Совершенствование методов разработки технологических процессов и инструмента для штамповки тонкостенных оребренных поковок на основе графо-аналитического компьютерного моделирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, доктор технических наук Соломонов, Константин Николаевич

• Соломонов, Константин Николаевич
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Соломонов, Константин Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. ОБЗОР МЕТОДОВ МОДЕЛИРОВАНИЯ, ОПТИМИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И РАСЧЕТОВ ПРОЦЕССОВ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ.

1.1. Моделирование пластического течения металла и формообразования поковок в процессах штамповки и прессования.

1.1.1. Математические модели и их реализация.

1.1.2. Моделирование пластического течения на компьютере.22 ,ф 1.1.3. Геометрическое моделирование.

1.1.4. Физическое моделирование.

1.2. Автоматизация расчетов и проектирования инструмента и процесса штамповки поковок из легких сплавов.

1.3. Решение задач оптимизации параметров процессов ОМД.

1.4. Новые разработки в области технологии производства штампованных поковок.

1.5. Классификация штампованных поковок с ребрами жесткости из алюминиевых сплавов.

1.5.1. Параметры поковок.

1.5.2. Анализ данных по ряду серийных поковок.

1.5.3. Коэффициент сложности поковок.

ВЫВОДЫ.

Глава 2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА

ПЛАСТИЧЕСКОГО ТЕЧЕНИЯ.

2.1. Основные гипотезы и соотношения теории течения тонкого пластического слоя.

2.2. Обоснование выбора нелинейной схемы течения металла по контактной поверхности.

2.3. Зависимость формы ребра жесткости от характера изменения граничного контактного давления.

2.4. Исследование формы ребра жесткости.

2.5. Сопоставление принятой математической модели с методикой И.Я. Тарновского.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 3. АНАЛИЗ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПО КОНТАКТНОЙ 9 ПОВЕРХНОСТИ.

3.1. Постановка задачи определения положения линии раздела течения металла на контактной поверхности.

3.2. Тестирование решения для замкнутых кривых, задающих контур поковки.

3.3. Решение задачи построения линии раздела течения металла в общем виде.

3.4. Частные случаи задания контура поковки.

3.4.1. Две окружности, расположенные на некотором расстоянии друг от друга.

3.4.2. Окружность и отрезок прямой.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПОВЕРХНОСТИ

КОНТАКТНЫХ ДАВЛЕНИЙ.

4.1. Исследование формы поверхности контактных давлений.

4.2. Зависимость изменения контактного давления вдоль контура поковки от параметров поверхности контактных давлений.

4.3. Определение формы гребня поверхности контактных давлений.

4.3.1. Аналитическое определение вида линии пересечения участков поверхности контактных давлений.

4.3.2. Построение линии пересечения участков поверхности контактных давлений графическими методами.

4.4. Расчет объема эпюры контактных давлений.

4.4.1. Моделирование эпюры контактных давлений поверхностью одинакового ската.

4.4.2. Физическое моделирование пространственной эпюры контактных давлений предельной насыпью.

4.4.3. Аналитическое решение задачи.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 5. РЕШЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЗАДАЧ ОБЪЕМНОЙ

ШТАМПОВКИ.

5.1. Определение коэффициента неравномерности формирования поковки по различным критериям.

5.1.1. Неравномерность формирования ребра жесткости в продольном сечении.

5.1.2. Неравномерность течения металла по полотну поковки.

5.1.3. Обобщенный коэффициент неравномерности.

5.1.4. Коэффициент неравномерности формирования поковки.

5.1.5. Общий коэффициент неравномерности.

5.2. Применение технологического выреза для устранения неравномерности формирования штампованных поковок.

5.3. Расчет заполнения технологического выреза.

• 5.4. Формообразование поковки с ребрами жесткости различной толщины.

5.4.1. Схема распределения потоков металла по полотну поковки.

5.4.2. Исследование скорости заполнения полостей штампа. 179 5.5. Особенности распределения потоков металла на прямолинейном участке контура поковки.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 6. ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ШТАМПОВКЕ

ПОКОВОК.

6.1. Основные понятия теории оптимизации.

6.1.1. Определения.

6.1.2. Классическая теория минимизации.

6.1.3. Основной итерационный алгоритм.

6.2. Метод поиска вдоль линии.

6.2.1. Определение минимального шага.

6.2.2. Определение направления поиска.

6.3. Анализ методов минимизации.

6.3.1. Метод наискорейшего спуска.

6.3.2. Метод Ньютона.

6.3.3. Методы с переменной метрикой.

6.3.4. Релаксационные методы.

6.3.5. Метод Монте-Карло.

6.4. О качестве численного решения.

6.5. Выбор оптимальных параметров технологических вырезов.

6.5.1. Постановка и решение задачи.

6.5.2. Основные расчетные соотношения.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 7. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ОБЪЕМНОЙ

ШТАМПОВКИ.

7.1. Алгоритм расчета формообразования штампованных поковок.

7.2. Экспресс-анализ модульной задачи.

7.3. Адаптация разработанной программы ЕР в программном комплексе.

7.4. Построение картины течения металла для произвольного контура поковки.

7.5. Адаптация разработанной программы RG в программном комплексе.

7.6. Описание функциональных возможностей программного комплекса PARSHTAMP.

7.7. Построение линии раздела течения металла для ряда серийных поковок.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

Глава 8. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ПОДТВЕРЖДЕНИЕ

РАЗРАБОТАННОЙ МЕТОДИКИ.

8.1. Особенности формообразования поковки с технологическим вырезом.

8.2. Формообразование симметричной поковки в условиях многопереходной штамповки.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

ОСНОВНЫЕ ИТОГИ И ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование методов разработки технологических процессов и инструмента для штамповки тонкостенных оребренных поковок на основе графо-аналитического компьютерного моделирования»

Сегодня по-прежнему остаются актуальными задачи получения деталей экономичных профилей, обеспечивающих наиболее рациональное использование материалов и энергоресурсов.

Они находят широкое применение во многих областях промышленности, таких, как самолето- и ракетостроение, кораблестроение, автомобилестроение, строительство и т.д. Штампованные детали имеют наилучшие физико-механические свойства по сравнению с теми же деталями, полученными в других процессах обработки материалов. Эти преимущества, как показано в работе [1], проявляются в большей статической и динамической прочности, лучшем использовании материала, более высоком качестве завязки волокон без подрезания их, в лучшем использовании материала. При серийном производстве детали, полученные обработкой давлением, дешевле чем сварные, клепанные или обработанные на металлорежущих станках. Среди них большой класс составляют детали с развитым полотном и ребрами жесткости.

