Интенсификация процессов азотирования деталей авиационной техники тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат технических наук Шашков, Андрей Олегович

• Шашков, Андрей Олегович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Шашков, Андрей Олегович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

1.1. Диаграмма состояния «железо-азот».

1.2. Механизм образования азотированного слоя.

1.3. Свойства азотированного слоя.

1.4. Влияние режимов азотирования и состава обрабатываемой стали на процесс формирования азотированного слоя.

1.4.1. Температура азотирования.

1.4.2. Время азотирования.

1.4.3. Степень диссоциации аммиака.

1.4.4. Состав обрабатываемой стали.

1.5. Ресурсосберегающие технологии газового азотирования.

1.5.1. Азотирование в тлеющем разряде.

1.5.2. Азотирование с нагревом ТВЧ.

1.5.3. Азотирование в ультразвуковом поле.

1.5.4. Азотирование в "кипящем" слое.

1.5.5. Азотирование в вакууме.

1.5.6. Азотирование в многокомпонентных средах.

1.5.7. Термоциклическое азотирование.

1.5.8. Двухступенчатое и газоциклическое азотирование'.

1.5.9. Азотирование при повышенных давлениях.

1.6. Влияние водорода на механические свойства стали.

1.6.1. Формы залегания водорода в сталях.

1.6.2. Растворимость водорода и его диффузионная подвижность.

1.6.3. Виды водородной хрупкости.

ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА.

2.1. Материалы и технология проведения эксперимента.

2.2. Оборудование.

2.2.1. Последовательность операций при проведении технологических процессов ионного азотирования.

2.3. Методика проведения исследований.

2.3.1. Металлографический анализ.

2.3.2. Фазовый рентгеноструктурный анализ.

2.3.3. Дюрометрический анализ.

2.3.4. Прибор для определения водорода.

глава з. кинетика формирования диффузионных: слоев при ионном и печном азотировании.

3.1. Микроструктурный анализ.

3.2. Рентгеноструктурный анализ азотированных слоев после печного и ионного азотирования.

3.3. Особенности формирования диффузионного слоя при ионном азотировании

3.3.1. Исследование изменения концентрации азота на поверхности при ионном и печном азотировании.

3.3.2. Кинетика роста азотированного слоя при ионном и печном азотировании.

3.3.3. Кинетика роста диффузионного слоя при циклической подаче аммиака.

глава 4. изучение влияния газосодержания образцов на строение и свойства азотированного слоя.

4.1 Определение хрупкости азотированных слоев.

4.2. Влияние азотирования на механические свойства сталей.

ВЫВОДЫ. литература.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Интенсификация процессов азотирования деталей авиационной техники»

Одна из важнейших проблем современного авиастроения совершенствование технологии производства авиационных деталей. Актуальность ее решения возрастает в связи с разработкой авиационной техники нового поколения, ростом силовой и тепловой напряженности всех деталей, включая элементы двигателей, зубчатых передач, несущих конструкций и многих других ответственных элементов. Важнейшим направлением повышения технических и эксплуатационных' характеристик многих изделий авиакосмической и> ракетной техники является увеличение срока службы и надежности ответственных нагруженных деталей и узлов при сохранении или улучшении предъявляемых к ним конкретных требований по трибологии, физико-механическим, теплофизическим и пр. специальным свойствам, а также требований к материалам, из которых они изготавливаются.

Применяемая на авиационных предприятиях технология химико-термической обработки (ХТО), основанная > на процессе газового (печного) азотирования в, шахтных печах, несовершенна. Несовершенна* и структура термического производства. ХТО выполняется в многоцикловом режиме, требующем многократного поступления деталей в термический цех, что приводит к разрыву технологического маршрута и удлинению процесса производства, например, зубчатых колес авиационных двигателей. Поэтому остается актуальной на авиационных предприятиях задача оценки эксплуатационных ) свойств деталей, возможности их повышения при использовании новых | процессов или методов упрочнения.

