Исследование и разработка технологии электрошлаковой наплавки в водоохлождаемом медном кокиле для восстановления и повышения износостойкости бил молотковых мельниц тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Тепляшин, Михаил Вячеславович

• Тепляшин, Михаил Вячеславович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Тепляшин, Михаил Вячеславович

Введение.

Глава 1. Анализ состояния вопроса и пути повышения работоспособ-ности рабочих органов углеразмольных мельниц.л.'.

1.1. Била молотковых мельниц (БММ), анализ условий работы и применяемые материалы.

1.2. Современные представления о механизме абразивного изнашивания.

1.3. Факторы, влияющие на интенсивность изнашивания (БММ).

1.4. Пути повышения долговечности рабочих органов измельчителей ударного действия БММ.

1.5. Обоснование выбора ЭШН для восстановления БММ и задачи исследования.

Глава 2. Методика, материалы и оборудование для проведения экспериментальных исследований.

2.1. Методика экспериментальных исследований.

2.2. Методика и оборудование для исследования технологических факторов ЭШН.

2.3. Методика исследования абразивной износостойкости и лабораторная установка.

2.4. Методика и оборудование для исследования физико-механических свойств наплавленного металла и зоны сплавления.

2.5. Металлографические исследования структур наплавленного металла и зоны сплавления.

2.6. Методика выбора системы легирования и оптимизация состава износостойкой наплавки.

2.7 Методика определения износа БММ при эксплуатационных испытаниях.

Глава 3. Исследования влияния технологических параметров

ЭШН и различных способов легирования на качество наплавки.

3.1 Выбор схемы и основных технологических факторов определяющих качество наплавки.

3.2 Выбор сварочно-наплавочных материалов для ЭШН БММ.

3.3 Исследование влияния технологических факторов ЭШН на качество зоны сплавления.

3.4 Анализ способов легирования при ЭШН.

3.5 Исследование технологии изготовления легирующих пластин.

3.6 Исследование способов легирования при ЭШН.

3.7 Исследование влияния технологических параметров ЭШН на усвоение легирующих элементов.

3.8. Выводы.

Глава 4. Исследование состава, структуры и свойств износостойкой наплавки для восстановления БММ.

4.1. Анализ основных промышленных материалов для получения износостойких наплавок.

4.2. Выбор легирующей системы для восстановления БММ.

4.3. Принципы рационального легирования наплавочных сплавов.

4.4. Исследования влияния содержания элементов в легирующей системе на износостойкость при ЭШН.

4.5. Оптимизация состава легирующих элементов методом планирования эксперимента.

4.6. Выводы.

Глава 5. Исследование и разработка технологии восстановления

БММ методом ЭШН и ее промышленные испытания.

5.1. Разработка общей схемы технологического процесса восстановления БММ.

5.2.Разработка технологического процесса и оборудования для восстановления БММ методом ЭШН.

5.3. Совершенствование технологии и оборудования для ЭШН.

5.4. Результаты сравнительных производственных испытаний восстановленных БММ методом ЭШН.

5.5. Экономическая эффективность восстановления БММ методом

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование и разработка технологии электрошлаковой наплавки в водоохлождаемом медном кокиле для восстановления и повышения износостойкости бил молотковых мельниц»

Одним из важнейших приоритетных направлений, стоящих перед машиностроением, является проблема повышения качества, надежности, экономичности и производительности машин. Значительная роль в решении данной проблемы отводится к комплексу технических и технологических мероприятий, направленных на снижение износа, так как наиболее распространенной причиной выхода деталей и рабочих органов машин из строя, является не поломка, а различные виды износа и повреждения рабочих поверхностей. Особенно низкий срок службы имеют детали, работающие в открытой абразивной среде. Часто низкая долговечность деталей связана с неправильным выбором материала, который по своим свойствам не отвечает условиям эксплуатации.

