Диффузионное силицирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Еремкин, Александр Викторович

• Еремкин, Александр Викторович
• кандидат технических наук
• 2001

Оглавление диссертации кандидат технических наук Еремкин, Александр Викторович

Введение.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1. Кремний как легирующий элемент материалов на железной основе.

1.2. Особенности легирования кремнием порошковых материалов.

1.3. Основные способы изменения свойств поверхности.

1.4. Методы диффузионного насыщения стали кремнием.

1.4.1. Силицирование в порошкообразных смесях.

1.4.2. Жидкостное силицирование.

1.4.3. Газовое силицирование.

1.5. Диффузионное силицирование порошковых материалов на основе железа.

1.6. Выводы, цели и задачи исследования.

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Исходные материалы и технология изготовления образцов.

2.2. Материалы, оборудование и технология диффузионного силицирования.

2.3. Методики исследования структуры материалов.

2.3.1. Микроструктурный анализ.

2.3.2. Микрорентгеноспектральный анализ.

2.3.3. Рентгенофазовый анализ.

2.4. Методики исследования характеристик и свойств материалов и образцов.

2.4.1. Определение общей и поверхностной пористости.

2.4.2. Исследование качества поверхности.

2.4.3. Испытания на изгиб.

2.4.4. Испытания на ударную вязкость.

2.4.5. Испытания на усталостную долговечность.

2.4.6. Испытания на износостойкость.

2.4.7. Испытания на коррозионную стойкость.

2.4.8. Испытания на жаростойкость.

2.4.9. Испытания на коррозионно-механический износ.

2.5. Оптимизация технологии диффузионного силицирования методом математического планирования.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ ДИФФУЗИОННОГО СИЛИЦИРОВАНИЯ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА, ИХ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА.

3.1. Структура и состав силицированных порошковых материалов.

3.2. Кинетика диффузионного силицирования порошковых материалов

3.3. Влияние режимов диффузионного силицирования на показатели качества поверхностного слоя и свойства порошковых материалов

3.4. Определение влияния технологических параметров на глубину диффузионного слоя методом математического планирования.

3.5. Выводы.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ СИЛИЦИРОВАННЫХ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ

МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА

4.1. Механические свойства силицированных порошковых материалов

4.2. Износостойкость силицированных порошковых материалов.

4.3. Коррозионная стойкость силицированных порошковых материалов

4.4. Жаростойкость силицированных порошковых материалов.

4.5. Исследование коррозионно-механического износа силицированных порошковых материалов.

4.6. Выводы.

5. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ.

5.1. Обсуждение результатов исследований.

5.2. Промышленная реализация результатов исследований.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Диффузионное силицирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа»

В настоящее время порошковая металлургия является динамично развивающейся областью науки и техники. Непрерывно растут выпуск и потребление металлических порошков и изделий на их основе. По данным [1] выпуск железного порошка в США и Канаде в 2000 г. составил 404282 т. Ежегодный рост производства до 2005 г. прогнозируется на уровне 4.6 % [2]. Основным потребителем порошковых изделий является автомобильная промышленность, на долю которой приходится до 70 % от общего объема продукции порошковой металлургии [3]. Номенклатура деталей для автомобилей очень разнообразна: шестерни, звездочки, втулки, кольца, шатуны, подшипники и другие детали. При этом она постоянно пополняется новыми деталями, производство которых переводится на технологии порошковой металлургии.

Следует однако отметить, что внедрение методов порошковой металлургии применительно к производству деталей различного назначения происходит в жесткой конкурентной борьбе с традиционными технологиями штамповки, литья, механической обработки проката. Дальнейшее расширение номенклатуры изделий порошковой металлургии зависит от разработки эффективных и конкурентоспособных методов повышения их эксплуатационных свойств. Среди таких методов следует назвать, прежде всего, горячую штамповку (ГШ) пористых заготовок, которая хорошо зарекомендовала себя, как простой и надежный способ получения высокоплотных порошковых изделий [4].

Однако в настоящее время в связи с разработкой новых технологий избирательного уплотнения, теплого прессования и высокоплотного спекания [5, 6, 7] обеспечение лишь только беспористого состояния материала отходит на второй план. Первостепенное значение приобретают возможности расширения области применения методов порошковой металлургии за счет создания порошковых материалов (ПМ) с повышенными эксплуатационными свойствами.

При широком применении в современных машинах и конструкциях агрессивных сред, высоких температур и нагрузок к деталям и узлам зачастую предъявляется такой комплекс требований, удовлетворение которого методами объемного легирования сталей или созданием новых сплавов невозможно или нецелесообразно с экономической точки зрения. В этом случае решение вопроса лежит, как правило, в создании на поверхности изделий тех или иных защитных покрытий.