I Азотирование является наиболее эффективным методом химикотермической обработки (ХТО), который обеспечивает высокий комплекс эксплуатационных свойств обрабатываемых деталей: твердость, износостойкость, противозадирные свойства, теплостойкость, коррозионную стойкость, усталостную прочность. При этом это мало деформационный процесс, т.е. обрабатываемые детали имеют весьма малые изменения геометрических параметров, так как азотирование проводится при- температуре 500-600°С и не сопровождается фазовыми превращениями типа мартенситного. Сравнительно низкие1 температуры процесса обуславливают также меньшие^ чем при цементации и закалке, затраты на содержание оборудования. Высокие показатели эксплуатационных свойств азотированных деталей и обусловили широкое применение азотирования для поверхностного1 упрочнения деталей авиа- и машиностроения, работающих в условиях высоких контактных нагрузок, а также в агрессивных средах. В настоящее время* азотированию подвергаются шнеки, цилиндры, поршневые штоки, трущиеся поверхности цепных передач, зубчатые колеса, шейки коленчатых валов, распределительные валы, планки, трубчатые изделия в станкостроении, режущий и штамповый инструмент [1,2], а также широкая номенклатура деталей авиационной техники: например, на предприятии «Салют» впервые в России создан участок ионной и вакуумной химико-термической обработки, оснащенный импортными установками. Азотированию подвергается целый ряд деталей основного производства, такие как ведущие шестерни, обойма, ведомый и ведущий валы, валики, корончатые и венцовоые колеса, шлицевые втулки, валы КНД, сферы, поршни, сухари, цапфы, оси, пальцы и др.

По данным международного общества по термической обработке и покрытиям- материалов (МОТОМ), низкотемпературная химико-термическая обработка является одним из основных методов поверхностного упрочнения в промыпшенно развитых странах. Его доля в общем объеме изделий, проходящих поверхностное упрочнение, непрерывно растет [3].

Азотирование используется в промышленности уже более 60-ти лет. За это время было разработано большое количество технологических процессов. Наиболее высокую производительность процесса насыщения имеет жидкое азотирование в цианистых ваннах, однако оно является дорогостоящим и экологически1 вредным, поэтому в настоящее время его практически заменили газовым азотированием'. Перспективность развития газового азотирования обуславливается еще и тем, что оно является более экономичным и более экологически чистым процессом, чем азотирование в соляных ваннах, а таюке позволяет осуществлять регулирование процесса, т.е. позволяет получать упрочненные слои с заданной толщиной и заданным составом. Кроме того, газовое азотирование обеспечивает более высокую твердость поверхности, меньшую пористость слоя и соответственно более высокую износостойкость, чем жидкое азотирование [4].

Однако, несмотря на массу достоинств, низкотемпературное газовое азотирование имеет существенный недостаток - большую длительность процесса до 90 часов) [5]. Поскольку при азотировании потребляется большое количество энергии и технологических материалов, в настоящее время актуальной задачей является разработка ресурсосберегающих технологий, позволяющих интенсифицировать процесс поверхностного насыщения, уменьшить время обработки, снизить энергозатраты и сократить расход насыщающего газа.

Что же касается печного азотирования, то оно существенно проигрывает по времени и степени насыщения ионному азотированию. В данной работе рассмотрено влияние состава насыщающей среды на структуру и свойства азотированного слоя при печном, или газовом, и ионном азотировании, а также исследовано влияния методов азотирования на кинетику образования диффузионных слоев. Кроме того, при азотировании деталей различного назначения остро стоит проблема водородного охрупчивания, т.е. существенную роль в процессе азотирования оказывает водород, присутствующий в аммиаке.

Целью работы является исследование процессов газового и ионного азотирования для деталей авиационной техники, а также возможности интенсификации этих процессов путем регулирования фазового состава, служебных характеристик обработанных авиационных деталей и устранения водородной хрупкости слоя, являющейся огромной проблемой прочности материалов и изделий из них.

В этой связи были поставлены и решены следующие задачи.

Исследование влияния состава насыщающей среды (аммиак, азот, аммиак + азот), способа азотирования (газовое, ионное или циклическое) и химического состава азотируемых сталей на степень их газонасыщенности. Изучение кинетики образования диффузионного слоя легированных сталей и определение степени наводораживания материалов, приводящей к хрупкому разрушению.

Разработка оптимальных по составу насыщающих сред с целью уменьшения хрупкости в сталях, в частности, для авиационного двигателестроения.

Исследование дополнительного вылеживания азотированных сталей с целью обезводороживания их, повышения сопротивления хрупкому разрушению и улучшению пластических свойств.

Разработка способа циклического азотирования деталей, при котором технологическая атмосфера циклически изменяется от высокой насыщающей способности до нуля.

Исследование нового технологического параметра — времени циклов, позволяющего технически просто и эффективно регулировать фазовый состав, структуру и свойства поверхностных слоев азотированных деталей.

Практическое значение работы заключается:

1) В установлении влияния водорода на структуру и свойства азотированного слоя. Проблема водородного охрупчивания для азотируемых деталей узлов и агрегатов всегда остро стояла перед термистами.

2) Впервые предложена технологическая операция обезводораживающего низкотемпературного отжига при 250-300°С в течение 1,5-2,0 ч с целью повышения сопротивления материалов и азотируемых деталей хрупкому разрушению, снижению порога хладноломкости, повышению ударной вязкости и пластичности без снижения твердости азотированного слоя.