Молотковые мельницы предназначены для размола различных пород природных ископаемых и широко применяются на тепло-электро-централях (ТЭЦ) для размола угля, на горно-обогатительных комбинатах для размола породы и многих других предприятиях, занимающихся добычей и переработкой природного минерального сырья. Основной рабочей деталью молотковой мельницы является било, которое работает по принципу свободного удара по разрушающей породе и в результате этого подвергается интенсивному абразивному изнашиванию. За время работы в мельнице масса билы, в результате изнашивания, уменьшается на 25-35%, после чего она направляется в металлолом, что является экономически нецелесообразным. Потребность в билах молотковых мельниц (БММ) измеряется сотнями тысяч штук, поэтому проблема восстановления изношенных БММ является весьма актуальной.

В настоящее время одной из наиболее высокоэффективных и распространенных технологий повышения качества выплавляемой стали и переплава отработавших ресурс деталей является электрошлаковый переплав (ЭШП), позволяющий вторично использовать дорогостоящий легированный материал без потери качества и служебных свойств переплавляемого металла.

Использование электрошлаковой наплавки (ЭШН) позволяет не только восстанавливать изношенные детали, но и получать качественно новые биметаллические материалы на основе ресурсосберегающих технологий, применение которых для восстановления БММ обеспечит повышение их ресурса при снижении расхода дефицитных легирующих элементов.

Актуальность темы диссертационной работы также подтверждена выполнением научно- исследовательских работ в рамках:

- программы «СТАРТ-2005» (2005-2007), государственный контракт №3649р/5964 «Исследование и разработка технологии, оборудования и оснастки по восстановлению бил молотковых мельниц энергетического оборудования»

- грант по проекту №2.07 ТОГУ «Разработка лабораторного стенда и технологии восстановления деталей электрошлаковой наплавкой».

Цель работы заключалась в увеличении срока службы БММ путем повышения износостойкости наплавляемого слоя при их восстановлении методом ЭШН за счет использования новых износостойких экономлегированных сплавов и усовершенствования технологии электрошлаковой наплавки, обеспечивающих повышение производительности и снижение себестоимости восстановления по сравнению с новыми отливками.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

1. Разработать методику проведения экспериментальных исследований процесса ЭШН, триботехнических и физико-механических свойств наплавленного металла при ЭШН.

2. Создать лабораторное оборудование и измерительный комплекс для исследования процессов ЭШН.

3. Создать физическую модель и установку для моделирования абразивного изнашивания БММ.

4. Установить закономерности формирования структуры наплавленного слоя и зоны сплавления в зависимости от технологических параметров ЭШН и влияние этой структуры на ее механические свойства и износостойкость.

5. Оптимизировать технологические параметры ЭШН, обеспечивающие необходимое качество наплавляемого слоя и зоны сплавления.

6. Исследовать способы легирования и режимы ЭШН, обеспечивающие максимальное усвоение легирующих элементов в наплавленном слое.

7. Исследовать влияние номенклатуры и содержания легирующих элементов в наплавляемом сплаве на его износостойкость и физико-механические свойства.

8. Разработать технологию и создать оборудование для восстановления БММ ЭШН в производственных условиях.

9. Произвести производственные испытания восстановленных БММ и оценить технико-экономическую эффективность созданной технологии ЭШН.

На защиту выносятся следующие положения:

- Результаты установления закономерностей формирования структуры наплавленного слоя и зоны сплавления, механических свойств и износостойкости в зависимости от технологических факторов ЭШН;

- Прогнозирование технологических параметров ЭШН для обеспечения качества наплавки, зоны сплавления и прочности сцепления при помощи полученной математической модели;

- Результаты исследования влияния номенклатуры и количества легирующих элементов в наплавленном слое на его физико-механические свойства и износостойкость на основе полученной математической модели.