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки (ХТО), позволяющей радикальным образом изменить физико-химические свойства поверхностных слоев. Однако до настоящего времени использование ХТО при изготовлении порошковых деталей ограничивается лишь цементацией, нитроцементацией и парооксидированием. При получении пористых порошковых изделий методом «прессования - спекания» использовались хромирование, борирование, силицирование, алитирование [8]. Применительно же к горячедеформированным порошковым материалам (ГДПМ) силицирование не изучалось. Несмотря на большое количество исследований процессов диффузионного силицирования (ДС) компактных сталей [9, 10, 11], оно имеет весьма ограниченное промышленное применение [12, 13, 14].

Это связано, главным образом, с трудностями создания качественных (беспористых) силицированных слоев, обеспечивающих наилучшую коррозионную стойкость. Повышение температуры ДС выше эвтектической и выдержка до момента подплавления позволяют получать беспористые диффузионные слои.

Однако сведения по выбору рациональных методов ДС, технологических схем, режимов силицирования, ГШ и последующей термической обработки (ТО), состава насыщающей среды и насыщаемых материалов в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из ГДПМ, так как силицированные слои на материалах на основе железа отличаются высокими коррозионно-, жаро- и износостойкостью. Кроме того, ДС позволяет получить необходимое сочетание указанных свойств. Следует отметить, что получение аналогичных результатов можно добиться с применением и других методов ХТО, например, хромирования. В отличие от него главным преимуществом силицирования является обеспечение коррозионной стойкости в серной и соляной кислотах. Кроме того, силицирование позволяет получать значительно более глубокие диффузионные слои [12, 13], чем хромирование

15]. В этой связи ДС целесообразно использовать для тех случаев, когда допустимый размерный износ деталей и сопряжений достаточно велик.

Высказанные соображения определили необходимость проведения специальных исследований, которые были осуществлены на кафедрах «Материаловедение и технология материалов» и «Технология машиностроения» ЮРГТУ. Работа была выполнена в соответствии с заданиями межвузовской на-учно-технической программы «Перспективные материалы» (тема 95 - 99/17Ф), госбюджетных тем 49.94 «Фундаментальные исследования в области формирования структуры и свойств порошковых материалов, а также их деформирования при горячей обработке давлением» на 1994 - 98 г. г. и «Разработка научных основ формирования структуры порошковых материалов и формообразования изделий при термомеханической обработке пористых заготовок. Создание на этой основе новых материалов и технологий» на 1999 г., а также программы 002 «Научные исследования высшей школы в области новых материалов» на 2000 г., раздел «Функциональные порошковые материалы» (проект 04.01.09).

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Еремкин, Александр Викторович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлено, что жидкостное ДС, ДС в алюминотермической и порошкообразной смеси на основе ферросилиция без активаторов и с активатором NaF (при t^c <1100 °С) приводит к образованию на ПМ на основе железа однофазного диффузионного слоя, состоящего из а-фазы - неупорядоченного твердого раствора кремния в железе; ДС в порошкообразной смеси на основе ферросилиция с активаторами NH4C1, NaCl и NaF (при > 1200 °С) - двухфазных слоев, состоящих из а-фазы и ai-фазы - упорядоченного твердого раствора кремния в железе (сверхструктура Fe3Si); при t^c = 1150. .1200 °С и

• Тдс > 6 ч в смесях на основе ферросилиция с активаторами во внешней части диффузионного слоя образуется s-фаза - моносилицид железа FeSi.

2. Обнаружено наличие столбчатой структуры зерен силицированных слоев, полученных после ГШ, что обусловлено постепенным ростом зерен кремнистого феррита в аустенитную сердцевину. Зерна силицированных слоев, полученных по схеме ДС + ГШ, имеют многогранную равноосную форму, что связано, по всей вероятности, с разрушением столбчатых зерен силициро-ванного слоя в процессе ГШ. В связи с низкой деформируемостью силицированных слоев ГШ силицированных ПМ необходимо проводить при температуре, обеспечивающей возможность существования жидкой фазы в системе Fe - Si, то есть при ~ 1200 °С. Размер зерен слоя увеличивается с увеличением содержания углерода в насыщаемом материале. Структура сердцевины ПМ после ДС практически не претерпевает изменений.

3. Определена концентрация кремния, мае. %: в а-фазе - 2.5,3, в схрфазе - от 5,3 до 13. 15, в сердцевине - 0,5.2. Микротвердость силицированного слоя находится практически в прямой зависимости от концентрации в нем кремния и достигает на поверхности 5100.6500 МПа при Csi = 13. 15 мае. %, плавно уменьшаясь до 2000.5000 МПа при переходе к сердцевине, где С8; составляет 2. 12 мае. %. Установлено, что углерод и легирующие элементы существенно влияют на Csi и микротвердость, повышая их.

