Совершенствование технологии изготовления горячепрессованных труб на основе новых технических решений тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Космацкий, Ярослав Игоревич

• Космацкий, Ярослав Игоревич
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Космацкий, Ярослав Игоревич

Введение.

1 Основные причины потерь металла при горячем прессовании труб и пути снижения расходного коэффициента

1.1 Особенности технологии производства горячепрессованных труб и связанные с ней причины образования потерь металла.

1.2 Теоретические разработки, направленные на снижение потерь металла при прессовании труб.

1.3 Технологические приёмы по снижению потерь металла при прессовании труб.

1.4 Выводы и постановка задач исследования.

2 Разработка технических предложений по снижению расхода металла в процессе прессования труб

2.1 Разработка технических основ процесса прессования с полной выпрессовкой полого профиля.

2.2 Разработка технических основ совмещённого процесса прокатки-прошивки-прессования труб.

2.3 Проектирование технологии прессования, обеспечивающей снижение обрези при редуцировании горячедеформированных труб 2.3.1 Анализ причин возникновения дефекта разностенности при редуцировании горячедеформированных труб и способов его устранения.

2.3.2 Анализ возможности изготовления труб периодически изменяющегося сечения методом прессования.

2.3.3 Исследование изменения толщины стенки на заднем участке редуцированных труб.

2.3.4 Методика определения профилировки инструмента для прессования труб с последующим редуцированием.

2.3.5 Расчет профилировки пресс-иглы для прессования трубы диаметром 152 мм с толщиной стенки 6 мм.

2.3.6 Оценка влияния использования пресс-игл с коническим участком при изготовлении труб по маршруту: прессование - редуцирование на нормирование расходного коэффициента металла.

2.4 Выводы.

3 Математическое моделирование процесса прессования труб переменного сечения.

3.1 Постановка задачи исследования

3.1.1 Введение системы координат.

3.1.2 Введение системы допущений и упрощений.

3.1.3 Разработка концептуальной модели исследуемого процесса

3.2 Стадия распрессовки заготовки.

3.2.1 Определение граничных условий процесса и построение кинематически возможного поля скоростей течения металла

3.2.2 Определение составляющих баланса мощностей.

3.2.3 Синтез математической модели процесса на стадии распрессовки.

3.3 Стадия прессования трубы.

3.3.1 Определение граничных условий процесса и построение кинематически возможного поля скоростей течения металла

3.3.2 Определение составляющих баланса мощностей.

3.3.3 Синтез математической модели процесса прессования труб

3.4 Определение условий осуществления кинематического удаления пресс-остатка

3.4.1 Постановка задачи исследования.

3.4.1.1 Введение системы допущений и упрощений.

3.4.1.2 Разработка концептуальной модели исследуемого процесса.

3.4.2 Первый этап процесса вытягивания металла.

3.4.2.1 Определение граничных условий процесса и построение кинематически возможного поля скоростей течения металла.

3.4.2.2 Определение составляющих баланса мощностей.

3.4.3 Второй этап процесса вытягивания металла.

3.4.3.1 Определение граничных условий процесса и построение кинематически возможного поля скоростей течения металла.

3.4.3.2 Определение составляющих баланса мощностей.

3.4.4 Третий этап процесса вытягивания металла.

3.4.4.1 Определение граничных условий процесса и построение кинематически возможного поля скоростей течения металла.

3.4.4.2 Определение составляющих баланса мощностей.

3.4.5 Синтез математической модели условия процесса кинематического удаления пресс-остатка.

3.5 Теоретическое исследование процесса прессования труб на основе разработанного комплекса математических моделей 3.5.1 Численное исследование влияния изменения максимального диаметра пресс-иглы на величину усилий распрессовки и прессования труб.

3.5.2 Численное исследование влияния изменения величины сопротивления металла пластической деформации на величину усилия прессования труб.

3.5.3 Численное исследование влияния изменения коэффициента трения на контактной поверхности металл - инструмент на величину усилия прессования труб.

3.5.4 Численное исследование условий осуществления кинематического удаления пресс-остатка.

3.6 Выводы.

4 Экспериментальное исследование процесса прессования труб переменного сечения

4.1 Постановка задач экспериментального исследования.

4.2 Устройство для физического моделирования процесса прессования.

4.3 Порядок проведения экспериментального исследования процесса прессования труб переменного сечения.

4.4 Исследование силовых параметров процесса прессования.

4.5 Исследование параметров формоизменения.

4.6 Оценка достоверности математической модели процесса прессования труб переменного сечения.

4.7 Выводы.

