Теплоизоляционные материалы волокнистой структуры из базальта и золошлаковых отходов, полученные с использованием электромагнитного реактора тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, кандидат наук Кондратенко, Анатолий Сергеевич

• Кондратенко, Анатолий Сергеевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Кондратенко, Анатолий Сергеевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ И

ХАРАКТЕРИСТИКИ ВОЛОКНИСТЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Установки для получения теплоизоляционных материалов

1.1.1 Шахтные печи (вагранки)

1.1.2 Ванные печи

1.1.3. Электродуговые печи

1.1.4. Индукционные печи

1.1.5 Плазменные установки

1.2. Краткая характеристика минеральных волокнистых теплоизоляционных материалов

1.2.1 Шлаковая вата

1.2.2 Базальтовая вата

1.2.3 Стекловата

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ СЫРЬЕВЫХ

МАТЕРИАЛОВ

2.1. Общая характеристика базальта и золошлака

2.2. Методика исследования исходных материалов

2.2.1. Минералогический анализ Селендумского базальта

2.2.2. Анализ золошлака окино-ключевского угля

2.3. Минерально-химический состав золошлака окино-ключевского угля и базальта

Селендумского месторождения

2.4. Исследование вещества золошлака окино-ключевского угля и базальта Селендумского месторождения с помощью спектрального микроскопического анализа

2.5. Расчет процесса высокотемпературной плавки золошлака окино-ключевского угля и базальта

Селендумского месторождения

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ РАСПЛАВА И ВОЛОКОН ИЗ БАЗАЛЬТА СЕЛЕНДУМСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ И ЗОЛОШЛАКОВЫХ ОТХОДОВ

ОКИНО-КЛЮЧЕВСКОГО УГЛЯ

3.1. Методика экспериментальных исследований и

основное оборудование

3.2. Обоснование выбора в качестве способа плавления

сырьевых материалов электромагнитного технологического реактора

3.3. Опытно-промышленные установки для

получения минерально-волокнистых материалов

3.4. Исследование режимов плавления сырья для получения

расплава и волокон

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ БАЗАЛЬТА И ЗОЛОШЛАКОВОГО ОТХОДА ТЭС С ПОМОЩЬЮ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО РЕАКТОРА

4.1. Изучение физико-химических свойств волокон из базальта Селендумского месторождения и золошлака окино-ключевского угля

4.2. Производство изделий полученных на основе минеральных волокон из базальта

и золошлаковых отходов и изучение их свойств

4.2.1. Определение средней плотности минераловатных ковров

4.2.1. Определение коэффициента теплопроводности

минераловатных ковров

4.3 Расчет экономической эффективности производства минеральных волокон полученных с помощью

электромагнитного технологического реактора

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теплоизоляционные материалы волокнистой структуры из базальта и золошлаковых отходов, полученные с использованием электромагнитного реактора»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы.

Потребность различных отраслей промышленности в теплоизоляционных строительных материалах постоянно возрастает. На сегодняшний день наибольшее применение находят теплоизоляционные материалы на основе минеральных волокон. Для производства минеральных волокон в Российской Федерации имеются неограниченные ресурсы горных пород, таких как базальт, габбро, диабаз, порфирит и другие.

Для производства минеральных волокон также используются техногенные отходы, образующиеся при сжигании твердого топлива. Образование огромного количества золошлакоотходов имеет тенденцию значительного роста в будущем, что способствует накоплению твердых отходов.

Переработка твердых отходов в эффективные строительные материалы является важной научно-технической задачей. Золошлаковые отходы имеют повышенную температуру плавления, поэтому не могут быть использованы для производства минеральной ваты с помощью известных теплоагрегатов (вагранок, ванных печей и т. д.).

Во всем мире ведутся работы по полученшо волокнистых теплоизоляционных материалов с высокими физико-химическими и механическими свойствами. Однако едва ли не главной проблемой, наряду с соблюдением требований ГОСТ к качеству волокнистых материалов, всегда была и остается проблема снижения энергозатрат и себестоимости производства теплоизоляционных материалов. Решение этих сложных, порой противоречивых проблем требует проведения предварительных экспериментальных и теоретических исследований сырья с целью выработки практических рекомендаций для производства теплоизоляционных материалов с использованием современных достижений науки и новых технических решений.

Одним из перспективных направлений в этой области является применение электродуговой плазмы для плавления исходного сырья с целью получения теплоизоляционных волокнистых материалов. При использовании в качестве источника тепловой энергии электрической дуги, за счет высокой температуры резко снижается время получения расплава, из-за исключения индукционного периода плавления. Легкость управления и автоматизации, безинерционность электродуговых процессов способствуют широкому применению этого метода получения материалов в стройиндустрии.

Таким образом, исходя из вышеизложенного исследование и получение теплоизоляционных материалов из базальтов и золошлаковых отходов при помощи электромагнитного технологического реактора, который представляет собой разновидность электродуговых реакторов, являются актуальной и перспективной задачей.

Целью работы является: теоретическое обоснование и разработка технологии получения теплоизоляционных материалов волокнистой структуры из базальта и золошлаковых отходов с применением для термической обработки электромагнитного реактора.

Для достижения намеченной цели в работе поставлены следующие задачи:

1. Исследование сырьевых материалов (базальт, золошлак) на возможность использования в производстве минеральных волокон.

2. Термодинамический анализ и определение удельных энергозатрат, температуры плавления для получения расплавов из базальта с подшихтовкой и без подшихтовки, а также из золошлаковых отходов.

3. Экспериментальное определение технологических режимов электромагнитного реактора для получения расплавов и волокон из рассматриваемых сырьевых материалов.

4. Исследование структуры и физико-химических свойств полученных минеральных волокон и изделий на их основе.

5. Разработка технологии получения минеральных волокнистых материалов требуемого качества с низкими энергозатратами, применяемых в качестве теплоизоляционных материалов.

Научная новизна работы:

Установлена возможность получения минеральных волокон из базальта и золошлаковых отходов с использованием в качестве плавильного агрегата электромагнитного технологического реактора. Получены волокна с высокими физико-химическими и теплозащитными свойствами, отвечающими требованиям нормативных документов: высокой термостойкостью, механической прочностью, химической устойчивостью, экологичностью.

С помощью термодинамического анализа сырьевых материалов доказана возможность снижения энергозатрат и определены оптимальные значения температуры, полной энтальпии плавления, фазовых переходов, а также конденсированные фазы при получении расплавов.

При обработке сырьевых материалов (базальт, золошлак) в электромагнитном реакторе выявлена возможность получения чистого алюмосиликатного расплава, свободного от газов и металла, восстановленного из соответствующих оксидов.