Научная новизна работы заключается в следующем: 1. Установлена закономерность формирования структуры наплавленного слоя и зоны сплавления, его механических свойств и износостойкости от технологических параметров ЭШН:

- выполнен регрессионный анализ линейной математической модели процесса стартовой операции; установлено, что для повышения качества зоны сплавления (ударную вязкость) необходимо снижать сечение электрода и величину тока наплавки, а напряжение повышать;

- разработана математическая модель влияния режимов ЭШН на качество наплавки и прочность зоны сплавления.

2. Предложены и научно обоснованы рациональные способы легирования и режимы ЭШН для повышения эффекта легирования наплавленного слоя:

- разработана новая технология изготовления легированной пластины; симплекс - планированием определены оптимальные параметры изготовления легирующей пластины, обеспечивающие максимальную ее прочность: давление прессования в пресс-форме Р=2,8 МПа; температура сушки в печи Т=320 °С; продолжительность сушки - 21 мин; жидкое стекло в количестве 25% сверх массы легирующих компонентов;

- разработан новый способ легирования посредством легирующей пластины при ЭШН, обеспечивающий наибольшее усвоение легирующих элементов на рабочей грани била; при этом усвоение марганца в среднем увеличивается на 13 %, кремния на 16 %, хрома на 35 %, углерода на 21 % в сравнении с введением их посредством дозатора через расплавленный флюс;

- установлено влияние технологических параметров ЭШН на степень усвоения легирующих элементов в наплавленном слое; одновременное увеличение тока и снижение напряжения наплавки ведет к увеличению усвоения углерода на 17 %, хрома на 19 %, кремния на 14 %, при этом усвоение марганца снижается на 6 %;

3. Разработана математическая модель влияния номенклатуры и содержания легирующих элементов в наплавленном слое на его физико-механические свойства и износостойкость:

- на основании проведенных исследований сплавов различных систем легирования определена система сплавов C-Cr-Mn-W-Mo, обладающая наибольшей износостойкостью; оптимизированы интервалы варьирования легирующих элементов, обеспечивающие высокую износостойкость; - методом математического планирования эксперимента определен новый сплав 100Х6ГЗСФМ, который более чем в три раза превосходит по износостойкости сталь 45.

Практическая ценность работы

1. Разработана методика контроля абразивной износостойкости крупногабаритных деталей без их разрушения (положительное решение о выдачи патента на изобретение от 18.02.09 г. Заявка 2008112366/28 (013377) «Способ контроля абразивной износостойкости деталей»).

2. Разработан способ восстановления деталей ЭШН, повышающий качество зоны сплавления и устойчивость процесса стартовой операции при использовании электродов большого сечения (патент РФ №2350449 от 27.03.09 г. «Способ восстановления деталей электрошлаковой наплавкой»).

3. Разработана технология легирования посредством легирующей пластины, обеспечивающая высокое усвоение легирующих элементов по рабочей грани поверхности слитка (патент РФ №2348497 от 10.03.09 г. «Способ восстановления деталей электрошлаковой наплавкой».).

4. Разработана промышленная установка для ЭШН, а также комплекс оборудования для подготовительно-заключительных операций для изготовления электродов большого сечения, приготовления легирующих пластин, подготовки изношенных бил к восстановлению. Разработаны устройства для восстановления ЭШН, повышающие производительность подготовительно-заключительных операций (патент РФ №2329128 от 20.07.08 г. «Устройство для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой»; заявка на изобретение от 21.04.2008 г. 2008115697/02 (017630) «Устройство для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой»).

5. Разработана технология восстановления бил молотковых мельниц методом ЭШН новым экономлегированым износостойким сплавом разработанного состава 100Х6ГЗСФМ. Восстановленные билы прошли производственные испытания на ТЭЦ №3 г. Хабаровска при размоле угля. Достигнуто повышение износостойкости в 2,58 раза по сравнению с промышленными билами. Ожидаемый совокупный годовой экономический эффект от внедрения результатов исследований на ТЭЦ №3 г. Хабаровска может составить более 19 млн. руб. в ценах 2008 г.

