Твердые композиционные присадки на основе металлизированного графита для пластичных смазочных материалов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.04, кандидат технических наук Хуссеин Хайдар А.

• Хуссеин Хайдар А.
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хуссеин Хайдар А.

Условные обозначения.

Введение.

1. Аналитический обзор.

1.2. Общие вопросы трения и изнашивания.

1.2 Влияние смазочных материалов на процесс трения и изнашивания

1.3. Свойства и применение пластичных смазочных материалов ПСМ.

1.3.1. Классификация ПСМ.

1.3.2. Области применения и типы ПСМ.

1.3.3. Реологические свойства ПСМ.

1.3.4. Термомеханические свойства ПСМ.

1.3.5. Трибологические свойства ПСМ.

1.4. Улучшение триботехнических свойств смазочных материалов присадками и наполнителями.

1.4.1. Присадки к маслам и ПСМ.

1.4.2. Поверхностно-активные присадки.

1.4.3. Химически-активные присадки.

1.4.4. Наполнители масел и ПСМ.

1.5. Твердые смазочные материалы и физико-химия их смазочного действия.

1.5.1. Общие характеристики и классификация ТСМ.

1.5.2. Неорганические твердые смазочные материалы.

1.5.3. Мягкие металлы и окислы.

1.5.4. ТСМ органической природы.

1.5.5. Твердосмазочные порошковые присадки с покрытиями.

1.6. Присадки-геомодификаторы.

1.7. Металлизация дисперсных наполнителей пластичных смазок.

1.8. Влияние удельной поверхности твердого тела на его триботехнические характеристики.

1.8.1. Влияние удельной поверхности твердосмазочного компонента на реакционную способность.

1.8.2. Изменение удельной поверхности дисперсного твердосмазочного компонента в процессе трения.

2. Выводы по аналитическому обзору. Выбор материалов, постановка цели и задач исследования.

2.1. Выводы по аналитическому обзору.

2.2. Выбор материалов для исследования.

2.3. Цели и задачи исследования.

3. Механизм смазочного действия присадок мелкодисперсного графита с металлическим покрытием.

3.1. Постановка задачи.

3.2. Оценка поверхностной энергии для присадки графита с металлическим покрытием.

3.2.1. Оценка поверхностной энергии двухкомпонентной дисперсной системы при раздельном введении компонентов.

3.2.2. Оценка поверхностной энергии композитной дисперсной системы (частицы с покрытием).

3.2.3. Оценочный расчет.

3.3. Выводы из теоретической модели.

4. Получение порошков с покрытиями.

4.1. Нанесение покрытия на порошок.

4.2. Расчет средней толщины покрытия.

5. Исследование порошков присадок.

6. Триботехнические испытания смазочных композиций с порошковыми присадками.

6.1. Методики триботехнических испытаний смазочных материалов.

6.1.1. Измерения коэффициента трения.

6.1.2. Измерения интенсивности изнашивания.

6.1.3. Измерения микротвердости поверхностей трения.

6.2. Результаты триботехнических испытаний.

6.3. Исследование поверхностей трения.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Твердые композиционные присадки на основе металлизированного графита для пластичных смазочных материалов»

Современное развитие трибологии происходит по многим направлениям триботехнического материаловедения, при этом большинство работ, как и прежде, посвящено новым смазочным материалам (СМ) [85, 88, 117]. СМ играют важную роль для обеспечения безаварийной и длительной работы узлов трения в различных машинах и механизмах. Основное значение этих материалов и композиций - снижение трения и износа, обеспечение долговечности деталей машин.

При жестких режимах эксплуатации эффективность действия поверхностно активных веществ (ПАВ), содержащихся в пластичных смазочных материалах (ПСМ) на мыльных загустителях, низка, и в этих случаях три-ботехнические свойства СМ могут быть улучшены нанесением твердосма-зочных покрытий [55], введением противоизносных и противозадирных присадок, а также высокодисперсных активных наполнителей [1, 128, 143]. Для улучшения триботехнических свойств ПСМ используют порошкообразные активные наполнители: графит, дисульфид молибдена [43, 43, 111, 120], порошки полимеров, металлов и сплавов, а также оксиды металлов и ряд других неметаллических материалов. Влияние активных наполнителей на структуру и свойства смазок определяется в первую очередь характером их взаимодействия с поверхностями трения, а также параметрами их совместимости с загустителями дисперсионной средой и другими компонентами ПСМ.

Большое значение для обеспечения триботехнической эффективности СМ имеют природа, структура, концентрация и дисперсность наполнителей. Важным резервом эффективности этих добавок является их предварительное модифицирование. Использованию наполнителей в смазках обычно предшествует их обработка (процессы диспергирования, фракционирования, очистки и активации), что, наряду с другими факторами, может существенно влиять на триботехнические свойства. Эффективность наполнителей, в частности, определяется поверхностными явлениями, возникающими на границе раздела фаз. С уменьшением размера частиц увеличивается удельная поверхность и соответственно возрастает роль поверхностных явлений и связанная с ними активность добавок.

Действие наполнителей лучше проявляется в ПСМ, приготовленных на маловязких маслах или с малым содержанием загустителя. Увеличение вязкости дисперсионной среды и повышение массовой доли загустителя понижают восприимчивость смазок к наполнителям, что обусловлено ухудшением подвижности частиц в объеме смазки. Это создает менее благоприятные условия для поступления частиц наполнителя к поверхностям трения и формирования прочной смазочной пленки [1]. Мало изученным является вопрос о том, каким образом активные твердосмазочные наполнители влияют на формирование граничного смазочного слоя [18, 117].

Улучшение противоизносных и антифрикционных свойств ПСМ может быть достигнуто введением добавок неметаллической природы [1, 41, 78, 79, 162]. Большое число работ в последние годы посвящены использованию так называемых «геомодификаторов», представляющих собой мелкодисперсные порошки силикатов и других соединений [42, 104 и др.]. Существует направление по исследованию в составе ПСМ трибополимерооб-разующих компонентов [124], интересны недавние работы по применению в качестве твердосмазочных компонентов масел и ПСМ порошков гетероциклических соединений типа производных фталоцианина [13].

Из работ ряда авторов [1, 99] видно, что перспективным является введения в СМ металлоплакирующих наполнителей [99, 101, 140] Такие способы модификации смазочных материалов, помимо положительных результатов, имеют и недостатки: повышение окисляемости смазки при введении ряда наполнителей. Кроме того, слой мягкого металла, образующийся на поверхности трения, не образует соединений с основным металлом, и может разрушаться.

Следует отметить недостаточную к настоящему времени теоретическую проработанность вопросов о физико-химических механизмах действия твердосмазочных присадок и наполнителей, о роли их химической природы и свойств. Так, часто указывают на важную роль дисперсности компонентов [132]. Важным является вопрос об особенностях работы твердых порошковых присадок в составе ПСМ [84, 128, 159].

Общая характеристика работы

Актуальность

Одним из наиболее экономически выгодных путей повышения долговечности и надежности является улучшение качества смазочных материалов, в первую очередь улучшение их противоизносных и антифрикционных свойств. Это может быть достигнуто введением в смазки специальных высокоэффективных добавок [142]. Хороший результат демонстрируют в ПСМ порошковые присадки твердосмазочных веществ. Большинство из них хорошо совмещаются с базовой основой и другими присадками и наполнителями, что дает возможность широко варьировать их состав и свойства. Чаще всего используют вещества слоистого («анизодесмического») строения — графит, дисульфид молибдена (молибденит), сульфид серебра, пористый свинец. Иногда в качестве порошковых добавок используют «металлоплакирующие» наполнители ( «реметаллизанты») [32, 99, 101].

