100. Патент РФ 2103103. Дисперсно-упрочненный материал на основе меди для электродов контактной сварки / Е.П. Шалунов, A.JT. Матросов, Я.М. Липатов. Заявл. 13.08.1996.

101. Патент РФ 2103134. Дисперсно-упрочненный материал на медной основе для сварочной техники / Е.П. Шалунов, A.JI. Матросов, Я.М. Липатов, C.B. Казаков. Заявл. 20.09.1996.

102. Патент РФ 2104139. Дисперсно-упрочненный материал для электродов контактной сварки / Е.П. Шалунов, А.Л. Матросов, Я.М. Липатов, В.Е. Стафик. Заявл. 20.09.1996.

103. Патент РФ 2103135. Дисперсно-упрочненный материал для электродов контактной сварки / Е.П. Шалунов, A.A. Козицын, К.А. Плеханов, А.Л. Матросов, Я.М. Липатов, Н.В. Данилов. Заявл. 20.09.1996.

104. Патент РФ 2118393. Дисперсно-упрочненный материал для электродов контактных сварочных машин / Е.П. Шалунов, А.Л. Матросов, Я.М. Липатов. Заявл. 27.03.1997.

105. Патент РФ 2117063. Способ изготовления жаропрочных и жаростойких дисперсно-упроченных изделий на основе меди / Е.П. Шалунов, A.A. Козицын, К.А. Плеханов, А.Л. Матросов, Я.М. Липатов, Н.В. Данилов. Заявл. 24.04.1997.

106. Болдырев В.В. Механическая активация при реакциях твердых тел // В сб. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова Думка, 1986, с. 69-78.

107. Штейберг А.Н., Колесников A.JI. Механическое легирование как метод получения композиционных дисперсных порошков//В сб. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова Думка, 1986, с.78-84.

108. Мошковский Е.И., Лященко А.Б. Тонкое диспергирование абразивных материалов/УВ сб. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова Думка, 1986, с. 84-91.

109. Скороход В.В. Некоторые проблемы технологии получения, исследования структуры и свойств нанокристаллических материалов//В сб. На-ноструктурные материалы, Киев. 1998, с. 4-13.

110. Шалунов Е.П. Жаро- и износостойкие медные гранулированные композиционные материалы с механохимически синтезированными упрочняющими наночастицами ДИСКОМ® и высокоресурсная продукция из них // Нанотехника. 2007. - № 1 (9), - с.69-78.

111. Chen Y.L, Jones A.R., Miller U. Creep Resistance of Fe-Based ODS Tubes with Hoop Crain Structure//15th International Plansee Seminar, Eds. G. Kne-ringer, P. Rödhammer and H. Wadner, Plansee Holding AG, Reutte (2001) Vol. 4, p. 12-25.

112. Данелия Е.П., Розенберг B.M. Внутренне окисленные сплавы. -М.; Металлургия, 1978. с. 232.

113. Левинский Ю.В. Внутренне окисленные и внутренне азотированные нанометриалы. -М.: ЭКОМЕТ, 2007, с. 400.

114. Шалунов Е.П., Матросов A.JI. Высокоресурсные токоподводящие наконечники для сварки проволочным электродом в среде защитных газов и материал для их изготовления/УИнформлисток №418-96. — Чебоксары; ЧувЦНТИ, 1996, с. 3

115. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии/АН УССР, Киев, 1961, 420 с.

116. Джонс В.Д. Производство металлических порошков//МИР, Москва, 1964, 223 с.

117. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы. Под ред. В. Шатта, перев. с немецкого под ред. Андриевского P.A.// Москва, Металлургия, 1983, 519 с.

118. Любимов В.Д. Механизм образования металлоподобных тугоплавких соединений при углетермическом восстановлении некоторых оксидов в контролируемой газовой среде//В кн. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова думка. 1986г., с. 21-41.

119. Любимов В.Д., Швейкин Г.П., Афонин Ю.Д. Масспектрометри-ческое исследование газообразных продуктов реакции восстановления окислов переходных металлов твердым углеродом//Изд. АН СССР, Металлы, 1984, №2, с. 57-66.