Для их производства в России созданы и освоены мощные вертикальные штамповочные гидравлические прессы, имеющие большие технологические возможности [2]. Гидравлические прессы применяют прежде всего для горячей штамповки крупногабаритных поковок из высокопрочных сплавов [3,4], широко используемых в авиационной промышленности (силовые и стыковые элементы конструкций, тонкостенные панели с развитым оребрением и т.п.). При этом низкие скорости деформирования, характерные для этих прессов, не оказывают негативного влияния (как при горячей штамповке стальных поковок), так как инструмент подогревается до температуры деформирования и длительность процесса деформирования не ограничена.

Невысокая производительность, обусловленная низкими скоростями деформирования, не играет особой роли, т.к. крупные поковки в подавляющем большинстве случаев производятся малыми сериями и решающим для экономичности их изготовления является максимально возможное приближение формы и размеров поковки к форме и размерам готовой детали при высоких характеристиках усталостной прочности.

Низкие скорости деформирования позволяют исключить возможность местного перегрева материала поковки даже при самых высоких степенях деформации, а также снизить напряжения течения металла и, следовательно, силы деформирования, что особенно важно при силе деформирования, близкой к номинальному усилию пресса. Регулирование скорости в широких пределах (обычно от 2 до 60 мм/с, а у машин относительно небольшого усилия — до 100 мм/с) позволяет оптимизировать процесс деформирования путем изменения скорости течения материала в гравюре и в облое [5].

Гидравлические прессы — единственный вид горячештамповочного оборудования, который дает возможность осуществлять выдержку под нагрузкой штампуемой поковки на завершающей стадии процесса деформирования, что в условиях, близких к изотермическим, обеспечивает существенное повышение точности поковок из алюминиевых сплавов [6].

Гидравлические прессы, как и другие виды оборудования для штамповки поковок из алюминиевых сплавов, являются в известном смысле универсальными машинами, применяемыми также для горячей штамповки стали, титановых и жаропрочных сплавов. Крупнейшие гидравлические штамповочные прессы усилием 750 и 650 МН, созданные на НовоКраматорском машиностроительном заводе, представляют собой уникальное оборудование (у пресса усилием 650 МН высота над уровнем пола — 24 м, общая высота — 36 м, масса комплектной прессовой установки — 16,5 тыс. т [7]). Производительность таких машин составляет 10-15 поковок в час. В диапазоне усилий от 750 МН и примерно до 80 МН гидравлические прессы пока являются единственным видом оборудования, используемым для горячей штамповки алюминиевых сплавов.

В настоящее время в связи с резким спадом заказов оборонной промышленности существенно изменилась структура потребления алюминия в России [8]. Если раньше в СССР из алюминиевых сплавов штамповкой получали большую номенклатуру штампованных деталей, то сегодня подавляющий объем производимого у нас в стране алюминия идет на экспорт. Это печальный факт, тем более, что в развитых странах мира все большее количество деталей производят из алюминиевых сплавов. При этом значительная часть изделий используется в транспортной промышленности. Так, в Японии и США объем алюминия, используемого в транспортном машиностроении, занимает первое место по отношению к потребляемому в других отраслях. На наш взгляд, особо следует выделить рост потребления алюминия в производстве скоростных видов наземного транспорта, что свидетельствует о техническом прогрессе отрасли. Характерным примером является использование алюминиевых сплавов в конструкции кузова вагона для широко распространенных в Японии скоростных поездов.

Это лишний раз доказывает, что проблемы изготовления деталей из алюминиевых сплавов остаются актуальными задачами, поскольку несмотря на спад их производства у нас в стране, тем не менее они по-прежнему используются в наиболее ответственных узлах машин, а учитывая рост спроса на такие детали за рубежом, экономически гораздо выгоднее развивать их производство с целью торговли, чем продавать сырье.

Постановка и решение задач определения параметров процессов пластического деформирования, к которым относятся практически все процессы обработки давлением алюминиевых сплавов, связано с необходимостью решения статической, кинематической и динамической задач объемного формообразования с изменяющимися граничными условиями, которые усложняются еще и тем, что приходится учитывать свойства материалов в рассматриваемых процессах [9].

Процессы пластического деформирования достаточно подробно изучены в трудах отечественных и зарубежных ученых: С.И. Губкина [10], Г.Я. Гуна [11], А.А. Ильюшина [12], Д.Д. Ивлева [13], А.Г. Овчинникова [14], Я.М. Охрименко [15], П.И. Полухина [16], Е.И. Семенова [17], В.В. Соколовского [18], М.В. Сторожева, Е.А. Попова [19], И.Я. Тарновского [20], А.Д. Томленова [21], Е.П. Унксова [22], Л.А. Шофмана [23], У. Джонсона [24], Э. Зибеля [25], В. Прагера [26], Л. Прандтля [27], Э. Томсена [28], Р. Хилла [29] и др.

Вместе с тем в работах [30-40], решен ряд проблем, связанных с изучением и расчетом процесса получения деталей экономичных профилей. Однако детально исследованы лишь вопросы формообразования, и в гораздо меньшей степени задачи расчета кинематических и динамических характеристик процесса. Причем автоматизация как расчета параметров, так и моделирования формоизменения, практически отсутствует.

В то же время возросшие возможности компьютерной техники позволяют получать решение быстро и эффективно, интерпретируя его в достаточно удобной для восприятия и анализа форме, что в значительной степени облегчает и улучшает работу конструктора и технолога, позволяя им в отдельных случаях выбирать оптимальное решение поставленной задачи.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ.

Совершенствование методов проектирования технологии объемной штамповки и инструмента с использованием графо-аналитического компьютерного моделирования для повышения эффективности производства сложнопрофильных тонкостенных поковок с ребрами жесткости.

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1. Анализ существующих методов математического, геометрического, физического и компьютерной) моделирования процессов пластического деформирования металлов для обоснования общей методологии решения поставленной задачи.

2. Изучение течения металла по полотну заготовки и выбор физически непротиворечивой, соответствующей теоретическим и экспериментальным данным, схемы формоизменения. Исследование типов линий раздела течения металла для контуров различных конфигураций и вывод аналитических зависимостей с целью создания полного алгоритма расчета формообразования штампуемых поковок.

3. Исследование видов пространственной эпюры контактных давлений и возможностей ее физического и геометрического моделирования поверхностями одинакового ската.

4. Анализ методов оптимизации параметров процесса штамповки и выбор рациональных геометрических параметров и технологических приемов, обеспечивающих устранение неравномерности течения металла по полотну заготовки. Обоснование критериев, оценивающих неравномерность течения металла, и выявление возможностей их использования для управления процессом получения бездефектных изделий.