В настоящей работе предложено расширить диапазон применения твердосмазочных трибоактивных компонентов ПСМ путем использования композитных порошков (частицы с покрытиями). При помощи этого метода триботехническая эффективность ПСМ может быть повышена за счет изменения внутренней энергии сложной полидисперсной системы. Этот имеет практическое и теоретическое значение для разработки и использования новых эффективных ПСМ. Механизм действия многокомпонентных твердосмазочных присадок к ПСМ мало изучен, нет данных, обосновывающих применение порошков с покрытиями.

Настоящая работа является продолжением исследований Кафедры механики ИГХТУ в области разработки новых компонентов ПСМ. Работа выполнялась в рамках тематического плана научно-исследовательских работ ИГХТУ на 2006-2010 г.г.

Цель и задачи

Целью настоящего диссертационного исследования является повышение триботехнических характеристик пластичных смазочных материалов за счет введения твердых присадок композитного состава. В рамках названной цели предполагалось решить следующие задачи.

1. Разработать теоретическую концепцию и математическую модель, описывающую механизм действия композитных порошков в качестве трибоактивных присадок.

2. Выявить зависимость между химическим составом, концентрацией и триботехническими параметрами композиционных присадок различной природы.

3. Создать новые, эффективные присадки порошков в покрытиями.

Методы исследования

Задачи, поставленные в работе, решались теоретическими и экспериментальными методами. В теоретических исследованиях применены основные положения физикохимии поверхностей. Экспериментальные исследования выполнены в соответствии с известными методиками измерения трения, износа, предельной нагрузки схватывания. Новые типы покрытий порошков создавали с использованием химической технологии нанесения покрытий на неметаллические поверхности.

Частицы присадок исследовали методами оптической и электронной микроскопии, электронографии. Для оценки гранулометрического состава порошков применяли соответствующие методы математической статистики. Исследование поверхностей трения производили методами оптической микроскопии, профилометрии и путем измерения микротвердости. Экспериментальные зависимости обрабатывали с использованием регрессионного анализа.

Автор защищает

1. Теоретическую концепцию, объясняющую эффективность композиционных (покрытых) порошковых твердосмазочных присадок избытком поверхностной энергии полидисперсной системы.

2. Математическую модель и методику расчета избытка поверхностной энергии композитной присадки по сравнению с раздельным введением компонентов.

3. Новые составы композитных порошковых присадок.

4. Количественные зависимости, связывающие состав и концентрацию композиционных присадок в ПСМ с их триботехническими характеристиками.

Научная новизна работы заключается в:

1. разработке теоретических положений, обосновывающих применение в смазочных материалах композиционных (покрытых) порошковых твердосмазочных присадок;

2. получении количественных закономерностей триботехнической эффективности композиционных твердосмазочных присадок;

Практическая полезность

Разработана лабораторная технология получения композитных твердосмазочных присадок, получены оптимизированные модельные составы ПСМ повышенной триботехнической эффективности. Техническая информация о разработанных новых твердосмазочных порошковых композитах передана в ООО «ТЕХНОЛОГИЯ» при ИГХТУ для организации малотоннажного производства. На способ получения графитового порошка с двухслойным покрытием авторским коллективом при участии автора диссертации была подана заявка на получение патента (Заявка № 2008121021/04(024901), приоритет от 26.05.2008).

Результаты диссертации используются в учебном процессе кафедры «Механика» ИГХТУ при чтении курса «Триботехника», выполнении студентами лабораторных, курсовых и дипломных работ.

Апробация работы

Основные результаты диссертационной работы были представлены на следующих научных конференциях, симпозиумах, семинарах Междунар. научно-методич. конф. Иваново, ИГСХА, 2007 г.; Научно-практической научной конференции по трибологии. Иваново, ИвГУ, 2008 г.; Научно-практической научной конференции ИГСХА, Иваново, 2008 г.; VIII Междунар. научн. конф. «Трибология и надежность» С-Петербург, 23-25 окт. 2008 г.; заседании научно-технического совета ИГХТУ, май 2008 г.; научном семинаре Ивановского Института государственной противопожарной службы МЧС РФ, январь 2009 г.; Научном семинаре НИИ наноматериалов Ивановского государственного университета, февраль 2009 г.; Городском семинаре по механике Института проблем машиноведения РАН, С.Петербург, март 2009 г.; Региональной научно-техн. конф. «Материаловедение и надежность триботехнических систем», Иваново, апрель 2009 г.; ежегодных научных конференциях преподавателей и сотрудников кафедры «Механика» ИГХТУ, 2006-09 гг.

Публикации по теме диссертации

Основные положения диссертации опубликованы в 12 работах с участием автора общим объемом 3,9 п.л., из них авторских 2,1 п.л. В том числе 9 статей (одна из них (поз. 3) в ведущем журнале по списку ВАК РФ), 1 доклад в материалах международной научной конференции и 2 тезисов выступлений.

1. Хуссейн Х.А., Зарубин В.П. Триботехнические свойства пластичных смазок, наполненных твердыми смазочными материалами // Тез. докл. Междунар. научно-методич. конф. Иваново, ИГСХА, 2007 г. С. 157-158.

2. Хуссейн Х.А., Мельников В.Г. Исследование триботехнических свойств наполненных порошками твердых смазок // Современные наукоемкие технологии. Журнал регионального отд. РАЕН, Иваново, ИГХТУ, 2007 г. № 4. С. 62-67.

3. Хуссейн Х.А., Мельников В.Г. Исследование влияния порошков твердых смазочных материалов и модифицирования их поверхности на триботехнические свойства наполненных смазочных композиций //Ремонт. Восстановление. Модернизация. 2008. № 6. С. 18-22.

4. Хуссейн Х.А., Мельников В.Г. Исследование антифрикционных свойств пластичных смазочных материалов, наполненных порошками твердых смазок // Физика, химия и механика трибосистем. Иваново, ИвГУ, 2007. № 6. С. 48-50.

5. Хуссейн Х.А., Зарубин В.П. Исследование триботехнических свойств смазочных композиции, наполненных порошками твердых смазок // Тез. докл. Научно-практич. конф. Иваново, ИвГУ, 2008 г. С. 83-84.

6. Хуссейн Х.А., Зарубин В.П. Исследование влияния порошков твердых смазочных материалов на триботехнические свойства пластичных смазок // Мат-лы научно-практич. конф. Иваново, 2008. С. 205— 208.

7. Хуссейн Х.А., Годлевский В.А., Замятина Н.И., Зарубин В.П. Исследование триботехнических свойств смазочных композиций, наполненных порошком металлизированного графита // Трибология и надежность. Сб. научн. трудов VIII Междунар. конф. СПб: С-Пб. гос. ун-т путей сообщения. 2008. С. 66—72.

8. Хуссейн Х.А., Годлевский В.А., Волков А.В. Механизм смазочного действия присадок мелкодисперсного графита с модифицированной поверхностью частиц // Известия вузов. Химия и химическая технология. 2009. Т. 52, Вып. 1. С. 115-118.

9. Годлевский В.А., Богомолов М.В., Моисеев Ю.Н., Манерцев А.А., Хуссейн Х.А. Предпосылки разработки новых спеченных подшипниковых смазочных материалов для узлов трения пожарно-техничес— кого и аварийно-спасательного оборудования // Вестник Ивановского института ГПС МЧС России. 2008. № 2. С. 38-42.

Ю.Волков А.В., Годлевский В.А., Замятина Н.И., Хуссейн Х.А. Композитные присадки твердосмазочного действия // Физико-химическая механика процесса трения. Иваново, изд.-во ИвГУ, 2008. С. 118- 121.