Практическая ценность и реализация работы:

Разработана энергосберегающая технология получения минеральных волокнистых материалов при существенном снижении энергозатрат по сравнению с существующими технологиями.

Разработан оригинальный плавильный агрегат - электромагнитный реактор, который дает возможность плавного регулирования температуры, вязкости, перемешивания расплава во время плавления, что позволяет добиться хорошей текучести расплава, и снижает инерционность процесса.

Разработана технология получения минеральных волокон из базальта и

золошлаковых отходов при обработке сырьевых материалов в

электромагнитном реакторе. Полученные минеральные волокна

б

характеризуются следующими показателями: средним диаметром базальтовых волокон dcp = 10 мкм, золошлаковых волокон - dcp = 8 мкм, температуростойкостью до 600 °С и теплопроводностью в пределах 0,0370,040 Вт/м*К. Из данных волокон была получена минеральная вата с теплопроводностью 0,040 Вт/м*К при плотности 35 кг/м3, соответствующая марке ВМ-35 по ГОСТ 4640-2011.

Полученные результаты могут быть применены при строительстве заводов по производству теплоизоляционных материалов.

Достоверность результатов исследований подтверждается применением современных методов исследования (оптическая и электронная микроскопия, спектральный элементный анализ, измерение температуры расплава и теплопроводности волокон) и программного обеспечения. Результаты экспериментов не противоречат данным расчетов. Данные, представленные в различных разделах работы, дополняют друг друга и согласованы в целом с результатами, полученными другими авторами.

Результаты проведенных в работе исследований по получению расплава, волокон и волокнистых теплоизоляционных изделий из базальта и золошлаковых отходов были использованы при разработке промышленного образца электромагнитного реактора, производительностью по расплаву до 150 кг/ч, на который получен патент РФ №2432719. Теоретические положения диссертационной работы могут быть использованы для обучения бакалавров и магистров по направлению 270800 «Строительство» и 140400 «Энергетика и электротехника».

Основные результаты и положения, выносимые на защиту:

Результаты исследования химического состава, теплофизических и физико-химических свойств базальта и золошлаковых отходов, используемых для получения волокнистых теплоизоляционных материалов.

Термодинамические расчеты процесса высокотемпературной плавки сырьевых материалов, позволяющие определять температурный диапазон плавления и удельные энергозатраты.

Технология получения минеральных волокнистых теплоизоляционных материалов с использованием нового энергосберегающего оборудования.

Результаты исследований физико-химических свойств минеральных волокнистых материалов, полученных из расплава сырья с применением электромагнитного реактора.

Апробация работы

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на научно-практических конференциях Бурятского государственного университета (Улан-Удэ, 2008-2011 г.) и Восточно-Сибирского государственного университета технологии и управления (Улан-Удэ, 2010 г.); на всероссийской научно-практической конференции «Наноматериалы и технологии. Физика конденсированного состояния. Физика и техника низкотемпературной плазмы» (Улан-Удэ, 2008-2011 гг.); на международной научно-практической конференции «Инновационные технологии в науке и образовании» (Улан-Удэ, 2013 г.); на международной научно-практической конференции «Научное партнерство - 2013» (Пржемисль, Польша, 2013 г.).

Публикации

Основное содержание работы и ее результаты опубликованы в 5 статьях, в том числе 3 статьи в изданиях из перечня ВАК. В соавторстве получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав, выводов, литературы, включающей 136 наименований. Работа изложена на 133 страницах машинописного текста, включает 47 рисунков, 52 таблицы, 15 формул и 3 приложения на 18 страницах.

ГЛАВА 1. УСТАНОВКИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ВОЛОКНИСТЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

В настоящее время одним из приоритетных экономических направлений страны в области строительства является ресурсо- и энергосбережение [1]. В комплекс мер по ресурсосбережению входит поиск новых эффективных и дешевых теплоизоляционных материалов для теплозащиты стен зданий и промышленных сооружений [2]. Основным конструктивным решением наружных ограждений стали стены с внутренним и наружным расположением эффективного утеплителя из минеральной ваты

[3]. В этой связи широкое распространение получили стекло-, шлако- и минераловатные утеплители, доля которых в общемировом объеме производства и потребления теплоизоляционных материалов превысила 70%

[4].

Минераловатная продукция обладает рядом уникальных характеристик, а именно: отличной тепло- и звукоизоляционной способностью, стойкостью к щелочным и кислотным средам, виброустойчивостью и малой плотностью изделий. Анализ применяемых в мировой строительной практике сырьевых материалов показывает, что наиболее качественную и долговечную минеральную вату можно получать на основе алюмосиликатных шихт, к которым по составу близки обычные золошлакоотходы, а также горных пород базальтового типа [4, 5]. Это позволяет увеличить срок эксплуатации утеплителей, повысить их термо- и водостойкость [3, 6].

Сибирь и, в частности, Республика Бурятия обладают неограниченными природными ресурсами горных пород, таких как базальт, габбро, диабаз, порфирит и другие. Но также имеется огромное количество золошлакоотходов образующихся при сжигании твердых топлив. При этом наибольший экономический эффект может быть достигнут благодаря тому, что ориентация технологий и оборудования будет направлена не только на

9

природную сырьевую базу, но и на отходы местных промышленных производств (золошлакоотходы). Анализ материалов по утилизации золошлаковых отходов показал, что наиболее перспективной является переработка золошлаков в интересах строительной индустрии, что, наряду со снижением загрязнения окружающей среды, позволит расширить ассортимент стройматериалов и уменьшить их себестоимость.

Данные материалы (базальт, золошлак) представляют ценность как однокомпонентное сырье для производства минеральных волокон с уникальными свойствами. Процесс производства минеральных волокон состоит из двух основных стадий - получения гомогенного сырьевого расплава и его раздува в волокна. Исходя из этого, выбор рационального вида печей для его производства имеет важное промышленное значение.

На сегодняшний день в мировой практике наибольшее распространение получили следующие печи для плавки минераловатного сырья для производства минеральных волокон:

• шахтные печи (вагранки);

• ванные печи;

• электродуговые печи;

• индукционные печи;

• плазменные установки.

1.1. Установки для получения теплоизоляционных материалов 1.1.1 Шахтные печи (вагранки)

Вагранки - один из первых и наиболее распространенных плавильных агрегатов - представляют собой шахтные плавильные печи непрерывного действия, теплообмен в которых происходит по принципу противотока [7]. Сырье, загружаемое в верхнюю часть вагранки, опускается вниз, превращаясь при этом в расплав, а образовавшиеся в нижней части вагранки продукты горения поднимаются вверх, отдавая тепло расплавленному материалу.