5 Разработка опытно-промышленной технологии изготовления горячепрессованных труб

5.1 Сопровождение опытно-промышленного изготовления труб диаметром 89 мм с толщиной стенки 8 мм из стали марки 20.

5.2 Анализ результатов опытно-промышленного изготовления труб.

5.3 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование технологии изготовления горячепрессованных труб на основе новых технических решений»

В последние годы XX столетия объёмы производства деформированных металлов и сплавов не удовлетворяют в полной мере потребностям ведущих металлопотребляющих отраслей промышленности. Это связано, во-первых, с тем, что переход непосредственно к созданию материально-технической базы повлёк за собой такие изменения структуры производства промышленной продукции, при которых оказалось необходимым резко увеличить уровень развития ряда важнейших отраслей и, в первую очередь, энергетической, химической, нефтяной и газовой промышленности, а также масштабы капитального строительства, во-вторых, все расширяющимся применением во всех отраслях машиностроения деформированных металлов.

В настоящее время прогрессирует развитие нефтегазовой и химической отраслей промышленности, авиа- и приборостроения, судостроения, атомной энергетики, что требует значительного числа труб самого разнообразного сортамента [1, 2]. Интенсивное расширение сортамента производства труб требует быстрого перехода с изготовления изделий одного размера и формы на другие, возможности изготовлять изделия из металлов и сплавов, не поддающихся или трудно поддающихся прокатке, удобства в производстве малых серий, возможности получения полых профилей постоянного или периодически изменяющегося сечения по длине профиля.

Поэтому целесообразно использовать процесс прессования для производства труб ответственного назначения из углеродистых и сложнолегированных сталей. Благодаря благоприятной схеме напряжённого состояния он сводит к минимуму возможность возникновения в трубах различных наружных и внутренних дефектов. Так, в работах [3, 4] отмечено, что разностенность горячепрессованных труб ниже горячекатаных и находится в пределах от 5 до 8 %. Оба фактора повышают надёжность и срок службы труб.

Однако, при любом способе прессования неизбежно некоторое колебание толщины стенки - разнотолщинность. Определение условий, влияющих на величину разнотолщинности труб, обусловленных, конструкциями прессов, прессовым инструментом, технологией прессования исследовано в работах В. Л. Бережного, В. Н. Щербы, М. А. Крючкова, Л. А. Шофмана, В. В. Жолобова, Г. И. Зверева, Л. С. Скоблова, М. 3. Ерманка и др.

В связи с этим формируются комплексные методы решения проблем по совершенствованию технологии и развития теории обработки металлов давлением и, в частности, технологии и теории процесса прессования [5]. При этом возникают следующие основные направления научных исследований:

1) разработка и доведение до уровня промышленного использования новых технологических схем производства, позволяющих принципиально расширить возможности деформации труб в область неосвоенного сортамента и получение изделий с особыми свойствами;

2) комплексное изучение действующих агрегатов с целью изыскания резервов и повышение эффективности их работы.

К первой группе можно отнести многочисленные исследования, направленные на внедрение в промышленных масштабах процесса прессования. В результате применения процесса прессования возникает возможность решения проблем по изготовлению труб с повышенными механическими свойствами, особо толстостенных труб, трубчатых профилей сложной конфигурации. В тоже время перед исследователями стоят проблемы по совершенствованию конструкций прессов, выбору оптимальных профилей прессового инструмента, устранению характерных недостатков [6-9]. При этом проблема выбора оптимальных параметров прессования стоит весьма остро, так как концевая обрезь при изготовлении труб этим способом в значительной мере определяет экономические показатели процесса.

Технологическими отходами при прессовании являются не только передние концы пресс-изделий, но и пресс-остатки, обычно весьма мало деформированные. При прессовании труб с прошивкой слитка к этим отходам добавляются отходы от прошивки. Технологические отходы при прессовании большей частью составляют от 10 до 15 % и более от массы заготовки. Вопросу уменьшения величины пресс-остатка посвящены работы М. И. Медведева, И. Л. Перлина, В. В. Жолобова, Ю. Ф. Шевакина, Ф. С. Сейдалиева, А. И. Батурина, И. Л. Перлина, Ю. В. Манегина и др.

Ко второй группе научных исследований можно отнести разработки по выбору оптимальных параметров прессования на гидравлических прессах. Этот широко используемый в практике изготовления труб процесс имеет ряд ограничивающих факторов, влияющих на его технико-экономические показатели [10-16]. Анализ этих факторов и выбор критериев оптимальности может составить основу для дальнейшего повышения эффективности процесса.

