Влияние водорода на процесс газового азотирования стали Х12М тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, кандидат технических наук Терлецкий, Евгений Викторович

• Терлецкий, Евгений Викторович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Терлецкий, Евгений Викторович

Введение.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1. Термическая и химико-термическая обработка штамповых инструментальных сталей

1.1.1. Термическая обработка штамповых инструментальных сталей.

1.1.2. Химико-термическая обработка штамповых инструментальных сталей.

1.2. Взаимодействие газовой среды с поверхностью стали Х12М при азотировании.

1.2.1. Взаимодействие азота с металлом при азотировании стали Х12М.

1.2.2. Взаимодействие водорода с металлом при азотировании стали Х12М.

1.2.3. Взаимодействие азота и водорода с металлом при азотировании стали Х12М.

Глава 2. Оборудование, материалы и методика проведения экспериментов.

2.1. Исследуемые материалы и технология проведения исследований.

2.2. Термическая обработка образцов.

2.3. Химико-термическая обработка образцов.

2.4. Ионная имплантация титана и меди в исследуемые образцы.

2.5. Проведение механических испытаний.

2.5.1. Механические испытания на растяжение.

2.5.2. Механические испытания на ударный изгиб.

2.6. Определение количества водородных фракций в образце.

2.7. Металлографический анализ образцов

Глава 3. Влияние водорода на формирование и свойства азотированного слоя, а также на свойства сердцевины азотированной инструментальной стали Х12М.

3.1. Насыщение водородом штамповых сталей в зависимости от состояния насыщающей атмосферы при азотировании.

3.2. Изменение показателей прочности и пластичности при испытаниях на растяжение инструментальной стали Х12М, азотированной в аммиаке.

3.3. Влияние скорости деформирования на показатели прочности и пластичности при испытаниях на растяжение инструментальной стали Х12М, азотированной в аммиаке.

3.4. Изменение ударной вязкости при испытаниях на ударный изгиб инструментальной стали Х12М, азотированной в аммиаке.

3.5. Изменение толщины азотированного слоя в зависимости от размеров поперечного сечения образца из инструментальной стали Х12М.

Глава 4. Разработка теоретических предпосылок снижения интенсивности насыщения стали Х12М водородом при азотировании.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Влияние водорода на процесс газового азотирования стали Х12М»

Азотирование широко применяется для упрочнения разнообразных сталей и сплавов, деталей машин, инструментов, работающих в различных условиях и средах, а также для повышения твердости, износостойкости, задиростойкости, сопротивления усталости и коррозии. Деформация изделий при азотировании минимальна, азотированный слой хорошо шлифуется и полируется [1].

Азотирование как метод упрочнения деталей машин и инструмента прошло длительный путь развития и совершенствования. В настоящее время с точки зрения обеспечения функциональных свойств многочисленных деталей и инструмента оно является одним из самых эффективных и распространенных методов упрочнения в различных отраслях машиностроения (автомобилестроение, авиастроение, двигателестроение, станкостроение, химическая промышленность и мн. др.). Промышленный технологический процесс азотирования полностью сформировался к началу 30-х годов XX века: в качестве насыщающей атмосферы применяется аммиак, детали изготавливаются из сложнолегированных специальных сталей, определяются основные параметры процесса (температура насыщения, длительность обработки, степень диссоциации аммиака). В то время, как указывает нам автор [2], развитие азотирования тормозилось наличием ограниченного ассортимента азотируемых сталей, выпускаемых металлургическими заводами, несовершенством конструкций печей для этих целей и их ограниченным выпуском. Применяемые в то время стали для азотирование носили название «нитраллой», и процесс проводился в основном в продуктах частичной диссоциации аммиака [2]. К этому времени определились основные достоинства и недостатки азотирования — нового метода упрочнения, большинство из которых остаются актуальными и несут в себе зерно неразрешенной проблемы по сей день.

Среди достоинств процесса азотирования необходимо отметить:

1. Высокую твердость (до HV 1300), которая достигается без закалки;

2. Незначительную по сравнению с другими методами упрочнения деформацию деталей;

3 Теплостойкость поверхностного насыщенного слоя до 500.600 °С;

4. Высокую износостойкость;

5. Коррозионную стойкость (особенно в воздушной атмосфере);

6. Высокое сопротивление усталости;

7. Высокое сопротивление знакопеременным нагрузкам.