120. Енин Н.Е., Заббаров Р., Сиднихин А.И. Исследование кинетики восстановления оксидов металлов//В кн. Порошковая металлургия. Межвузовский сборник. Выпуск 1. Куйбышев, 1974, с. 49-60.

121. Уварова И.В. Особенности твердофазных реакций в нанофазных системах//В кн. Нанокристаллические материалы, Киев, 1998, с. 31-40.

122. Рагуля A.B. Термически активируемые процессы с контролируемой скоростью превращения для получения нанокристаллических материа-лов//В кн. Нанокристаллические материалы, Киев, 1998, с. 50-65.

123. Проскурин А.Д. Исследование процесса обезуглероживания при отжиге распыленного порошка-сырца//В кн. Порошковая металлургия. Межвузовский сборник научных трудов. Пермь, 1979, с. 17-20.

124. Манукян Н.В., Андреасян A.A. Получение железного порошка методом восстановления на основе содового рафинирования//В сб. Металлокерамические материалы и изделия. Труды 5-го республиканского научно-технического семинара. Ереван. 1969, с. 73-79.

125. Кипарисов С.С., Падалко О.В., Богодухова Е.С., Пронин JI.A., Минц A.C. Исследование кинетики окислительно-восстановительных процессов при нагреве порошков продуктов переработки чугунной стружки// Порошковая металлургия, 1988, №6, с. 1-4.

126. Патент Франции №2405995, опубл. 11.05.79г.

127. Дзнеладзе Ж.И., Щеголева Р.П., Голубева JT.C., Рабинович Е.М., Борок Б.А. Порошковая металлургия сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1978, 264с.

128. Skorohod V.V. Kinetic Equations for Densification, Grain Growth and Diffusion Alloying at Liquid-Phase Sintering of Multi-Component Systems// Proc. Of the PM-2004 World congress, Vienna, 2004, Oct. 17-21. Vol.2. -pp.87-94.

129. Кадушников P.H., Скороход B.B., Лыкова О.Б. Компьютерное моделирование эволюции микроструктуры двухфазных полидисперсных материалов при спекании//Порошковая металлургия, 1983, №4, с. 13-20.

130. Скороход В.В. Структурная динамика, реология и макрокинетика спекания высокодисперсных порошков//В кн. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев. Наукова Думка, 1986, с. 91-98.

131. Скороход В.В. Реологические основы теории спекания. Киев: Наук, думка, 1972, 150с.

132. Тучинский Л.И., Захаров С.А., Павленко Н.П. Спекание капиллярно-пористых материалов на основе карбонильного железа//Порошковая металлургия. 1994 - №3, с. 24-29.

133. Гегузин Я.Е., Парицкая Л.Н. О взаимосвязи процессов рекристаллизации и гомогенизации в двухкомпонентных смесях ультрадиспесрных порошков//В кн. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова Думка, 1986, с. 114-127.

134. Уварова И.В. Процессы химического диспергирования и релаксации поверхности в реакциях газ твердое тело при получении порошков тугоплавких металлов и сплавов//В кн. Свойства и применение дисперсных порошков. Киев: Наукова Думка, 1986, с. 41-51.

135. Ковальченко М.С., Кондратов И.Я. Уплотнение пористого тела при газостатическом горячем прессовании. Порошковая металлургия, 1975, №12, с. 33-36.

136. Мартынова И.Ф., Штерн М.Б. Уравнение пластичности твердого тела, учитывающее истинные деформации материала основы. Порошковая металлургия, 1978, №1, с. 23-29.

137. Балыпин М.Ю., Кипарисов С.С.Основы порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1978.-195с.

138. Kuhn H.A., Downey C.L. Deformation characteristics and theory of sintered powder materials. -Int. J. Powder Met., 1971. N7, p. 15-25.

139. Ogane M., Kanakami T., Shima S. Plasticity theory of porous metals and application. J. Jap. Soc. Powder and Powder Met., 1973, 20, N.5, p. 142-146.

140. Мартынова И.Ф., Скороход B.B. Особенности необратимой деформации спеченного пористого тела из упрочняющегося пластического металла. Сообщ. 1-Порошковая металлургия, 1977, №4 с. 70-74.