11.Хуссейн Х.А., Волков А.В., Годлевский В.А., Киселев Б.Р. Расчет свободной поверхностной энергии порошка металлизированного графита, применяемого в качестве трибоактивной присадки к пластичным смазочным материалам // Сб. докладов Региональной науч-но-техн. конф. «Материаловедение и надежность триботехнических систем», Иваново, 10 апреля 2009 г., Изд. ИГХТУ. С. 22-25.

12. Решение патентной экспертизы о выдаче патента РФ по заявке № 2008121021/04(024901). Смазочная композиция. Авторы: Хуссейн Х.А., Замятина Н.И., Зарубин В.П. Приоритет от 28.07.2008.

Структура диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных литературных источников из 163 наименований. Работа изложена на 156 е., содержит 46 рисунков и 8 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Трение и износ в машинах», Хуссеин Хайдар А.

Данные выводы по теоретическому разделу работы способствовали постановке задачи эксперимента по созданию одно-и двухслойных покрытых частиц и их триботехнических испытаний при различных режимах трения.

Островковое покрытие

Субстрат

4. Получение порошков с покрытиями

4.1. Нанесение покрытия на порошок

Получение порошков активных наполнителей (присадок) с покрытием должно, по нашему мнению, расширить возможности вариации свойств антифрикционных порошков различного функционального назначения, способствуя, в частности эффекту плакирования и модификации поверхностей трения. ПСМ с металлическими наполнителями известны наиболее широко [31, 67, 99]. Металлизированные частицы ТСМ представляют собой слоистые композиционные материалы, свойства которых зависят от механических свойств твердых смазок, способа и режима размола, подготовки поверхности перед металлизацией, от способа металлизации и от свойств металлического покрытия (его толщины, свойства и структуры). В рамках настоящей работы была предпринята попытка использования в триботехнических целях сложнокомпозиционной дисперсии, представляющей собой порошок графита, на поверхность которого были нанесены последовательно два слоя: внутренний из бронзы и внешний — из олова .

Существует несколько способов металлизации диэлектриков: химический, диффузионный, конденсационный, восстановление из газовой среды [81]. Наиболее применим к порошкообразным материалам, доступен в аппаратурном направлении и дает наилучший результат с точки зрения триботехнических свойств смазочных композиций метод химической металлизации. Под химической металлизацией подразумевают образование слоя металла в результате автокаталитической реакции, протекающей преимущественно на металлизируемой поверхности. При этом на поверхности

Разработка технологии и получение порошков данного типа было выполнено инж. Н.И. Замятиной под научным руководством проф. д.т.н.| В.Г. Мельникова. порошка ТСМ образуются слои химически чистых металлов, высоко активных в зоне трения.

Важным фактором успешного проведения химической металлизации твердых смазок наполнителя является хорошо развитая поверхность частиц порошка оптимальной дисперсности. Благодаря хорошо развитой поверхности частиц возможно осаждение металлов без использования драгоценных металлов (Ag, Pd), т.е. исключить из технологической схемы металлизации операции травления, сенсибилизации, активирования и промежуточных промывок. Это позволило осуществлять послойное осаждение меди и олова в одном реакторе, используя для инициирования реакции восстановления меди щелочной с триэтаноламином раствор двухвалентного олова (раствор 1).

Помимо известного процесса химического меднения, в нашей работе мы использовали для изготовления порошков процесс новый процесс «химического бронзирования» графита, который представляет собой процесс одновременного осаждения на поверхность графитового порошка меди и олова в таком процентном отношении, чтобы при химической поверхностной кристаллизации происходило образование слоя антифрикционной оловянистой бронзы. Процесс химического меднения осуществляли согласно [2], а бронзирования — согласно [3].

Осаждение меди происходило в реакторе, заполняемом рабочим электролитом и порошком графитового субстрата (использовали коллоидный графит марки С-2) при непрерывном перемешивании раствора электролита. По окончании реакции восстановления меди производилась «декантация» полностью осветленного раствора химического меднения, затем приливался раствор серной кислоты для нейтрализации щелочной реакции, затем — снова декантация.

В случае образования дополнительного слоя олова (двухслойное покрытие) после образования медного слоя в реактор приливали раствор химического лужения, обеспечивающее заданное процентное содержание металлического олова в покрытии. Время осаждения меди и олова не превышает 7-10 минут. Покрытие такого строения качественны, обладают хорошим оцеплением, а также отвечают правилу антифрикционности. Картина графитовой поверхности после химического осаждения на нее меди показана на рис. 4—1. Видны поверхностные островковые конгломераты медного покрытия на графите.

Рис. 4-1. Картина поверхности частицы графита С-2 после химического осаждения на нее меди (х 2500) при неполном покрытии поверхности. Видны поверхностные островковые конгломераты медного покрытия на графите.

Традиционно для получения бронзированных порошков известен способ, заключающийся в том, что на порошкообразные материалы сначала химически осаждают медь, а затем на омедненные порошки химически осаждают олово. Для получения омедненого порошка используется многостадийная технология, включающая сенсибилизацию в растворах солей олова и активирование в растворах азотнокислого серебре и многочисленные промежуточные промывки. Для получения бронзированного порошка на омедненные порошки химически осаждается олово из сернокислого раствора лужения с тиомочевинной. Техническими преимуществами рассматриваемого способа являются:

1. Исключение многостадийности в технологии.

2. Исключение дефицитного драгоценного металла из процесса меднения.

3. Снижение затрат на электроэнергию.

4. Сокращение количества сточных вод и средств на нейтрализацию и утилизацию растворов.

Преимуществом использованного нами способа является увеличение производительности труда за счет сокращения времени технологического цикла. Стадии каталитической обработки поверхности и химическое бронзирование проводят в одной и той же ванне путем начальной выдержки в течение 5-10 мни. при перемешивании в 0,05-0,1% растворе дидиандиами-на в изопропиловом спирте, в который затем последовательно вводит сначала раствор, содержащий:

Пентагидрат сернокислой меди, г 80 - 100.

Гидроокись натрия, г 100- 150.

Триэтаноламин, г 100 - 120.

Вода, л до 1.

Затем раствор, включающий:

Гидрат хлористого олова, г 50 — 80

Гидроокись натрия, г 100-150

Триэтаноламин, г 100 - 120

Вода, л до 1

Затем вводили 65 - 80 мл/л 37%-го раствора формалина и продолжали вести процесс до полного восстановления металлов из раствора. Выдержка порошка в растворе изопропилового спирта с дициандиамином менее 5 мин. приводит к неполному покрытию частиц порошка. Выдержка более 10 мин. технологически неселесообразна. Благодаря выбранному соотношению растворов 1 и 2, мы можем получать олово на порошке меди выделяется за счет контактной разности их потенциалов. Этому процессу способствует тиомочевина, в присутствии которой потенциал меди сдвигается в отрицательную сторону. Винная кислота повышает устойчивость раствора, который может сохраняться несколько месяцев.

По окончании процесса осаждения олова раствор с порошком отфильтровывали под вакуумом, тщательно промывали водой, а затем высушивали при температуре 100±5 °С. В результате получен порошок луженой меди с заданным содержанием олова. Тиомочевина и ионы хлора являются поверхностно-активными веществами, адсорбция которых на поверхности порошка меди существенно влияет на скорость осаждения и свойства получаемого осадкиииииииии. Для изучения закономерностей процесса покрытия частиц медного порошка заданным количеством олова за минимальное время были проведены предварительные эксперименты по осаждению его из указанной электролита и порошок омедненного графита.