В состав трубопрессовых агрегатов входят редукционные станы, которые позволяют значительно расширить сортамент выпускаемых труб. Редукционные станы предназначены для уменьшения наружного диаметра трубы, при этом толщина стенки может увеличиваться, уменьшаться или оставаться неизменной. Редуцирование с большим натяжением сопровождается утолщением концов труб, которые нужно обрезать, что заметно снижает экономическую эффективность процесса. Относительные потери металла в обрезь, очевидно будут тем меньше, чем больше исходная длина труб. В этом отношении наиболее выгодным был бы процесс бесконечного редуцирования. Такой процесс успешно применяется на редукционных станах, установленных в технологической линии некоторых трубосварочных агрегатов. Попытки применить бесконечный процесс при производстве бесшовных труб пока не дали положительных результатов, и редуцирование ведётся поштучно.

Многочисленными исследованиями В. Л. Колмогорова, А. 3. Глейберга, А. А. Шевченко, Ю. М. Матвеева, Г. И. Гуляева, Р. М. Шпигельмана установлены основные факторы, определяющие величину утолщённых концов. Передний и задний утолщённые концы формируются в период неустановившихся процессов, продолжительность которых в первую очередь зависит от длины стана. Вот почему величина утолщённых концов находится в прямой зависимости от межклетевого расстояния редукционного стана : чем меньше это расстояние, тем пропорционально меньше длина утолщённого конца. Другим фактором, влияющим на концевые утолщения труб, является режим деформации и, прежде всего, величина натяжения [17, 18]. Чем больше натяжение, тем больше утолщение концов. Таким образом, повышение натяжения, с одной стороны, позволяя использовать более толстостенную исходную трубу, увеличивает производительность агрегата, а с другой стороны, повышает относительные потери металла в обрезь, снижает выход годных труб.

В связи с этим основной целью данной работы является исследование процесса горячего прессования труб, определение причин потерь металла, разработка технологических приёмов и технических решений по снижению расхода металла, разработка математической модели процесса горячего прессования труб и её использование для анализа основных закономерностей процесса горячего прессования труб.

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Космацкий, Ярослав Игоревич

5.3 Выводы

Изготовлена опытная партия труб общей массой 0,67 т из стали марки 20 диаметром 89 мм с толщиной стенки 8 мм, с применением нового технического решения [91]. При этом расходный коэффициент металла был снижен на 4,5 %, за счёт устранения заднего конца трубы с утолщённой стенкой. В финансовом выражении, ожидаемый суммарный экономический эффект при объеме производства труб из нержавеющих марок сталей и сплавов 2 тыс. т/год составит примерно 43 млн. руб.

187 Заключение

На основании выполненных в работе исследований разработаны теоретические положения и технологические предложения, совокупность которых можно квалифицировать как достижения в развитии новых технических решений и математического моделирования процессов горячего прессования, обеспечивающих сокращение отходов и снижение потерь металла при изготовлении высококачественных труб и полых профилей широкого сортамента. При этом, в частности, получены следующие результаты:

1. На основе систематизации и анализа качественных и количественных взаимосвязей между элементами полного комплекса явлений, сопровождающих процесс прессования, а также выявления степени влияния их на конечные результаты процесса, определены перспективные направления совершенствования теоретических и технологических приёмов снижения потерь металла при горячем прессовании труб.

2. На основе анализа технических особенностей процесса прессования разработаны на уровне изобретений новые способы и устройства для прессования и совмещённого с ним процесса прокатки - прошивки -прессования полых профилей, которые обеспечивают устранение пресс-остатка при производстве труб из сложнолегированных, нержавеющих сталей и сплавов, цветных металлов. Предварительный анализ показал, что применение предложенных технических решений позволит снизить суммарный расходный коэффициент металла на 15 % от массы заготовки.

3. На основе анализа граничных условий процесса прессования, с применением энергетического метода разработан комплекс математических моделей, предназначенных для анализа процесса формоизменения металла при прессовании с использованием пресс-иглы с коническим участком. При этом появилась возможность определения усилия на различных стадиях прессования труб с утонённой на заднем участке стенкой, что позволило прогнозировать возможность изготовления труб заданного сортамента и производить правильный выбор оптимальных геометрических размеров прессового инструмента.

4. Определены условия осуществления кинематического удаления пресс-остатка, позволяющие при производстве труб прессованием контролировать эффект полного или частичного освобождения контейнера от прессуемого металла заготовки, вызванного действием инерционных сил, возникающих в процессе прессования. Предварительный анализ показал, что применение технологии кинематического удаления пресс-остатка позволит производить горячепрессованные трубы с экономией металла до 10 % от массы заготовки.