4. Обнаружен эффект оттеснения углерода из силицированного слоя в порошковых сталях с образованием обогащенной углеродом (0,8. 1,5 мае. %) под-слойной зоны. Это обусловлено нерастворимостью углерода в а-твердом растворе кремнистого феррита и значительной его растворимостью в у-железе.

5. Установлен механизм образования силицированных слоев. При использовании хлоридных активаторов (1ЧН4С1 и ЫаС1) вначале образуется а!-фаза (РезБО, а затем, вследствие диффузии кремния вглубь, - а-фаза. При использовании фторидного активатора, наоборот, вначале образуется а-фаза, а затем осрфаза. При использовании хлоридных активаторов масса и размеры образцов уменьшаются, а при использовании фторидных - увеличиваются. Наибольшей активностью обладает смесь на основе ферросилиция с активатором ИаР, несколько меньшей - с МН4С1, наименьшей - с №0.

6. Обнаружено, что аг и в-фазы, образующиеся при ^с ^ 1200 °С, отличаются высокой пористостью, достигающей 70.90 %. Практически беспористые силицированные слои состава а]-фазы получаются только при высокотемпературном ДС (насыщение при температурах выше перитектической ^дс > 1200 °С), обеспечивающих возможность образования жидкой фазы) за счет залечивания пор и снижения вероятности их образования в результате эффекта Френкеля. Условием получения качественных беспористых силицированных диффузионных слоев, содержащих 14,5 мае. % кремния, является проведение ДС в порошкообразной засыпке оптимального состава, мае. %: 50.80 ферросилиция ФС45, 18.47 оксида алюминия и 2.3 активатора ЫаБ или ЫН4С1 при 1200. 1240 °С в течение: 2.2,5 ч - в случае использования КаБ, 3,5. .4 ч - при использовании КН4С1;

7. Установлено, что увеличение температуры и времени ДС приводит к повышению глубины силицированного слоя, снижению пористости а]-фазы и росту в слое. Зависимость глубины силицированного слоя от температуры имеет характер, близкий к экспоненциальному, а от времени - к параболическому. Показано, что легирующие элементы, расширяющие у-область железа (С, № и Си), способствуют уменьшению глубины слоя, а элементы, ее сужающие (Мо), - увеличению. Силицированные слои, получаемые на образцах из легированных железных порошков, имеют меньшую пористость и большую концентрацию кремния, чем слои, получаемые на образцах из железного порошка. Выявлено, что повышение исходной пористости порошковых заготовок приводит к увеличению глубины силицированного слоя, однако при этом концентрация в нем кремния снижается.

8. Установлено, что наибольшей износо-, коррозионно- и жаростойкостью обладают беспористые силицированные слои, имеющие наивысшую концентрацию кремния. Этому способствуют проведение ДС при температуре образования жидкой фазы в системе Бе - 81, повышение содержания углерода и

• легирующих элементов - никеля, молибдена, меди - в ПМ, снижение начальной пористости насыщаемого материала за счет применения схемы ГШ + ДС вместо ДС + ГШ. Коррозионная стойкость ГДПМ, полученных по схеме ДС + ГШ, в ~ 2 раза ниже, чем полученных по схеме ГШ + ДС, в то время как их жаростойкость различается в ~ 1,1 раза. Защита силицирован-ных ГДПМ от коррозии и окисления обеспечивается образующейся в процессе испытаний пленкой оксида кремния, причем для образования сплошной оксидной пленки концентрация кремния должна быть не менее 14,5 мае. %.

9. Определены количественные показатели изменения свойств ГДПМ в результате высокотемпературного силицирования:

- понижение механических свойств: предела прочности при изгибе на 1. 16 % (на железе и низкоуглеродистых сталях прочность повышается на 1.28 %), ударной вязкости - на 14.30 %, усталостной долговечности -на 8.25%, что обусловлено недостаточной прочностью силицированного слоя, его высокой хрупкостью и возникновением в нем остаточных напряжений растяжения;

- повышение износостойкости при сухом трении в 3,3.5,4 раза вследствие высокой микротвердости силицированных слоев, достигающей 5100.6500 МПа, а также их низкой адгезионной способности вследствие образования на поверхности пленки оксида кремния;

- повышение коррозионной стойкости в 10 %-ных водных растворах азотной, серной, фосфорной, соляной кислот, 3 %-ном NaCl и 10 %-ном NaOH в 2500.8500, 400.1850, 160.290, 62,5.200, 14.33 и 2.2,7 раз, соответственно; в растворах серной и соляной кислот полученные материалы превосходят коррозионную стойкость стали 12Х18Н9Т в 87,5.390 и 8.25 раз соответственно, а в растворах фосфорной и азотной кислот, гидрооксида и хлорида натрия находятся на ее уровне; установившаяся скорость коррозии силицированных ГДПМ соответствует 2.6 баллам стойкости по десятибалльной шкале ГОСТ 9.908-85;