5. Оценка влияния разнотолщинности ребер жесткости на схему течения металла по полотну заготовки и скорость заполнения металлом гравюры штампа с ребрами жесткости.

6. Разработка системной структуры и отдельных алгоритмов программного комплекса для расчета параметров процесса объемной штамповки оребренных поковок из алюминиевых сплавов.

7. Опробование разработанных методов, алгоритмов и программного комплекса на примере расчета параметров штамповки промышленных серийных поковок и выработка конкретных рекомендаций по получению бездефектных изделий.

НА ЗАЩИТУ ВЫНОСЯТСЯ:

1. Принципы и алгоритмы расчета кинематических и энергосиловых параметров штамповки поковок с ребрами жесткости, базирующиеся на аналитических зависимостях.

2. Способы расчета величины контактных давлений, необходимых для деформирования поковки, с помощью физического моделирования поверхностью одинакового ската, а также способы расчета заполнения технологического выреза в процессе штамповки поковок с развитым полотном и ребрами жесткости.

3. Приемы моделирования эпюры контактных давлений коническими и гранными поверхностями и методика определения формы гребня этой эпюры, а также графического компьютерного моделирования течения металла по полотну заготовки.

4. Методика расчета формоизменения поковки в процессе штамповки на основе определения вида линии раздела течения металла в условиях радиальной схемы течения металла по полотну поковки.

5. Методика определения оптимальных параметров технологических вырезов (размеров и положения на полотне поковки), позволяющих уменьшить неравномерность заполнения металлом полостей штампа под ребра жесткости и снизить усилия пресса, необходимые для полного формообразования поковки.

6. Критерии оценки неравномерности течения металла по полотну заготовки и соотношения для расчета коэффициента неравномерности формирования поковки, а также система взглядов, характеризующая указанную неравномерность как положительный фактор в получении поковок с разнотолщинными и разновысокими ребрами жесткости.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА.

1. Определен и научно обоснован выбор системы приемов решения задач объемной штамповки, сочетающий математическое, компьютерное, геометрическое и физическое моделирование как способ решения технологических задач обработки металлов давлением при получении сложнопро-фильных тонкостенных поковок с оребрением.

2. На основе анализа экспериментальных и теоретических данных доказано, что радиальная схема течения металла по плоскости контакта является наиболее физически непротиворечивой и удобной для расчета и моделирования на компьютере процесса объемной штамповки тонкостенных поковок с ребрами жесткости.

3. Разработана методика построения линии раздела течения металла как эквидистанты по отношению к действительному или условному контуру штампуемой поковки, позволяющая установить геометрию линии раздела течения металла и выразить ее в виде аналитических или численных зависимостей.

4. Разработаны методы визуального представления пространственной эпюры контактных давлений, позволяющие построить ее ребра и линии раздела течения металла как проекции этих ребер на плоскость контакта, полученные в результате применения графо-аналитических приемов.

5. Разработан комплексный подход к рассмотрению взаимосвязанного решения задач расчета формообразования поковок с ребрами жесткости и тонким полотном и определения энергосиловых параметров процесса объемной штамповки.

6. Разработаны способы определения усилий пресса, необходимых для деформирования штампуемой поковки, базирующиеся на физическом моделировании и полученных аналитических зависимостях.

7. Научно обоснован подход к оценке неравномерности течения металла по полотну заготовки как фактору, способствующему равномерному формообразованию поковки в целом, а также применению технологических приемов, призванных регулировать направление потоков металла на плоскости контакта, на основе анализа критериев, характеризующих различные типы неравномерности: течения металла по плоскости контакта; формирования угловых и центральных участков ребер жесткости; формоизменения ребер жесткости в пределах одной ячейки; формообразования поковки в целом.

8. Выявлены преимущества технологического выреза по сравнению с другими технологическими приемами; разработана методика расчета заполнения технологического выреза и приемы регулирования неравномерности течения металла по плоскости контакта с помощью нескольких технологических вырезов, расположенных с учетом геометрии чистовой детали. Исследованы условия затекания металла в полости штампа под ребра жесткости различной толщины и влияние скорости их формирования на неравномерность формообразования поковки.

9. На основе анализа различных методов оптимизации получена методика вьюЪра'оптимальных параметров технологических конструктивных элементов в процессах объемной штамповки. В частности, решена задача определения радиуса и положения центров технологических вырезов при деформировании пластины в форме многоугольника в плане.

10. Разработаны алгоритмы программного комплекса, предназначенного для определения параметров объемной штамповки оребренных поковок на основе моделирования на компьютере течения металла по полотну заготовки, формирования ребер жесткости, формы пространственной эпюры контактных давлений, а также расчета коэффициентов неравномерности и определения координат центра давления.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Соломонов, Константин Николаевич

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Пошаговое деформирование плоских заготовок для получения штампованных поковок на различных стадиях формирования показывает хорошее совпадение расчетных и экспериментальных данных в пределах, допустимых в инженерных расчетах.

2. Анализ схемы течения металла, проведенный на основе разработанной методики, позволяет сделать вывод, что поковку без механических дефектов с контурным оребрением, рассмотренную в данной работе, можно получить с использованием технологического выреза, который уменьшает неравномерность течения металла по полотну заготовки, а также снижает потребные усилия пресса.

3. Как показано на примере деформирования симметричной поковки с центральными ребрами жесткости, полного оформления всех ее частей можно добиться благодаря использованию бобышки, для чего в штампе необходимо предусмотреть компенсатор в форме круглого углубления.

4. Анализ технологических параметров процесса штамповки вышеуказанных серийных поковок позволяет сделать вывод, что обе поковки эффективнее получать в два перехода, причем: а) поковку с контурным оребрением — в одном окончательном штампе, высверливая после первого перехода отверстие (технологический вырез); б) симметричную поковку — в двух штампах (предварительном и окончательном), предусмотрев полость под бобышку лишь в окончательном штампе.

ОСНОВНЫЕ ИТОГИ и выводы

1. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных показывает, что для описания течения металла по плоскости контакта при штамповке поковок с тонким полотном и развитой поверхностью наиболее физически оправданной является радиальная схема течения, на основании чего разработан полный алгоритм расчета формообразования штампуемой поковки с тонким полотном. В этом случае форма ребра жесткости может быть описана гладкой кривой, близкой к кривой второго порядка.

2. Установлено, что линия раздела течения металла при штамповке сложнопрофильных поковок является кривой второго порядка, а именно: на участке прямая-окружность — параболой, на участке окружность-окружность — гиперболой или эллипсом в зависимости от расположения окружностей по отношению друг к другу.