Наиболее распространена вагранка СМ-5232 М. В качестве топлива в вагранке используют кокс, температура воспламенения которого 650-700 °С [4, 8]. Существует способ ваграночной плавки при получении расплавов для изготовления минеральной ваты, который включает послойную загрузку сырья и кокса в шахту вагранки, вдувание воздуха в фурмы и плавление [9].

Вагранка (рис. 1.1) состоит из двух основных частей - горновой и шахты [10]. В нижней горновой части вагранки происходят горение топлива и плавление сырья. Силикатные расплавы разъедают огнеупорную футеровку, поэтому в нижней части вагранки для плавления силикатного сырья устроен ватержакет, представляющий собой металлический цилиндр с двумя стенками, между которыми находится проточная вода, предохраняющая корпус вагранки от перегрева.

Рис. 1.1 Разрез вагранки: 1 - копильник; 2 - шахта; 3 - труба; 4 - искрогаситель; 5 - загрузочный кран; 6 - загрузочная бадья; 7 - колошниковая площадка; 8 - трубопровод подачи воздуха; 9 - воздушная коробка; 10 - фурмы; 11 - горн.

Температура воды при выходе из ватержакета не должна превышать 70 °С. Выше ватержакета, металлический кожух печи защищен огнеупорной футеровкой. Низ горновой части закрывается двухсекционным днищем, подвешенным на шарнирах.

В горновой части имеются фурмы-отверстия для подачи воздуха. Конструктивными параметрами вагранки являются внутренний диаметр, рабочая высота шахты, число фурм и объем горна.

Нижнюю часть ватержакета, от оси нижнего ряда фурм до днища, называют горном. В горне накапливается жидкий расплав и происходит его гомогенизация по составу и температуре Образовавшийся расплав вытекает из горна через летку и по лотку направляется к узлу волокнообразования. Загрузка сырья и топлива производится через загрузочное окно. Ниже загрузочного люка крепится водоохлаждаемый распределитель шихты. Сверху к шахте крепится искрогаситель, представляющий собой металлический кожух с колпаком и скошенным днищем, в нижней части которого имеется патрубок для удаления осевших твердых частиц. Обязательное условие нормальной работы вагранок - однородность кусков сырья, кокса и равномерная загрузка.

Весьма эффективным фактором, увеличивающим производительность вагранки, является повышение интенсивности дутья, так как с увеличением количества воздуха, ускоряется горение кокса.

Вагранки просты по конструкции, требуют сравнительно невысоких капитальных затрат, просты в обслуживании и ремонте. Преимущество вагранок по сравнению с ванными печами состоит также в их маневренности, т.е. возможности остановки в выходные и праздничные дни. Пуск вагранок в эксплуатации требует всего нескольких часов [11, 12].

Положительные качества вагранки делают ее в настоящее время и в ближайшем будущем основным плавильным агрегатом в минераловатной промышленности, но в то же время вагранки имеют следующие недостатки:

- низкий коэффициент полезного использования тепла;

- высокие удельные затраты на топливо;

- плохое качество расплава;

- недостаточная стабильность струи расплава;

- неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия эксплуатации, обусловленные применением кокса;

1.1.2 Ванные печи

Ванные печи - это главный плавильный агрегат в производстве минераловатной продукции. Данные печи в отличие от вагранок не требуют дефицитного топлива - кокса, а также в них можно плавить порошкообразную шихту. Это является одной из положительных сторон. В ванной печи можно получать расплав с высоким содержанием окислов кремния и алюминия, т.е. с высоким модулем кислотности (Мк > 1,87). Недостаток современных ванных печей - высокий удельный расход тепла: на 15-33% выше, чем в вагранках [12, 13].

Ванные печи в теплотехническом и технологическом отношении более совершенны, чем вагранки. В этих печах тепло передается в основном лучеиспусканием (около 95%), что обеспечивает удовлетворительную управляемость процессом плавления и получения гомогенного расплава с необходимыми свойствами. Достоинством ванных печей является так же возможность применения дешевых видов топлива (природный газ, мазут) и отсутствие требований к прочности сырья, так как сырье загружается в печь в измельченном состоянии (с размером кусков 1-2мм).

Ванные печи состоят из бассейна, фидера, регенератора или рекуператора и горелок. В торце бассейна фидера устанавливают водоохлаждаемую панель с отверстием расплава. В своде фидера, перед леткой, расположена горелка для подогрева расплава перед выпуском его на узел волокнообразования. Газ в ванную печь подают газовыми соплами, размещенных в щеках основных горелок (рис. 1.2).

Ванная печь для производства минеральной ваты конструктивно отличается от печей, применяемых в стекольном производстве, вследствие короткого интервала вязкости и низкой прозрачности минеральных расплавов. При плавлении базальта вследствие малой теплопрозрачности

13

расплава и повышенной температуры кристаллизации толщина активного плавильного слоя при температуре в печи 1450-1500 °С не превышает 1500 мм. Учитывая, что загружаемые куски сырья не плавают на поверхности расплава, а тонут, теплопередача «снизу» крайне незначительна. Объясняется это худшими, по сравнению с варкой стекла, условиями теплообмена. Как известно, в стекловаренных печах теплопередача к шихте происходит как непосредственно излучением от факела горящего газа, то есть «сверху», так и конвективными потоками расплавленного стекла, то есть «снизу».

1 - регенераторы; 2 - горелка; 3 - загрузочное окно; 4 - бассейн; 5 - фидер.

Применяются различные типы ванных печей: с подковообразными продольным и поперечным направлениями пламени. По способу использования тепла отходящих газов такие печи могут быть регенеративными или рекуперативными. Рекуперативные ванные печи более экономны, но требуют применения высокожароупорных элементов. Наибольшее распространение получили регенеративные печи с подковообразным направлением пламени. Для отапливания печей используют газообразное и жидкое топливо [14].

Накопленный экспериментальный опыт получения непрерывных минеральных волокон показывает, что плавление сырьевого вещества в ванной плавильной печи необходимо проводить в температурном интервале, на 150-280 °С превышающим температуру верхнего предела кристаллизации сырья [15].

J

Рис. 1.2. Ванная печь

При разработке ванных печей необходимо учитывать особенности сырьевого расплава и, в первую очередь, низкую теплопрозрачность и агрессивность его по отношению к огнеупорам бассейна. Учитывается также тот фактор, что при службе плавильных печей через кладку теряется значительное количество тепла, т.е. необходима эффективная теплоизоляция печей.