При лужении омедненного порошка графита медь, находящаяся на частицах порошка, становится в электролите более отрицательной и переходит в раствор, вытесняя олово, которое выделяется на поверхности частиц порошка. При одинаковых условиях процесса содержание олова в порошке возрастает с повышением температуры. Обмен меди в порошке на олово заканчивается довольно быстро, причем при повышенных температурах (до 40°С) продолжительность процесса свыше 1 час приводит к переходу олова с поверхности порошка в раствор вследствие изменения электрохимических свойств системы.

Практически целесообразно время осаждения 10 мин. при температуре 40°С. Металлизация по предложенному способу позволила получить на неметаллических дисперсных частицах покрытия, удовлетворяющие всем требованиям, предъявляемым к таким материалам. Бронзовый сплав получали заданного состава в пределах 8-10% Sn.

Процесс осаждения олова на бронзированном графите был ГС-1 аналогичен процессу, проходящему на омедненном графите С-2. На способ получения описанного выше графитового порошка с двухслойным покрытием авторским коллективом при участии автора диссертации была подана патентная заявка (Заявка № 2008121021/04(024901), приоритет от 26.05.2008).

4.2. Расчет средней толщины покрытия

Исходя из теоретической концепции, представленной в разд. 3 настоящей работы, можно предположить, что не только химическая природа, но и толщина покрытия композитной присадки является важным фактором эффективности. Однако, прямые измерения толщины покрытия инструментальными методами весьма затруднены ввиду сложной формы частиц и малой толщины слоя по сравнению с действительным радиусом частиц. Если попытаться сделать снимок сечения частицы, например, путем приготовления шлифа, то, если и удастся выделить слой покрытия между субстратом и матрицей шлифа, то эту толщину нужно будет оценивать статистически путем обработки многих частиц. Неравномерность толщины или несплошность покрытия (см. напр. рис. 4-1) также осложняют достоверное измерение толщины осажденного слоя.

Впрочем, имеется другая возможность — оценивать покрытие по изменению плотности продукта. Но и этот путь реализовать трудно, поскольку ввиду высокой дисперсности системы насыпной вес порошка измерить с достаточной точностью не представляется возможным. В связи с этим было принято оценивать толщину получаемого на поверхности порошка покрытия путем расчета на основании отношения массовых количеств и плотностей компонентов, участвовавших в процессе формирования покрытия. При этом выдвигаются следующие допущения:

1) Частицы принимаются сферическими.

2) Получаемое покрытие полагаем равномерно распределенным на поверхности.

3) Положим, что реакция осаждения металла на поверхности субстрата протекает до конца, и весь содержащийся в реагенте металл в ходе этой операции переходит на поверхность субстрата.

Схема частицы, отвечающей таким допущениям, представлена на рис.

Для наработки покрытых металлом порошков графита нужно было определиться, какая толщина покрытия была бы необходимой для «технологической» партии порошка. Было бы удобным для целей наших экспериментов наносить покрытие некоторой стандартной толщины, которое получается при условии равенства масс субстрата и покрытия. Это условие можно записать в математической форме

4-2. 8 толщины покрытия

Рис. 4-2. Упрощенная схема для расчета

4-1) где — масса субстрата единичной частицы; т — масса покрытия. j V^ J

4-2) где R — радиус частицы без покрытия (форма частицы для упрощения полагается строго сферической); д — толщина покрытия; р\,рг — плотности материала субстрата и покрытия соответственно.

Выразим из формулы (4-2) отношение плотностей субстрата и покрытия

• (4-3) р2 R3 R

Введем обозначение 8/R = а. Тогда аъ + 3а2 + 3а =

8 + 3 2

R UJ U)

Рг

4-4)

Если речь идет о покрытии графита медью или неметалла металлом (например, покрытие дисульфида молибдена оловом), то справедливо неравенство рх< р2. Тогда можно зафиксировать, что — < 1 и — = а = 0,4.

Рг Рг а + За +3а = а .

4-5) сс

Так как а > 0, то а < — = 0,13, то есть отношение размеров покрытия и субстрата S/R< 0,13. Мы видим, что S « R, тогда для оценки 6 в уравнении (05) можно пренебречь кубическим и квадратичным членами полиноос ма по сравнению с а. Тогда За = а, откуда а = а/3 и 8 = —.

3 R

Погрешность принятого упрощения выражения (05) составит

У = аъ + а1 = 00,0022 + 3 ■ 0,01 = 0,05 . (4-6)

Тогда с учетом погрешности можно положить, что для нашей композитной системы, полученной из условия равенства масс субстрата и покрытия в композите, толщина покрытия составит

0,08i? <3 < 0,13/?(4-7) т.е. можно принять для приблизительной оценки соотношение = 0,105Л . (4-8)

С учетом проведенной нами оценки распределения размеров частиц графита С2 в состоянии поставки, где средний диаметр частиц (до трения) составляет с/sIOmkm, и, принимая значения плотностей рх— 3,51 г/см (графит), р2 - 8,93 г/см (медь), оценим величину 3. g ~ 0.01-3.51 ^ Q qqj мм . (4-9)

3-8.93

Таким образом, средняя толщина нашего «стандартного» медного покрытия графитовых частиц, наносимого из условия равенства масс субстрата и нанесенного слоя, примерно на порядок меньше, чем величина среднего радиуса частиц графита. Разумеется, при необходимости нанесения более тонких или более толстых слоев, можно при проведении процесса покрытия увеличивать или уменьшать массовую долю металлического реагента и, соответственно, вводить поправки в выражение (4—3). Таким же образом можно вносить коррективы в случае, когда компоненты имеют другую химическую природу и, соответственно, другие плотности.

Подчеркнем, что для упрощения геометрических расчетов мы полагали, что частицы графита имеют форму сферы. Однако, фактически их форма более сложна (это видно, например, на полученных нами электронных фотоснимках). Оценить реальную удельную поверхность частиц в эксперименте (например, по методу БЭТ) достаточно сложно, поэтому данном аспекте для учета степени развитости поверхности дисперсии мы сочли достаточным использовать литературные данные по данной марке используемого нами графита и приняли syd =20 м /г [47].

При переходе от однослойного покрытия к двухслойному возникает вопрос о том, как рассчитывать толщину каждого компонента слоя покрытия. Для нашего случая, когда мы создавали двухслойные покрытия типа медь + олово или бронза + олово, различия в плотностях металлов покры

3 3 тия относительно невелики (плотность меди 8,9 г/см , а олова —

7,8 г/см ), тогда можно в формуле (4-4) применять приведенную плотность покрытия

4-Ю) где р — приведенная плотность двухслойного покрытия; р\2 и р2г плотности первого и второго слоя покрытия соответственно.

5. Исследование порошков присадок

Для использования в качестве трибоактивных присадок использовали порошок электротехнического коллоидного графита марки С-2 в состоянии поставки и медный порошок, получаемый методом катодного осаждения. Указанная марка коллоидного графита использовалась как при раздельном введении твердых присадок, так и в качестве субстрата для нанесения металлического покрытия. Геометрическое строение типичных частиц графита и меди показано на рис. 5-1 а, б. Снимки получены на растровом электронном микроскопе РЭМ-200.

10 мкм

I-1

Рис. 5-1. Частицы коллоидного графита С-2 (а) и электролитической порошковой меди (б)

Рис. 5-2. Внешний вид порошков с покрытиями: 1 —электролитический медный порошок; 2,3,4 — бронзированный графит с разным содержанием олова; 5,6 — двухслойное покрытие «медь+олово»; 7,8 — двухслойное покрытие «бронза+олово»

Можно видеть, что частицы имеют неправильную геометрическую форму, имеют существенный разброс поперечного размера. Форма частиц графита сглаженная, а частицы меди имеют вид дендритных кристаллов, сформированных при катодном осаждении. Общий вид порошков с гораздо меньшим увеличением можно видеть на микроскопических снимках (рис. 5-2).