5. Исследовано влияние геометрических параметров пресс-иглы на формоизменение деформируемого металла, в результате чего установлены закономерности и разработан инженерный метод, определяющие количественную сторону параметров формоизменения.

6. На основе анализа влияния маршрута, скоростных режимов редуцирования и температурных условий на изменение толщины стенки редуцированных труб, разработан и опробован в промышленных условиях новый способ изготовления труб, обеспечивающий устранение утолщённых концов редуцированных труб. Экономический эффект от применения заявленного способа на указанном предприятии обеспечил снижение стоимости передельных труб от 7 до 10 %.

189

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Космацкий, Ярослав Игоревич, 2012 год

1. Ромейко, B.C. Трубы и ускорение развития экономики / B.C. Ромейко. -М.: Экономика, 2001.- 150 с.

2. Технический прогресс в трубном производстве: под ред. А.П. Чекмарёва. М.: Металлургия, 1965. - 261 с.

3. Данилов, Ф.А. Горячая прокатка и прессование труб / Ф.А. Данилов, А.З. Глейберг, В.Г. Балакин. М.: Металлургия, 1972. - 576 с.

4. Шухат, О.М. Технологический процесс горячего прессования труб из магниевых сплавов / О.М. Шухат, В.А. Малафеев, А.Г. Сергеев // Кузнечно-штамповочное производство. 2000. - Вып. 11. - С. 21-25.

5. Коликов, А.П. Новые процессы деформации металлов и сплавов / А.П. Коликов, П.И. Полухин, A.B. Крупин. М.: Высшая школа, 1986. - 351 с.

6. Романцев, Б.А. Выбор формы и размеров пуансонов для операции прошивки на прессе / Б.А. Романцев, М.М. Скрипаленко, Г.П. Жигулёв // Металлург. 2011. - Вып. 7. - С. 66-69.

7. Сомов, B.C. Трубопрофильные прессы / B.C. Сомов. М.: Металлургия, 1972. - 232 с.

8. Воронцов, A.JI. Теория штамповки выдавливанием / A.J1. Воронцов. -М.: Машиностроение, 2004. 722 с.

9. Головко, А.Н. Влияние условий прессования и геометрии комбинированных матриц на качество труб из магниевого сплава / А.Н. Головко // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2007. - Вып. 5. - С. 73-78.

10. Wang, J. Numerical simulation for optimization of the extrusion process of GH4169 tubes / J. Wang, J. Dong, M. Zhang // Journal of University of Science and Technology Beijing.-2010.-Vol. 32.-№ l.-P. 83-88.

11. Романцев, Б.А. Определение усилия прошивки на прессе / Б.А. Романцев, Г.П. Жигулёв, М.М. Скрипаленко // Сталь. 2007. - Вып. 4. - С. 6364.

12. Сафьянов, A.B. Трубы из хромомолибденовой стали 12Х2М1 для энергоблоков / A.B. Сафьянов, O.A. Пляцковский, О.Г. Хохлов-Некрасов // Сталь. 1977. - Вып. 11. - С. 1033-1034.

13. Прозоров, JI.B. Прессование стали и тугоплавких сплавов / J1.B. Прозоров. М.: Машиностроение, 1969. - 243 с.

14. Ерманок, М.З. Прессование труб из алюминиевых сплавов / М.З. Ерманок, J1.C. Каган, М.Ф. Головинов. М.: Металлургия, 1976. - 248 с.

15. Прессование алюминиевых сплавов: под ред. А.Т. Туманова. М.: Металлургия, 1973. - 407 с.

16. Лузин, Ю.Ф. Освоение производства бесшовных труб из окалиностойкого сплава ХН45Ю / Ю.Ф. Лузин, Ю.В. Манегин, И.Е. Мусорина //Сталь.- 1977.-Вып. 1.-С. 61-63.

17. Целиков, А.И. Теория расчёта усилий в прокатных станах / А.И. Целиков. М.: Металлургиздат, 1962. - 494 с.

18. Гуляев, Г.И. Разработка и освоение новой технологии прокатки и редуцирования труб с утонёнными концами / Г.И. Гуляев, А.И. Нечипоренко, Ю.М. Миронов // Сталь. 1977. -№ 1. - С. 735-739.

19. Чепурко, М.И. Требования к качеству гильз для горячего прессования стальных труб / М.И. Чепурко, А.Е. Притоманов, Н.С. Кирвалидзе // Сталь. -1975.-Вып. 1.-С. 56-60.

