Исследование характера течения металла при изотермической штамповке оребренных панелей из алюминиевых сплавов и разработка технологического процесса их производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Жаров, Максим Владимирович

• Жаров, Максим Владимирович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Жаров, Максим Владимирович

Введение.

1. Производство авиационных деталей с оребрением.

1.1. Панели и обечайки с оребрением.

1.2. Сборные и цельные панели.

1.3. Основные технологические процессы изготовления цельных ребристых панелей.

1.3.1. Механическая обработка.

1.3.2. Химическое фрезерование.

1.3.3. Электрохимическое фрезерование.

1.3.4. Производство панелей с оребрением методом литья.

1.3.5. Производство панелей с оребрением методами сварки.

1.3.6. Производство оребренных панелей методами обработки металлов давлением.

1.3.6.1. Производство панелей прессованием.

1.3.6.2. Производство панелей контурной прокаткой.

1.3.6.3. Изготовление панелей ротационной вытяжкой.

1.3.6.4. Производство панелей традиционными методами горячей штамповки.

1.3.6.5. Производство оребренных панелей термической штамповкой.

1.4. Сущность и особенности процесса изотермической штамповки.

1.5. Штамповка алюминиевых материалов в состоянии сверхпластичности.

1.6. Дефекты, образующиеся при изготовлении ребристых панелей изотермической штамповкой.

1.7. Методы управления характером течения металла при изотермической штамповке.

1.8. Методы исследования пластического течения металла при обработке давлением.

Выводы по главе.

2. Материалы, методы и методика исследований.

2.1. Применяемые материалы.

2.2. Методика математического моделирования процесса изотермической штамповки панели.

2.3. Применяемая математическая модель.

2.4. Оборудование для проведения исследований.

3. Исследование характера течения металла при формировании оребренных изделий.

3.1. Разработка классификации элементарных ячеек оребренных панелей и обечаек.

3.2. Обоснование ввода показателя асимметрии элементарной ячейки панели.

3.3. Исследование особенностей образования дефектов при изотермической штамповке ребристых изделий.

3.4. Исследование влияния скорости деформирования на характер течения металла при изотермической штамповке ребристых изделий.

3.5. Исследование влияния температуры процесса на характер течения металла при изотермической штамповке ребристых изделий.

О 3.6. Исследование влияния длины элементарной ячейки на характер течения металла при изотермической штамповке ребристых изделий.

3.7. Технологические рекомендации для разработки процесса изотермической штамповки ребристых изделий из алюминиевых сплавов.

Выводы по главе.

4. Разработка системы автоматизированного управления режимами изотермической штамповки на термокомпрессионной установке.

4.1. Принцип работы термокомпрессионной установки.

4.2. Определение хода термокомпрессионной установки.

4.3. Основные элементы комплекса автоматизированного управления режимами изотермической штамповки.

4.4. Программное обеспечение автоматизированной системы

• управления термокомпрессионной установкой.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование характера течения металла при изотермической штамповке оребренных панелей из алюминиевых сплавов и разработка технологического процесса их производства»

Актуальность темы. На современном этапе развития авиастроения и ракетостроения большое внимание уделяется не только повышению надежности деталей ответственного назначения, увеличению механических свойств материалов, используемых для изготовления деталей авиационной техники, но также вопросам снижения себестоимости изготовления деталей ответственного назначения. Это обусловлено современными рыночными тенденциями, сущность которых сводится к получению конкурентоспособной по качеству и цене продукции. Необходимо отметить, что доминирующую роль в себестоимости изготовления деталей машиностроения, авиастроения и отраслей производства элементов космической техники играет стоимость основных материалов, и именно металлов и сплавов. Поэтому на современном этапе довольно активно развиваются малоотходные и безотходные технологии производства деталей. При этом технология должна разрабатываться таким образом, чтобы структура материала получаемого изделия соответствовала заданным требованиям, а в самом изделии отсутствовали скрытые дефекты, которые могут служить концентраторами напряжений при его эксплуатации.