Апробация работы. Основные результаты диссертации обсуждались на 6 международных, всероссийских, региональных научно-технических конференциях: научно-технической конференции «Проблемы эксплуатации, качества и надежности транспортных и технологических машин», (г. Хабаровск, 2005 г.); Всероссийской научно-технической конференции «Политранспортные системы», (г. Красноярск, 2006 г.); научно-практической конференции «Идеи, гипотезы, поиск» (г. Магадан, 2006 г.); IX Международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития, литейного, сварочного и кузнечно-штамповочного производства» (г. Барнаул, 2008 г.); II научных чтениях СВГУ (г. Магадан, 2008 г.); XI Международной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня» (г. Санкт-Петербург, 2009 г.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 4 научных статьи, получено 3 патента РФ на изобретение и 1 решение на выдачу патента. Материалы диссертации приведены в отчетах по НИР и Грантам, выполненным при участии автора.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературных источников из 104 наименований и 5 приложений. Диссертация изложена на 125 страницах машинописного текста, содержит 21 таблицу, иллюстрирована 51 рисунком.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Тепляшин, Михаил Вячеславович

Общие выводы:

1. Общим условием работы БММ является соударение их с топливом и истирание, в результате чего рабочие органы подвергаются интенсивному абразивному изнашиванию. Для восстановления БММ имеющих значительный износ наиболее целесообразно использовать ЭШН.

2. Выполненный регрессионный анализ разработанной линейной математической модели процесса стартовой операции показал адекватность последней. Произведенный на основании уравнения регрессии анализ показал, что для повышения качества зоны сплавления (ударную вязкость) необходимо снижать плотность тока и повышать напряжение. Наибольшее влияние на повышение качества зоны сплавления оказывает снижение тока наплавки.

3. Разработана технология изготовления легирующей вставки. На основе проведенного многофакторного эксперимента, с использованием симплекс -планирования определены оптимальные параметры изготовления легирующей вставки, обеспечивающие максимальную ее прочность: давление прессования в пресс-форме Р = 2,8 МПа, температура в печи при сушке Т = 320 °С, время сушки 21 мин.

4. Разработан и научно обоснован наиболее рациональный способ легирования при ЭШН. Легирование посредством пластины обеспечивает более высокое усвоение легирующих элементов по рабочей поверхности слитка. Так усвоение марганца в среднем на 13 %, кремния на 16 %, хрома на 35 %, углерода на 21 % выше, чем при введении их через расплавленный флюс через дозатор.

5. В результате исследования влияния технологических параметров ЭШН на усвоение легирующих элементов было установлено, что одновременное увеличение тока и снижения напряжения наплавки ведет к увеличению усвоения углерода на 17 %, хрома на 19 %,кремния на 14 %, при этом усвоение марганца снижается на 6 %.

6. Методом планирования эксперимента определен оптимальный состав наплавленного металла (С-0,98%, Cr-3,5%, Mn-3,3%, Si -1,5%, W-0,86%, Мо-0,48%) превосходящий по износостойкости в 3 раза сталь 45 и более чем в два раза сталь 110Г13.

7. Получено уравнение регрессии, показывающее влияние основных компонентов сплава на износостойкость.

8. На основании количественного рентгеноструктурного анализа показано, что изменение износостойкости исследуемых сплавов связано со степенью искажения решетки мартенсита и наклепа аустенита в результате легирования. Установлено, что наивысшей износостойкостью обладает сплав, имеющий максимальную степень искажения кристаллической решетки мартенсита и минимальное количество а-фазы (10%) и максимальное количество у - фазы (наклепанного аустенита 90%).