20. Целиков, А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов: Машины и агрегаты для производства и отделки проката: учебник для вузов: в 3 т. / А.И. Целиков, П.И. Полухин, В.М. Гребеник. М.: Металлургия, 1981. -Т. 3 - 576 с.

21. Баричко, Б.В. Силовые параметры прессования труб из центробежно-литой заготовки стали 08Х18Н10Т / Б.В. Баричко, A.B. Выдрин, Я.И. Космацкий // Металлург. 2011. № 4. - С. 65-66.

22. Вейник, А.И. Техническая термодинамика и основы теплопередачи / А.И. Вейник. М.: Металлургия, 1965. - 354 с.

23. Медведев, М.И. Совершенствование процесса прессования труб / М.И. Медведев, Ю.Г. Гуляев, С.А. Чукмасов. М.: Металлургия, 1986. - 151 с.

24. Богатов, A.A. Механические свойства и модели разрушения металлов: учебное пособие для вузов / A.A. Богатов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2002. - 329 с.

25. Манегин, Ю.В. Стеклосмазки и защитные покрытия для горячей обработки металлов /Ю.В. Манегин, И.В. Анисимова. М.: Металлургия, 1978. - 224 с.

26. Горячее прессование труб и профилей / Ю.В. Манегин, А.Е. Притоманов, Т. Шпиттель, А. Кнаушнер. М.: Металлургия. - 1980. - 272 с.

27. Солнцев, С.С. Защитные покрытия металлов при нагреве / С.С. Солнцев, А.Т. Туманов. М.: Машиностроение. - 1976. - 240 с.

28. Баричко, Б.В. Технология процессов прессования: учебное пособие / Б.В. Баричко, Я.И. Космацкий, К.Ю. Панова. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2011.-71 с.

29. Гуляев, Г.И. Технология непрерывной безоправочной прокатки труб / Г.И. Гуляев, П.Н. Ившин, И.Н. Ерохин. М.: Металлургия, 1975. - 264 с.

30. Анисимов, В.П. Редукционные станы / В.П. Анисимов, JI.C. Зельдович, В.Д. Курганов. М.: Металлургия, 1971. - 256 с.

31. Шварцбарт, Я.С. Влияние режима нагрева прокатки на структуру и свойства сплава 79НМ / Я.С. Швацбарт, И.В. Перепелин, И.В. Доронин // -Сталь. 1977. - Вып. 4. - С. 638-642.

32. Третьяков, A.B. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением / A.B. Третьяков, В.И. Зюзин. М.: Металлургия, 1973. -224 с.

33. Беспалова, H.A. Влияние дозировки и состава смазок на качество прессованных труб из труднодсформируемых сплавов / H.A. Беспалова // Сталь. -2011.-Вып. 9.-С. 39-41.

34. Дробич, О.Н. Эффективные технологические смазки для горячего прессования труб / О.Н. Дробич, Т.Л. Карасик, М.Д. Щегалова // Развитие технологий производства труб и трубных изделий: сб. ВНИТИ. 1988. - С. 4247.

35. Грабарник, JI.M. Прессование цветных металлов и сплавов / Л.М. Грабарник, A.J1. Нагайцев. М.: Металлургия, 1983. - 240 с.

36. Шевакин, Ю.Ф. Повышение эффективности производства труб из цветных металлов / Ю.Ф. Шевакин, A.M. Рытиков. М.: Металлургия, 1968. -241 с.

37. Щерба, В.Н. Технология прессования металлов / В.Н. Щерба, JI.X. Райтбарг. М.: Металлургия, 1995. - 336 с.

38. Ляльков, А.Г. Основные параметры прессования труб из труднодеформируемых сложнолегированных сталей / А.Г. Ляльков, М.И. Медведев, А.К. Царьков // Металлург. 2006. - № 4. - С. 66-68.

39. Медведев, М.И. Методика определения основных параметров прессования труб из труднодеформируемых сталей и сплавов / М.И. Медведев, H.A. Беспалова, А.К. Царьков // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2007. - № 3. - С. 56-59.

40. Пышминцев, И.Ю. Анализ результатов опытно-промышленного производства труб из новой коррозионно-стойкой стали /И.Ю. Пышминцев,

41. A.B. Выдрин, Я. И. Космацкий // Бюллетень научно-технической и экономической информации "Черная металлургия". 2011. № 7 (1339). - С. 6669.

42. Левченко, Г.В. Сопротивление деформации стали 15ГЮТ / Г.В. Левченко, A.B. Ноговицин // Сталь. 1977. - Вып. 4. - С. 336-337.