При плавлении горных пород в индукционных и электродуговых печах происходят восстановительные процессы оксида железа, что приводит к нарушению однородности расплава. Следовательно, выбор рационального вида ванных печей имеет важное значение. Например, свойство волокна оказывает значительное влияние на расход топлива, производительность печей и требует различных конструкционных решений тепловых агрегатов.

Высокая температура в процессе плавления в сочетании с интенсивным барботированием способствует не только увеличению производительности печи, но и повышению однородности расплава по глубине печи.

Следует отметить, что при недостаточной глубине бассейна и большом расходе энергоносителя при чрезмерно интенсивном бурлении расплав может попадать на поверхность свода и разрушать кислый огнеупор - динас. Необходимо также учитывать качество укладки ванной, так как при повышенных температурах в печи возможен выход маловязкого расплава через швы между бакоровыми брусьями. Поэтому при кладке их необходимо уплотнять раствором огнеупорной глины на жидком стекле, а теплоизоляцию стен ванны выполнять на высоте 150-200 мм ниже уровня зеркала расплава.

Интенсивность барботирования заметно влияет на производительность печи. Так, при расходе сжатого воздуха 3,5 м3/(м2 *сут) при использовании в качестве энергоносителя при барботаже горючей газовоздушной смеси заметно увеличивалась температура расплава, что позволило снизить температуру пламенного пространства от 1450°С до 1400°С и тем самым увеличить срок службы печи.

К недостаткам ванных печей следует отнести то, что они занимают в 45 раз больше производственной площади, чем вагранки, при одинаковой производительности; требуют энергоемких шихтоприготовительных механизмов для помола и перемешивания сырья. Удельные расходы тепла в них в два раза превышают удельный расход тепла в вагранках.

1.1.3. Электродуговые печи

Электродуговые печи в производстве минеральной ваты стали использоваться сравнительно недавно. Дело в том, что изготовление обычной шлаковаты на этом виде печей нерентабельно, так как идет очень большой расход электрода (в частности графитового около 2,5 кг/ч) и электроэнергии [16-18]. Дуговыми электропечами пользуются при изготовлении высокотемпературной или высококачественной базальтовой ваты. При изготовлении последней иногда используют после вагранки вторую ступень перегрева расплава с электродуговым или газовым обогревом. На текущий момент дуговыми электропечами пользуются при производстве каолиновой ваты, но они были апробированы и на производстве других видов минеральных ват.

Первая дуговая электропечь в России была установлена в 1910 г. на Обуховском заводе. За годы пятилеток были построены сотни различных печей. Вместимость наиболее крупной печи составляла 200 т. Электродуговая печь состоит из железного кожуха цилиндрической формы со сферическим днищем. Внутри кожух имеет огнеупорную футеровку. Плавильное пространство печи закрывается съемным сводом.

Электродуговая печь представляет собой металлическую водоохлаждаемую ванну (рис. 1.3), выполненную в виде котла диаметром 2,5-3,Ом. Металл защищается от расплава слоем гарнисажа, который образуется на внутренней поверхности котла. Плавление сырья осуществляется с помощью трех графитированных электродов. Шихту

загружают сверху с помощью шнекового или иного питателя.

Образовавшийся расплав выпускают через небольшой фидер, монтируемый сбоку печи несколько выше ее пода. После перехода шихты из твердого в жидкое состояние через расплав проходит электрический ток, плавка происходит спокойно и почти беззвучно, без вскипания и выбросов расплава. Плавка же на дуге интенсифицирует восстановление окислов железа и кремния и сопровождается вскипанием.

Рис. 1.2.1 Схема электродуговой печи: 1 - гидропривод наклона печи; 2 - механизм подъема электродов; 3 -графитированные электроды; 4 - водоохлаждаемый свод; 5 - выпускное отверстие; 6 - водоохлаждаемый

цилиндрический секционный корпус

Изменяя электрический режим, можно регулировать теплотехнические параметры плавления в соответствии с технологическими требованиями.

В дуговых электропечах получают расплавы, имеющие высокую температуру верхнего предела кристаллизации (выше 1750 °С). В частности, идущие на изготовление высокотемпературной каолиновой и кварцевой ваты, содержащей 95-98 % (8Ю2 + А1203), причем соотношение между 8Ю2 и А1203 равно 1:1, температура применения - 1100-1200 °С, а температура верхнего придела кристаллизации - свыше 1680 °С.

В электродуговых печах можно получить расплав с высокой температурой начала кристаллизации. Получение однородного по химическому составу расплава достигается с помощью предварительной обработки шихты. Если она состоит из нескольких компонентов, то перед подачей в печь шихта усредняется. Последнее возможно за счет нагрева расплава на 100-200 °С выше температуры начала кристаллизации, т.к. при значительном перегреве возникает опасность, улетучивается кремний и

з

алюминий при достижении температуры кипения, которая равна для 8Ю2 -2960 °С и для А1203 - 3000 °С.

Следует отметить, что КПД электродуговой печи (60%) самый высокий среди ванных печей, используемых при изготовлении минеральной ваты.

Выбор типа печи зависит, в основном, от вида сырья и наличия в данном регионе видов топлива или электроэнергии. В таблице 1.1 приведено сравнение основных типов плавильных печей по их тепловой эффективности.

Табл. 1.1 Тепловая эффективность печей

Тип печи Удельные затраты теплоты на 1 кг расплава, кДж КПД,%

Ванная 2603-4993 15-35

Электродуговая 599-700 60-70

Сравнительные данные показывают, что электродуговая печь наиболее эффективный плавильный агрегат. Однако ее применение, как было сказано выше, связано с большим расходом электроэнергии.

В настоящее время продолжаются исследования электродугового реактора для плавки горных пород с электромагнитной системой, предназначенной для стабилизации электрической дуги в период его пуска и эффективного перемешивания расплава на стадии раздува струи и получения волокна. Определены тепловые потоки в стенки, крышку и подину реактора, рассчитаны и измерены тепловые балансы для различных режимов работы, установлена зависимость температуры выходящей из реактора струи расплава от расхода шихты и тока между электродами [19].

Разработана технологическая линия производства штапельного базальтового супертонкого волокна. Установка по выпуску базальтоволокнистых материалов представляет собой непрерывную поточную линию, включает в себя электродуговую печь, встроенное в нее устройство для выпуска расплава в виде водоохлаждаемой летки, волокнообразующее устройство, состыкованный с ним диффузор, горизонтально расположенную камеру волокноосаждения с сетчатым конвейером, узел резки и рулонирования [20].