3. В общем случае пространственная эпюра контактных давлений может быть описана поверхностью одинакового ската. В соответствии с принятой радиальной схемой течения металла поверхность пространственной эпюры контактных давлений представляет собой сочетание многогранников и круговых конусов. Получены аналитические соотношения для расчета положения ребер этой эпюры. Разработаны методы расчета суммарных усилий пресса, необходимых для деформирования поковки с развитым полотном.

4. На основе анализа нескольких типов неравномерности течения металла сделан вывод о том, что определяющим является общая неравномерность формирования поковки в целом, остальные рассмотренные типы неравномерности могут служить управляющим фактором, регулирующим распределение потоков металла по плоскости контакта.

5. Показано, что изучение картины течения металла по полотну поковки в случае наличия ребер жесткости различной толщины позволяет определить неравномерность формообразования поковки в этом случае, а также условия, при которых затекания в более узкую полость штампа под ребро жесткости не происходит. Получены критерии, обеспечивающие равномерное формирование разнотолщинных ребер жесткости.

6. В процессах деформирования поковок с развитым полотном из ряда технологических приемов наиболее целесообразно применение технологического выреза, позволяющего решить одновременно несколько проблем: экономии металла заготовки и штампа, устранения неравномерности заполнения металлом полостей штампа, а также снижения потребных усилий пресса. Получены соотношения для расчета заполнения технологического выреза в процессе штамповки. Предложено решение задачи оптимизации параметров технологических вырезов. Анализ результатов расчетов на компьютере показал, что эффективность применения технологических вырезов возрастает с увеличением их числа с учетом возможности сочетания и пересечения вырезов различной конфигурации.

7. Разработан программный комплекс, реализующий следующие процедуры: удобный ввод входной информации о геометрии поковки и быстрая ее корректировка в случае необходимости; вывод на экран дисплея контура поковки на виде в плане; экспресс-анализ распределения потоков металла по полотну штампуемой поковки и на его основе выявление зон неблагоприятного течения металла; построение картины течения металла; решение кинематической задачи формообразования ребер жесткости поковки на стадиях деформирования и ее графическое отображение; оптимизация параметров технологических вырезов; расчет объема пространственной эпюры контактных давлений; определение положения центра давления; расчет заполнения технологического выреза; определение неравномерности течения металла; формирование банка решенных задач.

8. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по формообразованию поковок с ребрами жесткости из алюминиевых сплавов дает расхождение 10-15%, допустимое в инженерных расчетах, что свидетельствует о применимости принципов, алгоритмов и методик, изложенных в работе, к определению параметров процесса штамповки таких поковок.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Соломонов, Константин Николаевич, 2004 год

1. Хертель Г. Тонкостенные конструкции. — М.: Машиностроение, 1965. —527 с.

2. Белов А.Ф., Квасов Ф.И. Кузнечно-штамповочное производство алюминиевых, титановых и других сплавов за 50 лет // Кузнечно-штамповочное производство. — 1983. — № 8. — С. 2-5.

3. Kursetz Е. Fertigung von Aluminium — Feinschmiedeteilen // Maschi-nenmarkt. — 1968. — № 93. — S. 1776-1778.

4. Kursetz E. Gropschmiedepressen fur Aluminiumteile // Maschinen-markt. — 1969. — № 85. — S. 1471-1473.

5. Охрименко Я.М., Гусев Ю.В., Матвеенков А.П., Фролов В.И. Штамповка сложнокольцевых деталей с использованием эффекта сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. — 1981. — № 3. — С. 2-4.

6. Копыский Б.Д. Влияние выдержки под давлением на точность поковок из легких сплавов при изотермическом деформировании // Кузнечно-штамповочное производство. — 1976. — № 10. — С. 9-10.

7. Будман М.И., Кагановский Ф.И. Особенности конструкции и изготовление гидравлического пресса усилием 65 ООО тс // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 1978. — № 10. — С. 4-9.

8. Давыдов В.Г., Бер Л.Б. Международная конференция «Алюминиевые сплавы. Их физические и механические свойства» // Технология легких сплавов. — 1999. — № 4. — С. 50-57.

9. Кийко И.А. Теория пластического течения в тонком слое металла //Научн. тр. МГУ. — 1971. — № 5. — 65 с.

10. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. — М.: Ме-таллургиздат, 1947. — 532 с.

11. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением.

12. М.: Металлургия, 1980. — 456 с.

13. Ильюшин А.А. Теория пластичности. — М.: ГИТТЛ, 1948. —376 с.

14. Ивлев Д.Д. Теория идеальной пластичности. — М.: Наука, 1966.232 с.

15. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. — М.: Машиностроение, 1983. — 200 с.

16. Охрименко Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства. — М.: Машиностроение, 1976. — 560 с.

17. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин А.П. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: справочник. — М.: Металлургия, 1976. —488 с.

18. Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка. — М.: Высшая школа, 1972. —352 с.

19. Соколовский В.В. Теория пластичности. — М.: Гостехиздат, 1951. —396 с.

20. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. — М.: Машиностроение, 1971. — 424 с.

21. Тарновский И.Я., Поздеев А.А., Тарновский В.И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. — М., 1971. — С. 175-178.

22. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов.

23. М.: Металлургия, 1972. — 408 с.

24. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. — М.: Машгиз, 1959. — 328 с.

25. Шофман Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования.— М.: Машгиз, 1961. — 348 с.

26. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров: Пер. с англ. — М.: Машиностроение, 1979. — 567 с.

27. Зибель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. — М.: Металлургиздат, 1934. — 197 с.

28. Прагер В., Ходж Р. Теория идеально-пластических тел. — М.: Гостехиздат, 1956. — 398 с.

29. Прандтль JI. Примеры применения теоремы Генки к равновесию пластических тел // Теория пластичности. — М., 1948. — С. 102-113.

30. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. — М.: Машиностроение, 1969. — 503 с.

31. Хилл Р. Математическая теория пластичности. — М.: ГИТЛ, 1956. —407 с.

32. Баев Б.А., Костарев И.В. Использование положений теории течения тонкого пластического слоя для проектирования технологических процессов // Технология легких сплавов. — 1979. — № 7.— С. 47-50.

33. Костарев И.В. Определение усилий осаживания тонких поковок // Пластическая деформация металлов и сплавов. — М., 1969. — С. 232-234.

34. Костарев И.В., Макаров А.Н. Построение линий раздела течения в случае свободного затекания металла в пазы штампа // Сб. тр. Магнитогорского горно-металлургического ин-та. — 1974. — Вып. 125. — С. 126132.