9. На основании количественного рентгеноструктурного анализа показано, что изменение износостойкости исследуемых сплавов связано со степенью искажения их решетки в результате легирования. Установлено, что наивысшей износостойкостью обладает сплавы, имеющий максимальную степень искажения кристаллической решетки по всем направлениям, при сохранении ее тетрагональное™ и имеющие в своей минимальное количество а-фазы и максимальное количество у - фазы.

10. Разработана промышленная технология и оборудование для восстановления БММ методом ЭШН. Производственные испытания БММ, восстановленных разработанным сплавом методом ЭШН, показали увеличение их ресурса в 2,58 раза в сравнении с серийными образцами.

9. Годовой экономический эффект при внедрении разработанной технологии восстановления БММ ЭШН на ТЭЦ №3 г.Хабаровска может составить более 19 млн .руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Тепляшин, Михаил Вячеславович, 2009 год

1. Лебедев А.Н. Подготовка и размол топлива на электростанциях. М.: Энергия. 1969. с 256.

2. Клейс И.Р., Ууэмыйс Х.Х. Износостойкость элементов измельчителей ударного действия.- М.: Машиностроение, 1986. — 160 с.

3. Понаморенко В.П, Киселева И.В, Строганова Г.В Электрошлаковая наплавка изношенных молотков дробилок // Автоматическая сварка. 1987. №3.с. 59-60.

4. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин при абразивном изнашивании.- М., 1966.-331 с.

5. Хрущов М.М, Бабичев М.А. Абразивное изнашивание.- М.: Наука, 1970.252 с.

6. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Колокольников М.Г. Абразивное изнашивание. М.: Машиностроение, 1990.- 224 с.

7. Львов П.Н. Основы абразивной износостойкости деталей строительных машин.- М.: Стройиздат, 1970.-72 с.

8. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию.- М.: Машиностроение, 1976.- 271 с.

9. Крагельский И.В. Трение и износ.- М.: Машиностроение, 1968.- 480 с.

10. Ю.Костецкий В.И. Трение, смазка и износ в машинах.- Киев.: Техника,1970.- 326 с.

11. П.Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твёрдых тел / Пер. с англ. под ред. И.В.Крагельского.- М.: Машиностроение, 1968.- 543 с.

12. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Шрейберг Т.К. Ударно-абразивный износ буровых долот.- М.: Недра, 1975.- 157 с.

13. Петров И.В. Повышение надёжности и долговечности рабочих органов строительных машин.- М., 1977.- 43 с.

14. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Расчеты на трение и износ.- М.гНаука, 1977.- 525 с.

15. Кащеев Р.А., Чудак С.И. Классификация основных факторов, определяющие абразивность и изнашивающую способность грунтов. Технология процессов разработки месторождений твёрдых полезных искрпаемых.- Алма-Ата: КазПИ, 1982. с.94-98.

16. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение. - 1980. - 120 с.

17. Шрейнер Л.А., Петров С.П., Якушев В.П. и др. Механические и абразивные свойства горных пород. М.гГостопиздат, 1985.- 202 с.

18. Банатов П.С. Износ и повышение долговечности горных машин. М.: Недра, 1970.-256 с.

19. Наумов С. Л. Исследование сопротивления металлов абразивному изнашиванию. Киев, 1960.

20. Строительное, дорожное и коммунальное машиностроение. В.№3. Износостойкая наплавка деталей землеройных машин. М.1981.- 44 с.

21. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. М.: Изд-во АН СССР. I960.- 351 с.

22. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумели Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение. 1969.- 188 с.

23. Лившиц Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварочных соединений,- М.: Машиностроение. 1989.- 336 с.

24. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. -М.: Машиностроение. 1987.- 192 с.

25. Сорокин Г.М. Критерии износостойкости стали в условиях удара по абразиву // Машиноведение.- 1973. №3. с.35-38.

26. Ветров Ю.А. Резание грунтов землеройными машинами. М.: Машиностроение. 1976.- 360 с.

27. Львов П.Н. Износостойкость деталей строительных и дорожных машин. М., Машгиз. 1962.