Недостатки этого метода упрочнения заключаются в следующем:

1. Большая длительность процесса насыщения (до 100 часов);

2. Низкая по сравнению с цементированными деталями контактная прочность;

3. Высокая хрупкость поверхностного слоя;

4. Пониженная вязкость азотированных деталей;

5. Нестабильность результатов азотирования при его реализации в промышленности [3].

Хотя со времени промышленного освоения процесса азотирования было разработано и внедрено множество его разновидностей и методик (лазерное и плазменное азотирование, азотирование в виброкипящем слое, в расплавах солей и др.), однако, как показывает практический опыт, наиболее распространенным процессом в производственных условиях преобладающего большинства машиностроительных производств является газовое азотирование с использованием в качестве насыщающей атмосферы продуктов частичной диссоциации аммиака NH3.

В частности, так называемый классический процесс газового азотирования, разработкой которого занимались Лахтин Ю.М., Косолапов Г.Ф., Минкевич А.Н., Белоручев А.В., Юргенсон А.А., Арзамасов Б.Н., Коган Я.Д., активно используется для упрочнения деталей машин и инструмента в условиях действующего производства на следующих машиностроительных предприятиях: КамАЗ (г. Набережные Челны), Уфимское моторостроительное производственное объединение (г. Уфа), Ижевский машиностроительный завод (г. Ижевск), ОАО «Салют» (г. Москва), а также на ряде других крупных машиностроительных предприятий Российской Федерации. Это связано с относительной простотой технологического осуществления процесса газового азотирования с использованием в качестве насыщающей среды аммиака, относительно невысокой стоимостью оборудования и оснастки, необходимой для данного процесса (по сравнению, например, с оборудованием для ионного азотирования), а также с достаточно четко отработанными режимами химико — термической обработки различных сталей и сплавов при использовании данного вида насыщения. Однако, исходя из эмпирических наблюдений и практического опыта газового азотирования некоторых из вышеуказанных предприятий было замечено, что данный вид азотирования приводит к значительному охрупчиванию изделий, спустя определенное время по окончании их насыщения в аммиаке.

Как известно из многочисленных источников технической литературы, хрупкий вид разрушения - особенно опасен для находящихся в работе изделий. Инструмент, изготовленный из легированной инструментальной стали для холодного деформирования металла (матрицы, пуансоны, ролики и пр.), характеризуется, как правило, повышенной интенсивностью работы, значительными нагрузками (в том числе и ударными, сочетающимися при этом с высокой скоростью штамповки), жесткими режимами штамповки. Кроме того, данный инструмент обладает помимо высокой твердости поверхностного слоя (до HV 1300), также и повышенной твердостью сердцевины (как правило, находящейся в пределах 57.62 HRC). Следовательно, при чисто хрупком разрушении данного вида инструмента не только выходит из строя дорогостоящая и весьма сложная в изготовлении оснастка, но и увеличивается вероятность получения травм оператором, обслуживающим данную установку. И этот пример с охрупчиванием инструментальных сталей после азотирования иллюстрирует далеко не всю картину явлений по изменению характеристик прочности, пластичности и вязкости после проведения газового азотирования с использованием в качестве насыщающей атмосферы продуктов частичной диссоциации аммиака по так называемому «классическому» процессу.

Особенно остро проблема выхода из строя штампового инструмента, не отработавшего технологически и конструктивно предусмотренных рабочих циклов, звучит в условиях современной рыночной экономики, которая диктует машиностроительной продукции ряд важнейших показателей конкурентоспособности, в частности оптимального соотношения качества и себестоимости при достаточно сжатых сроках выпуска.

Тенденции мирового и современного отечественного машиностроения направлены в сторону уменьшения доли механической обработки и увеличения доли получения изделий обработкой давлением. Для обеспечения заданных показателей на достаточном уровне в машиностроении используют автоматические технологические линии, в которых значительную долю составляют модули обработки металлов давлением. Например, в современном автомобилестроении широко используют холодную объемную штамповку (ХОШ). Для обеспечения работы автоматической линии в заданном режиме предъявляются жесткие требования к надежности работы всех модулей. При этом выход из строя оснастки для ХОШ, входящей в состав автоматической линии, вследствие неожиданного разрушения рабочего инструмента приведет к остановке всего производственного потока и локальному созданию «узкого» места на предприятии. Причины явления неожиданного разрушения рабочих органов инструмента для ХОШ не систематизированы, а порой описываются неоднозначно. Принимаемые методы по устранению описанного вида разрушения часто не достигают нужного результата.