На электронном просвечивающем микроскопе ЭВЛ-100 были получены электронограммы частиц присадок. Фокусное расстояние составляло L = 803 мм, ускоряющее напряжение пучка электронов — 75 кВ. В качестве эталонного образца использовали порошкЬ А12Оз и TiCl. Так, исследовали исходное вещество присадки — коллоидный графит и влияние покрытий различной природы на дифракционную картину электронограммы (рис. 5—3). Данные электронографического анализа, характеризующие структуру дисперсных частиц присадки, показаны в табл. 5-1.

Тут можно видеть структурные различия поверхностных слоев порошков, имеющих разные покрытия. Для определения состава: измерялись диаметры колец на полученных электронограммах; по калибровочному графику вычислялись соответствующие величины отношений межплоскостного расстояния к порядку отражения и сопоставлялись со справочными данными. Коллоидный графит в значительной мере аморфизирован, что проявляется в размытости дифракционных колец и рефлексов, тогда как нанесение на частицы металлического покрытия ведет к поверхностной кристаллизации и явно выраженной кристаллической картине дифракции.

Электронномикроскопические снимки дисперсий порошков присадок обрабатывались с целью получения распределения частиц по размерам. Примеры электронных снимков, полученных методом напыления дисперсий из суспензии на углеродную подложку, показаны на рис. f ' ' » »

Рис. 5-3. Электронограммы частиц порошков без покрытия и с покрытиями: а) эталон АЬОз; Ь) коллоидный графит С-2; с) графит + бронза; d) Графит + медь; е) Графит + бронза + олово; J) Графит + медь + олово

Рис. 5-4. Электро но граммы эталона (Т1С1) и порошка электролитической меди.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хуссеин Хайдар А., 2009 год

1. Авт. свид. 1086009 СССР. Антифрикционная присадка для минеральных масел / Латышев В.Н., Усольцева Н.В., Годлевский В.А. и др.; опубл. 1983, Бюл. № 14. 3 с.

2. Авт. свид. 1184293 Способ химического меднения высокодисперсных материалов / Юдина Т.Ф., Уварова Г.А., Фиалков А.С. и др. Заявл. 5.01.84. Не публикуемое.

3. Авт. свид. 1282571. Способ химической металлизации порошковых неметаллических материалов / Юдина Т.Ф., Замятина Н.И., Широкова П.М. и др. Заявл. 28.01.85. Непубликуемое.

4. Авт. свид. СССР № 1150947 Смазка «прогресс-1» для механической обработки металлов, приоритет от 13.12.83 Латышев В.Н., Коротков В.Б., Марков В.В. Непубликуемое

5. Афанасьев, И.Д. Производство и улучшение качества пластичных смазок. Ч. 1. / И. Д. Афанасьев. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1970. С. 35.

6. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физмат-гиз, 1963. 472 с.

7. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. М.: Машиностроение, 1986. 360 с.

8. Бакуль, В.Н. Порошки и пасты из синтетических алмазов и их применение / В.Н. Бакуль // Машиностроитель. 1984. № 10. С. 3-8.

9. Беляев, С.А. Трение и изнашивание при использовании УДП-присадки меди в смазке / С.А. Беляев, С.Ю. Тарасов, А.В. Колубаев, С. А. Ларионов. Томск: Институт физики прочности и материаловедения СО РАН // Интернет-журнал www.tribo.ru.

10. Белый В.А. Роль структуры поверхностных слоев в процессе внешнего трения полимерных материалов. Минск: Наука и техника, 1989.

11. Бердичевский, Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов: справочник / Е.Г. Бердичевский М.: Машиностроение, 1984. 224 с.

12. Березина Е.В. Производные фталоцианина как присадки к смазочным композициям / Е.В. Березина. Иваново. Ивановский гос. ун-т, 2007. 240 с.

13. Биллит М. Индустриальные смазочные материалы. М.: Машиностроение, 1982. 133 с.

14. Бондаренко С.Е., Какоткин В.Н., Балабин В.Н. Синтезатор металлов Форсан // www.mexina.ru

15. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел / Под ред. И.В. Крагельского. М.: Машиностоение, 1968. 542 с.

16. Брейтуэйт, Е.Р. Твердые смазочные материалы и антифрикционные покрытия / Е.Р. Брейтуэйт. Пер. с англ. под ред. Синицына В.В. М.: Мир, 1967. 320 с.

17. Буяновский И.А., Фукс И.Г., Шабалина Т.Н. Граничная смазка: этапы развития трибологии. М.: ГУП Изд-во «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2002. 230 с.

18. Вайнштейн, В.Э. Сухие смазки и самосмазывающиеся материалы / В.Э. Вайнштейн, Г.И. Трояновская. М.: Машиностроение, 1968. 216 с.

19. Вайншток В.В. Состав и свойства пластичных смазок / В.В. Вайншток, И.Г. Фукс, Ю.Н. Шехтер, Ю.Л. Ищук. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1970. 136 с.

20. Васильев, Ю.Н. Природа смазочной способности графита / Ю.Н. Васильев // Трение и износ. 1983. Т. 4. № 3. С. 483—491.

21. Вейлер С .Я., Лихтман В.И. Действие смазок при обработке давлением. Изд-во АН СССР, 1960. - 232 с.

22. Великовский, Д.С. Консистентные смазки / Д.С. Великовский. — М.: Гостоптехиздат, 1945. 256 с.

23. Великовский, Д.С. Консистентные смазки / Д.С. Великовский, В.Н. Поддубный, В.В. Вайншток, Б.Д. Готовкин. М.: Химия, 1966. 256 с.

24. Венцель С.В. Смазка и долговечность двигателей внутреннего сгорания. Киев: Техника, 1977. 207 с.

25. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Шрайбер Г.К. Ударно-абразивный износ буровых долот. М.: Недра, 1975. 167 с.

26. Виноградов, Г.В. Исследование в области реологии консистентных смазок. Автореферат дисс. . канд. техн. наук / Виноградов Г.В. Киев, 1980. 24 с.

27. Вишневский, В.К. Теплоотдача и сопротивление тел, обтекаемых аномально вязкими жидкостями с постоянными теплофизическими свойствами. Автореф. дисс. . канд. техн. наук / Вишневский В.К. Киев, 1980. 24 с.

28. Ганз С.Н., Пархоменко В.Д. Антифрикционные химически стойкие материалы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1965. 148 с.

29. Гаркунов, Д. Н. Триботехника / Д.Н. Гаркунов. М.: Машиностроение, 1985. 276 е.

30. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1999. 336 с.

31. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безызносность). М.: Изд-во МСХА, 2001. 616 с.

32. Гаркунов Д.Н. Триботехника (конструирование, изготовление и эксплуатация машин): Учебник. 5-е изд., перераб. и доп. М.: Изд-во МСХА . 2002. 632 с.

33. Годлевский В.А., Латышев В.Н., Молодцов A.M. Испытания пластичных смазок на операциях сверления коррозионно-стойкой стали // Вестник машиностроения, 1997. № 12. С. 40-42.

34. Груднев, А.П. Трение и смазки при обработке металлов давлением: справочник / А.П. Груднев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик. М.: Металлургия, 1982. С. 18-46.

35. Денисова Н.Е., Гаркунов Д.Н. Теоретическое обоснование количественного выбора наполнителя антифрикционного металла в металло-плакирующей смазке // Долговечность трущихся деталей машин. 1990. Вып. 4. С. 160-169.

36. Дорфман, А.Ш. Теплообмен при обтекании неизотермических тел / А.Ш. Дорфман. М.: Машиностроение, 1982. 192 с.