35. Костарев И.В., Казьмин А.В. Исследование процесса формообразования деталей с одно- и двухсторонними ребрами жесткости // Изв. вузов. Машиностроение. — 1980. — № 1. — С. 106-109.

36. Костарев И.В., Казьмин А.В. Расчет формообразования ребристой детали из тонкого полотна // Изв. вузов. Машиностроение. — 1981. — № 4. — С. 132-135.

37. Костарев И.В., Казьмин А.В. Исследование процесса штамповки деталей с ребрами жесткости // Изв. вузов. Машиностроение.— 1981. — №5. —С. 114-116.

38. Костарев И.В., Харитонов А.О. Многопереходная штамповка деталей с тонким полотном и высокими ребрами жесткости // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1983. — № 3. — С. 77-80.

39. Костарев И.В., Соломонов К.Н. Связь между формой условного контура и изменением граничных давлений // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1983. — № 5. — С. 58-60.

40. Костарев И.В., Соломонов К.Н. Частный случай построения линии раздела течения металла // Изв. вузов. Черная металлургия.— 1983. — № 7. — С. 73-75.

41. Попов С.М., Костарев И.В. Границы применимости некоторых формул для подсчета удельного давления прессования // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1967. — № 10. — С. 96-99.

42. Попов С.М., Костарев И.В. Применение вспомогательных графиков для подсчета усилий осаживания полосы // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1968. — № 3. — С. 71-74.

43. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. — М.: Металлургия, 1983. — 352 с.

44. Кучеряев Б.В. Механика сплошных сред (теоретические основы обработки давлением композитных металлов): учебник для вузов. — М.: МИСиС, 2000. —320 с.

45. Грешнов В.М., Боткин А.В., Напалков А.В. Применение теории пластичности изотропного материала с анизотропным упрочнением при математическом моделировании операций формообразования // Изв. вузов. Черная металлургия. — 2000. — № 1. — С. 27-30.

46. Жарков В.А. Математическое моделирование вытяжки коробчатых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 4. — С. 30-35.

47. Жарков В.А. Математическое моделирование вытяжки сложных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 7. -— С. 30-35.

48. Одинг С.С., Клименков А.Н. Моделирование процесса формообразования труб // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3.1. С. 6-7.

49. Чумадин А.С. Математическое моделирование процессов листовой штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 6.1. С. 34-36.

50. Кутышкин А.В. Математическое моделирование формоизменения заготовок при открытой горячей штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. — 1995. — № 6. — С. 12-15.

51. Кутышкин А.В. Оценка надежности формоизменения при штамповке осесимметричных поковок в открытых штампах // Изв. вузов. Машиностроение. — 1994. — № 4-6. — С. 131-136.

52. Гречищев В.Н. Определение рамеров заготовки при осадке с затеканием в полости // Машиностроитель. — 1999. —№ 2-3. — С. 26-31.

53. Бочаров Ю.А., Власов А.В. Моделирование процессов осесиммет-ричной объемной штамповки // Вестник машиностроения. — 1996. — № 4.1. С. 35-37.

54. Кудюров JI.B. Математическое моделирование и исследование развитых пластических течений при обработке металлов давлением. — Самара: Изд-во Гос. техн. ун-та, 1998. — 179 с.

55. Вайсбурд Р.А., Партии А.С. Исследование условий образования утяжины при закрытой прошивке и определение ее формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 2. — С. 17-19.

56. Практика применения математического моделирования при решении технологических задач обработки металлов давлением / В.И. Галкин, А.В. Соколов, А.Р. Палтиевич и др. // Технология легких сплавов. — 2000. —№ 1. —С. 28-33.

57. Калинин Г. Г. Совершенствование технологии объемной штамповки на основе анализа формоизменения. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — Ростов-на-Д., 1998.

58. Каплунов Б. Г. Развитие теории и технологии процессов горячей объемной штамповки на основе моделирования напряженно-деформированного состояния. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — Челябинск, 1998.

59. Мазо А. Б. Математическое моделирование процессов горячей обработки давлением. Дисс. докт. физ.-мат. наук: 05.13.16. — Казань, 1996.

60. Макарова JI. Т. Математическое моделирование и проектирование оптимальных технологических режимов газостатической формовки и осесимметричной изотермической штамповки в условиях сверхпластичности. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1987.

61. Чумаченко С. Е. Разработка процессов формообразования и проектирование инструмента для объемной штамповки и прессования изделий с заданными характеристиками на основе математического моделирования. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1998.

62. Yang D.Y. Kim J.H. An Analysis of Three-Dimensional Upset Forging of Regular Polygonal Blocks by Using the Upper-Bound Method // J. of Eng. for Indust. — 1987. — № 2. — P. 155.

63. Yang D.Y., Han C.H. A New Formulation of Generalized Velocity Field for Axisymmetric Forward Extrusion Through Arbitrarily Curved Dies // J. of Eng. for Indust. — 1987. — № 2. — P. 161.

64. Компьютерное моделирование процессов листовой штамповки на основе деформационной теории пластичности / Е. Куллиг, И. Бруммунд,

65. Г. Ландграф и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — №3. —С. 13-16.

66. Беккер П.В., Евдокимов А.К. Компьютерное моделирование при исследовании процессов многоканального выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 12. — С. 25-27.

67. Полищук Е.Г., Жиров Д.С., Вайсбурд Р.А. // Система расчета пластического деформирования РАПИД // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 8. — С. 16-18.

68. Голонков В.А., Радченко С.Ю., Тюков В.М. ППП для моделирования процессов обработки металлов давлением // Новые материалы и технологии. — М., 1994. — С. 123.

69. Автоматизированная система ФОРМ-2Д для расчета формоизме-^ нения в процессе штамповки на основе МКЭ / Г.Я. Гун, Н.В. Биба,

70. О.В. Садыков и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1992. — № 9-ю. — С. 4-7.

71. Gese Н., Biba N. Simulation und Analyse von Gesenkschmiedeprozes-sen mit der FE-Programm FORM-2D // Umformtechnik. — 1995. — 29, № 3. — S. 176-177.

72. Вайо П., Сарычев Н.Г., Чинак П. Анализ процесса выбора переходов штамповки поковок с помощью компьютерного моделирования // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. —№5. — С. 29-31.

73. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в процессах осесимметричной штамповки осадкой с кручением / О.М. Смирнов, А.Н. Ершов, С.Е. Чумаченко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 6. — С. 9-12.

74. Manabu G., Gang S. Z.,. Masaki К // Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. — 1996. — 62, № 602. — P. 4099-4106.