Поэтому исследование влияния азотирования на свойства штамповой инструментальной стали Х12М, а также изучение причин хрупкого разрушения азотированного инструмента и разработка методик эффективного устранения охрупчивания являются весьма актуальными научными и производственными задачами.

Целью настоящей работы является изучение влияния водорода на формирование поверхностного упрочненного слоя и механические свойства азотированной стали Х12М.

В этой связи в работе необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ существующих методов азотирования по критерию воздействия на механические и эксплуатационные свойства изделий;

2. Изучить и проанализировать причины разрушения инструмента для холодного деформирования металла, изготовленного из стали Х12М, после проведения газового азотирования в продуктах частичной диссоциации аммиака;

3. Исследовать изменение механических свойств стали Х12М после газового азотирования;

4. Исследовать влияние старения на изменение механических свойств азотированной стали;

5. Разработать рациональные методы по повышению эксплуатационных свойств инструмента из стали Х12М, азотированного в продуктах частичной диссоциации аммиака;

6. Разработать методы по повышению интенсивности формирования азотированного слоя.

Автор защищает:

1. Технологическую схему и основы регулирования повышения механических свойств азотированной стали по окончании процесса насыщения в аммиаке;

2. Технологическую схему и основы регулирования интенсификации формирования азотированного слоя за счет предварительной имплантации ионов титана в поверхность исследуемой стали Х12М.

Научная новизна работы заключается в следующем. Выполнены экспериментальные исследования и проведен теоретический анализ влияния водорода на механические свойства стали Х12М и формирование поверхностного упрочненного слоя при газовом азотировании.

Показано, что при азотировании в продуктах частичной диссоциации аммиака кроме азота сталь насыщается водородом. Обладая более высокой диффузионной подвижностью, чем азот, водород проникает во внутреннюю зону изделия и оказывает отрицательное влияние на механические свойства. Устранение отрицательного влияния на механические свойства азотированной стали Х12М достигается путем комплексного воздействия искусственного и естественного старения.

Занимая более благоприятные каналы диффузии, водород тормозит диффузию азота, снижая скорость роста поверхностного нитридного слоя. На основании проведенных исследований установлено, что повышению скорости роста азотированного слоя способствует предварительная имплантация в поверхность ионов титана.

Практическая ценность работы заключается в разработке технологии, позволяющей интенсифицировать рост азотированного слоя за счет имплантации ионов титана перед процессом азотирования стали Х12М в аммиаке. Разработан технологический метод повышения механических свойств азотированной стали, позволяющий гарантировать эксплуатационную стойкость штамповои оснастки. Наиболее высокие механические свойства азотированной стали Х12М могут быть достигнуты путем предварительного искусственного старения при температуре 200°С в течение 3 часов и последующего естественного старения в течение 600 часов.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Терлецкий, Евгений Викторович

Выводы

В работе на основании экспериментальных данных разработана новая технология интенсификации процесса насыщения, а также методы по повышению механических свойств азотированной стали, проводимые по окончании процесса насыщения в продуктах частичной диссоциации аммиака. Основные результаты исследований отображены в нижеследующих выводах:

1. При проведении азотирования в продуктах частичной диссоциации аммиака в сталь Х12М наряду с азотом активно диффундирует водород.

2. Водород, перемещаясь в кристаллической решетке стали в ионизированном состоянии, обладает существенно большей скоростью диффузии, нежели атомы азота, поэтому ионы водорода проникают на значительно большую глубину, а также занимают наиболее выгодные магистрали диффузии.

3. Водород, продиффундировавший совместно с азотом в сталь при газовом азотировании, создает предпосылки для понижения механических свойств азотированных изделий.

4. Процесс газового азотирования стали Х12М в продуктах частичной диссоциации аммиака вызывает снижение механических свойств азотированных изделий.

5. Наиболее интенсивно после окончания азотирования снижаются показатели пластичности, а именно 5=0,5% и \j/=0,8%. Материал, имеющий подобные значения относительного удлинения и относительного сужения, следует отнести к хрупким и поэтому он не может гарантировать надежной эксплуатации азотированных изделий.