Наиболее оптимальными, с экономической точки зрения, процессами производства оребренных панелей и обечаек являются процессы горячей объемной штамповки и в частности, изотермическая штамповка панелей. Изотермическая штамповка изделий из алюминиевых сплавов характеризуется минимальными припусками на механическую обработку и минимальными штамповочными уклонами.

Однако при штамповке изделий со сложным асимметричным оребре-нием (с толщиной полотна панели больше толщины ребра) характерно появление дефектов в виде утяжин, зажимов, складок. Основной причиной формирования дефектов является сложный характер течения металла при штамповке. Поэтому, изучение условий технологического процесса, позволяющих получать бездефектные оребренные изделия и совершенствовать технологию их производства, является актуальной задачей обработки металлов давлением.

Цель исследования заключается в разработке научно-обоснованного технологического процесса изготовления бездефектных авиационных панелей и обечаек из алюминиевых сплавов методами изотермической штамповки.

Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи исследования:

• рассмотреть наиболее широко распространенные виды элементарных ячеек оребренных панелей;

• определить характер течения металла в штампе в условиях изотермической штамповки при изготовлении авиационных деталей с оребрением сложной формы и при наличии элементов асимметрии элементарной ячейки;

• провести анализ процесса изотермической штамповки панелей сложной геометрии с асимметричным оребрением;

• определить необходимые условия и параметры научно-обоснованного технологического процесса для формирования бездефектного изделия с асимметричным расположением ребер;

• определить оптимальные температурно-скоростные условия деформирования заготовок с гарантированным получением бездефектного изделия для случаев асимметричного течения металла;

• решить вопросы точного управления процессом изотермической штамповки и автоматического поддержания заданных режимов.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• определены механизмы формирования ребер авиационных панелей и обечаек в условиях асимметричного течения металла при изотермической штамповке;

• определены диапазоны толщин исходной плоской заготовки, при которых образуются дефекты в теле получаемого изделия;

• определена взаимосвязь температурно-скоростных режимов деформирования с характером асимметричного течения металла при формировании оребренного изделия;

• установлено рациональное сочетание основных технологических параметров изотермической штамповки и размеров исходной плоской заготовки с точки зрения получения бездефектного изделия;

• разработаны методы расчета толщин заготовок для гарантированного получения бездефектного изделия с заданной геометрией в условиях асимметричного течения металла;

• определены параметры рабочего хода термокомпрессионной установки в зависимости от температуры и скорости нагрева ТЭНов (термоэлектронагревательных элементов) для случая получения ребристых панелей.

Ф Практическая значимость работы заключается в следующем:

• определены минимальные относительные толщины заготовок, которые в зависимости от технологических режимов деформирования позволяют получить бездефектные панели с оребрением, в том числе и с асимметричным оребрением;

• разработан научно-обоснованный технологический процесс, обеспечивающий получение бездефектных авиационных панелей и обечаек с минимальным отходом металла;

• разработана автоматизированная система управления работой термокомпрессионной установки для изготовления панелей и обечаек с оребрением.

Достоверность полученных результатов основывается на соответствии результатов математического моделирования изучаемых деформацион-• ных процессов и результатов металлографических исследований штампованных элементарных ячеек авиационных панелей.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно-технических конференциях: международных научно-технических конференциях "Гагаринские чтения" и на всероссийской научно-технической конференции "Новые металлы и технологии НМТ-2002", Москва, 2002 г.

Работа выполнена на кафедре "Технология обработки металлов давлением" государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования "МАТИ"- Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского под руководством профессора, доктора технических наук Галкина Виктора Ивановича.

Автор выражает искреннюю благодарность за содействие и помощь в выполнении работы всему коллективу кафедры ТОМД "МАТИ"-РГТУ им. К.Э. Циолковского.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов по Ф работе и библиографического списка. Диссертационная работа содержит 170 страниц машинописного текста, 69 рисунков, 23 таблицы, библиографический список включает в себя 82 наименования.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Жаров, Максим Владимирович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Методами математического моделирования изучены процессы пластического течения метала при формировании оребренных панелей с асимметричными элементарными ячейками в условиях изотермической штамповки. Относительное отклонение результатов математического моделирования от экспериментальных данных составляет не более 6 %.