Заключение диссертации по теме «Строительные материалы и изделия», Кондратенко, Анатолий Сергеевич

Основные выводы по работе:

Исследована и установлена возможность получения минеральных волокон и изделий из базальта и золошлаковых отходов с применением в качестве плавильного агрегата электромагнитного технологического реактора,

С помощью термодинамического анализа сырьевых материалов определены оптимальные значения температуры, полной энтальпии плавления и фазовые переходы при получении расплавов. Величина энергозатрат в среднем составила 1,1-1,3 кВт*час на 1 кг в диапазоне температур 1500-2000 °С.

Путем обработки сырьевых материалов (базальт, золошлак) в

электромагнитном реакторе выявлена возможность получения чистого алюмосиликатного расплава, свободного от газов и металла, восстановленного из соответствующих оксидов.

4. Разработана технология получения минеральных волокон и изделий на их основе в виде ваты и ковров из базальта и золошлаковых отходов при обработке сырьевых материалов в электромагнитном реакторе, дающем возможность плавного регулирования температуры расплава и поддержания на выходе струи из летки стабильной температуры, вязкости и текучести расплава базальта или золошлака.

5. Исследованы структура и физико-химические свойства полученных минеральных волокон и изделий на основе базальта и золошлаковых отходов. Получены тонкие базальтовые волокна средним диаметром (1сР =10 мкм, температуростойкостью до 600 °С и теплопроводностью 0,040 Вт/м*К; золошлаковые волокна - ёср = 8 мкм, температуростойкостью до 600 °С и теплопроводностью 0,037 Вт/м*К. Получена минеральная вата с теплопроводностью 0,040 Вт/м*К при плотности 35 кг/м3, что соответствует марке ВМ-35 по ГОСТ 4640-2011.

6. Проведено прогнозирование конкурентоспособности и экономической эффективности плавильного оборудования при его промышленном использовании для производства волокнистых теплоизоляционных материалов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кондратенко, Анатолий Сергеевич, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ источников

1. Дроздов В.А. Пути экономии энергии при строительстве и эксплуатации зданий/ В.А. Дроздов, С.С. Кармилов, Ю.А. Табунщиков, Ю.А. Матросов // Жилищное строительство, 1981.-№10.-С. 27-31.

2. Попова В.В. Материалы для теплоизоляционных работ. М.: Стройиздат, 1978.-С. 20-37.

3. Бобров Ю.Л. Долговечность теплоизоляционных минераловатных материалов. М.: Стройиздат, 1987. - 168 с.

4. Горяйнов К.Э., Коровникова В.В.. Технология производства полимерных и теплоизоляционных изделий. М., 1975.- 130 с.

5. Горлов Ю.П. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы. М.: Стройиздат, 1976.-С. 116-141.

6. Бобров Ю.Л. Новые минераловатные теплоизоляционные материалы в современном строительстве. М., 10'81. - с. 3-16.

7. Горяйнов К.Э., Горяйнова С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М., 1982. - 203 с.

8. Болдырев A.C., Золотов П.П. Строительные материалы: Справочник. М., 1989. - 530 с.

9. A.c. 990692, СССР. Горяйнов К.Э., Счастный А.Н., Фильков М.А., Михайлов И.Н., Песцов В.И., Серафимова P.M., Дизик Л.М., Быков В.Н. Способ ваграночной плавки при получении расплавов для изготовления минеральной ваты. Заявл. 26.12.80, № 3226179/29-33, опубл. в Б.И., 1983, №3. МКИ С 03 В 5/12, Р 27 В 1/00.

10. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. М.: Высшая школа, 1989. - 384 с.

11. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных материалов. М., 1980.-С. 164.

12. Соков В.Н., Лабзина Ю.В., Федосеев Г.П. Лабораторный практикум по технологии отделочных, теплоизоляционных материалов и гидроизоляционных материалов. М.: Высшая школа, 1991.-С. 46-54.

13. Чаус К.В., Чистов Ю.Д., Лабзина Ю.В. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Стройиздат, 1988. - С. 422-427.

14. Джигирис Д.Д. Ванная печь для плавления основных горных пород / Д.Д. Джигирис, П.П. Полевой, Р.П. Полевой // Строительные материалы, 1974. - № 9. - С. 13-17.

15. Джигирис Д.Д., Махова М.Ф. Основы производства базальтовых волокон и изделий. -М.: Теплоэнергетик, 2002. - 411 с.

16. Гинзбург Д.Г. Стекловаренные печи. - М.: Изд-во литературы по строительству, 1967. -214 с.

17. Горяйнов К.Э. Изготовление базальтовой ваты в Польской Народной Республике // Строит, материалы, 1965. №11. - С. 40-41.

18. Горбунов Г.И. Основы строительного материаловедения. - М.: Наука, 1994. - 243 с.

19. Нестеренков В.А. Установки для стартового нагрева шихты в холодном тигле / В.А. Не-стеренков и др. // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 4 Всерос. научн.-практ. конф. - Москва, 2004. - С. 6365.

20. Белякова Н.П. Установка для производства теплоизоляционных базальтоволокнистых материалов / Н.П. Белякова и др. // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 5 Всерос. научн.-практ. конф. -Москва, 2005. - С. 44-47.

21. Белякова Н.П. Эффективная технология производства базальтоволокнистых материалов / Н.П. Белякова и др. // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 7 Всерос. научн.-практ. конф. - Москва.: ЦЭИ «Химмаш», 2007. - С. 5-8.

22. Оснос С.П. Исследование процессов плавления базальтов при производстве непрерывных волокон // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 5 Всерос. научн.-практ. конф. - Москва, 2005. - С. 171176.

23. Петров Ю.Б. Индукционные печи для плавки оксидов / Ю.Б. Петров, И.А. Канаев // Библиотека высокочастотника-термиста. - Вып. 5. - JL: Политехника, 1991. - 84 с.

24. Даренский В.А., Козловский П.П., Демьяненко Ю.Н. Исследование влияния некоторых технологических параметров на процесс получения базальтового штапельного волокна методом ВРВ // Волокнистые материалы из базальтов Украины. Киев: Техшка, 1971,-С. 13-17.

25. Петраков В.М. Преимущества использования автотигля для плавления базальтовых пород / В.М. Петраков и др. // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 4 Всерос. научн.-практ. конф. - Москва, 2004. - С. 65-67.

26. Филиппов В.П. Разработка математической модели процесса получения расплава в холодном тигле / В.П. Филиппов и др. // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 3 Всерос. научн.-практ. конф. -Москва, 2003. - С. 29-34.

27. Жуков М.Ф. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны) / М.Ф. Жуков, В.Я. Смо-ляков, Б.А. Урюков - М.: Наука, 1973. - 232 с.

28. Жуков М.Ф., Засыпкин И.М. и др. Электродуговые генераторы термической плазмы -Новосибирск: Наука. Сиб. Предпр. РАН, 1999.