28. Тылкин М.А., Суслов А.А. / Износостойкость материалов при отрицательных температурах // Строительство в районах Восточной Сибири и Крайнего Севера. Красноярск: Краснояр. промстройниипроект, Сб.№30. 1974. с.78-81.

29. Wahl W. Neuartige Moglichkeiten zur Gestaltung von Verschleisswerkzeugen fur die Hartzerkleinerung. Aufbereitugs - Technik, 1971, H. 9, S. 573-578.

30. Молодык H.B., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. Справочник.-М.: Машиностроение. 1989.- 486с.

31. Ткачев В.Н. Методы повышения долговечности деталей машин. М.: Машиностроение. 1971.- 272 с.

32. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением / Под. ред. акад. Б.Е.Патона. М.: Машиностроение. 1974.- 768 с.

33. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учебник для вузов / В.Е.Конарчук, А.Д.Чигринец и др. М.: Транспорт. 1995.- 303 с.

34. Современные способы наплавки и их применение / Под ред.И.И.Фрумина.- Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1980. 135 с.

35. Повышение долговечности рабочих органов строительных и дорожных машин наплавкой. М.1967

36. Упрочнение взрывом рабочих органов горного оборудования. Кемерово: Кемеровское книжное издательство. 1973.- 40 с.

37. Данильченко Б.В., Шимановсий В.П. и др./ Наплавка быстроизнашивающихся деталей самозащитными порошковыми лентами //Автоматическая сварка. №5.1989. с.38-41.

38. Восстановление изношенных деталей дорожных машин / Метлин Ю.К., Новиков И.В, Акильев С.А. и др. М.: Транспорт 1977. 184 с.

39. Пат. 1514822 (СССР) С 23 С 2/02, 2/04. Способ нанесения покрытия из железоуглеродистого сплава на изделие /Б.А.Кириевский, И.В.Каленик, Г.И. Герштейш и др. № 4344072/31-02: Заяв. 09.11.87; Опубл. 15.10.89 Бюл. №38.

40. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник.- М.: Машиностроение. 1989-486 с.

41. Таратута А.И., Сверчков А.А. Прогрессивные методы ремонта машин:-Мн.: Уражай. 1986-376 с.

42. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой.-М.: Машиностроение, 1987.- 192 с.

43. Кусков Ю.М. Электрошлаковая наплавка /Под ред. А.Ф.Пименова.-М.ЮОО «Наука и технологии».-2001.-180 с.

44. Электрошлаковая сварка и наплавка / под ред. Б.Е. Патона.-М. .'Машиностроение, 1980.

45. Шварцер А.Я. Электрошлаковая наплавка. Донецк, Книжное издательство, 1962. 52 с.

46. Шварцер А.Я. В кн.: Высокопроизводительные методы наплавки и наплавочные материалы. Киев, ИЭС им. Е.О. Патона, 1973, с. 45-51.

47. Меликов В.В. Многоэлектродная наплавка.- М.: Машиностроение, 1988.144 с.

48. Густов Ю.И., Коваленко А.Д., Монгайт И.А. Абразивная износостойкость наплавленного металла с различными системами легирования // Термическая обработка и физика металлов: Межвуз. сб. нуч. Трудов / УПИД977.- Вып. 3. с. 94-99.

49. Сорокин Г.М. Прочность как основа механизма износостойкости сталей при абразивном изнашивании // Вестник машиностроения, 1986.- №5.-с.11-15.

50. Хачатурян С.В. Связь относительной износостойкости при абразивном изнашивании с модулем пластичности металлов // Трение и износ, 1991. Т.12. -№1. с. 136-143.

51. Тюнин В.Д. , Ермолаев С.В., Густов Ю.И. О связи абразивной износостойкости наплавок с механическими свойствами // Колыма, 1984.-№12.-с. 25-26.