- повышение жаростойкости при температуре 700 °С в 21.38 раз, при 800°С - в 28. .73 раза, а при 900 °С - в 7. 15 раз; при этом жаростойкость силицированных ГДПМ находится на уровне стали 12X18Н9Т; силициро-ванные ГДПМ обладают жаростойкостью до 800 °С; при температуре 900 °С и более кремний начинает диффундировать из силицированного слоя в глубь образца, что приводит к снижению его защитных свойств;

- при коррозионно-механическом износе наибольшей износостойкостью обладают материалы, сочетающие высокую коррозионную и износостойкость; причем износ при трении в агрессивной среде зависит в большей степени от коррозионной стойкости материала, чем от его физико-механических характеристик, поэтому повышение агрессивности коррозионной среды, приводящее к существенному увеличению износа некорро-зионностойких углеродистых сталей, на стойкость силицированных материалов практически не влияет.

Ю.Показано, что материалом, обладающим наилучшим сочетанием свойств, следует считать сталь 40Н2Мп, силицированную высокотемпературным способом по схеме ГШ + ДС. Предел прочности при изгибе этой стали составля-ет 1285 МПа, ударная вязкость - 670 кДж/м , ее износостойкость находится на уровне закаленной стали У8, а по коррозионно- и жаростойкости она не уступает стали 12X18Н9Т. В случае, когда к точности и чистоте поверхности изделий предъявляются повышенные требования, предпочтительным является изготовление их из высокоуглеродистых порошковых сталей по схеме

ДС + ГШ.

11.Результаты исследований рекомендованы ко внедрению на Шахтинском ре-монтно-механическом заводе при изготовлении деталей насоса «кольцо уплотняющее» и «втулка гидрозатвора». Ожидаемый годовой экономический эффект составляет 27,6 тыс. руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Еремкин, Александр Викторович, 2001 год

1. White D. G. State-of-the-North American P/M 1.dustry - 2001 // The International journal of Powder Metallurgy. - 2001. - Vol. 37. - № 4. - P. 33-41.

2. White D. G. Challenges for the 21st Century // International Journal of Powder Metallurgy. 1997. - Vol. 33. - № 5. - P. 45-54.

3. Whittaker D. Process Economics and Technological Advances in P/M Automotive Parts // International Journal of Powder Metallurgy. 1998. - Vol. 34. - № 4. - P. 53-62.

4. Kuhn H. A., Ferguson B. L. Powder Forging. Princeton, New Jersey: MPIF, 1990.-270 p.

5. Jones P. K., Buckley-Golder K., Sarafinchan D. Developing P/M Gear Tooth and Bearing Surfaces for High Stress Applications // International journal of Powder Metallurgy. 1998. - Vol. 34. -№ 1. - P. 26-33.

6. Veltit G., Petzoldt F. New Developments in Warm Compaction //Proceedings of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. Munich: EPMA, 1997. - P. 36-43.

7. Patent 5516483 USA. Hi-density sintered alloy / R. Shivanath, P. Jones, D.T.D. Thien.-Issue Date 14.05.96.

8. Химико-термическая обработка металлокерамических материалов / Под ред. О. В. Романа. Минск: Наука и техника, 1977. - 272 с.

9. Ляхович Л. С., Ворошнин Л. Г., Щербаков Э. Д., Панич Г. Г. Силицирова-ние сталей и сплавов. Минск: Наука и техника, 1972. - 280 с.

10. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Г. В. Бо-рисенок, Л. А. Васильев, Л. Г. Ворошнин и др. М.: Металлургия, 1981. -424 с.

11. Горбунов Н. С. Диффузионные покрытия на железе и стали. М.: Издательство АН СССР, 1958. - 208 с.

12. Удовицкий В. И. Пористые композиционные покрытия. М.: Машиностроение, 1991. - 144 с.

13. Удовицкий В. И. Долговечность диффузионно-насыщенных кремнием деталей машин. М.: Машиностроение, 1983. - 240 с.

14. Удовицкий В. И. Антифрикционное пористое силицирование углеродистых сталей. М.: Машиностроение, 1977. - 192 с.

15. Дубинин Г. Н. Диффузионное хромирование сплавов. М.: Машиностроение, 1964.-452 с.

16. Глинка Н. Л. Общая химия. Л.: Химия, 1975. - 728 с.

17. Материаловедение / Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1986.-384 с.

18. Лахтин Ю. М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1983. - 360 с.

19. Анциферов В. Н., Акименко В. Б. Спеченные легированные стали. М.: Металлургия, 1983. - 88 с.

20. Анциферов В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. М.: Металлургия, 1991.-318с.