6. Искусственное старение образцов, проводимое по окончании газового азотирования в аммиаке, не гарантирует эксплуатационной стойкости штамповой оснастки, поскольку не восстанавливает свойства пластичности металла, сохраняя их на весьма низком уровне (5=0,2% и \|А=0,4%).

7. Повышение показателей пластичности и вязкости азотированной стали достигается путем комбинированного искусственного и естественного старения.

8. Образцы, подвергнутые азотированию в аммиаке, весьма чувствительны к скорости приложения нагрузки при испытаниях на растяжение. При повышении скорости деформирования с 2 мм/мин до 4 мм/мин на азотированных образцах после выдержки при естественном старении получаются завышенные показатели механических свойств. Это говорит о том, что при испытаниях на растяжение со скоростью деформирования 4 мм/мин времени, необходимого для создания критической концентрации водорода в районе объемных напряжений у вершины концентратора напряжений, недостаточно и потому значения механических свойств в данном случае получаются выше, чем при деформировании образца со скоростью 2 мм/мин.

9. Установлено, что интенсивность формирования азотированного слоя при насыщении стали в продуктах частичной диссоциации аммиака изменяется в зависимости от площади поперечного сечения образца с учетом, соответственно, температурно-временного фактора выдержки при заданном режиме азотирования. Азотированный слой при газовом азотировании в аммиаке наиболее интенсивно формируется при поперечном сечении образца диаметром 15 мм (h=0,12 мм). С уменьшением площади поперечного сечения образца, интенсивность формирования азотированного слоя снижается и на образце с диаметром поперечного сечения 3 мм толщина азотированного слоя составляет 0,09 мм.

10. Положительное влияние на формирование азотированного слоя оказывает имплантация титана. Предварительная имплантация в азотируемую поверхность ионов титана способствует повышению скорости формирования азотированного слоя.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Терлецкий, Евгений Викторович, 2005 год

1. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.Й., Бремер 3. Теория и технология азотирования. М.: Металлургия, 1991. 320 с.

2. Лахтин ЮМ. Азотация стали. М.: Машгиз, 1943. 48с.

3. Сыропятов В.Я, Зинченко В.М., Перекатов Ю.А. Современная концепция азотного потенциала// МиТОМ, 2004. №1. с.7

4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. 3-е изд., прераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990. 528 с.

5. Болховитдинов Н.Ф. Металловедение и термическая обработка. Изд. 6-е перераб и доп. М.: Машиностроение, 1965. 503 с.

6. Основы материаловедения. Учебник для ВУЗов под ред. И.И. Сидорина. М.: Машиностроение, 1976. 436 с.

7. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1978. 648 с.

8. Сулейманов Н.М., Айвазов Б.Ю., Сулейманова С.Н. Двухступенчатая закалка стали Х12М // МиТОМ, 1999. №11. с. 18-20

9. А.с. 797244 СССР, МКИ С 21 Д1/78. Способ термической обработки инструмента//Бюллетень изобретений. 1980. №12. с.4

10. Алиев Ал.А. Повышение качества пуансонов из стали Х12М // МиТОМ, 2004. №3. с.38-40

11. Зимин А.В. Влияние атомного строения легирующих компонентов на превращения аустенита и разработка режимов термической обработки стали Х12М. Дисс.канд.техн.наук. Москва, 1998. 137 с

12. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976.256 с

13. Павлова Л.П., Геллер Ю.А. Азотирование штамповых сталей перед закалкой. В кн.: Защитные покрытия на металлах, вып.2, Киев, Наукова думка, 1968, с. 230-236

14. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование в тлеющем разряде // Технология и механизация термической обработки металлов. М.: НИИинформтяжмаш, 13-74-8, 1076, 36 с

15. Heinrich H.J., Lerche W., Zimdars H., Spengler A., Bohmer S // Neue Hutte, 28 (1983) 10, s.626-635

16. Бабул Т., Кучариева Т.Г., Наконечный А. Влияние исходной структуры инструментальных сталей на толщину и твердость слоев, полученных в результате карбонитрирования // МиТОМ, 2004. №7. с.17-20