37. Дроздов, Ю.Н. Трение и износ в экстремальных условиях / Ю.Н. Дроздов, В.Г. Павлов, В.Н. Пучков. М.: Машиностроение, 1986. 223 с.

38. Дякин С.И. Опыт повышения надежности и ресурса узлов трения с использованием металлоплакирующих смазочных материалов // Эффект безызносности и триботехнологии. 1994. № 3-4. С. 3-9.

39. Евдокимов, И.Н. Исследование природы противоизносного действия металлосодержащих присадок к смазочным материалам / И.Н. Евдокимов, Н. Ю. Елисеев, В.Ф. Пичугин, Р.З. Сюняев // Трение и износ. 1989. Т. 10. №4. С. 699-705.

40. Зарубин В.П. Разработка и исследование триботехнических свойств смазочных материалов, наполненных порошками геомодификаторов трения. Дисс. . канд. технич. наук. Иваново, 2007. 146 с.

41. Зуев А.А. Антифрикционные и противоизносные характеристики твердосмазочных композиций из дисульфида молибдена и селена // Трение и износ, 1992. Т. 13, №4. С. 746-748.

42. Истомин, Н.П. Антифрикционные свойства композиционных материалов на основе фторполимеров / Н.П. Истомин, А.П. Семенов. М.: Наука, 1981. 145 с.

43. Ищук, Ю. JI. Пластичные смазки. Т. 1. Трение, изнашивание и смазка / Ю. JT. Ищук. М.: Машиностроение, 1978. С. 270-282.

44. Ищук, Ю.Л. Пластичные смазки // Топлива, смазочные материалы, технологические жидкости. Ассортимент и применение: Справочник / под ред. В. М. Школьникова. М.: Химия, 1989. 431 с.

45. Ищук, Ю.Л. Технология пластичных смазок / Ю.Л. Ищук. Киев: Нау-кова Думка, 1986. 134 с.

46. Калинин А.А., Замятина Н.И. Заводская лаборатория, 1986. №4. С. 6467.

47. Калинин А.А., Мельников В.Г., Барныков А.Ф. Применение наполнителей пластичных смазок для повышения долговечности и надежности узлов трения текстильных производств // Тез. докл. Областной на-учно-техн. конф-и. Иваново, 1986. С. 17.

48. Калинин А.А., Мельников В.Г., Замятина Н.И. Консистентная смазка с высокими противоизносными и противозадирными свойствами // Информ. листок Ивановского ЦНТИ. № 84-3. Иваново, 1984. 3 с.

49. Калинин А.А., Мельников В.Г., Замятина Н.И., Кононенко Б.К. Применение наполнителей пластичных смазок для повышения ресурса узлов трения // Трение и износ деталей машин и инструмента. Тез. докл Обл. научно-техн. конф. Иваново. 1986. С. 13-14.

50. Калинин А.А., Мельников В.Г., Колобов Ю.М. Ускоренные испытания на износ методом искусственных баз // Заводская лаборатория, 1984. №2. С. 78-80.

51. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение, 1978. 215 с.

52. Кламанн Д. Смазки и родственные продукты: справочник / Перев. под ред. Заславского Ю. С. М.: Химия, 1988. 486 с.

53. Ковалев Е.П., Игнатьев М.Б., Семенов А.П. и др. Твердосмазочные покрытия для машин и механизмов, работающих в экстремальных условиях (обзор) // Трение и износ. 2004. Т. 25. № 3. С. 316-331.

54. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970. 395 с.

55. Кравчик, К. Трибологическая идентификация самоорганизации при трении со смазкой. Дисс. . докт. техн. наук / Кравчик К. Ростов-на-Дону, 2000. 282 с.

56. Кравчик, К. Попытка выявления самоорганизации динамических структур смазочной среды в зоне трения с использованием идеализированных моделей. — http://www.dstu.edu.ru 2006.

57. Крагельский И.В., Непомнящий Е.Ф., Харач Г.М. Усталостный механизм и краткая методика аналитической оценки величины износа поверхностей трения при скольжении. М.: Наука, 1967. С. 19-28.

58. Крагельский И.В., Алисин В.В. Расчетный метод оценки трения и износа эффективный путь повышения надежности и долговечности машин. М.: Знание, 1976. 55 с.

59. Крагельский И.В. Новые аспекты науки о трении и износе // Физико-химическая механика контактного взаимодействия и фреттинг-коррозия. Киев: Книга, 1973. С. 3-4.

60. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. М.: Машгиз, 1962. 220 с.

61. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

62. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. 526 с.

63. Кужаров, А.С. Свойства и применение металлоплакирующих смазок / А.С. Кужаров, Н.Ю. Онищук. М., 1985. 180 с.

64. Кужаров, А.С. Влияние медьсодержащих добавок на триботехнические свойства пластичной смазки ЦИАТИМ-201 /А.С. Кужаров, О.В. Фисенко // Трение и износ, 1992, Т. 13, № 2. С. 317-323.

65. Кужаров А.С., Фисенко О.В. Влияние медьсодержащих добавок на триботехнические свойства пластичной смазки Циатим-201 / // Трение и износ, 1992. Т. 13. № 2. С. 317-323.

66. Кужаров, А. С. / А. С. Кужаров, В. В. Чуваев, Б. В. Меринов // Трение и износ. 1987. Т.8. № 5. С. 851-861.

67. Кужаров А.С., Онищук Н.Ю. Свойства и применение металлоплаки-рующих смазок. Тематический обзор //ЦНИИ информации и технико-экономических исследований Нефтехимпром. 1985. 58 с.

68. Куликов Д.В., Мекалова Н.В., Закирничная М.М. Физическая природа разрушений / Под общ. ред. проф. И.Р. Кузеева // Электр, ресурс. http://rusnauka.narod.ru/lib/phisic/destroy/ Уфа. 1999.

69. Курнаков А.С. Физико-химические основы смазочного действия в режиме избирательного переноса // Эффект безызносности и триботех-нологии. 1992. № 2. С. 3-14.

70. Лазюк Ю.Н. Влияние поверхностно-активных СОТС на механическую обработку кремния и арсенида галлия. / Дисс. . канд. хим. наук, М., 1985. 165 с.

71. Латышев, В.Н. Повышение эффективности СОЖ / В. Н. Латышев. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. 65 с.

72. Левкина, Н.К. Анализ и обобщение отечественных и зарубежных патентных и литературных материалов по высокотемпературным пластическим смазкам / Н.К. Левкина и др. М., 1987. 122 с.

73. Логинов А.Р. Метод оценки характеристик фрикционной усталости материалов // Исследования по триботехнике. М.: НИИМАШ, 1975. С. 217-225.

74. Маньковский, Н.К. Монооксистеариновые кислоты сырье для высококачественных пластичных смазок / Н.К. Маньковский, А.К. Маска-ев, Б.И. Краснова. Киев: Наукова Думка, 1971. 93 с.

75. Матвеевский P.M., Мельников В.Г., Калинин А.А., Замятина Н.И. Исследование свойств консистентных смазок с присадками металлических и неметаллических порошков // Смазка при трении и резании металлов. Иваново. ИвГУ, 1986. с. 45-50.

76. Машков Ю.К., Овчар З.Н., Суриков В.И., Калистратова Е.Ф. Композиционные материалы на основе политетрафторэтилена. Структурная модификация. М. Машиностроение, 2005. 240 с.

77. Машков Ю.К., Овчар З.Н., Байбарацкая М.Ю., Мамаев О.А. Полимерные композиционные материалы в триботехнике. М.: Недра, 2004. 262 с.