75. Chen J., Peng J., Wei J., Ruan X. // J. Shanghai Jiaotong Univ. —1996. — 30, № 9. — P. 127-132.

76. Joun M.S., Moon H.K., Shivpuri R. Automatic simulation of a sequence of hot-former forging processes by a rigid-thermoviscoplastic finite element method // J. Eng. Mater, and Technol. — 1998. — 120, № 4. — P. 291-296.

77. Mynors D.J., Tildesley J.C.A., Bonnavand F. Forging simulation: ForgeRond: A fast numerical simulation package // Metallurgia. — 1999. — 66, № 2. — P. 4.

78. Hans Raj K., Chenot J.L., Fourment L. Finite element modelling of hot metal forming // J. Eng. and Mater. Sci. — 1996. — 3, № 6. — P. 234-238.

79. Janjic M., Vukccevic M., Domazetovic V. // J. Technol. Plast. —1997. — 22, № 1-2. — C. 40-48.

80. Кононов B.B., Егорова Л.И. Новые возможности в области моделирования процессов штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 7. — С. 35-38.

81. Макаров А.Н. Исследование процесса формообразования ребристых деталей. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1975.

82. Костарев И.В. Разработка методов проектирования технологических процессов и штампов для изготовления качественных ребристых штампованных поковок из алюминиевых сплавов с тонким полотном. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1986.

83. Петров А.И. Разработка научных основ и практика проектирования технологии производства прецизионных профилей на волочильных и прокатных станах. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1984.

84. Петров А.И., Корольков В.И. Моделирование геометрического преобразования контура заготовки в процессе обработки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 11. — С. 40-42.

85. Волошинов Д. В. Проектирование процессов горячей объемной штамповки с использованием геометрического моделирования. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — СПб, 1991.

86. Матиенко JI. В. Геометрическое моделирование процесса формообразования технологических оболочек при их поверхностном пластическом деформировании. Дисс. канд. техн. наук: 05.01.01. — М., 1993.

87. Као A.S., Kuhn Н.А. Physical Modeling of Ductile Fracture During Metalforming Process // J. of Eng. Mat. and Tech. — 1990. — № 3. — P. 302.

88. Тетерин Г.П., Полухин П.И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки. — М.: Машиностроение, 1979. — 284 с.

89. Алиев Ч.А., Тетерин Г.П. Система автоматизированного проектирования технологии горячей объемной штамповки. — М.: Машиностроение, 1987. — 224 с.

90. Тарновский И.Я., Вайсбурд Р.А., Еремеев Г.А. Автоматизация проектирования технологии горячей штамповки. — М.: Машиностроение, 1969. — 240 с.

91. Mathien Н., Miickelbauer М. Rechnereinsatz bei der Schmiede-teilentwicklung // Konstruktion. — 1999. — 51, № 10. — S. 36-40.

92. Жураховский В.Г. DUKT в горячей объемной штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 5. — С. 33-34.

93. Friedlich Н. Schmiedeteilkonstruktion mit CAD/CAM // VDI-Z: In-tegr. Prod. — 1995. — 137, № 11-12. — S. 18-20.

94. Eversheim W., Grapier R. CAD/CAM-Technologie in der Schmiedeindustrie // VDI-Z: Integr. Prod. — 1996. — 138, № 3. — S. 28-30.

95. Metal Forming Process Simulation in Industry // Benchmarks Summary and Comparison of Results. — Stuttgart, 1994.

96. Feretti M. Bildschirmarbeit: CAD und Simulationsverfahren erleichter

97. Konstruktion von Schmiedeteilen I I Maschinenmarkt. — 1994. — 100, № 49. — S. 42-44.

98. Domblesky J. P. Computer Simulation and Die Stress Analysis // Fastener Technology International. — 1998. — Dec. — P. 40-42.

99. Биба H.B., Лишний А.И., Стебунов C.A. Эффективность применения моделирования для разработки технологии штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2001. — № 5. — С. 39-44.

100. Anderson R., Richardson A. Framework to raise value-adding capabilities of members // Forging Technology. — 2002. — Nov. — P. 4-6.

101. Моделирование и расчет течения металла при штамповке на КГШП с использованием вычислительного комплекса SPLEN-S / Е.Н. Чумаченко, Л.Э. Рогалевич, М.Б. Свешников и др. // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 2000. — № 4. — С. 37-42.

102. Полищук Е.Г., Жиров Д.С., Вайсбурд Р.А. Система расчета пластического деформирования «РАПИД» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 8. — С. 16-18.

103. Hagedorw M.-D., Rybak Н. Know-how bleibt die Grundlage des Er-folgs // Werkstatt und Betr. — 1994. — 127, № 10. — S. 124-126.

104. Kolbe M., Behr K.-A. CAD-Konstruktion von Schmiedewerkzeugen aus Daten der Fertigteilgeometrie // Umformtechnik. — 1994. — 28, № 4. — S. 193-199.

105. Siegert K., Dehghan-Manshadi J., Kolev D. Rechnergestiitzte Verkzeugauslegung // Umformpraxis. — 1994. — Apr. — S. 42-45.

106. Nisopolus Y., Mendezes H. Anspruchsvolle Entwicklungshilfe: Finite Elemente Analyse unterstutzt die Entwicklung // Fertigung. — 1994. — 22, №10. —S. 22,24-25.

107. Toschiharu T. // Techn. Rev. — 1999. — 47, № 141. — P. 35-38.

108. Iwata K., Sugimura M. An Integrated CAD/CAPP System with

109. Know-hows" on Machining Accuracies of Parts // J. of Eng. for Ind. — 1987.2.— P. 128.

110. Jakiela M.J., Papalambros P.Y. Design and Implementation of a Prototype "Intelligent" CAD System // J. of Mech., Trans, and Aut. in Des. — 1989. —№2. —P. 252.

111. Кононов B.B., Караулов И.Н. AutoPOL7 — новый и удобный инструмент для конструирования и развертки деталей из листового металла // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. -— № 5. — С. 33-35.

112. Добровольская М.К., Исаевич JI.A., Полойко О.О. Автоматизированное проектирование штампов в системе «КОМПАС-ШТАМП 5» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 11. — С. 6-8.

113. Возмищев Н.Е., Вайсбурд Р.А. Автоматизированное проектирование штампов для горячей объемной штамповки // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 1997. — № 8. — С. 30-32.

114. Воропаев А.А., Вульман С.А., Семыкина Т.Д. Компьютерное проектирование многопереходной вытяжки круглых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3. — С. 17-20.

115. Канюков С.И., Арзамасцев С.В. Система автоматизированного проектирования технологии ковки штамповых кубиков // Кузнечно-штам-повочное производство. — 1998. — № 9. — С. 13-15.