3) Предложен новый способ ионного азотирования, при котором технологическая атмосфера циклически изменяется от высокой насыщающей способности до нуля, что позволяет интенсифицировать процесс азотирования, получать большую толщину слоя при тех же прочностных характеристиках.

4) В разработке и предложении нового технологического параметра -время циклов насыщения — позволяющего эффективно управлять процессом насыщения и технически просто регулировать фазовый состав и структуру поверхности азотируемых деталей авиационной техники.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Шашков, Андрей Олегович

выводы

1. В работе на основании большого экспериментального материала предложены научно-обоснованные технологические решения по выбору насыщающих сред с целью уменьшения хрупкости азотированного слоя в конструкционных сталях.

2. Установлено, что при ионном и особенно при печном азотировании в среде аммиака происходит резкое охрупчивание диффузионного слоя, увеличивается пористость и появляются трещины в нем, при этом на поверхности азотированных образцов часто наблюдаются шелушение и сколы кромок. С повышением температуры азотирования хрупкость и пористость в слое увеличиваются.

3. Разбавление аммиака азотом при печном азотировании незначительно уменьшает пористость и хрупкость слоя. Использование же азота в качестве насыщающей среды при ионном азотировании позволяет получать диффузионные слои более высокого качества, с гораздо меньшей пористостью и без заметных признаков охрупчивания.

4. Рентгеноструктурным анализом показано, что при печном и ионном азотировании в различных насыщающих средах диффузионные слои имеют одинаковый фазовый состав, только при печном азотировании концентрация азота в г -фазе немного меньше, чем при насыщении в плазме тлеющего разряда.

5. Оже-спеьсгрометрическим и рентгеноструктурным анализами изучена кинетика формирования азотированного слоя и показано, что при печном

144 азотировании концентрация азота на поверхности образцов повышается постепенно, при этом сначала образуется ОС -раствор азота в железе, а затем через 20-30 минут концентрация азота достигает более высокоазотистой е -фазы.

6. При ионном азотировании на поверхности образцов сразу же образуется высокоазотистая 8 -фаза, причем напыляется эта фаза на поверхность образцов из плазмы тлеющего разряда уже при катодном распылении. Напыленная 8 -фаза создает более высокий градиент концентрации, способствующий ускорению диффузии азота в глубь образцов. Это преимущество по сравнению с печным азотированием сохраняется в течение 20-30 минут, то есть до тех пор, когда при печном азотировании на поверхности образцов тоже образуется 8 -фаза.

7. Установлено, что максимальные значения твердости по Виккерсу, достигаемые при печном и ионном азотировании, одинаковы и составляют 1100 МПа для стали 38Х2МЮА и 600 МПа для стали 40Х, но при ионном азотировании максимальная твердость достигается уже через 5 минут, а при печном азотировании - через час.

8. Измерения-микротвердости по толщине азотированного слоя показали, что в начале процесса насыщения до 30 минут кривые распределения микротвердости по толщине слоя при ионном азотировании значительно выше, чем при печном, а при дальнейшем увеличении продолжительности азотирования наблюдается обратная закономерность, т.е. твердость в приповерхостном слое ниже, но зато твердость диффузионной зоны (подслоя) и толщина ее заметно выше из-за1 более интенсивного оттока атомов азота в глубь образцов вследствие увеличения плотности дефектов кристаллического строения (вакансий и дислокаций) при ионной бомбардировке поверхности образцов в плазме тлеющего разряда.

9. При повышении температуры азотирования в плазме тлеющего разряда твердость вблизи поверхности образцов уменьшается, а диффузионной зоны увеличивается, при этом наблюдается увеличение общей толщины азотированного слоя и более плавное распределение микротвердости в нем.

10. Показано, что при одном и том же составе насыщающей среды твердость азотированного слоя определяется только температурой насыщения и не зависит от способа азотирования (печное или ионное). Изменение состава насыщающей среды меняет как характер распределения микротвердости* по толщине слоя, так и абсолютные значения твердости.

11. Изучение среднего газосодержания азотированного слоя методом вакуумной экстракции с распределением навески с последующим масспектроскопическим анализом показало, что: при азотировании в газовой среде, в состав которой входит водород, происходит наводораживание поверхности исследуемой стали; насыщенность азотированного слоя водородом зависит как от способа насыщения, так и от состава насыщающей газовой среды; при ионном азотировании в среде аммиака содержание водорода в слое повышается в 30 раз, а при печном азотировании в той же среде - в 62 раза по сравнению с не азотированными образцами. При этом содержание кислорода повышается в 4,5 раза при ионном азотировании и в 9 раз при печном.