78. Мельников В.Г., Калинин А.А. Новая пластичная смазка с высокими противоизносными и противозадирными свойствами. Отчет по НИР. ИХТИ, 1986. 16 с.

79. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. М.: Машиностроение. 1979. 296 с.

80. Мельниченко, И.М. О взаимодействии наполнителей закисью меди пластичной смазки с поверхностями твердых тел при трении / И.М. Мельниченко, А. П. Грибайло // Трение и износ. 1980. Т. 1. № 5. С. 911-914.

81. Михалев, В.А. Материалы 16-й конференции по химии и технологии органических соединений, серы и сернистых нефтей. Рига, 1984. 398 с.

82. Молодцов A.M. Исследование механизма действия и разработка химического состава СОТС разового применения: Дисс. . канд. техн. наук / Молодцов A.M. Иваново, 1996. 157 с.

83. Мур Д. Основы и применения трибоники / Перев. с англ. М.: Мир, 1978. 488 с.

84. Назаренко, Т.И. Исследование смазочных свойств масел с добавками медьсодержащих соединений / Т.И. Назаренко, Н.Н. Лознецова, Г.Г. Щеголев, Ю.П. Торопов // Трение и износ. 1992. Т.13. № 2. С. 324327.

85. Окисление металлов. Справочник. / Пер с франц. под ред. Г.С. Викторовича. М.: Изд-во Металлургия, 1968. 498 с.

86. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технич. вузов. 2-е изд., перераб. и доп. / А.В. Чичинадзе, Э.Д. Браун, Н.А. Буше и др. М.: Машиностроение, 2001. 664 с.

87. Павлов, В.П. Механические свойства консистентных смазок и рациональное применение их на тканях. Автореф. дис. . докт. техн. наук / Павлов В. П. Москва, Воен. Акад. БТВ, 1962. 58 с.

88. Патент № 2006708 (РФ) МПК5 F16 СЗЗ/14. Способ формирования сер-вовитной пленки на трущихся поверхностях / Яковлев Г.М.; заявитель и патентообладатель Яковлев Г.М. 92016184/27; заявл. 22.12.92; опубл. 30.01.94. Бюл. № 2.

89. Патент № 20201684 (РФ) МПК6 F16 СЗЗ/14. Способ формирования сервовитной пленки на контактируемых и трущихся поверхностях / Яковлев Г.М.; заявитель и патентообладатель Яковлев Г.М. — 92016184/28; заявл. 22.12.92; опубл. 20.08.96. Бюл. № 34.

90. Патент № 2070220 (РФ) МКИ С ЮМ. Смазочная композиция. Опубл. в Б.И. 15.07.97. Бюл. №23.

91. Патент № 2210626 (РФ) МПК7 С23 С28/00. Способ формирования антифрикционных покрытий на металлических поверхностях пар трения / Холопов Ю.В., Лазарев С.Ю.: заявитель и патентообладатель Холопов Ю.В. № 2002102848; заявл. 31.01.02.; опубл. 20.08.03. № 31.

92. Патент № 2247767 (РФ) МПК7 А16 СЗЗ/14 Твердосмазочная композиция и способ формирования покрытия на трушщихся посерхностях с ее использованием / Павлов К.А., Волков В.Г., Волков С.В. № 20021311140/04; заявл. 20.11.02; опубл. 10.03.05. Бюл. № 11.

93. Погодаев JI.И. Влияние добавок тонко дисперсных металлических порошков к пластичной смазке на работоспособность трибосопряжений / Л.И. Погодаев, В.Н. Кузьмин, Д.В. Третьяков. С.-Пб: ООО ВМПАВ-ТО.

94. Погодаев Л.И. Живой металл — "научная" сенсация века? // Электронный журнал «Трение и износ». 2002. www.tribo.ru.

95. Погодаев Л.И., Кузьмин В.И., Дудко П.П. Повышение надежности трибосопряжений. С-Пб.: Академия транспорта Российской Федерации, 2001. 304 с.

96. Пономарев А.Н. ГТМ-технология, способ формирования износостойкого покрытия на трущихся поверхностях // Эффект безызносности и триботехнологии . 2003. № 1. С. 111-115.

97. Пружанский Л. Ю. Исследование методов испытаний на изнашивание. М: Наука, 1978. 116с.

98. Пустовой И.Ф. Влияние синтезатора «Форсан» на триботехнические свойства материалов при трении скольжения // Трибология и надежность. Труды VII Междунар. конф. СПб., 4-6 октября 2007. С. 79-87.

99. Самгина, В.В. Производство и улучшение качества пластичных смазок. Ч. 2. / В.В. Самгина и др. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1970. С. 105.

100. Сафонов, В.В. Наноструктурные материалы в качестве компонентов смазочных композиций / В.В. Сафонов, С.В. Сафонова, В.А. Александров, А.В. Кирилин, Э.К. Добринский. Саратов: ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", ГНЦ ГНИИХТЭОС. 2006. 86 с.

101. Сафонов В.В. Александров В.А., Сафонов К.В., Азаров С.А. Влияние наноструктурных материалов на трибологические свойства моторного масла // Трибология и надежность. Труды VII Междунар. конф. СПб., 4-6 октября 2007. С. 33-39.

102. Семенов, А.П. К вопросу о механизме смазочного действия твердых антифрикционных материалов /А.П. Семенов, М.В. Ноженков // Трение и износ. 1984. Т.5. № 3. С. 408-415.

103. Семенов, А.П. О трении графитовых материалов при высоких температурах в вакууме и газовых средах / А.П. Семенов, В.В. Поздняков // Машиноведение. 1965. № 1. С. 91-103.

104. Сенатрев, А.Н. Особенности процесса изнашивания ПТФЭ и композита на его основе / А.Н. Сенатрев, В.В. Биран, В.В. Невзоров, В.Г. Сав-кин // Трение и износ. 1989. Т. 10. № 4. С. 604-609.

105. Сентюрихина Л.М., Опарина Е.М. Твердые дисульфидмолибденовые смазки. М., 1966. 322 с.

106. Синицын, В.В. Зарубежные пластичные (консистентные) смазки / В. В. Синицын. М.: Гостоптехиздат, 1963. 138 с.

107. Синицын В.В. Пластичные смазки в СССР. Ассортимент: Справочник. 2 изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1984. 192 с.

108. Синицын В.В. Подбор и применение пластичных смазок 2-е изд. Перераб. и доп. М.: Химия, 1974. 419 с.

109. Словарь-справочник по трению, износу и смазке. Киев: Наукова думка. 1979. 188с.

110. Смазочные материалы: Антифрикционные и противоизносные свойства. Методы испытаний: Справочник / P.M. Матвеевский, В.Л. Лаш-хи, И.А. Буяновский и др. М.: Машиностроение, 1989. 224 с.

111. Современная трибология: итоги и перспективы. М.: Изд-во ЛКИ, 2008. 480 с.

112. Созаев В.А. О связи поверхностного натяжения и поверхностной энергии в наночастицах металлических сплавов // Электр, ресурс, http ://www. cry s .ras.ru/nccg/REPORTS/sva2 1 .html

113. Справочник по триботехнике. В 3 т / Под ред. М. Хебды и А.В. Чичи-надзе. М.: Машиностроение, 1989.

114. Тарасов В.В., Слободина В.Ш., Грязев А.В., Лоханина С.Ю., Чуркин А.В. Исследование физико-химических свойств некоторых модификаторов минеральных масел // Вестник Удмуртского университета. Химия. 2007. № 8. С. 113-118.

115. Тесакова М.В. Электрохимическое осаждение, физико-химические свойства и практическое применение ультрадисперсных порошков меди и ее оксидов. Автореф. дисс. . канд. техн. наук. Иваново, 2008. 16 с.