17. Kucharieva N.G., Babul Т., Senatorski J. Struktura I svoistva diffuzyonnych karbidonitridnykh pokryti na bystrorezuschikh I nerzaveuschikh stalyach // Metalloobrabotka Rossia/ St.Petersburg. 2002. №1 (7). P.21-24

18. Анвар Ахмед Ибрагим Хамиль. Азотирование в условиях термоциклических воздействий. Дисс. Канд.техн.наук. Москва, 1999. — 142 с

19. Самсонов Г.В., Уманский Я.С. Твердые соединения тугоплавких металлов. М.: Металлургиздат, 1957

20. Самсонов Г.В. Тугоплавкие соединения. Справочник. М.: Металлургиздат, 1963

21. Кубашевски О. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа: пер. с англ./ под ред. JI.A. Петровой. М.: Металлургия, 1985. 184 с

22. Банных О.А., Будберг П.Б., Алисова С.П. и др. Диаграммы состояния двойных и многокомпонентных систем на основе железа. М.: Металлургия, 1986.440 с

23. Чижевский Н.П. // Изв. Томского технологического института. 1913. т.31. №3. с. 1-91

24. Диаграммы состояния двойных металлических систем: справочник в 3-х т.: т.2 / под общ. Ред. Н.П. Лякишева. М.: Машиностроение, 1997.1024 с

25. Андрачников Ш.Л. Термодинамический анализ процесса азотирования // Журнал физической химии, 19763. т. XLV||. № 10. с.2535-2537

26. Смирнов А.В. Таблицы термодинамических функций для реакций, встречающихся при химико термической обработке стали // Труды Ленинградского института авиационного приборостроения, 1957. вып. 22. с.33-77

27. Каплина Г.С., Жунковский Г.Л. К вопросу о механизме начальной стадии процесса азотирования. — В кн.: Защитные покрытия на металлах, 1966, вып. 2. с.73-80

28. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Регулируемые процессы азотирования // МиТОМ, 1979. №8. с.59-64

29. Cojoraru М., Florian Е. Comentaria cu azot resultatal schimbului de electroni intre metal si ammoniak // Metallurgia (RSR), 1978 30. №7. s. 406-409

30. Арчаков Ю.И. Водородная коррозия стали. М.: Металлургия, 192 с

31. Гельд П.В., Рябов Р.А. Водород в металлах и сплавах. М.: Металлургия, 1974. 274 с

32. Бэррер Р. Диффузия в твердом теле. Пер. с англ. М.: ИЛ, 1948. 504 с

33. Губанов А.Н. ФТТ, 1964. т.6. №4 с. 1023-1029; Губанов А.Н., Никулин В.К. ФТТ, 1965. т.7.с. 2701-2707

34. Водород в металлах: пер. с англ. / под ред. Алефельда Г.И. и Фелькля Н.М. М.: Мир, 1981. т. 1. 475 с; т.2. 430 с

35. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования. М.: Машгиз, 1948. 144 с

36. Белоцкий А.В., Мохорт А.В., Пермяков В.Г. Высокотемпературная рентгенография азотирования армко железа // Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1966. №5. с. 147-151

37. Юргенсон А.А. Азотирование в энергомашиностроении. М.: Машгиз, 1962. 132 с

38. Вороненко Б.И. Водород и флокены в стали // МиТОМ, 1997. №11. с. 12-18

39. Герасимов С.А., Жихарев А.В., Березина Е.В., Зубарев Г.И., Пряничников В.А. Новые идеи о механизме образования структуры азотированных сталей // МиТОМ, 2004. №1. с. 13-17

40. Взаимодествие металлов с газами. В 2-х томах. Т.2. Фаст Дж.Д. пер. с англ. М.: Металлургия, 1975. 352 с

41. Катлинский В.М. Изв. АН СССР. Неорганические материалы, 1978. т. 14. №9. с. 1667-1673

42. Добаткин В.И., Габидуллин P.M., Колачев Б.А. и др. Газы и окислы в алюминиевых деформируемых сплавах. М.: Металлургия, 1976. 264 с

43. Cochard A.W., Schock G., Wiedersich H. "Acta metallurgia", 1955. v.3. p.533

44. Thomas W.R., Leah G.M. -"Proc. Phys. Soc.", 1955. v.b.68. p.1001; v.b.72. p.673

45. Petarra D.P., Beshers D.N. "Acta metallurgia", 1967. v.15. p.791

46. Ino H., Sugeno T. "Acta metallurgia", 1967. v. 15. p. 1197

47. Бунин К.П., Шаповалов В.И., Трофименко B.B. // Доклады АН УССР, 1976. №3. с.265-267