21. Справочник металлиста / Под ред. А. Г. Рахштадта, В. А. Брострема. М.: Машиностроение, 1976. - Т. 2. - 720 с.

22. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990.-528 с.

23. Технология металлов и материаловедение / Б. В. Кнорозов, Л. Ф. Усова, А. В. Третьяков и др. М.: Металлургия, 1987. - 800 с.

24. Вол А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем. М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1962. -Т. 2.-984 с.

25. Малиночка Я. Н., Ковальчук Г. 3., Слинько Л. А. Экспериментальные данные по уточнению диаграммы метастабильного равновесия сплавов Бе — С — 81 // Металлофизика: Респ. межвед. сб. Киев: Наукова думка, 1974.-Вып. 56.-С. 91-95.

26. Клинов И. Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкиесплавы. М.: Госхимиздат, 1950. - 184 с.

27. Коррозия металлов. Книга 1 / Под ред. Д. Скорчеллетти. М.: Госхимиздат, 1952.-524 с.

28. Кубашевски Ортруд. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа. — М.: Металлургия, 1985 183 с.

29. Диаграммы состояния двойных металлических систем / Под ред. А. Н. Ля-кишева. М.: Машиностроение, 1997. - 786 с.

30. Бунин К. П., Таран Ю. Н. Строение чугуна. Серия «Успехи современного материаловедения». М.: Металлургия, 1977. - 216 с.

31. Банных О. А. и др. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа. М.: Металлургия, 1986. - 462 с.

32. Моисеева Л. А., Перитектическая кристаллизация кремнистых сталей // МиТОМ. 1999. - № 5. - С. 7-10.

33. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение, 1979. - Т. 1. - 728 с.

34. Смирнов А. В., Переверзев В. М. Вакуумное силицирование электротехнической стали // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1968.-Вып. 2.-С. 202-208.

35. Клинов И. Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы. -М.: Машгиз, 1950. 107 с.

36. Минкевич А. Н. Химико-термическая обработка стали. М. - Л.: Машгиз, 1950.-432 с.

37. Воробьева Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. М.: Химия, 1975. - 816 с.

38. Дорофеев Ю. Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. - 216 с.

39. Дорофеев Ю. Г., Мариненко Л. Г., Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. — М.: Металлургия, 1986. 144 с.

40. Анциферов В. Н., Черепанова Т. Г. Структура спеченных сталей. М.: Металлургия, 1981. - 110 с.

41. Самсонов Г. В. Силициды и их использование в технике. Киев: АН УССР, 1959.-204 с.

42. Боброва С. Н., Вакутин А. П., Тимохова А. П., Шацов А. А. Спеченные маг-нитомягкие стали системы железо кремний - бор // Порошковая металлургия. - 1998. - № 9/10. - С. 35-43.

43. Тульчинский JI. Н., Панасюк О. А. Порошковые магнитомягкие материалы // Порошковая металлургия. 1995. - № 7/8. - С. 53-67.

44. Радомысельский И. Д., Панасюк О. А., Мироян А. Б. Магнитные свойства железокремниевых металлокерамических сплавов // Порошковая металлургия. 1973. - № 2. - С. 93-96.

45. Панасюк О. А. Порошковые магнитомягкие материалы для работы в постоянных и переменных полях // Порошковые магнитные материалы. Киев: Ин-т пробл. материаловедения АН УССР, 1987. - С. 108-121.

46. Schatt W., Pischang К. Development of sintered iron silicon - magnets // Science of sintering. - 1990. - Vol. 22. -№ 1. - P. 29-39.

47. Головин Г. Ф., Замятин М. М. Высокочастотная термическая обработка. -Л.: Машиностроение, 1990. 235 с.

48. Кудряшов Г. А. Индукционная термическая обработка деталей автомобиля ВАЗ //МиТОМ. -1997. -№ 10.-С. 9-11.

49. Бердников А. А., Филиппов М. А., Студенок Е. С. Структура закаленных углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева // МиТОМ. 1989. - № 6. - С. 2-4.

50. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. Справочник / H. Н. Рыкалин, А. А. Углов, И. В. Зуев и др. М.: Машиностроение, 1985. -496с.

51. Авдеев Н. В. Технология и выбор способа материалопокрытия. Ташкент: Мехнат, 1990. - 272 с.

52. Биронт В. С. Нанесение покрытий: Текст лекций / ГАЦМиЗ. Красноярск: ГАЦМиЗ, 1994.-160 с.

53. Похмурский В. И., Далисов В. Б., Голубец В. М. Повышение долговечности деталей машин с помощью диффузионных покрытий. Киев: Наукова думка, 1980.- 188 с.

54. Папшев Д. Д. Технологические основы повышения надежности и долговечности деталей машин поверхностным упрочнением. Самара: СамГТУ, 1993.-72 с.