43. Медведев, М.И. Деформируемость металла при прошивке и экспандировании на прессе / М.И. Медведев, А.К. Царьков, H.A. Беспалова // Сталь. 2008. - Вып. 7. - С. 90-91.

44. Эфрон, Л.И. Сопротивление деформации низкоуглеродистых микролегированных сталей при горячей обработке давлением / Л.И. Эфрон, Е.И. Поляк, Е.А. Голи-Оглу // Сталь. 2011. - Вып. 12. - С. 55-60.

45. Ершова, И.О. Свойства сплавов молибдена после различной деформационной обработки / И.О. Ершова, В.Б. Акименко, О.Б. Федотенкова // Металлург. 2011. - Вып. 1. - С. 85-89.

46. Жолобов, В.В. Прессование металлов / В.В. Жолобов, Г.И. Зверев. -М.: Металлургия. 1971. - 456 с.

47. Дзугутов, М.Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов / М.Я. Дзугутов. М.: Металлургия, 1977. - 480 с.

48. Pearson, С.Е. The extrusion of metals / C.E. Pearson. London.: Metal Industry, 1960.-226 c.

49. Охрименко, Я.М. Обработка металлов давлением / Я.М. Охрименко,

50. B.Л. Бережной.-М.:ВИЛС, 1971.- 138 с.

51. Перлин, И.Л. Теория прессования металлов / И.Л. Перлин. М.: Металлургия, 1964. - 344 с.

52. Джонсон, В. Механика процесса выдавливания металла / Виллиям Джонсон, Хаширо Кудо; пер. с англ. М. Ерманок. М.: Металлургия, 1965. -174 с.

53. Гун, Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением: учебное пособие / Г.Я. Гун. М., Металлургия, 1983. -352 с.

54. Поздеев, A.A. Большие упругопластические деформации: теория, алгоритмы, приложения / A.A. Поздеев, П.В. Трусов, Ю.И. Няшин. М.: Наука, 1986.-341 с.

55. Томсен, Э. Механика пластических деформаций при обработке металлов / Э. Томсен, Ч. Янг, III. Кобаяши; пер. с англ. Е.П. Унксова. М.: Машиностроение, 1969. - 504 с.

56. Хилл, Р. Математическая теория пластичности / Р. Хилл; пер. с англ. Л.Э. Эльсгольца. М.: Гостехтеоретиздат, 1956. - 407 с.

57. Беспалова, H.A. Метод определения среднего контактного напряжения при прессовании труб из легированных сталей и сплавов / H.A. Беспалова // Сталь. 2010. - № 9. - С. 64-65.

58. Крайнов, В.И. Оборудование, методика, результаты пластометрических исследований: учебное пособие / В.И. Крайнов. -Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1995. 95 с.

59. Баричко, Б.В. Сравнительный анализ двух методик определения силовых параметров прессования труб из нержавеющих сталей и сплавов / Б.В. Баричко, Я.И. Космацкий, М.И. Медведев // Металлург. 2010. - № 4. - С. 7274.

60. Рахманов, С.Р. Динамические процессы при прошивке трубной заготовки на прессе / С.Р. Рахманов, О.Г. Гоман // Сталь. 2010. - № 6. - С. 73-76.

61. Суслов, А.Г. Особенности технологии прессования без пресс-остатка высоколегированных сталей и сплавов / А.Г. Суслов, Г.И. Кац // Металлург. -2004.-№3.-С. 49-50.

62. Богатов A.A. Совершенствование технологии производства труб из коррозионностойких сталей / A.A. Богатов, В.Г. Смирнов, И.С. Власов // Металлург. 2007. - № 5. - С. 60-62.

63. Пат. 2238812 Российская федерация, МПК7 В 21 С 25/00. Составная пресс-шайба / Смирнов В.Г. № 2003119787/02; заявл. 30.06.03; опубл. 27.10.04, Бюл. №30.-3 с.

64. Пат. 2146177 Российская федерация, МПК7 В 21 С 25/00. Устройство для горячего прессования труб и его передняя втулка / Смирнов В.Г., Смирнов Г.В. -№ 98116778/02; заявл. 08.09.98; опубл. 27.03.00, Бюл. № 9. -4 с.

65. Пат. 2221660 Российская федерация, МПК7 В 21 С 25/02. Инструмент для прессования изделий / Смирнов В.Г., Чалков H.A. № 2002116025/02; заявл. 13.05.02; опубл. 20.01.04, Бюл. №2.-3 с.