2. Установлено, что формирование ребра при изотермической штамповке панели с асимметричными ячейками реализуется по одной из трех схем: а) ребро формируется выдавливанием без образования дефектов; б) ребро формируется выдавливанием с потерей устойчивости заготовки и образованием утяжины в подреберном пространстве; в) ребро формируется образованием складки с двойной потерей устойчивости, в результате чего образуется внутренний дефект - зажим в центральной части ребра, а также два внешних дефекта - утяжина в подреберной части гладкой поверхности панели и зажим на боковой поверхности.

При скорости деформирования Удеф0рм. = 0,04 мм/с, Т= 320°С и I = 84 мм схема а) реализуется при толщинах исходной плоской заготовки равной и более 2,35-2,55 мм (Bs = 2,38 - 2,19) для сплава АМгб и 2,4 - 2,75 мм (Bs = 2,33-2,03) для сплава 1420.

При меньших толщинах заготовки в диапазоне от 1,45 - 1,6 мм (Bs = = 3,86-3,5) до 2,35 - 2,51 мм (Bs = 2,38 - 2,23) для сплава АМгб и в диапазоне толщин исходной плоской заготовки от 1,65 - 1,80 (Bs = 3,39 - 3,11) мм до 2,4 - 2,75 мм (Bs = 2,33 - 2,03) для сплава 1420 реализуется схема б). Ниже указанных величин формирование ребра проходит по схеме в).

3. Определена взаимосвязь температурно-скоростных режимов деформирования и характера течения металла при формировании оребренной панели. Определено, что с уменьшением скорости деформирования при изотермической штамповке оребренных панелей течение металла приобретает более стабильный характер. Потеря устойчивости заготовки происходит при уменьшении толщины заготовки на 12 - 14 % меньше при изменении скорости деформирования с 1 мм/с до 0,04 мм/с.

При увеличении температуры полосы уменьшается жесткость, что способствует потере устойчивости заготовки. Снижение начальной температуры процесса с 400 °С до 320 °С позволяет получать бездефектное изделие при уменьшении толщины заготовки на 10 %. Склонность материала заготовки к течению в состоянии сверхпластичности отрицательно влияет на процесс получения оребренного изделия.

4. Установлены функциональные зависимости толщины исходной заготовки от технологических параметров процесса изотермической штамповки и геометрии оребренных изделий. Величина припуска на механическую обработку по толщине изделия определяется из условия, что припуск должен гарантированно превышать глубину проникновения утяжины в подреберном пространстве поковки панели.

5. Разработан научно обоснованный технологический процесс изотермической штамповки оребренных панелей с длиной ячейки 34-84 мм для рассматриваемых типоразмеров (I тип ячейки панели, толщина полотна готового изделия S0= 1 мм, высота ребра панели hpe6pa = 7,3 мм, ширина ребра Вребра = 5,6 мм, угол уклона а= 0,5 град., радиус скругления в зоне сочленения ребра и полотна панели R = 0,5 мм), обеспечивающий получение бездефектных изделий из алюминиевых сплавов АМгб и 1420, который характеризуется следующими параметрами:

• скорость движения деформирующего инструмента составляет 0,04 мм/с;

• начальная температура деформирования определяется нижним значением температурного интервала деформации, что составляет для вышеназванных сплавов 320 - 340 °С;

• толщина заготовки определяется зависимостями:

- для сплава АМгб: Sn,3. =- 0,0128-L + 3,236,

- для сплава 1420: Sn.3. =-0,013-1+3,3875, где L - длина элементарной плоской ячейки, мм.

6. Определена функциональная зависимость величины рабочего хода термокомпрессионной установки от температуры нагрева ее силовых элементов при изотермической штамповке элементов оребренных панелей.

Величина хода термокомпрессионной установки определяется по выражению: Alcy»». = 0,014 • Т ен - 0,2725 , где Т вн - температура нагрева силовых элементов установки, °С.