55. Химико-термическая обработка инструментальных материалов / Е. И. Вельский, М. В. Ситкевич, Е. И. Понкратин и др. Мн.: Наука и техника, 1986. -247 с.

56. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А. Г. Бойцов, В. Н. Машков, В. А. Смоленцев и др. М.: Машиностроение, 1991.- 144 с.

57. Ворошнин Л. Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия. Мн.: Наука и техника, 1981. - 296 с.

58. Полевой С. Н. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1994. - 496 с.

59. Ворошнин Л. Г., Абачараев M. М., Хусид Б. М. Кавитационные покрытия на железоуглеродистых сплавах. Мн.: Наука и техника, 1987. - 248 с.

60. Ковшиков Е. К., Маслов Г. А. Новое в технологии диффузионного соединения материалов. М.: Машиностроение, 1990. - 64 с.

61. Шпак И. Е., Чеголя Т. Н. Химическая металлизация. Саратов: СЕМ, 1993.-71 с.

62. Вязников Н. Ф. Термическая обработка стали. М.: Металлургиздат, 1961.-350с.f

63. Fitzer Е. Archiv f. d. Eisenhüttenwesen. 1954. - H. 9. - № 25. - S. 537-583.

64. Кидин И. H., Андрюшечкин В. И., Волков В. А., Холин А. С. Электро-химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978.-320 с.

65. Лахтин Ю. М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. -256 с.

66. Ордина 3. Г. Диффузионное силицирование железа и стали // Труды Ленинградского технологического института пищевой промышленности. 1955. -С. 12.

67. Дуев Т. Я. Силицирование сталей // Вестник металлопромышленности. -1937.-№ 16/17.-С. 172-179.

68. Коган Я. Д., Кановский И. Я., Удовицкий И. Д. Механизм порообразования при диффузионном силицировании Fe-C сплавов в агрессивной среде // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1990. - № 7. - С. 82-84.

69. Удовицкий В. И. Диффузионные кремниевые покрытия на углеродистых сталях // МиТОМ. 1971. - № 2. - С. 59-62.

70. Удовицкий В. И., Негадайлов А. И. О пористости силицированного слоя на Fe-C-сплавах // МиТОМ. 1971. - № 6. - С. 54-55.

71. Удовицкий В. И., Горичок М. Н. Эффект самосмазываемости пористых си-лицированных покрытий на углеродистых сталях // МиТОМ. 1972. -№ 4. - С. 72.

72. Удовицкий В. И., Горичок М. Н. О подвижности атомов кремния при силицировании железоуглеродистых сплавов // МиТОМ. 1974. - № 7. - С. 44.

73. Удовицкий В. И., Морозов А. С., Антипова И. А. О прочности сталей, сили-цированных парогазовым неконтактным способом // ФХММ. 1971. -Т. 1. - № 5. - С. 81.

74. Удовицкий В. И., Полонский Ю. 3., Волынец А. Г. Силицирование крупногабаритных деталей // Технология и организация производства. 1975. -№5. -С. 29-31.

75. Удовицкий В. И., Ткаченко Л. 3. Влияние насыщения на равномерность слоя и изменение микрогеометрии поверхности силицированных образцов // Химическое и нефтяное машиностроение. 1971. - № 11. - С. 17-18.

76. Удовицкий В. И., Трусков П. Ф., Доготарь В. Н. Антифрикционные свойства пористых диффузионных силицированных слоев на углеродистых сталях // Вестник машиностроения. 1972. - № 2. - С. 47-48.

77. Удовицкий В. И., Хомко И. С. Силицированные покрытия на подшипниках сателлитов // Технология и организация производства. 1974. - № 8. - С. 28-29.

78. Удовицкий В. И. К вопросу о механизме схватывания пористых трущихся поверхностей // Триботехника и антифрикционное материаловедение. Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Новочеркасск, 1980. - С. 123.

79. Удовицкий В. И. Условия формирования сложных структур в силицированных слоях // МиТОМ. 1981. - № 7. - С. 37.

80. Удовицкий В. И., Бройде 3. С. Методы комплексной обработки сталей на основе диффузионного силицирования // Технология и организация производства. 1978. - № 1. - С. 47.

81. Удовицкий В. И., Ларин М. Л. Влияние пористости силицированного слоя на его антифрикционные свойства // Трение и износ. 1981. - Т. 2. - № 3. -С. 520-524.

82. Удовицкий В. И., Полонский Ю. 3., Бройде 3. С. Экономическая эффективность силицирования подшипников скольжения // Известия вузов. Машиностроение. 1979. - № 1. - С. 32.

83. Удовицкий В. И., Ченкалюк И. И. Повышение надежности и долговечности насосов, применяемых в сахарной промышленности // Сахарная промышленность. 1979. - № 12. - С. 33-36.