66. Пат. 2350420 Российская федерация, МПК7 В 21 С 23/08. Способ прессования короткомерных труб / Смирнов В. Г. № 2007128638/02; заявл. 25.07.07; опубл. 27.03.09, Бюл. № 9.-4 с.

67. Пат. 2184633 Российская федерация, МПК7 В 21 С 23/08. Способ прессования труб / Смирнов В. Г., Смирнов Г. В., Дановский Н. Г. № 2000114537/02; заявл. 06.06.00; опубл. 10.07.02, Бюл. № 11. - 5 с.

68. Пат. 2097158 Российская федерация, МПК7 В 21 С 23/08. Способ прессования труб / Смирнов В. Г., Тетюхин В. В. № 96117827/02; заявл. 02.09.96; опубл. 27.11.97, Бюл. № 13. - 4 с.

69. Пат. 2146177 Российская федерация, МПК7 В 21 С 23/20. Способ прессования труб большого диаметра / Смирнов В. Г., Кавтаев Е. Е., Щапов В. А., Смирнов Г. В. № 98115897/02; заявл. 17.08.98; опубл. 10.03.00, Бюл. № 6. -5 с.

70. Пат. 2123900 Российская федерация, МПК7 В 21 С 23/08. Способ прессования труб на жёсткой оправке и устройство для его осуществления / Гайворонский А. Т., Гайворонский А. А. № 96105464/02; заявл. 22.04.97; опубл. 27.12.98; Бюл. №7.-6 с.

71. Пат. 1785459 Российская федерация, МПК5 В21С25/00. Устройство для непрерывного прессования металла / Довженко H.H., Сидельников С.Б., Загиров H.H.; № 4789145; заявл. 07.02.90; опубл. 30.12.92; Бюл. №7.-3 с.

72. Беляев, C.B. Повышение эффективности производства пресс-изделий из алюминиевых сплавов на основе управления тепловыми условиями процесса прессования: автореферат дис. . д-ра техн. наук / С.В. Беляев. Красноярск: Изд-во ИПК СФУ, 2009. - 35 с.

73. Соколов, P.E. Разработка устройств и технологии для получения проволоки из силуминов с применением методов совмещённой обработки: автореферат дис. . канд. техн. наук / P.E. Соколов. Красноярск: Изд-во БИК СФУ, 2010.-21 с.

74. А. с. 1667979 СССР, МПК И В 21 С 25/08. Инструмент для прессования изделий из алюминиевых сплавов / В.Н. Корнилов, С.Б. Сидельников, В.Н. Алфёров. № 4661753; заявл. 29.09.86; опубл. 15.03.88, Бюл. № 10. - 5 с.

75. Производство латунной заготовки методом совмещенного литья и непрерывного прессования / В.Г. Шеркунов, В.М. Сергеев, B.C. Токарь, Ю.В. Горохов. Свердловск - K-Уральский: Каменск-Ур. тип. Свердлоблуправления, 1990.-30 с.

76. Космацкий, Я.И. Анализ современных способов производства труб методом прессования / Я.И. Космацкий // Научный поиск: материалы второй научной конференции аспирантов и докторантов. Технические науки. -Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2010. Т. 2. - С. 103-107.

77. Медведев, М.И. Бесшовные трубы (некоторые особенности прессования и непрерывной прокатки) / М.И. Медведев, П.А. Лоскутов, А.Г. Ратнер. М.: Металлургия, 1980. - 156 с.

78. Пат. 2443485 Российская Федерация, МПК В 21 J 5/00. Устройство для прессования полых профилей / Выдрин A.B., Космацкий Я.И., Баричко Б.В. -№ 2010119126/02; заявл. 12.05.10; опубл. 27.02.12, Бюл. №6.-6 с.

79. Мандзюк, Б.В. Аналитическое определение усилия экспандирования стальных трубных заготовок / Б.В. Мандзюк, P.M. Косульников // Производство труб: тематический отраслевой сборник № 1 М.: Металлургия, 1975. - С. 5259.

80. Краткий справочник металлиста / под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.

81. Бережной, B.JI. Прессование с активным действием сил трения / B.J1. Бережной, В.Н. Щерба, А.И. Батурин. М.: Металлургия, 1988. - 296 с.

82. Райтбарг, J1.X. Производство прессованных профилей / JI.X. Райтбарг. М.: Металлургия, 1984. - 272 с.

83. Шевакин, Ю.Ф. Производство труб / Ю.Ф. Шевакин, А.З. Глейберг. -М.: Металлургия, 1968. 440 с.