48. Шаповалов В.И. // Изд. ВУЗов. Черная металлургия, 1976. №12. с.92-96

49. Шаповалов В.И. // Журнал физической химии, 1980. т.54. №11. с.2899-2905

50. Шаповалов В.И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1982. 232 с

51. Шаповалов В.И., Трофименко В.В. // Журнал физической химии, 1978. т.52. №12. с.3140-3142

52. Шаповалов В.И., Трофименко В.В. // Доклады АН УССР, 1977. №1. с.74-76

53. Шаповалов В.И., Карпов В.Ю. // Физика металлов и металловедение, 1983. т.55. №4.с.805-811

54. Шаповалов В.И., Бойко Л.В. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 1984. №8. с. 122-125

55. Трапнер Б. Хемосорбция. М.: ИЛ, 1958. 327 с.

56. Фромм Е., Гебхард Е. Газы и углерод в металлах. М.: Металлургия, 1980.712 с

57. Колачев Б.А. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1985. 216 с

58. Астафьев А.А. Водородное охрупчивание конструкционных сталей // МиТОМ, 1984. №2. с.2-7

59. Котрелл А.Х. Дислокации и пластическое течение в металлах. М.: Металлургиздат, 1958

60. Лахтин Ю.М., Бутенко О.И., Шашков Д.П., Крымский Ю.Н., Мальцева Т.М. Печное и ионное азотирование маломагнитных сталей в различных газовых средах // Высокопрочные немагнитные сплавы. М.: «Наука», 1973. с. 60-67.

61. Астафьев А.А. Рациональные режимы отжига крупных поковок после ковки // МиТОМ, 1962. №5. с.2

62. Панасюк В.В., Ковчик С.Е., Сморода Г.И. Методы оценки водородной хрупкости конструкционных материалов // ФХММ, 1979. №3. с.5

63. Steigerwald Е.А., Shaller F.W., Troiano A.R. Trans. Met. Soc. of ASME, 1959. v.215. №6. p.16

64. Мнушкин O.C., Эстрин Б.М. Взаимодействие стали с водородом при термической обработке в контролируемых атмосферах // МиТОМ, 1983. №11. с.50-52

65. Балтер М.А., Гольднггейн Л.Я., Аксенова С.И. Влияние нагрева в водородсодержащей атмосфере на механические свойства и характер разрушения сталей в высокопрочном состоянии // МиТОМ, 1984. №2. с. 10-12

66. Суранов Г.И. О поведении водорода при разрушении и трении металлов и сплавов // МиТОМ, 1998. №6. с.18-22

67. Суранов Г.И. О механизме наводороживания металлов при деформировании и трении // Долговечность трущихся деталей машин: сб. статей под ред. Д.Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1987. с.152-162

68. Хрусталев Ю.А. Физико — химическая концепция наводороживания металлов / Роль эмиссии электронов с поверхности разрушения конструкционных материалов в процессе образования водорода // Эффект безопасности и триботехнологии, 1997. №2. с. 19-35

69. Шаповалов В.И., Трофименко В.В. Флокены и контроль водорода в стали. М.: Металлургия, 1987. 160 с

70. Соловей Н.Ф., Тороп В.В., Матюшенко В .Я. Наводороживание трущихся деталей цилиндро — поршневой группы ДВС // Трение и износ, 1985.T.6. №4. с.751-754

71. Ямопольский Ю.П. Элементарные реакции и механизмы пиролиза водородов. М.: Химия, 1990. 216 с

72. Черкис Ю.Ю., Круточина Н.А., Савинков Р.А. Насыщение водородом нержавеющих и конструкционных сталей при азотировании // МиТОМ, 1981. №3. с.14-19

73. Потак Я.М. Хрупкие разрушения стали и стальных деталей. М.: Металлургия, 1955. 284 с

74. Щербединский Г.В., Шумаков А.И., Нечаева О.В. Низкотемпературное цианирование быстрорежущих сталей в безводородной плазме // МиТОМ, 2004. №1. с.40-42

75. Юргенсон А.А. Роль водорода при азотировании стали // Физика металлов и металловедение, 1959.Т.7. вып.1. с.110-115

76. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования, ВНИИТОМАШ. М.: Машгиз, 1948. с.119,123

77. Юрьев С.Ф. О природе дефектов азотированной поверхности на стали 38ХМЮА. Тр. ЦНИИ, 1946. №5. с.26

78. Носырева С.С., Погребецкая Т.М., Юргенсон А.А. Технология транспортного машиностроения, 1956. 2

79. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965.490 с

80. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1950

81. Френкель Я.И. Введение в теорию металлов. М.: Физматгиз, 1958. 368 с

82. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. 4-е изд. М.: Металлургия, 1975. 584 с

83. Гуляев А.П., Акименцева A.JI. -ЖТФ, 1955. т.16. вып.2. с.299-300

84. Акишин А.И. Ионная бомбардировка в вакууме. М.- JL: Госэнергоиздат, 1963. 114 с

85. Халдеев Г.В. Образование и развитие микротрещин в трансформаторной стали при наводороживании. Деп. ВНИИТИ №3177-75, 1976

86. Beachem С. Metal. Trans., 1972. v.3. №2. р.437

87. Савченков Э.А., Светличкин А.Ф. Разрушение стали на различных стадиях водородного охрупчивания // МиТОМ, 1980. №12. с.19-21

88. Крылов В.П. Об аномалиях деформационной способности деазотированных металлов при температурах обратимого водородного охрупчивания // МиТОМ, 1995. №12. с. 15-18

89. Карпенко Г.В. Влияние активных жидких сред на выносливость стали. Изд. АН УССР, 1955

90. Карпенко Г.В., Крипяткевич Р.И. Влияние водорода на свойства стали. М.: Металлургиздат, 1962.197 с

91. Мороз Л.С., Мингин Т.Э., Сб. Металловедение, вып.2, Судпромгиз,1958. с.3-24

92. Мороз Л.С., Мингин Т.Э., Сб. Металловедение, вып.З, Судпромгиз,1959. с.51-57

93. Bastien P., Azou P., Compt. Rend, 1949. 228 р.1337

94. Bastien P., Azou P., Proceedings of the First World Metallurgical Congress, ASME, 1651. p.535-552

95. Frohmberg R.D., Barnett W.J., Troiano A.R. Trans., ASME, 1955, 47. p. 892-925

96. Bastien P., Azou P., Compt. Rend, 1955. №24. p.241

97. Hobson J.D., Hewitt J.J., Iron and Steel Inst., 1953. 173. №2. p. 131-140

98. Просвирин В.И. К вопросу об ионной диффузии в металлах. Вестник металлопромышленности. 1937. №12

99. Францевич Н.Н., Калинович Д.Ф. Явление электропереноса в твердых металлических растворах. Вопросы порошковой металлургии и прочности металлов. 1956. Вып.З

100. Pierre, Chevenard. Journal Academie Siens. 1953. №13

101. Kopietz K. Harterei Techn. und Warmebehandlung. 1958. №6

102. Латышев А. А., Суранов Г.И. Влияние электролитического наводороживания на содержание легирующих элементов в стали // МиТОМ, 2003. №3. с.32-36

103. Strauss В. Mikroskopische Stahluntersuchung // Stahl und Eisen. 1914. №34. s.1814-1820

104. Bohnenkamp K. Uber das Nitrieren von Reineisen und legierten Stahlen // Arch. Eisenhuttenwes. 1967. №38. s.229-232. s.433-437

105. Echstein H.-J., Lerche W. Untersuchungen zur Beschleunigung der Nitrierung in der Gasphase //Neue Hutte. 1968. №13. s.210-215

106. Spies H.-J., Vogt F. Gasoxinitrieren hochlegierten Stahle // HTM. 1997. №52. s.342-349

107. Gemma K., Kawakami H., Hagiwara M. Effect of NH3-02 gas mixtures on the protective oxide film on high chromium alloi steel // Mat.- Wiss. U. Werkstofftech. 1993. №24. p.378-385

108. Шпис Х.-И. Вторая лекция Лахтинских мемориальных чтений // МиТОМ. 2000. №5. с.4-17

109. Лахтин Ю.М., Лебедева Г.В. Азотирование титаносодержащих сталей //МиТОМ. 1971. №12. с.16-19