12. Применение в качестве насыщающей среды при печном азотировании вместо аммиака смеси его с 80% азота незначительно уменьшает газонасыщенность азотированного слоя, т.е. содержание по водороду возрастает в 48 раз, а по кислороду - в 7 раз по сравнению с исходными (неазотированными) образцами.

13. Использование в качестве насыщающей среды чистого азота при ионном азотировании обеспечивает самое наименьшее газонасыщение слоя, причем по водороду происходит даже понижение содержания его, а по кислороду повышается в 3,4 раза.

14. Испытания на растяжение образцов сразу же после азотирования показали, что азотирование, особенно в аммиаке, снижает все пластические характеристики исследуемых сталей, при этом наиболее резкое охрупчивание наблюдается в легированных сталях.

15. В углеродистой стали с 0,4% углерода после азотирования в среде аммиака при 550°С в течение 48 ч (промышленный процесс насыщения) относительное удлинение понижается на 25% (от 27,3 до 20,6%), а относительное сужение - на 33% (от 55 до 37%), оставаясь при этом на достаточно высоком уровне, что обеспечивает повышение предела прочности от 593 до 635 МПа, т.е. на 7%.

16. В легированной стали 40Х происходит более резкое охрупчивание азотированных образцов: относительное удлинение снижается от 20 до 1,3%, т.е. в 15,4 раза, а относительное сужение - в 40 раз (от 52 до 1,3%). При этом в отличие от углеродистой стали 40 предел прочности не повышается, а из-за повышенной хрупкости понижается от 784 до 626 МПа.

17. Газовый анализ на среднее газосодержание образцов методом вакуумной экстракции с расплавлением навески показали, что в легированной стали 40Х после азотирования в аммиаке содержание водорода в 4,5 раза больше, чем в углеродистой стали 40, т.е. легирование углеродистой стали хромом способствует более резкому наводораживанию образцов при азотировании в аммиаке.

18. Длительное вылеживание азотированных образцов при комнатной температуре (до 336 ч) приводит к повышению и прочностных, и пластических свойств, особенно в легированных сталях. В углеродистой стали 40 предел прочности повышается на 4%, а в легированной стали 40Х - на 12%, при этом относительное удлинение и сужение повышается соответственно на 3,3% (от 20,6 до 23,3%) и 2,6% (от 37 до 39,6%) для углеродистой стали 40, а в легированной стали 40Х относительное удлинение повышается в два раза (от 1,3 до 2,6%), а относительное сужение - в 4 раза (от 1,3 до 5,3%).

19. Уменьшение хрупкости у азотированных в аммиаке образцов в. процессе вылеживания при комнатной температуре связано с выделением свободно-эвакуируемого водорода, причем в легированной стали 40Х количество выделившегося водорода в 2,5 раза больше, чем в углеродистой стали 40, что и обуславливает более резкое повышение и прочности, и пластичности в этой стали при вылеживании.

20. Ионное азотирование в среде чистого азота приводит к повышению прочности на 10-15% не только в углеродистой стали, но и в легированной 40Х, в отличие от печного азотирования в среде аммиака, при этом относительное удлинение и сужение понижаются незначительно. При длительном вылеживании таких образцов при комнатной температуре уровень механических свойств не изменяется.

21. Повышение температуры вылеживания азотированных в аммиаке образцов до 250-300°С резко ускоряет процесс дегазации образцов и в течение до 1 ч уровень механических свойств достигает максимальных значений и в углеродистых, и в легированных сталях.

22. На основании экспериментальных данных впервые предложена технологическая операция, заключающаяся в том, что после азотирования в среде, содержащей аммиак, следует проводить обезводораживающий низкотемпературный отжиг при 250-300°С в течение 1,5-2 ч с целью уменьшения водородной хрупкости, при этом повышается и прочность, и пластичность стали без снижения твердости азотированного слоя.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Шашков, Андрей Олегович, 2011 год

1. Лахтин Ю.М. Современное состояние процесса азотирования // МиТОМ, 1993, N7, с. 6-11.

2. Böhmer S., Lerche W., Zimdars M. // Freiberg Forsehnugs, 1986, Bd. 249, s.22.45.

3. Зинченко B.M., Сыропятов В.Я. Новый метод низкотемпературной ХТО 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов. Рязань, 1996, с.20.

4. Тихонов А.К. Химико-термическая обработка в массовом производстве МиТОМ, 1996, N1, с. 15-18.

5. Лахтин Ю.М. Азотация стали. — М.: Машгиз, 1943. -48с.

6. Лахтин Ю.М., Коган Я. Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976.-256С.

7. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бемер 3. Теория и технология азотирования. М.: Металлургия, 1991. - 230 с.

8. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. 256 с.

9. Артемьев В.П., В.Ф. Шатинский. Ускорение диффузии в металлах// 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов. Рязань, 1996, с. 27-29.

10. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1993. 448 с.

11. В.И. Коновальцев, А.П. Гуляев. В.В. Никитин. Исследование азотирования непосредственно в процессе насыщения МиТОМ, 1982, N4, с.28-33.

12. Лахтин Ю.М. Булгач А.А. Теория химико-термической обработки стали. -М.: Машиностроение, 1982. 54 с.

13. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования. М.: Машгиз, 1948. -144 с.

14. Косолапое Г.Ф., Сидунова О.Н. Электронно-микроскопические исследования азотированного слоя. М.: ВНИИТИ, 1957, М-57-178/12.

15. Белоцкий А.В., Пермяков В.Г., Самсонюк И.М. О природе и твердости азотированной стали. //ФММ, 1968, т.26, вып.5, с.942.

16. Яхнина В.Д., Никитин В.В. Формирование твердости азотированного слоя. // МиТОМ, 1975, N2, с.28.

17. К.Е Moore, D.N. Collins. Lean Atmosferes in fluidished Ferritic nitrocarburing// heat treatment of metals, 1996, v.23 N4f- p.95-98.

18. Лахтин Ю.М. Регулирование фазового состава и содержания азота внитридном слое при азотировании стали 38Х2МЮА// МиТОМ, 1996, N1, с.6.

19. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Александров В.А. Новые системы контроля процесса азотирования // Металловедение и термическая обработка металлов. 1978. №4. С.47-52.

20. Fudjita Y, Kouka Н, Takey М. Application of nitriding for dies and tools.//

21. The 8th Int. Congr. Heat Treat. Mater. Heat and Surface '92" Tokyo 1992.

22. Герасимов Г.А., Сидоркин И.И., Косолапое Г.Ф. Исследование износостойкости азотированных сталей. // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1973, вып.5, с. 127-129.

23. Стульпина Г.С. Повышение коррозионностойкости конструкционных сталей методом оксиазотирования.-Дисс . канд. техн. наук.-М.: 1990.-166с.

24. Kusumi Kazuhisa, Senuma Takehide, Suehiro Masayoshi, (Nippon Steel Corp., 1-1 To bihata cho To bafa-ku Kitakyushu 804-000). Tetsu to hare = J,Iron and Steel Inst. Jap 2000.86.№10 с 682-688.

25. Эшкабилов X.K. Разработка технологии нитрооксидирования деталей машин, работающих в условиях износа и коррозии. Дисс.канд. техн. наук. -М.: 1992- 179с.

26. Балашов Б.Ф. Азотирование как метод повышения прочности деталей машин. -В кн.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой. М.: Машгиз, 1952, с. 64-82.

27. F.T. Hoffman, U. Kreft, Т. Hirsch, P. Mayr. In situ Measurement of Residual Stresses during the Nitriding Process // Heat Treatment of Metals 1996, v 23, N3 p. 57- 60 P.T.

28. Балтер M.A. Упрочнение деталей машин. M.: Машиностроение, 1968,196с.

29. Chen Xiuyu, Leng Xiaogang, Li jinsheng, Kang Li // Цзиныпу жечули, 1989, N9, c.30-35.

30. Hoffman R. Nitricron und Nitrocarburieren unterhalb 700°C // Harter. Techn. Mitt, 1994, 49, N5 c. 319-326.

31. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. М.: Машиностроение, 1979. - 224с.

32. Козловский И.О. Химико-термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970. - 232 с.

33. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. -М.: Машиностроение, 1965. 331 с.

34. Юргенсон A.A. Азотирование в энергомашиностроении. М.: Машгиз, 1962.-132с.

35. Термическая обработка в машиностроении: Справочник / Под ред. ЛахтинаЮ.М. и Рихштадта А.Г. М.: Машиностроение, 1980.- 783 с.

36. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник/ Под ред. Ляховича JI.C. М.: Металлургия, 1981. - 424 с.

37. Райцесс В.Б. Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах. М.: Машиностроение, 1969. - 294 с.

38. Nitrierschichtbildung und Kohlen stoffddifussion in Abhangig keit von der Nitrierhennzahl / Klumperwestkamp H., Hoffman F., Mayr P. // Harter. Techn. Mitt — 1989.-44 N6 s 346-355.

39. Zisk J. // Metaloznawstwo i Obrobka Cieplna, 1973, N4, s. 2.

40. Zisk J. // Harterei Technische Mitteilungen, 1976, N3, s.l 37.

41. Я. Зыск, Я. Тациковский, И. Сулковский. Формирование диффузионных слоев при газовом азотировании.// МиТОМ, 1980, N6, с.12-15.42. Межонов А. Е. Кинетические закономерности регулируемых процессов азотирования.: ДИСС . канд. техн. наук. М.:1986.