7. Разработана система автоматизированного управления термокомпрессионной установкой, включающая в себя блок автоматизированного управления термокомпрессионной установкой, персональный компьютер с вмонтированной в него платой ЦАП-АЦП, трансформатор и другое вспомогательное оборудование, программное обеспечение. Разработанная автоматизированная система позволяет с точностью до ±5 °С управлять работой термокомпрессионной установки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Жаров, Максим Владимирович, 2006 год

1. Братухин А.Г. Технологическое обеспечение высокого качества, надежности, ресурса авиационной техники. В 2-х т. Т.1. М.: Машиностроение, 1996.- 524 с.

2. Братухин А.Г., Иванов Ю.Л., Марьин Б.Н. и др. Современные технологии авиастроения. Под ред. А.Г Братухина, Ю.Л. Иванова. М.: Машиностроение, 1999.-832 с.

3. Егер С.М., Матвеенко A.M., Шаталов И.А. Основы авиационной техники. Под. ред. И.А. Шаталова. Издание второе, перераб. и доп. М.: Изд-во МАИ, 1999.- 576 с.

4. Братухин А.Г. Технологическое обеспечение высокого качества, надежности, ресурса авиационной техники. В 2-х т. Т.2. М.: Машиностроение, 1996. - 298 с.

5. Беляков И.Т., Борисов Ю.Д. Технологические проблемы проектирования летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1978.- 240 с.

6. Абибов А.Л., Бирюков Н.М., Бойцов В.В. и др. Технология самолетостроения. Под. ред. А.Л. Абибова. Издание второе, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1982.- 551 с.

7. Шаталов И.А. Элементы компоновки и конструкции самолета. М.: Изд-во МАИ, 1987.- 68 с.

8. Бадягин А.А., Егер С.М., Мишин В.Ф. и др. Проектирование самолетов. М.: Машиностроение, 1972. - 516 с.

9. Ерманок М.З., Александров Ю.Н. Производство монолитных панелей из алюминиевых сплавов. Под. ред. А.Ф. Белова М.: Металлургия, 1969. -216 с.

10. Ерманок М.З. Прессование панелей из алюминиевых сплавов. Под. ред. А.Ф. Белова. Издание второе. -М.: Металлургия, 1974. 232 с.

11. Конструкционные материалы. Энциклопедический справочник. Под ред. А.Т.Туманова. В 3-х т. Т.З. -М.: Советская энциклопедия, 1965. 690 с.

12. Бартл Д., Мудрох О. Технология химической и электрохимической об-^ работки поверхности металлов. Пер. с чешек. М.: Машгиз, 1961. - 412 с.

13. Братухин А.Г., Постников Н.С., Глотов Е.Б. Интенсивные методы производства алюминиевых отливок для современной техники. // Литейное про• изводство. 1993. - № 4. - с. 3-4.

14. Петров Г.Л. Неоднородность металла сварных соединений. Л.: СудпромГИЗ, 1963.- 206 с.

15. Сварка в самолетостроении. Учебное пособие / Саликов В.А., Шушпанов М.Н., Коломенский А.В., Пешков В.В., Фролов В.А. Под общей ред. В.В. Пешкова. Воронеж: Изд. ВГТУ, 2001. 432 с.

16. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. 4-е изд., перераб. и доп -М.: Машиностроение, 1977. 423 с.

17. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986.-688 с.

18. Юдин Л.Г., Яковлев С.П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.: Машиностроение, 1984. - 128 с.

19. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет : К.В. Фролов и др. М.: Машиностроение. Т. III-2. Технологии заготовительных производств. / И.Л. Акаро, Р.А. Андриевский, А.Ф. Аржанов и др.; Под общ. Ред. В.Ф. Мануйлова. 1996.-736 с.

20. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х томах. Под. ред. Е.И. Семенова. Т.2.: Горячая объемная штамповка. М.: Машиностроение, 1986. - 592 с.

21. Flashless Forging Process Successfully bonded. Production. 1981. № 5. P. 92-93.

22. Сударенков Ю.И., Захаров M.B., Меснянкин A.H. Способ изготовления рельефных деталей. Авторское свидетельство № 151186. // Бюлл. изобр. и тов. знаков. 1962. - № 20 - с. 80.

23. Теория пластических деформаций металлов. Под. ред. Е.А. Унксова, • А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. - 598 с.