84. Шевакин, Ю.Ф. Прессование тяжёлых цветных металлов и сплавов / Ю.Ф. Шевакин, JIM. Грабарник, A.A. Нагайцев. М.: Металлургия, 1987. -264 с.

85. Зиновьев, A.B. Технология обработки давлением цветных металлов и сплавов: Учебник для вузов / A.B. Зиновьев, А.И. Колпашников, П.И. Полухин. -М.: Металлургия, 1992. 512 с.

86. Пат. 2442670 Российская Федерация, МПК В 21 J 5/00, В 21 В 17/14. Способ изготовления труб / Пышминцев И.Ю., Выдрин A.B., Космацкий Я.И. -№ 2010135860/02; заявл. 26.08.10; опубл. 20.02.12, Бюл. №5.-6 с.

87. Баричко, Б.В. Снижение расходного коэффициента при изготовлении труб / Б.В. Баричко, Я.И. Космацкий // Вестник ЮУрГУ. Серия «Металлургия». -2010.-Вып. 15.-№34 (210).-С. 68-70.

88. Технологическая инструкция. Производство труб на прессовой линии 55 МН в ТПЦ-2. Волжский трубный завод: ТИ 04.2.2.1.03 / сост. А. А. Печерица. Волжский: Изд-во ВТЗ, 2004. - 88 с.

89. Зильберг, Ю.В. Теория обработки металлов давлением / Ю.В. Зильберг. -Днепропетровск: Пороги, 2009. 434 с.

90. Шофман, Л.А. Основы расчёта процессов штамповки и прессования / Л.А. Шофман. М.: Машгиз, 1961. - 340 с.

91. Теория пластических деформаций металлов / Е.П. Унксов, У. Джонсон, В.Л. Колмогоров; под ред. Е.П. Унксова, А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. - 598 с.

92. Томленов, А.Д. Теория пластического деформирования металлов / А.Д. Томленов. М.: Металлургия, 1972. - 408 с.

93. Степанский, Л.Г. Расчёты процессов обработки металлов давлением / Л.Г. Степанский. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

94. Сторожев, M.B. Теория обработки металлов давлением / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1977. - 423 с.

95. Эльсгольц, Л.Э. Вариационное исчисление / Л.Э. Эльсгольц. М.: Гостехтеоретиздат, 1958. - 163 с.

96. Выдрин, В.Н. Деформация полых цилиндрических тел / В.Н. Выдрин // Научные доклады высшей школы. М.: Металлургия, 1959. - № 1. - С. 48-51.

97. Рахманов, С.Р. Моделирование очага деформации при прессовании бесшовных труб с учётом технологической смазки / С.Р. Рахманов, О.Г. Гоман // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2011. - Вып. 1. - С. 5256.

98. Колмогоров, В.Л. Механика обработки металлов давлением: учебник для вузов / В.Л. Колмогоров. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

99. Гелей, Ш. Расчёт усилий и энергии при пластической деформации металлов / Ш. Гелей. М.: Металлургиздат, 1958. - 345 с.

100. Джонсон, В. Механика процесса выдавливания металла / В. Джонсон, X. Кудо; пер. с англ. М.В. Сторожева. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.

101. Губкин, С.И. Теория обработки металлов давлением / С.И. Губкин. -М.: Металлургиздат, 1947. 464 с.

102. Зибель, Э. Обработка металлов в пластическом состоянии / Э. Зибель. М.: Металлургиздат, 1934. - 197 с.

103. Курбанов, X. Моделирование процесса прессования труб / X. Курбанов. С.Т. Рахматов, В.П. Троицкий, М. Хакдодов // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. Таджикский политехнический институт. 1981. -№ 1. - С. 78-80.

104. Потапов, И.Н. Теория трубного производства: учебник для вузов / И.Н. Потапов, А.П. Коликов, В.М. Друян. М.: Металлургия, 1991. - 424 с.

105. Тарновский, И.Я. Формоизменение при пластической обработке металлов / И.Я. Тарновский. М.: Металлургиздат, 1954. - 445 с.

106. Истомин, П.С. Прессование металлов / П.С. Истомин. 3-е изд. - М.: Металлургиздат, 1944. - 344 с.

107. Выдрин, A.B. Математическое моделирование процесса прессования труб переменного сечения / A.B. Выдрин, Я.И. Космацкий, Б.В. Баричко // Вестник ЮУрГУ. Серия «Металлургия». 2012. - Вып. 18. - № 15 (274). -С. 72-79.

108. Гун, Г.Я. Прессование алюминиевых сплавов / Г.Я. Гун, В.И. Яковлев, Б.А. Прудковский. М.: Металлургия, 1964. - 375 с.