116. Краснопольский Е.Д., Локшин Р.Г. Новое поколение АСУТП на Пикалевском объединении «Глинозем» // Цветные металлы. — 2000. — № 1. —С. 83-87.

117. Бочаров Ю.А. Числовое программное управление процессами и машинами обработки давлением // Кузнечно-штамповочное производство.2000. — № 7. — С. 39-46.

118. Автоматизация проектирования штампов холодной листовой штамповки / В.И. Пичугин, А.А. Краснов, Ю.В. Чередниченко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 1. — С. 25-29.

119. Шумакова JI.С. Автоматизированное проектирование заготови-тельно-штамповой оснастки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. —№6. —С. 37-40.

120. Абрамов К.Н. Информационное обеспечение САПР ТП // Машиностроитель. — 1999. — № 12. — С. 20-21.

121. Автоматизированная подготовка технологической документации для производства штампованных деталей / Г.И. Тимофеев, Ю.А. Ар-замаскин, О.И. Леушин и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. —№5. —С. 31-32.

122. Осадчий В.А. Информационно-обучающая система в области обработки металлов давлением // Изв. вузов. Черная металлургия. — 2000. — № 3. — С. 45-47.

123. Дорошко В. И. Научное обоснование и разработка методов автоматизированного проектирования технологических процессов штамповки деталей с глубокой полостью. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — Краматорск, 1988.

124. Кац Е. И. Разработка, исследование и использование модели геометрических объектов для САПР процессов горячей штамповки. Дисс. канд. техн. наук: 05.13.12. — Свердловск, 1988.

125. Махнач В. И. Моделирование и оптимизация в САПР технологических процессов кузнечно-штамповочного производства. Дисс. докт. техн. наук: 05.13.12. — Минск, 1995.

126. Резников Ю.Н., Калинин Г.Г. Оптимизация заготовительных ручьев для поковок, изготовляемых объемной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 10. — С. 8-10.

127. Кузьминых А.А., Газизов Х.Ш. Оптимизация геометрических параметров многослойных матриц с твердосплавной вставкой // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. — № 3. — С. 48-51.

128. Weinert К., Albersmann F., Meng J., Surmann Т. Konturoptimierung von Umforwerkzeugen mit CAD am Beispiel komplexer Schunedeteile // VDI-Z: Integr. Prod. — 1998. — 140, № до. — S. 30-32.

129. Чумаченко E.H., Плохих Г.П. Расчет оптимальных параметров кольцевых заготовок и формы штампов при изготовлении подшипниковых колец из дисковых отходов II Кузнечно-штамповочное производство. —1998. — № 4. — С. 20-22.

130. Белоновская И.Д., Глинская Н.Ю., Осадчий Ю.С. Автоматизация выбора оптимальной исходной заготовки // Машиностроитель. —1999. —№ 12. —С. 22.

131. Fourment L., Balan Т., Chenot J.L. Optimal design for поп-steady—state metal forming processes. II. Application of shape optimization in forging // Int. J. Numer. Meth. Eng. — 1996. — 39, № 1. — P. 51-65.

132. Зрюмов В.П., Листвин Г.П., Саблина M.B. Оптимизация технологии производства штампованных заготовок из титановых сплавов в ОАО «Уральская кузница» II Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — №5. —С. 23-25.

133. Елисеев В.В., Елисеев Д.В., Меньших Я.В. Оптимальное проектирование многопереходных процессов формообразования листовых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3. — С. 813.

134. Ламин И.И. Оптимизационный метод предпроектного расчета параметров технологического процесса и сборочного оборудования // Машиностроитель. — 1999. — № 12. — С. 23-24.

135. Вайсбурд Р.А., Коновалов А.В. Задачи оптимального управления процессами обработки металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство—1998. —№8. — С. 10-15.

136. Ellsworth R., Parkinson A. The Complementary Roles of Knowledge-Based Systems and Numerical Optimization in Engineering Design Software // Journal of Mechanisms, Transmissions and Automation in Design.1989.—№2.—P. 100.

137. Тюрин B.A., Смирнов O.M. Управление качеством металла уникальных поковок. Качество и сертификация валов, откованных из слитков // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 9. — С. 38-40.

138. Смирнов О.М. Сверхпластичность материалов: от реологии к технологии // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 2. — С. 18-23.

139. Кайбышев О.А., Утяшев Ф.З. Изготовление сложнопрофильных деталей раскаткой в условиях сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 4. — С. 32-36.

140. Утяшев Ф.З., Трифонов В.Г., Михайлов С.И. Раскатка дисков автомобильных колес из алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 4. — С. 36-40.

141. Шенаев М.О. Изготовление коробчатых деталей сложной формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 6. — С. 14-36.

142. Вайо П., Сычев Н.Г., Чинак П. Штамповка поковок в узком температурном интервале // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000.2. —С. 24-27.

143. Изотермическая штамповка алюминиевых корпусных деталей с внутренним шпангоутом / Т.Х. Аюпов, Е.Д. Савков, Е.С. Серов и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 11. — С. 25-27.

144. Феофанова А.Е. Прогнозирование надежности при осесиммет-ричной листовой штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. —2000. —№4, —С. 12-13.

145. Канюков С.И., Арзамасцев С.В. Методика определения центра давления при штамповке в открытых штампах // Кузнечно-штамповочное производство. — 1995. — № 5. — С. 7-8.

146. Леванов А.Н., Вичужанин Д.И. Технологические параметры процесса закрытой штамповки поковок с вытянутой осью в самораскрывающихся штампах // Изв. вузов. Машиностроение. — 2000. — № 5-6. — С. 101-111.

147. Леванов А.Н., Вичужанин Д.И. Безуклонная закрытая штамповка поковок с вытянутой осью // Кузнечно-штамповочное производство. —2001. — №1. — С. 16-20.

148. Антонюк Ф.И. Выбор кривошипного пресса для холодной объемной штамповки в закрытых штампах // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Серия «Машиностроение». — 1999. — № 1. — С. 40-49.

149. Антонюк Ф.И. Анализ факторов, влияющих на точность холодной объемной штамповки в закрытом штампе // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 1. — С. 3-5.

150. Артес А.Э., Аюпов Т.Х., Бенедиктов И.А. Точная объемная штамповка деталей в мелкосерийном производстве // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 11. — С. 21-23.

151. Кондо К. Повышение точности поковок, изготовляемых холодной объемной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. —№5. —С. 28-32.

152. Ковалев В.Г. Технологическое обеспечение точности деталей при холодной штамповке // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Серия «Машиностроение». — 1998. — № 1. — С. 81-87.

153. Акаро И.Л. Кинематические и энергосиловые параметры заключительной стадии горячей открытой штамповки поковок // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. —№ 7. — С. 10-12.