84. Удовицкий В. И., Остапчук В. И., Ченкалюк И. И. Использование комплексных покрытий на деталях машин в сахарной промышленности // МиТОМ.- 1981.-№3.-С. 19-20.

85. Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. М.: Машиностроение, 1979. - 224 с.

86. Змий В. И. Получение диффузионных силицидных покрытий заданного состава // Порошковая металлургия. 1995. - № 11/12. - С. 65-68.

87. Павленко Ю. Б., Нечипоренко Е. П., Чишкала В. А., Литовченко С. В. Формирование эвтектических силицидных покрытий на молибдене // Порошковая металлургия. 1995. - № 9/10. - С. 48-50.

88. Осипов А. Д. Хрупкопластичный переход у силицидов тугоплавких металлов // Порошковая металлургия. 1992. - № 9. - С. 88-91.

89. Дзядыкевич Ю. В., Заблоцкая Н. И. Влияние гидратизированных сульфатов металлов 1 группы на процесс боросилицирования тугоплавких металлов // Порошковая металлургия. 1991. - № И.-С. 13-18.

90. Бякова А. В., Горбач В. Г., Власов А. А. Определение вязкости разрушения структурно-неоднородных силицидных слоев // Порошковая металлургия. -1989.-№4.-С. 58-63.

91. Дзядыкевич Ю. В. Жаростойкие покрытия для молибдена и сплавов на его основе // Порошковая металлургия. 1988. - № 2. - С. 41-48.

92. Смирнов А. В., Переверзев В. М. Газовое и вакуумное силицирование стали. Л.: ЛДНТП, 1968.- 168 с.

93. Андрюшечкин В. И., Кидин И. Н. Силицирование сталей из обмазок при индукционном нагреве // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1965.-С. 25-29.

94. Ляхович Л. С. и др. Силицирование железной металлокерамики // Известия

95. АН БССР. 1971 .-№ 2. - С. 66-72.

96. Ляхович J1. С., Щербаков Э. Д., Панич Г. Г. Силицирование конструкционных сталей // Прогрессивная технология, механизация и автоматизация процессов термической обработки металлов. Минск: ИНТИП, 1966. - С. 83-91.

97. Ляхович Л. С., Ворошнин Л. Г., Щербаков Э. Д., Долматов Ф. В. Силицирование стали в жидких средах // Труды секции металловедения и термической обработки НТО Машпрома. М.: Машиностроение, 1971. - Вып. 7. -С. 124-146.

98. Минкевич А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. - 564 с.

99. Смирнов А. В., Переверзев В. М. Вакуумное силицирование электротехнической стали // Защитные покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1968.-Вып. 2.-С. 202-208.

100. Прогрессивные методы химико-термической отработки / Под ред. Г. Н. Дубинина, Я. Д. Когана. М.: Машиностроение, 1979. - 184 с.

101. Иващенко Т. М. Газовое силицирование в среде моносилана // МиТОМ. -1965.-№ 10.-С. 28-34.

102. Грдина Ю. В., Гордеева Л. Т. Диффузионное насыщение стали из газовой среды при индукционном нагреве токами высокой частоты // Диффузионные насыщения на металлах. Киев: Наукова думка, 1965. - С. 82-88.

103. Кидин И. Н., Андрюшечкин В. И., Венске Б. Спекание пористых силици-рованных слоев при нагреве токами высокой частоты // Известия вузов. Черная металлургия. 1974. - № 7. - С. 139-142.

104. Тунина М. И., Ключников Н. Г. Газовое силицирование сталей при скоростном нагреве // ЖНХ. 1962. - Т. 7. - № 4. - С. 743-748.

105. Fitzer Е. // Metallkundliche Berichte. 1951. - Bd 22. - S. 3-35.

106. Прокошкин Д. А., Арзамасов Б. Н., Рябченко Е. В. Силицирование металлов в тлеющем разряде // Диффузионные покрытия на металлах. Киев:

107. Наукова думка, 1965. С. 38-44.

108. Акименко В. Б. Производство порошков железа и сплавов на его основе в СССР // Порошковая металлургия. 1992. - № 1. - С. 1-6.

109. Акименко В. Б., Гуляев И. А., Калашникова О. Ю., Львов С. Г., Щербина B.C., Вдовенко В. А. Производство легированных порошков конструкционных сталей в СНГ // Порошковая металлургия. 1993. - № 5. - С. 92-96.

110. Гретченко В. Е., Чумаков А. Ф., Рославцов Н. А. Свойства железных и низколегированных порошков производства Сулинского металлургического завода // Порошковая металлургия. 1992. - № 2. - С. 101-106.

111. Металлографические реактивы. Справочник / Под ред. В. С. Коваленко -М.: Металлургия, 1973. 121 с.

112. Металлография железа: Справочник. Т. 2 / Под. ред. Ф. Н. Тавадзе М.: Металлургия, 1977. - 275 с.