52. Сорокин Г.М. Взаимосвязь износостойкости и механических свойств стали // Вестник машиностроения.- 1990.- №11.-е.9-13.

53. Электрошлаковая наплавка бил углеразмольных мельниц / В.П.Стойко, Д.П.Залотаревский, В.И.Грохольский и др. // Автоматическая сварка. 1968. № 7.с. 62-63.

54. Исследование стартовой операции при стыкошлаковой наплавке / А.Я Шварцер, К. А. Валиц, В.П. Стойко // Проблемы специальной электрометаллургии. 1985. №4. с. 30-34.

55. Стойко В.П. Исследование и разработка технологии стыко-шлаковой наплавки: Автореф. дис. на соискание уч. степени к.т.н.-Донецк.1974.-27с.

56. Электрошлаковая наплавка и отливка с постоянной шлаковой ванной / А.Я.Шварцер, В.П.Стойко, Л.В.Самойленко // Автоматическая сварка. 1970. №6 с.60-63.

57. Шварцер А .Я., Золотаревский Д.Б., Стойко В.П. А.с.210284 (СССР). Способ электрошлаковой наплавки. Опубл. в Б.И.1968, №6.

58. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Раздел III. Выбор параметров оптимизации и факторов. Изд. МИСиС, 1971.

59. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка. Изд. МИСиС, 1969.

60. Новик Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении. Раздел V. Планирование промышленных экспериментов. Симплекс- планирование. Изд. МИСиС, 1971.

61. Гаврилов Л.Д. Разработка экономлегированных износостойких наплавочных сплавов для деталей бурового оборудования: Автореф. дис. .канд. тех. наук.-М.,1986

62. Сорокин Г.М. Аналитические критерии оценки износостойкости материалов // Заводская лаборатория 1994. №9.- с 42-48.

63. Сорокин Г.М. Инжинерные критерии оценки износостойкости сталей // Заводская лаборатория 1995. №3.- с 44-49.

64. Сорокин Г.М., Васкул П.Н. К вопросу о методах сравнительной оценки износостойкости сталей и упрочняющих наплавок. // Заводская лаборатория.- 1995. №4.- с. 58-61.

65. Деев Д.Г. Разработка процесса обеспечивающего повышение работоспособности изделий в условиях интенсивного износа.- Дис. на соискание уч. степ, к.т.н.- Воронеж. 1998.- 140 с.

66. Даукнис В.И. Машина для исследования сопротивления абразивному изнашиванию поверхностных слоев.- В кн.: Методы испытания на изнашивание. М.: Изд-во АН СССР, 1962, с. 19-23.

67. Гринберг Н.А., Петров И.В., Никоноров М.Н. / Методика исследования стойкости наплавленного металла против ударно-абразивного изнашивания. // Сварочное производство. №7. 1977. с. 24-26

68. Богомолов Н.И. Методика и установка для испытания на абразивное изнашивание.- В кн.: Методы испытания на изнашивание. М.: Изд-во АН СССР, 1962, с. 12-18.

69. Кречмар Э. Методы испытаний наплавленного металла- В кн.Теоретические и технологические основы наплавки. Свойства и испытания наплавленного металла. /Под ред. И.И.Фрумина.- Киев: изд. ИЭС им. Патона АН УССР, 1979, с. 3-22.

70. Патент РФ №2348497 от 10.03.09 г. «Способ восстановления деталей электрошлаковой наплавкой». Авторы: Вашковец В.В., Тепляшин М.В.

71. Потапов Н.Н Основы выбора флюсов при сварки сталей. М.: Машиностроение, 1979. 168 с.

72. Ксендзык Г.В., Кусков Ю.М., Серый В.Н. Выбор флюса для электрошлаковой наплавки стальной дробью // Автоматическая сварка. 1993. №12. с.48-49.