154. Акаро И.Л. Развитие конструкторско-технологических решений на основе визиопластических исследований и анализа течения металла в угловые полости кузнечных штампов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 7. — С. 12-16.

155. Михаленко Ф.П., Борисов А.А., Лукьянова О.М. Экспериментальное определение величины коэффициента рельефа при формовке ребер жесткости // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 5. — С. 12-13.

156. Илюкович Б.М., Ершов С.В. Экспериментальное исследование формоизменение при прокатке полос с ребрами жесткости // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. — № 3. — С. 44-45.

157. Резников Ю.Н., Вовченко А.В., Быкодоров А.В. Уменьшение длительности стадии допггамповки на основе моделирования формоизменения // Кузнечно-штамповочное производство. — 2001. — № 4. — С. 3336.

158. Вайсбурд Р.А., Партии А.С. Исследование условий образования утяжины и расчет ее формы при выдавливании материала в щелевую полость // Изв. вузов. Машиностроение. — 1999. —№ 1. — С. 30-34.

159. Вайсбурд Р.А., Партии А.С. Расчет пресс-утяжины при прессовании // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 2. — С. 39-41.

160. Вайсбурд Р.А., Партии А.С. Условие образования утяжины при обратном выдавливании и расчет ее формы // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 5. — С. 51-54.

161. Вайсбурд Р.А., Партии А.С. Исследование условий образования утяжины при закрытой прошивке и определение ее формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 2. — С. 17-19.

162. Арзамасцев С.В., Возмищев Н.Е. Оценка усилия с учетом влияния формы штампованной поковки // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. —№8. —С. 19-22.

163. Харитонович М.В. Производство крупногабаритных панелей и профилей из высокопрочных алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов // Технология легких сплавов. — 1994. — № 5-6. — С. 99-107.

164. Вальков В.Я. Опыт производства крупногабаритных штамповок и поковок // Цветные металлы. — 2000. — № 7. — С. 93-96.

165. Макарова Е.А. Изготовление деталей летательных аппаратов обжимом трубчатых заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 3. — С. 27-28.

166. Соболев Я.А., Чудин А.В., Яковлев С.С. Корпусные узлы летательных аппаратов и их формообразование // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. —№ 12. — С. 14-17.

167. Изотермическая штамповка листовых анизотропных материалов / С.П. Яковлев, Я.А. Соболев, С.С. Яковлев и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 12. — С. 9-13.

168. Макаров Г.С. Интегральные прессованные конструкции из алюминиевых сплавов для самолетостроения // Цветные металлы. — 1999. — №12. —С. 77-78.

169. Гафуров P.M., Михаленко Ф.П. Ресурсосберегающие технологические процессы холодной объемной штамповки в ОАО «ГАЗ» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. —№4. — С. 12-16.

170. Гафуров P.M., Михаленко Ф.П. Прогрессивные технологии холодной объемной штамповки в ОАО «ГАЗ» // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 4. — С. 14-18.

171. Гришин В.М., Гришин Д.В. Опыт отработки технологических процессов многопереходной объемной штамповки на универсальном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 7. — С. 23-25.

172. Miiller F., Heislitz F. Verkurzte Prozepketten in der Massivumfor-mung // Werkstatt und Betr. — 1997. — 130, № 10. — S. 911-915.

173. Udo M., Rudiger B. Prazisionsschmieden hat Vorteile // Werkstatt und Betr. — 1999. — 132, № 6. — S. 21-22.

174. Doege E., Polley W., Papke M. / Neue Verarbeitungstechnologien von Leichtbeuwerkstoffen // Mashinenbau. — 1994. — 23, № 10. — S. 15-16, 18-23.

175. Doege E., Janssen S. Gesenkschmieden von Aluminiumlegierungen mit Druckuberlagerung // VDI-Z: Integr. Prod. — 1999. — 144, № 7-8. — S. 38-40.

176. Adlof W. W. Hauptvorteil liegt meist in hoherer Festigkeit // Ind.-Anz. — 1998. — 120, № 34-35. — S. 36-38.

177. Semiatin S.L., Collings E.W., Wood V.E. Determination of the Interface Heat Transfer Coefficient for Non-Isothermal Bulk-Forming Processes // Journal of Engineering for Industry. — 1987. — № 1. — P. 49.

178. Burte P.R., Yong-Taek Im, Altan T. Measurement and Analysis of Heat Transfer and Friction During Hot Forming // Journal of Engineering for Industry. — 1990. — № 4. — P. 332.

179. Wilson W.R.D. Friction Models for Metal Forming in the Boundary Lubrication Regime // Journal of Engineering Materials and Technology. — 1991. —№ 1. —P. 60.

180. Marui E., Hasegawa N., Miyachi R. Effects of Lubrication Upon Plastic Metal Contact // Journal of Tribology. — 1991. — № 1. — P. 192.

181. Nakamura T. Effects of Lubricant Oil Film Thickness on Seizure Initiation in Gold Extrusion of Aluminium // Journal of Tribology. — 1989. — №3. —P. 532.

182. Nautiyal P.C., Schey J.A. Transfer of Aluminium to Steel in Sliding Contact: Effect of Lubricant // Journal of Tribology. — 1990. — № 2. — P. 282.

183. Liang S.Y., Dornfeld D.A. Characterization of Sheet Metal Forming Using Acoustic Emission // Journal of Engineering Materials and Technology. 1990. —№ 1. — P.44.

184. Swaminathan K., Date P.P., Padmanabhan K.A. Room Temperature Formability and Fracture Behavior of a High Strength Al-Zn-Mg Alloy // Journal of Engineering Materials and Technology. — 1991. — № 2. — P. 236.

185. Евстифеев В. В. Научное обоснование, обобщение и разработка прогрессивных технологий холодной объемной штамповки. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1994.

186. Зимин Ю. А. Научные основы повышения технического уровня и создание кузнечно-прессового оборудования для точной горячей штамповки крупногабаритных поковок. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1991.

187. Кисиленко И. А. Исследование процессов формообразования тонкостенных кольцевых и длинномерных профилей для авиационной техники и разработка технологических основ для их изготовления. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — М., 1999.

188. Лотарев Ю. Е. Изготовление крупногабаритных сферических днищ из алюминиевых сплавов с локализацией очага деформации на универсальной инструментальной оснастке методом штамповки. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — М., 1990.

189. Чиченев Н. А. Современные методы и средства экспериментальной механики процессов обработки металлов давлением. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — М., 1993.

190. Ильюшин А.А. Полная пластичность в процессах течения между жесткими поверхностями, аналогия с песчаной насыпью и некоторые