29. Моссэ A.JL, Буров И.С. Обработка дисперсных материалов в плазменных реакторах. Минск: Наука и техника, 1980. - С. 14.

30. Герасимов А.Н. Плазменная технология: опыт разработки и внедрения. - JL: Лениздат, 1980. - 152 с.

31. Волокитин Г.Г. и др. Плазменные технологии в строительстве - Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит, ун-та, 2005. - 291 с.

32. Буянтуев С. JL, Сультимова В.Д., Дондоков А.Ц., Волокитин Г. Г., Заяханов М.Е., Цы-ренов С. А. Производство теплоизоляционных строительных материалов с использованием электроплазменной обработки // Строительный комплекс России: наука, образование, практика: Материалы междунар. науч. -практ. конф. Улан-Удэ, 2006. - С. 9093.

33. Сергеев П.В. Электрическая дуга в электродуговых реакторах. Алма-Ата: Наука КазССР, 1978.-С. 140.

34. Шевцов В.П. и др. Плазменная активация горения углей. Алма-Ата: КазНИИЭ, 1989.-С.

150-168.

35. Шевцов В.П. и др. Высокотемпературные энерготехнологические процессы и аппараты. М.: Энергосетьпроект, 1980. - С. 131-135.

36. Сурис A.JI. Плазмохимические процессы и аппараты. М.: Химия, 1989,-С. 304.

37. Болотов A.B., Шепель Г.А. Электротехнологические установки. Алма-Ата: Мектен, 1983.-С. 256.

38. Электротехнология: Межвуз. сб. науч. трудов АЭИ / Под общ. ред. A.B. Болотова. Алма-Ата: АЭИ, 1992. С. 12 -19.

39. Ибраев Ш.Ш. Плазменные реакторы для переработки измельченных материалов: Плазменная активизация горения углей. Алма-Ата, 1989.-С. 119-134.

40. Гуттерман К.Д., Кручинин А.М., Прозорова Н.Д., Смелянский М.Я. Источники питания для плазменных технологических установок // Плазменные технологии в металлургии и технологии неорганических материалов. -М:. Наука, 1973. - С. 37-44.

41. Евтюкова И.Л. Электротехнологические промышленные установки. М.: Энергоиздат,

1982. - 450 с.

42. Буянтуев C.JL, Сультимова В.Д. Получение теплоизоляционных материалов из золош-лаковых отходов ТЭС при помощи низкотемпературной плазмы // «Строительные материалы» . 2004. Ш0.-С.51.

43. Сультимова В.Д. Термодинамический расчет базальтовых волокон, полученных электродуговым плазменным способом // Сб. науч. тр. Сер.: Техн. науки. Вып. 12. Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2008. -С. 116-121.

44. Жуков М.Ф., Калиненко P.A., Левицкий A.A., Полак Л.С. Плазмохимическая переработка угля. М.: Наука, 1990. - 200 с.

45. Сультимова В.Д. Теплоизоляционные материалы из золошлаковых отходов тепловых электростанций, полученные с применением низкотемпературной плазмы: Автореферат дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Улан-Удэ, 2004. - 19 с.

46. Грушман Р.П. Справочник теплоизолировщика. Л.: Стройиздат, 1980.-120 с.

47. Романенко А.Г. Металлургические шлаки. М., 1977. —С. 75.

48. Чистяков Б.З.. Лялинов А.Н. Использование минеральных отходов промышленности в производстве строительных материалов. Л.: 1984.-С. 14.

49. Спирин Ю.П., Устенко A.A., Володина М.Н. Некоторые эксплуатационные свойства теплоизоляционного волокна. Строит, материалы, 1968. №6.-С.24-25.

50. Джигирис Д.Д-, Махова М.Ф., Бачило Т.М. Критерии оценки пригодности расплавов горных пород для получения стеклянных волокон различными способами // Тез. докл. науч.-техн. конф. "Перспективные направления в развитии науки и технологии производства цемента, огнеупоров, стекла и эмалей". Днепропетровск, 1975. -С. 81.

51. Махова М.Ф., Медалович Н.П. Теплопроводность базальтовых волокон // Строит, материалы и конструкции. 1977. №4. С. 40-41.

52. Махова М.Ф., Лучинская Т.А. Методика определения количества неволокнистых включений в холстах из базальтового супертонкого волокна Промышленность полимерных, мягких кровельных теплоизоляционных строительных материалов. М.: ВНИИЭСМ. 1975. Вып. 4.-С. 17-18.

53. Пелех Б.Л., Махова М.Ф., Джигирис Д.Д. Методы исследований базальтовых волокон и их физико-химические свойства: Сборник научных трудов. Киев: Наукова думка, 1980. С. 106.

54. Школьников Я.А., Кочаров Э.П., Бородашкина В.В. Опыты по получению волокна из базальта. -М.: Стекло и керамика, 1954.№9.-С.9-12.

55. Мчедлов-Петросян О.П., Софронов B.C.. Савина В.Г. Температуростойкость минеральной ваты // Тез. докл. к совещ. по производству высокотемпературных теплоизоляционных материалов и изделий для промышленной изоляции. М.: ВНИИтеп-лопроет, 1965.-С. 27-33.

56. Вельсовский В.Н. О температуроустойчивости минеральной ваты // Тез. докл. к совещ. по производству высокотемпературных материалов и изделий для промышленной изоляции. М.: ВНИПИтеплопроект, 1965. -С. 43-50.

57. Дубровский В.А., Махова М.Ф., Рычко В.А. и др. Свойства расплавов основных магматических горных пород Украины и волокон на их основе // Волокнистые материалы из базальтов Украины. Киев: Техшка, 1971.-С.5-12.

58. Дубровский В.А.; Рычко В.А. и др. Базальтовые расплавы для формирования штапельного волокна// Стекло и керамика, 1968. №2.-С. 18-20.

59. Мясников A.A., Асланова М.С. Выбор составов горных базальтовых пород для получения волокон различного назначения //Стекло и керамика, 1965. №3.-С. 12-15.

60. Заварицкий А.Н., Соболев B.C. Физико-химические основы петрографии изверженных горных пород. М.: Госгеологтехиздат, 1961.-С. 384.

61. Thomas W. Physics and Chemistry of Classes. №1, February, 1960. - p. 25

62. Китайгородский И.И.. Зевин Л.С., Артамонова М.В. Исследования фазового состава стекло кристаллических материалов, полученных на основе системе Li20 - А120з - Si02 и Li20 - MgO - А120з - Si02 Катализированная кристаллизация стекла. М.,Л.: Изд-во АН СССР, 1963.-С. 1367-140.