73. Тепляшин М.В. Методика испытания коронок зубьев рыхлителей на абразивное изнашивание // Проблемы эксплуатации, качества и надежности транспортных и технологических машин. Межвузовский сборник научных трудов. Хабаровск: ТОГУ, 2005. 205 с.

74. Клюев М.М., Каблуковский А.А.Ф. Металлургия электрошлакового переплава. М.: Металлургия. 1969. с. 256.

75. Бужек 3., Глинены Я. / О поведении кислорода и угаре элементов в процессе электрошлакового переплава железа и стали // Специальная электрометаллургия. Киев: Наукова думка. 1972. 4.II. с. 21-35.

76. Породин A.M., Черкасская Л.П. Износостойкие наплавочные материалы и методы их наплавки. Обзор. М.,НИИмаш.1983.- 48с.

77. Путилин В.Г., Николаенко М.Р. Разработка износостойкого наплавочного сплава на железной основе, содержащей углерод, хром, ванадий, бор и азот // Автоматическая сварка. 1988. №2. - с.76-77.

78. Наплавочные материалы стран-членов СЭВ: Каталог / Под ред. И.И.Фрумина и В.Б.Еремена. К.: ИЭС им. Е.О. Патона, 1979.

79. Наплавочные материалы. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1992. - 10 с.

80. Гринберг Н.А. Исследование и разработка наплавочных сплавов для условий абразивного изнашивания и технологии их наплавки: Дис. докт. техн. наук. -М.: 1981. 504 с.

81. Стенд с крузовой гайкой узнать патент?

82. А.С. №913541. Стенд для электрошлаковой наплавки с механизмом замены электрода

83. А.С. 983254. Стенд для электрошлаковой наплавки с трособлочной системой.

84. А.С. № 962451. Стенд для электрошлаковой наплавки с пневмоприводом.

85. Патент №2132264. Стенд для электрошлаковой наплавки с двумя рабочими позициями.

86. Методические рекомендации по выполнению расчетов экономического эффекта от использования изобретений и рационализаторских предложений. Москва. 1985. с. 96.

87. Инструкция по составу, учету и калькулированию затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг) предприятий автомобильного транспорта Российской Федерации.- М.: Информационно-издательский дом, 1995.-33 с.

88. Дергачев А.Ф. Экономика авторемонтного производства.—М.: Транспорт, 1985.—160с.

89. Хрущев М.М., Бабичев М.А., Беркович и др. Износостойкость и структура твердых наплавок. М.: Машиностроение. 1971. - 96 с.

90. Ершов Г.С., Бычков Ю.Б. Физико-химические основы рационального легирования сталей и сплавов. — М.: Металлургия . 1982. — 360 с.

91. Б.В. Данильченко / Выбор износостойкого наплавленного металла для работы в условиях абразивного изнашивания // Сварочное производство. — 1992. №5 с. 31-33.

92. А.с. 251731 СССР, М. Кл.3 В 23 К 25/00. Электрод для электрошлаковой выплавки / Б.Е. Патон, В.И. Медовар, JI.B. Чекатило и др. №1114547/2527. Опубл. 07.10.80; Б/И №37.

93. Ри Хосен, Ри Э.Х. Комплексно-легированный чугун специального назначения. г. Владивосток: Дальнаука, 2000. - 285 с.

94. Дородный В.И./Абразивная износостойкость некоторых металлов при трении о мерзлый грунт.// Строительство в районах Восточной Сибири и Крайнего Севера. Красноярск: Краснояр. промстройниипроект, Сб.№37. 1974. с. 178-184

95. Патент РФ №2139175 «Способ восстановления деталей электрошлаковой наплавкой»

96. Сварочные материалы для дуговой сварки: Справочное пособие: В 2-х т. Т.1. Защитные газы и сварочные флюсы/ Б.П. Конищев, С.А. Курланов, Н.Н. Потапов и др.; Под общ. Ред. Н.Н. Потапова. М.: Машиностроение, 1989. 544 с.