141. Мартынова И.Ф., Скороход В.В., Шкляренко В.П. Особенности необратимой деформации спеченного пористого тела из упрочняющегося пластического металла. Сообщ.2 — Порошковая металлургия, 1977, №5, с. 6269.

142. Перельман В.Е. Формование порошковых материалов. Металлургия, 1979.-232с.

143. Павлов В.А., Кипарисов С.С., Щербина В.В. Обработка давлением порошков цветных металлов. -М.: Металлургия, 1977. 176с.

144. Ковальченко М.С. Уплотнение вязкого пористого тела при динамическом прессовании. Порошковая металлургия, 1973, №10, с. 16-22.

145. Ковальченко М.С., Очкас Л.Ф., Винокуров В.Б. Динамическое горячее прессование пористого неньютоновского тела. — Порошковая металлургия, 1975, №4, с. 3.

146. Тучинский Л.И. Теория уплотнения пористых материалов при динамическом горячем прессовании. Порошковая металлургия, 1975, №4, с. 43-52.

147. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование в металлокерамике. М.: Металлургия, 1972. - 176с.

148. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. - 216с.

149. Горячая объемная штамповка изделий из железного порошка. / А.К. Грабчак, Е.Л. Печентковский, И.Д. Радомысельский и др. В кн. Спеченные конструкционные материалы.- Киев: ИПМ АН УССР, 1976, с. 29-32.

150. Объемная штамповка порошковых материалов / В.М. Горохов, Е.А. Дорошкевич, A.M. Ефимов, Е.В. Звонарев. Минск: Навука и тэхника, 1993.-272с.

151. Друянов Б.А. Прикладная теория пластичности пористых тел. — М.: Машиностроение, 1989. 168с.

152. Грин Р.Дж. Теория пластичности пористых тел//Механика. — М.: Мир, 1973, №4, с. 109-120.

153. Лаптев A.M., Подлесный C.B., Малюский ВЛ. Расчет давления при изостатическом прессовании порошковых материалов//Известия вузов. Черная металлургия. -М.: МИСиС, 1987, №1, 2. 88-90.

154. Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С., Роберов И.Г., Кондрашов A.A. Выбор технологических параметров при осадке спеченных заготовок из металлических порошков//Технология металлов. — М. Наука и технологии, 2005, №7, с. 22-25.

155. Шестаков H.A., Лобастов Л.Г. Методика исследований функций пористости в условии пластичности сжимаемых материалов//Сборник научных трудов МАМИ. М.: МГТУ МАМИ, 2003, с. 177-180.

156. Кохан Л. С, Роберов И. Г., Линчевский Б. В., Шульгин А. В. Исследование процесса компактирования одно- и двухкомпонентных металлических порошков//Известия вузов. Черная металлургия. М.: МИСиС, 2007, №9, с. 26-28.

157. Кохан Л. С., Шульгин А. В. Теоретические основы определения сопротивления пластической деформации псевдосплавов//Строительная механика инженерных конструкций и сооружений. М.: РУДН, 2007, №2, с. 5759.

158. Лукашкин Н. Д., Кохан Л. С, Роберов К Г. Теория компактирования металлических порошковых материалов. М.: МГВМИ, 2004, с. 235.

159. Лукашкин Н. Д., Кохан Л. С, Роберов И. Г. Теория обработки давлением скомпактированных спеченных металлических порошков. М.: МГВМИ, 2005,311с.

160. Кохан Л. С., Шульгин А. В. Расчет давления обратного выдавливания спеченных заготовок из медного порошка ПМС-1 //Строительная механика инженерных конструкций и сооружений. М.: РУДН, 2006, № 1, с. 5962.

161. Кохан Л. С., Лукашкин Н. Д., Шульгин А. В. Давление при прошивке порошковых заготовок пуансоном с плоским и сферическим тор-цом//Технология металлов. М.: Наука и технологии, 2007, № 5, с. 28-31.

162. Томленов А. Д. Механика обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1963, 225 с.

163. Григорьев А.К., Рудской А.И. Пластическая деформация пористых материалов. Л.: ЛДНТП, 1989. 28с.

164. Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С., Лебедев Л.Н. Напряжения и деформации в процессах обработки металлов давлением.: Академкнига, 2004, 240 с.