113. Уманский Я. С. Рентгенография металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. - 496 с.

114. Русаков А. А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977. - 480с.

115. Горелик С. С., Расторгуев JI. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1971. - 366 с.

116. Миркин JI. И. Рентгеноструктурный анализ. Индицирование рентгенограмм. Справочное руководство. М.: Наука, 1981. - 496 с.

117. Миркин JI. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М.: Наука, 1976. - 328 с.

118. Миркин JI. И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов: Справочник. М: Машиностроение, 1979. - 134 с.

119. Миркин JI. И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Физматгиз, 1961. - 864 с.

120. Сарбаш Р. И. Усталостная долговечность образцов из порошковой стали в условиях малоциклового жесткого нагружения // Порошковая металлургия.- 1988.-№9.-С. 78-83.

121. Круман Б. Б., Крупицына В. А. Коррозионно-механический износ оборудования. -М.: Машиностроение, 1968. 104 с.

122. Новиков Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. -304 с.

123. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. А. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.-278с.

124. Доерфель К. Статистика в аналитической химии. М.: Мир, 1969. - 248 с.

125. Ерёмкин А. В. Состав диффузионных слоев, получаемых при диффузионном силицировании порошковых материалов // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2001. - № 2. - С. 39-41.

126. Рябин В. А., Остроумов М. А., Свит Т. Ф. Термодинамические свойства веществ. Справочник. Л.: Химия, 1977. - 392 с.

127. Термические константы веществ / Под общ. ред. В. П. Глушко. М.: АН СССР ВИНИТИИВТ, 1972.-Т. 4.-Ч. 1.-370 с.

128. Практикум по неорганической химии / Под ред. В. П. Зломанова. М.: МГУ, 1994.-320 с.

129. Елисеев Ю. С., Абраимов Н. В., Крымов В. В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. М.: Высш. шк.,1999.-525 с.

130. Химический энциклопедический словарь / Гл. ред. И. Л. Кнуняц. М.: Сов. Энциклопедия, 1983. - 791 с.

131. Ордина 3. Г. Диффузия кремния в хромистую сталь // МиТОМ. 1960. -№6.-С. 5-8.

132. Электрохимия расплавленных солевых и твердых электролитов. / Н. Г. Илюшенко и др. // Труды Института электрохимии УФАН СССР. -Свердловск, 1968.-Вып. 11. С. 123-131.

133. Ляхович Л. С. и др. Химико-термическая обработка металлов и сплавов // Труды Всесоюзной конференции. Минск, 1971. - С. 27-32.

134. Арзамасов Б. Н., Мельников Р. А. Исследование процесса порообразования при диффузионном хромировании стали 40Х циркуляционным методом // МиТОМ,- 1994.-№9.-С. 11-14.

135. Марилс С., Веттинк Э. Борирование и сшгацирование активированными карбидами. Диффузионные слои структура и состав. - ГПНТБ СССР.

136. Удовицкий В. И. Об изменении пористости при силицировании углеродистых сталей // Известия АН СССР. Металлы. 1973. - № 4. - С. 201-204.

137. Туманов А. Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов // Физические методы исследования металлов. М.: Машиностроение, 1971. - 349 с.

138. Улиг Г. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1968. - 306 с.

139. Щедров К. П., Гекман Э. Л. Жаростойкие материалы. М. - Л.: Машиностроение, 1965. - 248 с.

140. Никитин В. И. Расчет жаростойкости металлов. М.: Металлургия, 1976. -207 с.

141. Хрущев М. М. Современные теории антифрикционности подшипниковых сплавов // Трение и износ в машинах. М. - Л.: Изд-во АН СССР, 1950. -Вып. 6.-С. 52-73.

142. Добролюбов В. В. Влияние коррозии на износ рельсовых сталей // Вестник института железнодорожного транспорта. 1963. - № 6. - С. 60-62.

143. Зарецкий Е. М. И др. О влиянии замедлителей коррозии на коррозионно-механический износ // ДАН СССР. 1960. - Т. 135. - № 4. - С. 890-892.

144. Хрущев М. М., Бабичев М. А. Методика испытания металлов на изнашивание при трении в присутствии жидкой среды // Трение и износ в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1955. - С. 3-69.

145. Сычёв А. Г. Исследование процесса диффузионного хромирования, структуры и свойств материалов, полученных методом динамического горячего прессования: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Новочеркасск, 1982.16 с.

146. Яицкий Д. Л. Диффузионное хромирование горячедеформированных порошковых материалов на основе железа: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Новочеркасск, 1998. - 16 с.

147. Климов Ю. Е. Термодиффузионное хромирование порошковых материалов на основе железа с применением нагрева токами высокой частоты: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Новочеркасск, 2000. - 16 с.