63. Аппен А. Л. Химия стекла. Л., 1974. - 250 с.

64. Панасюк В.И. Химический анализ стекла и сырьевых материалов. М; Стройиздат, 1971. -С. 279.

65. Школьников Я.А., Полик Б.М. и др. Стеклянное штапельное волокно. М.: Химия, 1969. -С. 270.

66. A.c. СССР, кл. С 03 С 13/00, № 581104. Запорожцев В.Б., Щеглова М.Д., Лещенко Е.Д., Зданович И.Г., Любчич М.Ф., Харьков В.В., Зельдин B.C. Стекло для получения минеральной ваты. Заявл. 24.03.76, № 2337687, опубл. ЗОЛ 1.77.

67. Балашов В.Н., Школьников Я. А. Исследование процесса получения супер-ультратонкого штапельного стеклянного волокна //Строит, материалы, 1968. Лг°6. -С. 19-22.

68. A.c. 1011571 А, СССР. Бакин А.М, Куприянов ГЛ., Гребешок Д.С., Войтенко В.В. Устройство для изготовления стеклянной ваты. Заявл. 21.08.81, № 3331304/29-33, опубл. в Б.И., 1983, № 14. МГИ С 03 В 37/06.

69. Китайгородский И.И. и др. Технология стекла. М.: Госстройиздат, 1967. -С. 45.

70. Стекло и керамика. М.: Стройиздат, 2001. № 2. - С. 26-27.

71. Kaswantski. Современные установки для производства минеральных волокон по методу раздува. - Sprechssal fur Keramik - Class, 1958.-C. 19-21.

72. Зевин Л.С., Хейкер Д.М. Рентгеновские методы исследования строительных материалов. М.: Стройиздат, 1965. - С. 362.

73. Зезин В.Г., Кирюшечкина Л.И. Эффективность применения в строительстве теплоизоляционных материалов. М., 1974. - С. 127.

74. Термодинамика силикатов / Под ред. О.Н Мчедлова-Петросяна. М., 1972. - С. 70-76.

75. Химическая технология стекла / Под ред. Н.М. Павлушкина. М, 1983. -С. 65-75.

76. Дмитриев С.А., Стефановский С.В., Князев И.А., Моссэ А.Л. Синтез стекол различных составов в плазмохимическю аппаратах. Тепло- и массоперенос в плазменных аппаратах. М, 1990. -С. 83-89.

77. Михеев В.И. Рентгенометрический определитель минералов. М: Госгеолтехиздат, 1957. -С. 868.

78. Соболев Л.Д. Шлаки - ценное сырье. Волгоград, 1982. - С. 22.

79. Применение металлургических зол и шлаков электростанций в строительстве / Под ред. Н.И. Федынина. Кемерово, 1970. - С. 68.

80. Ватолин H.A., Трусов Б.Г., Моисеев Г.К. Термодинамическое моделирование в высокотемпературных неорганических системах. — М. Металлургия, 1994.

81. Трусов Б.Г. Программный комплекс TERRA для расчёта плазмохимических процессов // Матер. 3 Междунар. симп. по теоретической и прикладной плазмохимии. - Плес, 2002. -С. 217-218.

82. Р. Стойбер, С. Морзе Определение кристаллов под микроскопом. - М.: Мир, 1974. - 282 с.

83. Павлова Н.С. Использование золы тепловых электростанций в строительстве. М., 1972.-С. 34.

84. ГиндаЯ.П. Технология переработки шлаков. М.: Стройиздат, 1991.-С. 8.

85. Тумановский А.Г. Пути решения экологических проблем на тепловых электростанциях России // Тр. Междунар. семинара «Новые технологии и техника в теплоэнергетике». 4.2. Новосибирск -Гусиноозерск, 1995.-С. 3.

86. Товаров В. В. Измерение удельной поверхности порошкообразных материалов // Заводская лаборатория. — 1948. —Вып. 14. —С. 68—76.

87. Мелентьев В.А. Песчаные и гравелистые грунты намывных плотин. М.; Л.: Госэнерго-издат, 1960. - С. 164.

88. Гофман М.В. Прикладная химия твердого топлива. М.: Ме-таллургиздат, 1963. - С. 597.

89. Теплотехнический справочник. Т. 1. М.;Л.: Госэнергоиздат, 1957.-С. 728.

90. Пентелеев ВТ., Потагтченко H.A. Определение оптимальной плотности и влажности зо-лошлакового материала // Энергетическое строительство, 1982. - С.72-73.

91. Материалы и изделия из природного камня СНиП 1-В. 8-62. Введ. 1.10.1962, М.: Гос-стройиздат. 1962.-С. 24.

92. Goldstein, J. I. et al. (2003) Scanning electron microscopy and x-ray microanalysis. Springer. ISBN 0306472929.

93. Краткая химическая энциклопедия. Т.З. М.: Советская энциклопедия, 1964. - 1112 с.

94. Воюцкий С. С. Курс коллоидной химии. - М.: Химия, 1976

95. Мессерле В.Е., Сакипов З.Б., Трусов Б.Г. Удельные энергозатраты при высокотемпературной газафикации низкосортных углей // Изв. СО АН СССР, 1989. № 18. Вып. 5. - С. 95 - 98.

96. Мессерле В.Е., Сакипов З.Б., Трусов Б.Г. Определение стандартной теплоты образования равновесного состава продуктов и удельных энергозатрат при термической переработке топлива. Химия твердого топлива, 1989. №6. -С. 72-76.

97. Синярев Г.Б., Ватолин H.A., Трусов Б.Г., Моисеев Г.К. Применение ЭВМ для термодинамических расчетов металлугрических процессов. М.: Наука, 1982. - С. 263.

98. Моссэ А.Л., Печковский В.В. Применение низкотемпературной плазмы в технологии неорганических веществ. Минск: Наука и техника, 1973. - С. 216.

99. Чередниченко B.C.. Казанов A.M.. Анынаков A.C., Яцков М.И., Фалеев В,А. Современные методы переработки твердых бытовых отходов. Новосибирск, 1995. - С. 8.

100. С.Л. Буянтуев, A.B. Малых, С.Г. Пашинский, A.A. Иванов, В.В. Китаев. Патент РФ на изобретение №2432719 «электромагнитный технологический реактор», опубликован 27.10.2011 Бюл. №21.

101. Буянтуев С.Л., Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Анализ состава золошлакоотходов на физико-химические свойства минерального волокна, полученной плазменной технологией //Материалы III междунар. науч.-практ. конф. Улан-Удэ, 2005. - С. 97-101.