165. Кухлинг Г. Справочник по физике. М.: Мир, 1982, 490с.

166. Kukla G., Landgecker G., Friesenbichler W., Duretek J. Flow Behavior of Feedstocks Proc. Of the PM-2004 World Congress, Vienna, Oct. 17-21, 2004-Vol. 1 p. 493-498.

167. Lars Nyborg, Elisabeth Johansson, Simon Niederhauser. Assessment of Rheology and Related Properties of PIM-feedstock Material. Proc. of Euro PM2000, Feedstock/Debindings, p. 67-74.

168. Анциферов B.H., Храмцов В.Д. Морфология порошков и реология стабилизированных суспензий//Известия вузов. Порошковая металлургия и функциональные покрытия, 2008, №1, с. 3-6.

169. С. Hinse, R. Zauner, R. Nagel, P. Davies, M. Kearns. Simulation based design for powder injection moulding//Powder injection moulding international, 2007, Vol. 1 No. 2. p. 54-56.

170. J.L. Fan, Z.X. Li, B.Y. Huang, H. S. Cheng, T. Lin. Debinding process and carbon content control of hardmetal components by powder injection moulding//Powder injection moulding international, 2007, Vol. 1 No. 2. p. 57-62.

171. Zhang Chi, Xu Bo, Wu Ziguang. Research on the metal injection moulding of housings fort he semiconductor industry//Powder injection moulding international, 2007, Vol. 1 No. 4. p. 56-59.

172. J.E. Bidaux, A. Jochem, E. Carreno-Morelli. Powder injection mouldings of Ni Ti shape memory materials//Powder injection moulding international, 2008, Vol. 2 No. l.p. 59-62.

173. Мамезов А.Г., Алиев H.A., Гулиев A.A. Опыт переработки стружковых отходов чугуна в порошок/УПорошковая металлургия, 1993, №2, с. 93-98.

174. Васильев Л.С., Ломаев И.Л., Елсуков Е.П. К анализу механизмов деформационно-индуцированного растворения фаз в металлах//ФММ 2006. Т.2, №2, с. 201-213.

175. Сагарадзе В.В. Деформационно-индуцированные фазовые превращения и их влияние на структуру и свойства сплавов//Новые перспективные материалы и новые технологии. Екатеринбург. Уро РАН, 2001, с. 158195.

176. Методика определения рентгеноструктурных характеристик углеродных материалов. МИ07/77-03-87 НИИГРАФИТ, г. Москва, 1987, 29 стр.

177. Практическая растровая электронная микроскопия. Под ред. Дж. Гоулдстейна и X. Яковица, М.: «Мир», 1978г.

178. Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Дорофеев В.Ю., Мищенков В.Н., Мирошников В.Н. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990, 206 с.

179. Тушинский Л.И., Штерн М.Б., Захаров С.А. Кинетика спекания капиллярно-пористых порошковых материалов/УПорошковая металлургия, 1993, №6, с. 24-26.

180. Косторнов А.Г. Материаловедение дисперсных и пористых материалов и сплавов. Киев: Наукова Думка, 2002, 298с.

181. Donald F., Heany, Cody G. Greene. Effect of Moulding Parameters on Final Sintered Component Dimensions//Euro PM2004. Vienna, Austria. 17-21 October 2004. Vol.4. P.433-438.

182. Басов А.И., Елыдев Ф.П. Справочник механика заводов цветной металлургии. — М.: Металлургия, 1981. — 496 с.

183. Справочник металлиста; Под ред. А.Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1976. - 720 с.

184. Теория прокатки: Справочник/ Целиков А.И., Томленов А.Д., Зю-зин В.И. и др. — М.: Металлургия, 1982. 335 с.

185. Кохан JI.C, Коростелев А.Б., Роберов И.Г., Мочалов А.Н. Обработка давлением металлов и заготовок из скомпактированных спеченных металлических порошков. М.: МГВМИ, 2008. - 253 с.

186. Богоявленский К.Н., Жолобов В.В., Ландихов А.Д., Постников H.H. Обработка цветных металлов и сплавов давлением. М.: Металлургия, 1973.-474 с.

187. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

188. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Демьянушко И.В., Дульнев P.A., Сизова Р.Н. Термопрочность деталей машин. — М.: Машиностроение, 1975. 450 с.

189. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машгиз, 1968. -315 с.

190. Кохан Л.С., Коростелев А.Б., Роберов И.Г., Мочалов А.Н. Обработка давлением металлических материалов. Учебное пособие для ВУЗов. — М.: МГВМИ, 2009 520 с. i,

191. Довыденков, В. А. МИМ-технология: новые возможности изготовления заготовок / В. А. Довыденков, М. А. Крысь, Г. П. Фетисов // Заготовительные производства в машиностроении. — 2006. № 8. - С. 47-50.

192. Довыденков, В. А. Получение металлических деталей путем формования и спекания металлополимерных композиций / В. А. Довыденков, М. А. Крысь, Г. П. Фетисов // Технология металлов. 2008. - №6. - С. 28-31.

193. Довыденков, В. А. Модель для расчета вязкости композиций порошок-связующее для получения заготовок путем их литья и спекания / В. А. Довыденков, Г. П. Фетисов // Заготовительные производства в машиностроении. 2009. - №1. с. 47-49.

194. Довыденков, В. А. Вязкость композиций порошок-связующее, в которых твердая фаза состоит из нескольких компонентов различной дисперсности / В. А. Довыденков //Заготовительные производства в машиностроении. 2009. - №2. - С. 54-55.

195. Довыденков, В. А. Расчет композиций железо-оксиды-связующее для получения заготовок с применением МИМ-технологии / В. А. Довыденков // Технология металлов. 2009. - №3. — С. 28-30.

196. Довыденков, В. А. Гранулирование композиций на основе меди при реакционном размоле в аттриторе / В. А. Довыденков, М. В. Ярмолык // Известия высших учебных заведений. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. 2009. - №3. - С. 18-22.

197. Патент РФ 2195394 Дисперсно-упрочненный композиционный материал для электродов контактной сварки / Шалунов Е. П., Матросов A. JL, Довыденков В. А., Симонов В. С., Липатов Я. М. Заявл. 2.02.2001, Опубл. 27.12.2002.-С. 8.

198. Довыденков, В. А. Влияние режимов реакционного размола и термической обработки на свойства дисперсно-упрочненной меди / В. А. Довыденков, Г. П. Фетисов, М. В. Ярмолык // Технология металлов. 2008. -№4.-С. 17-19.

199. Патент РФ 2355797. Дисперсно-упрочненный композиционный материал / Довыденков В. А. Заявл. 03 июля 2007 г. Опубл. 20.05.2009.

200. Патент РФ 2345152. Способ получения губчатого железа для изготовления тонкого порошка / Довыденков В. А. Заявл. 07 мая 2007 г. Опубл. 27 января 2009 г.

201. Патент РФ 2310542 Металлополимерная композиция для изготовления стальных заготовок / Довыденков В. А. Заявл. 17 июля 2006 г. Опубл. 20 ноября 2007 г.

202. Патент РФ 2332430. Металлополимерная композиция для изготовления чугунных заготовок / Довыденков В. А. Заявл. 09 января 2007 г. Опубл. 27 августа 2008 г.

203. Патент РФ 2313421. Способ изготовления порошковых изделий / Дорофеев Ю. Г., Дорофеев В. Ю., Кособоков И. А., Довыденков В. А., Довы-денкова А. В. Заявл. 10 апреля 2003 г. Опубл. 27 декабря 2007 г.

204. Довыденков, В. А. Влияние технологических факторов на размерную точность стальных заготовок, изготовляемых по MIM-технологии /

205. B. А. Довыденков, М. А. Крысь, Г. П. Фетисов // Заготовительные производства в машиностроении. 2006. — № 12. - С. 43-46.

206. Довыденков, В. А. Обработка композиционных материалов на основе гранул и металлических порошков / В. А. Довыденков, Л. С. Кохан. -Йошкар-Ола: Марийский государственный технический университет, 2009. — 143 с.

207. Dovydenkov, V. Expérience of Production and using the Précipitation Strengthened Copper- Based Materials made Mechanical Alloying / V. Dovydenkov, E. Shalunov // Proc of the PM- 1998 World Congress, Granada. -1998.-Vol. l.-P. 372-377.