42. Kolozsvary Z., Sandov V., Teszlev P. Beitrag zur Untersushung der Peaktionskinetic in Carfonitrier Atmosphären und Möglichkeiten ihrer Regelung und Unterwachung//Harter.-Techn. Mitt., 1973, Bd.28, N1, s.12-17.

43. Матин Я.И. Метод определения расхода аммиака при газовом азотировании // МиТОМ, 1986, N3, С.5-9.

44. К.Е. Moore, D.N. Collins. Contamination and Conditioning of Fluidised-bed Treatment Furnases // Heat Treatment of Metals, 1996, V.23, N3 p. 61-62.

45. Muller 1. Dauevfestigkeitssteigerung durch ein neues Salzbadnitvierfachren //"Draht", 15,1964, N9, S.630-633.

46. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Булгач A.A. Расчет влияния легирующих элементов на растворимость, и диффузию азота в стали // Азотирование в машиностроении: Сб. науч. трудов МАДИ, с.42-59.

47. Pipkin N., Griveson P., Gak К. The effect of substitutional alloing elements on the aktivity coefficients and behavoire of interstitial solutes in-iron // Proc. Int. Simp, on Chemical Metallurgie, 1974.

48. Белоцкий A.B. Структура азотистых фаз и принципы легирования сталей для азотирования // МиТОМ, 1975, №12, с.24.

49. Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман Л.А. Термодинамика железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1972, 328 с.

50. Коган Я.Д. Ресурсосберегающие технологии химико- термической обработки // Сборник научных трудов МАДИ "Ресурсосберегающие технологии поверхностного упрочнения деталей", М., 1987, с.23-29.

51. Гугель С.М. Химико-термическая обработка при высокочастотном индукционном нагреве. НИИинформтяжмаш, 13-70-5, 1970, 91с.

52. Копытин JI.B. Современное состояние техники азотирования в СССР и за рубежом. М. ЦНИИТЭИТракторосельхозмаш, 1973, 44 с.

53. Просвирин В.И., Тарасов Б.Я. Скоростное азотирование при нагреве токами высокой частоты. В кн.: Процессы упрочнения поверхности деталей машин. М., "Наука", 1964, с.206.

54. Заваров A.C., Грачев C.B., Ражев И.И. Интенсификация процесса азотирования в виброкипящем слое//Терм. обр. и физ. мет. Свердловск, 1989.-С.136-141.

55. Штремт A.M., Базар В.Р., Заваров A.C., Ильиных С.Т. Скоростное азотирование мартенситностареющей стали //Терм. обр. и физ. мет. Свердловск, 1989. - с. 123-126.

56. Лахтин Ю.М., Крымский Ю.Н. Физические процессы при ионном азотировании.- В кн.: "Защитные покрытия на металлах", вып.2, Киев, 1968, с.225-229.

57. Klockner. lonon GMBM lonitriren ist mehr als Harter "Mitteihung", 1,11, 1969,s.16.

58. Keller К. lonitrieren von 8chneken aus Nitrierstahlen und ahnlichen Werkstoffen fur Extruder imd Spritzgiessmaschinen "Plastferarbeiter", 1971, Helf 8,y 8.3-11.

59. Keller K. 8chiechtaufbau glimmnitrierter Eisenwertstoffe Harterei Technische.-"Mitteilungen", 1971,Bd.26, Heft 2, 8.120-128.

60. M.8prissler. Differenses in the Strukture of the Compound Layer and its Dependence on the Nitriding Process // Practical Metallurgy, 1987, v.24, NQ8, p.373-381.

61. A.M.Staines. Todey's Processing Options for Nitriding Gaseous and Plasma Routes Compared // Heat Treatment of Metals, 1996, V.23, NQ2, p. 1 -6.

62. Я.Д.Коган, Б.И.Ческис, Б.И.Горячев, Б.М.Овсянников. Азотирование серого и высокопрочного чугунов в тлеющем разряде для повышения износостойкости // "Азотирование в ашиностроении", вып. 174, МАДИ, 1979, с.114-119.

63. Арзамасов Б.Н., Панайоти Т.А. Перспективы и возможности ионного азотирования сплавов // 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов.-Рязань, 1996, с.5-8.

64. Я.Д.Коган, С.М. Сошкин. Азотирование стали в вакууме // "Азотирование в машиностроении", вып.174, МАДИ, 1979, с.95-98.

65. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Сошкин С.М. Азотирование сталей в вакууме//МиТОМ, 1980, №9, с. 13-15.

66. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Александров В.А. Новые системы контроля процесса азотирования // МиТОМ, 1978, №4, с.47-52.

67. Сошкин С.М. Разработка и исследование регулируемых процессов азотирования сталей в вакууме. Дисс. канд. техн. наук. М, 1986.

68. Л.В.Белоручев, В.В.Дембовский, Ю.С.Кулешов. Азотирование разбавленным аммиаком.- Л.: ЛДНТП, 1966, 40 с.

69. Kontrola i reguiacja procesow azotowania gasowego. Mozliwosci zwiazene zefektami dysocjacji i absorpcji amoniaku / Bialecki A. // Metalosn., obrob. ciepl., inz. provierz.- 1992, № 115-117, C.29-38.

70. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Регулируемые процессы азотирования // МиТОМ, 1978, №8, с.59-64.

71. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Perrspectwy zozwogu procesu azotowania metalanawstwo // obrobka cieplna.- Warzawa.-1979, №42, c.6-11.

72. Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган, Г.А.Солодкин. Термодинамические основы регулируемых процессов азотирования // Регулируемые процессы азотирования.-НИИТЯЖМАШ, 1976, с. 1-7.

73. Минкевич А.Н., Сорокин Ю.В. Исследование стали, азотированной в аммиаке, разбавленном азотом // МиТОМ, 1967, №4, с.61-63.

74. Сорокин Ю.В. Азотирование стали в смеси азота и аммиака. Автореферат. канд. техн. наук.- М., 1969.

75. Смирнов A.B. Азотирование технически чистого железа до высокой твердости//Журнал технической физики, 1953, т.23, вып.8, с. 1400-1410.

76. Смирнов A.B., Кулеш Ю.С. Расчет реакции азотирования разбавленным аммиаком // МиТОМ, 1966, №5, с.43-49.79. .Тотопу Tiforne Az ammonia gas disszociacio fokanak szerepe a nitridalasi foliamatokfan // konaszati lapok, 1956, NQ5, s. 199-206.

77. Eckstein H., Lerche W. Untersuchungen zur Beshleu nigung der Nitrierung in der Gasfase.- Neue Hutle, Heft 4, 1968, S.210-215.

78. Lerche W., Spengler A., Böhmer S. Kurreit-gasnitrierverfahren und Ergefliisse.-Leipzig, 1976, 116s.

79. Мията Т. Разработка нового процесса газового азотирования (способ "НИССАН")//НИССАН ГИХО: -1977, №13, с. 136-168.

80. Лахтин Ю.М., Коган Я. Д., Межонов А.Е. Устройство для регулирования состава газовой атмосферы при химико-термической обработке//Изв. ВУЗов, Машиностроение, 1980, №7, с. 108-111.

81. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Кольцов В.Е., Бойназаров У.Р. Влияние предварительного оксидирования на процесс кратковременного азотирования// МиТОМ, 1993, №3, с.31-33.

82. Second International Conference оп Carburising and Nitriding // Heat Treatment of Meyals, 1996, V.23, NQ2, p.27 -35.

83. Волынский B.H., Ганулич И.К., Дружинина, E.H. Повышение контактной выносливости стали 40Х с помощью низкотемпературной нитроцементации//Известия ВУЗов. Машиностроение, 1973, №5, с.121- 125.

84. Дружинина E.H., Волынский В.Н., Фомин С.П. Исследование поверхностного слоя и механических свойств конструкционных сталей после низкотемпературной нитроцементации // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1969, №7, с. 115-119.

85. Gable I.W., Rogers R.D.Nitemper In Deutschland als Nicotrier-Vervahren angemeldet // Harterei - Technische Mitteilungen, 1971, Bd26, NQ5, s.373-375.

86. Накамура К. Новое в термообработке. Метод "Найтемпер" // Киндзюку, 1972, т.42, №5, с.59-61.

87. Wunning 1. Zeitschrift für wirtschaftlische Fertigung, 1974, Bd69, №2, s.8085:

88. Tacicowski 1., Zisk 1. Krotkookresowe wegloazotowanie gasowe // Prace instytuvu mechaniki precyzyjnej, 1969, 17, NQ65, C.68-77.

89. Метод азотирования стали. Method of nitriding steel: Пат. 5141567 МКИ C21 01/06/ Tähara Masaaki, Tomoda Takakazu, Kitano Kenzo, Minato Teruo, Oaidousanso Co, Ltd. №643953.

90. Nowacki J. Einfluss von Phosphorbeimengungen zu Nitrieratmospharen auf Aufbau und Eigenschaften von Nitrierschichten // Harter.-Techn. Mitt., 1991,46, №I,c.47-51 ■ ч .