102. Буянтуев С.Л., Сультимова В.Д.. Дондоков А.Ц., Волокитин Г.Г., Петряков В.М., Толкачев Е.Г. К вопросу снижения энергозатрат при получении волокнистых материалов из базальта // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья // Докл. VI в серое, науч.- практ. конф. М.: ФГУП «ЦНИИХИМ», 2006.-с. 21-27

103. Волокитин Г.Г., Борзых В.О.. Козлова В.К., Березин В.И. Плазменные технологии в промышленности строительных материалов: Тез. докл. 1993. - С. 27-29.

104. Лидин P.A., Молочко В.А., Андреева Л.Л. Химические свойства неорганических веществ. - М.: Химия, 2000. - 480 с.

105. Дондоков А. Ц.. Былкова Н.В.. Сультимова В .Д. Оптимизация процесса получения минеральной ваты плазменной технологией. // Физика и техника: Вести. Бур. ун-та. Сер. 9. Вып. 4. Улан-Удэ, 2005. -С. 139-143.

106. Буянтуев С.Л., Дондоков А.Ц., Сультимова В.Д. Исследование физико-химических свойств базальтовых волокон, полученных плазменной технологией // Сб. науч. тр. Сер. Техн. науки. Вып. 12. Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2008.

107. Волокитин Г. Г., Борзых В.О., Скрипникова Н.К, Плазменные технологии в производстве // Сопряженные задачи физической механики и экология: Материалы междунар. совещания-семинара, 1994. -С. 12-16.

108. Дондоков А.Ц. Теплоизоляционный материал волокнистой структуры из базальта, полученный с применением плазменнодуговой обработки: Автореферат дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Улан-Удэ, 2004. - 19 с.

09. Буянтуев С.Л., Кондратенко A.C. Исследование физико-химических свойств минеральных волокон полученных с помощью электромагнитного технологического реактора. Вестник ВСГУТУ №5 (44) 2013 г. - С. 123-129

10. Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение среднего диаметра волокон минеральной ваты, полученной плазменным способом // Сб. науч. тр. Сер. Техн. науки. Вып. 10. Т.З.- Улан-Удэ: Изд-во ВСГТУ, 2004. - С. 55-59.

И. Могнонов Д.М., Сультимова В.Д. Определение водостойкости и влажности минеральной ваты, полученной плазменным способом. // Энергосберегающие и природоохранные технологии: Материалы II междунар. науч.-практ. конф. Улан-Удэ, 2003.-С. 51-54.

12. Сультимова В.Д. Исследование модуля кислотности минеральных волокон, полученных плазменной технологией // III междунар. науч.-практ. конф. Улан-Удэ, 2005.-С. 191-194.

13. Самойленко В.В. Некоторые особенности поведения базальтовой ваты при повышенных температурах/ В.В. Самойленко // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: доклады 6 Всерос. научн.-практ. конф. -Москва, 2006. - С. 42-46.

14. Раков Э.Г. Пиролитический синтез углеродных нанотрубок и нановолокон. // Рос. хим. журн. 2004. Т. 48. № 5. С. 12-20.

15. Фуллерены: Синтез и теория образования./ Г.Н. Чурилов, Н.В. Булина, A.C. Федоров; Рос. акад. наук, Сиб. отд-ние, Ин-т физики им. Л.В. Киренского; Мин-во образования и науки РФ, Федеральное агентство по образованию, Сиб. федеральный ун-т. - Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2007. - 230 с.

16. Камнева А.И. Химия горючих ископаемых. - М.: «Химия» 1974. - 272 с.

17. Ларионов В.Ф., Кошман В.И., Суворов А.Е. Влияние качества твердого топлива на экономичность работы котлов блоков 200 и 300 МВт. // Энергетика и электрификация. 1986. №4. - С.2-6.

18. Чернеков И.И., Шапиро Г.С. Современные методы очистки газов от сернистых соединений в процессах газификации и сжигания угля. - М.: ЦНИИуголь, вып.-1,1983.

19. Раков Э.Г. Нанотрубки и фуллерены: Учебн. пособие. - М.: Университетская книга, Логос, 2006. - 376 с.

20. В.П. Будтов Патент РФ на изобретение №2107536 «Способ выделения фуллеренов из фуллеренсодержащих продуктов» С1, МПК B01D11/02, С01В31/00, опубл. 27.03.1998

21. Грег С., Синг К. Адсорбция, удельная поверхность, пористость: Пер. с англ. 2-е изд. -М.: Мир, 1984.-306 е., ил.

22. Киселев A.B., Древинг В.П. Экспериментальные методы в адсорбции и молекулярной хроматографии. М.: Изд-во МГУ, 1973. - 450 с.

23. Наноматериалы, наноструктуры, нанотехнологии. / А.И. Гусев. - М.: Физматлит, 2005. -416с.

24. ГОСТ 13144-79 ГРАФИТ Методы определения удельной поверхности.

25. Белов H.H. и др. Строение поверхности катодного нароста, образующегося при синтезе фуллеренов // Аэрозоли T.4f, N1,1998 г. с.25-29.

26. Лозовик Ю.В., Попов А.М. Образование и рост углеродных наноструктур - фуллеренов, наночастиц, нанотрубок и конусов//УФН, т. 167 (7), с. 151, 1997

27. Смит А. Прикладная ИК-спектроскопия. М.: Мир, 1982. - 328 с.

28. Елецкий А. В., Смирнов Б.М. Фуллерены и структуры углерода//УФН, т. 165 (9), с.977, 1995.

29. Kratschmer W., Lamb L.D., Fostiropoulos К., Huffman D.R. // Nature. - 1990. - V. 347. - P. 354

30. Howard J.B., Lafleur A.L., Makarovsky Y. et al. // Carbon. - 1992. - V. 30. № 8. -P. 1183.

31. Мастеров В.Ф. Физические свойства фуллеренов//СОЖ №1, с.92,1997.

32. Сидоров Л.Н. Газовые кластеры и фуллерены // СОЖ № 3. С. 65-71,1998.

133. Химическая технология неорганических веществ/ Под ред. Т.Г. Ахметова. - М.: Высш. шк, 2002. -533 с.

134. Н.С. Ахметов, М.К. Азизова, Л.И. Бадыгина Лабораторные и семинарские занятия по общей и неорганической химии. - М.: Высш. шк., 2003. - 367 с.

135. Кубасов В.Л., Банников В.В. Электрохимическая технология неорганических веществ. -М: Химия, 1989.-288 с.

136. Л.А. Урханова, С.Л. Буянтуев, С.А. Лхасаранов, A.C. Кондратенко, Патент РФ на изобретение №2466110 «Сырьевая смесь для высокопрочного бетона», опубликован 10.11.2012 Бюл. №31.