24. Фиглин С.З., Бойцов В.В., Калпин Ю.Г., Каплин Ю.И. Изотермическое деформирование металлов. М.: Машиностроение, 1978. - 239 с.

25. Коликов А.П., Полухин П.И., Крупнин А.В. и др. Новые процессы деформации металлов и сплавов. М.: Высшая школа, 1986. - 351 с.

26. Муркин В.В., Смирнов В.А., Белов Г.А. и др. Исследование технологических параметров объемной штамповки в состоянии сверхпластичности деталей с высокими ребрами и развитым полотном из алюминиевых сплавов. -М.: МИТ-МИСиС, 1978. 52 с.

27. Теория ковки и штамповки. Под. ред. Е.А. Унксова, А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1992. - 720 с.

28. РТМ 1.4.1644 86. Изотермическая объемная штамповка алюминиевых и магниевых сплавов. - М.: НИАТ, 1987. - 134 с.

29. OCT 1.42355 87. Заготовки из титановых сплавов, штампованные в ^ изотермических условиях. Конструктивные элементы. - М.: НИАТ, 1987.18 с.

30. Бабиченко В.М., Белоусов Г.В., Гнучев С.С. Изотермическая штамповка тонкостенных деталей из алюминиевых сплавов. // Кузнечно-штамповочное производство. 1988. - № 5 - с. 6.

31. Джуромский Ю.В., Бахерев А.В., Бойцов В.В. Влияние изотермических условий на точность штампованных поковок. // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. - № 11 - с. 33-35.

32. Нестеров B.C., Еманов Л.Ф., Кропинов В.Е., Шичков И.Ю. Точная объемная изотермическая штамповка алюминиевых и магниевых сплавов. // Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - № 5 - с. 17-19.

33. Кайбышев О.А. Перспективы промышленного использования обработки материалов в сверхпластическом состоянии. // Кузнечно-штамповочное• производство. 1986. - № 8 - с. 4-6.

34. Смирнов О.М. Обработка металлов давлением в состоянии сверхпластичности. -М.: Машиностроение, 1979. 184 с.

35. Кайбышев О.А., Колечкин Ю.К. Штамповка сложнопрофилированных деталей в условиях сверхпластичности. // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. - № 7 - с. 2-4.

36. Новиков И.И., Портной В.К. Сверхпластичность сплавов с ультрамелким зерном. М.: Металлургия, 1981. - 168 с.

37. Кайбышев О.А. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. - 264 с.

38. Галкин В.И., Паршиков А.Н., Соколов А.В., Палтиевич А.Р. Практика применения математического моделирования при решении технологических задач обработки металлов давлением. // Технология легких сплавов. 2000.-№ 1-е. 28-33.

39. Полухин И.П., Воронцов В.К., Кудрин А.Б., Чичинев Н.А. Деформации и напряжения при обработке металлов давлением (Применение методов муар и координатных сеток). М.: Металлургия, 1974. - 336 с.

40. Фридман Я.Б., Зилова Т.К., Демина Н.И. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатанных сеток. М.: Государственное научно-техническое издательство Оборонгиз, 1962. 188 с.

41. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. JL: Машиностроение, 1972. -360 с.

42. Колпашников А.И. Прокатка листов из легких сплавов- М.: Металлургия, 1970. 232 с.

43. Ершов В.И., Уваров В.В., Чумадин А.С. и др. Справочник кузнеца-штамповщика. М.: Издательство МАИ, 1996. - 352 с.

44. Чиченев Н.А., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования • процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1977. - 311 с.

45. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. Учебное пособие для вузов М.: Металлургия, 1983. -352 с.

46. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. (Теория пластичности). М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

47. Сегерлинд Л.Д. Применение метода конечных элементов. М.: О Мир, 1979.-392 с.

48. Андреев В.Б. Лекции по методу конечных элементов. М.: МГУ им. М.В.Ломоносова, 1997. - 178 с.

49. Шуп Т.Е. Прикладные численные методы в физике и технике. М.: Высшая школа, 1990. - 255 с.

50. Оден Дж. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред. М.: Мир, 1977. 392 с.

51. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. -312с.

52. Авиационные материалы. Справочник. В 9 ти томах. Т. 4. Алюминиевые и бериллиевые сплавы. Часть 1. Деформируемые алюминиевые сплавы и сплавы на основе бериллия. Книга 1. - М.: ОНТИ ВИАМ, 1982. - 632 с.

53. Квасцов Ф.И., Фридляндер И.Н. Алюминиевые сплавы типа дюра-люмин. М.: Металлургия, 1984. 240 с.

54. Ерманок М.З., Фейгин В.И. Производство профилей из алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1973. - 272 с.

55. V 63. Ковка и штамповка цветных металлов. Справочник. Корнеев Н.И.,

56. Аржаков В.М., Бармашенко Б.Г. и др.- М.: Машиностроение, 1971. 232 с.

57. Братухин А.Г., Фридляндер И.Н. Конструкционные алюминиево-литиевые сплавы пониженной плотности. // Авиационная промышленность. 1987, №12, с.43-44.

58. Фридляндер И.Н. Высокопрочные деформируемые алюминиевые сплавы. М.: Государственное научно-техническое издательство Оборонгиз, 1960.-292 с.

59. Алюминиевые сплавы (свойства, обработка, применение). Справочник. 13-е издание. Пер. с нем. Под. Ред. М.Е. Дрица и JI.X. Райтбарта. М.: Металлургия, 1979. 682 с.

60. Евсеев B.C., Филигаров Ю.М., Щепетильников Ю.А., Куц И.Б., Женихова В.И. Изотермическая штамповка деталей типа труб из сплава АМгб. // Кузнечно-штамповочное производство. 1984. - № 12 - с. 7-8.

61. QForm. Программная система анализа и проектирования процессов пластической деформации. Руководство пользователя. М.: Кванторч> Софт, 1998.-487 с.

62. Панченко Е.В., Скаков Ю.А. Лаборатория металлографии. Издание второе, перераб. и доп. М.: Металлургия, 1965. - 440 с.

63. Попилов Л.Я., Зайцева Л.П. Электрополирование и электротравление металлографических шлифов. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1963.-410 с.

64. Богомолова Н.А. Практическая металлография. Второе издание, перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1982. - 272 с.

65. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Третье издание, перераб. и доп. В двух частях. Часть вторая. Механические испытания. Конструкционная прочность. -М.: Машиностроение, 1974. 368 с.

66. Технологичность конструкций. Под. ред. С.Л. Ананьева и В.П. Ку-f провича. М.: Машиностроение, 1969. - 423 с.

67. Смирнов О.М. Проблемы рационального использования сверхпластичности в процессах обработки металлов давлением. // Кузнечноштамповочное производство. 1987. - № 9 - с. 3-6.

68. Арсон Л.Д., Сапожников В.М. Оценка прочности и массы тонкостенных конструкций. М.: Машиностроение, 1974. -152 с.

69. Галкин В.И. Новые эффективные методы производства изделий из волокнистых композиционных материалов. М.: МАТИ-РГТУ, 1997. 67 с.

70. Баженов М.Г., Галкин В.И., Жаров М.В., Звердлов Б.В., Лисов А.А., fit Орлов Л.С. Автоматизированная система управления термокомпрессионнойустановкой. // Измерительная техника 2003. - № 1. - с. 37-38.

71. Паршиков А.Н., Звердлов Б.В., Жаров М.В. Разработка системы автоматизированного управления режимами изотермической штамповки. // Технология легких сплавов 2003. - № 2-3. - с. 58-61.

72. Палтиевич А.Р., Жаров М.В., Хлысталова Е.Н. Разработка автоматизированной системы управления режимами изотермической штамповки. В сборнике статей "Труды МАТИ". М.: Издательско-типографский центр "МАТИ" РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2004.

73. Мануйлов В.Ф., Галкин В.И., Кулапов А.К. Устройство для компактирования армированных толстостенных труб. Авторское свидетельство на изобретение № 1660307,1989.

74. Алиев Ч.А., Тетерин Г.П. Система автоматизированного проектиро-^ вания технологии горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение,1987.-224 с.