91. С.Ф. Забелин, В.В.Белов. Влияние ТЦО на структуру и физико-механические свойства конструкционных сталей // Повышение качества,надежности и долговечности изделий из конструкционных сталей: Материалы семинара.-Л.: ЛДНТО, 1984, с.74-77.

92. Забелин С.Ф. Количественная оценка структурных изменений в сталях при ТЦО.- М.: ВНИИТЕМР. Деп. №179-МШ88, 5 с.

93. Термоциклическое ионное азотирование и его влияние на интенсификацию азотирования// Heat Treat. Met., 1995, №11, с.8-10.

94. Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган, В.А.Александров, А.А.Аркуша, В.Н.Букарев, И.М.Томашевская. Регулируемые процессы газового азотирования стали //Регулируемые процессы азотирования. Сборник. НИИТЯЖМАШ, 1976, с.7-10.

95. Zisk 1. Nowoczesne procesy obrobki cieplno- chemicznej. Warsawa, IMP, zeszyt, №3/7, 1973

96. Clayton В., Sachs K., Reduction of white layer on the surfase of nitrided components// 16-th International Heat Treatment Conference "Heat Treatment-76".-Statford, 1976.

97. Забавник В. Двухступенчатое азотирование в аммиаке и азоте // МиТОМ, 1967, №3,с.15-17.

98. Я.Д.Коган, Ю.А.Коновалов. Ресурсосберегающие технологии азотирования в замкнутом объеме // МиТОМ, 1991, №5, с.2-4.

99. В.А.Тельдеков, А.Г.Гончаров, Л.Т. Филлипова. Интенсификация азотирования деталей из стали 38Х2МЮА // МиТОМ, 1990, №5, с. 19-21.

100. Site Shen, Changyao Tan. The development of new process for PS-P fast gas nitriding // Heat Treat, and Technol. Surfase Coat. New Process, and Appl. Exper.:

101. Proc. 7-th Int. Congr. Heat Treat. Mater., Moscow, Dec. 11-14, 1990, V.I -M, 1990, C.162-168.

102. Анвар Ахмед Ибрагим Халиль. Азотирование в условиях термогазоциклических воздействий. Дисс. канд. техн. наук.- М, 1996.

103. Лившиц Б.Г. Металлография. М.: Металлургия, 1971, 405 с.

104. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов.-М.: Физматгиз, 1961, 863 с.

105. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электронно-оптический анализ.- М.: Металлургия, 1970, приложение.

106. ASTM x-ray difraktion data card file and key. (Картотека Американского общества испытаний материалов, содержащая межплоскостные расстояния, индексы интерференции, интенсивности отражения и условия получения рентгенограмм).

107. Ю.В. Завадский. Статистическая обработка эксперимента. М.: Высшая школа, 176,270с.

108. Lu Jin-sheng Исследование свойств контактной усталости слоя ионного азотирования // Zhengzhou Research Institute of Mechanica\ Engineering, Zhengzhon 450052, China. Jinshu rechuli=Heart Treat. Metals, 2001, № 5, p. 15-17.

109. Berghaus В. Франция. Патент № 1364626, Кл. С, 23 с. Заявл. 1.041963.

110. Kolbel J. Образование нитридной пленки при азотировании // Forschungs-berichte des Landes Nordrehien Westfalen, 1965, NQ 1555.

111. Kolbel J. Forschungs-berichte des Landes Nordrehien Westfalen, 1966, NQ 1618.

112. Thos Firth Германия. Патент NQ 599506. С 23 с. 11 48Ы1, 4.7.1934.

113. Hovorka О., Vetek J., Cerstrey R., Musi\ J., Belskyr. Microwave plasta nitriding of a low alloy steel. (University of West Boheria, Univerzithi 22, 306 14 Plzen, Czech Republic). J.Vae. Sei. And Technol. A. 2000.18, №6, с 2715-2721

114. Арчаков Ю. И. Водороустойчивость стали. Серия под общей редакцией Бернштейна М. П., Новикова И. П., М., «Металлургия». 1978. 150 с. с ил.

115. Карпенко Г. В., Крипякевич В. И. Влияние водорода на свойства стали. М., Металлургиздат, 1962. 196 с. с ил.

116. Мороз JI. С., Чечулин Б. В. Водородная хрупкость металлов. М., «Металлургия», 1967. 255 с. с ил.

117. Потак Я. М. Хрупкое разрушение стали и стальных деталей. М., Оборонгиз, 1955. 390 с. с ил.

118. Гельд П. В., Рябов Р. А. Водород в металлах и сплавах. М., «Металлургия», 1974. 272 с. с ил. J