116. Тесакова М.В., Парфенюк В.И., Годлевский В.А. Влияние добавок ультрадисперсных (наноразмерных) медьсодержащих порошков на трибологические свойства промышленных смазок // Электронная обработка материалов. 2008. № 6. С. 56-62.

117. Трение, изнашивание и смазка / Справочник под ред. И.В. Крагель-ского И.В., Алисина В.В. В 2-х Т. М.: Машиностроение, 1978-1979.

118. Трибополимеробразующие смазочные материалы / Справочник под ред. Заславского Ю.С. — М.: Наука, 1979. — 72 с.

119. Уилкинсон, У.Л. Неньютоновские жидкости / У.Л. Уилкинсон М.: Мир, 1974. 216 с.

120. Усольцева, Н.В. Поверхностное натяжение и межмолекулярное взаимодействие в водных системах красителей — производных комплекса фталоцианина / Н.В. Усольцева, В.В. Быкова, Е.В. Хомутова, Е.В. Березина. М., 1991. Деп. в ВИНИТИ. 1991. 112 с.

121. Физические величины: Справочник / А.П. Бабичев, Н.А. Бабушкина, A.M. Братковский и др.; под ред. И.С. Григорьева, Е.С. Мейлихова. М.: Энергоатомиздат, 1991. 1232 с.

122. Фомичев Д.С. Повышение эффективности процесса сверления и нарезания внутренней резьбы метчиками путем использования пластичных СОТС с трибоактивными присадками. Дисс. . канд. техн. наук. Иваново, 2006. 176 с.

123. Фройштетер, Г.Б. Реологические и теплофизические свойства пластичных смазок / Г.Б. Фройштетер, К.К. Трилиский, Ю.Л. Ищук, П.Н. Ступак. М.: Химия, 1980. 175 с.

124. Фукс, И.Г. Добавки к пластичным смазкам / И.Г. Фукс. М.: Химия, 1982. 247 с.

125. Фукс, И.Г. Коллоидная химия нефти и нефтепродуктов / И.Г. Фукс М.: Знание, 1984. 64 с.

126. Хайнике Г. Трибохимия / Пер. с англ. М.: Мир, 1987. 584 с.

127. Харитонов, В.В. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса / В.В. Харитонов, Б.П. Батаев. М.: Машиностроение, 1977.215 с.

128. Хатнюк О. Хочу добавить // Интернет-газета «Бизнес» №41 (508) — www.buisiness.ua/authocratia/i508/al4072.

129. Худобин, Л.В. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке / Л. В. Худобин, Е. Г. Бердичевский. М.: Машиностроение, 1977. 222 с.

130. Центр новейших технологий. Композиция силикатно-керамическая — http://www.cnt-moscow.ru/kck

131. Цыпцин В.И., Стрельцов В.В. Исследование свойств сверхтонких порошков металлов, добавляемых в смазочные масла для реализации эффекта избирательного переноса при трении // Эффект безызносно-сти и триботехнологии. 1994. -№ 3-4. С. 39-47.

132. Чередниченко, Г.И. Физико-химические и теплофизические свойства смазочных материалов / Г.И. Чередниченко, Г.Б. Фройштетер, П.Н. Ступак. JL: Химия, 1986. 222 с.

133. Чуловская С. А. Электрохимическая кристаллизация и физико-химические свойства ультрадисперсных медьсодержащих порошков, полученных из водно-изопропанольных растворов электролитов. Дисс. . канд. хим. наук. Иваново. 2006. 109 с.

134. Шехоян, JI.C. Производство консистентных смазок / JI. С. Шехоян, JI. Г. Громова. М.: Гостоптехиздат, 1959. 312 с.

135. Шехтер, Ю.Н. Поверхностно-активные вещества из нефтяного сырья / Ю. Н. Шехтер, С. Э. Крейн. М.: Химия, 1971. 302 с.

136. Шигорин С.А. Повышение эффективности операций сверления и внутреннего резьбонарезания в углеродистой стали путем применения масляных СОТС с присадками гетероциклических соединений. Дис. канд. техн. наук. Иваново, 2003. 199 с.

137. Шолом В.Ю., Абрамов А.Н., Пузырьков Д.Ф. Влияние дисперсности графита на эффективность его применения в различных схемах испытаний // Трибология и надежность. Труды VI Междунар. конф. СПб., 4-6 октября 2006. С. 128-130.

138. Шпеньков, Т.П. Эффективность применения металлизированных смазочных композиций / Т.П. Шпеньков, Г.И. Бортник // Трение и смазка в машинах. Сб. тез. докл. Челябинск. 1983. С. 276—277.

139. Шульман, З.П. Магнитно-реологический эффект / З.П. Шульман, В.М. Кордонский. Минск: Наука и техника, 1980. 184 с.

140. Шульман, З.П. Конвективный тепло- и массоперенос реологически сложных жидкостей / З.П. Шульман. М.: Энергия, 1973. 351 с.

141. Щукин, В.К. Теплообмен и гидродинамики внутренних потоков в полях массовых сил / В.К. Щукин. М.: Машиностроение, 1980. 239 с.

142. Энерго- и ресурсосберегающая технология. Рекламный каталог корпорации ХАДО. Харьков, 2002. 72 с.

143. Ящерицын, П.И. Тонкие доводочные процессов обработки деталей машин и приборов / П.И. Ящерицын, А.Г. Зайцев, А.И. Барботько. Минск: Наука и техника, 1976. 328 с.

144. Braithwaite, E.R. Lubrication and Lubricants. Amsterdam, London, New York: Eisevier Publ. Co. 1967. 512 p.

145. Bryant, P.T. A study of mechanism of graphite friction and wear / P.T. Bryant, P.L. Gutshall, L.H. Taylor // Wear. 1964. V. 7. № 1. P. 118-128.

146. Campbell M.E., Thompson M.B. Lubrication Handbook, NASA, 1972. 500 P

147. Dunken H. Die Bedeutung tribochemischer Umsetzungen. Zwischen Additivs und Metallen bei Reibungs- und VerschleiBVorgangen. Z. Chem. 1973. № 11. S. 213.

148. Fitzsimmons, V.G. Phtalocyanine Lubricating Greases / V.G. Fitzsimmons, R.L. Merker, R.G. Singleterry //NLGI Spokesman. 1958. V. 22. P. 9-13.

149. Heinicke G., Hennig H.-P., Steinike U. Kristal und Technik. 1973. B. 8. S. 379.

150. Koglin В., Leschonski K., Alex W. Chem. Ing. Techn. 1974. V. 46. S. 984.

151. Kramarz, J. Badania zaleznosci miedzy wlasnosciami adsorpcyjnymi estryfikowanego Aerosilu 300 a wlasnosciami smarow na jego bazie /J. Kramarz, M. Chmura // Technika Smarownicza + Trybologia. 1978. V.9. №4. S. 100-104.

152. Lawrence A.S. Structure of Lubricating Greases / A. S. Lawrence // Journ. Inst. Petr. Technol. 1938. V.24. P. 207-220.

153. Reynolds, W.W. Physical Properties of Graphite. Amsterdam. 1968. 193 p.

154. Savage, R.H. Graphite Lubrication / R.H. Savage // J. Appl. Phis. 1948. V. 19. № i.p. iio.

155. Semenov, A.P. Tribotechnische Eigenschaften von Fluorpolimeren bei der Reibung ohne Schmierung / A.P. Semenov, N.P. Istomin, Z.M. Ermacova, P.G. Babiceva // Schmierungstechnik. 1981. № 7. p. 209-211.

156. Wenzel C.F., Lehre von der chemischer Vervandschaft. Dresden, 1777. S.28.