Разработка технологии прокатки толстого листа с заданными свойствами из трубных марок стали на стане 5000 тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат наук Мунтин, Александр Вадимович

• Мунтин, Александр Вадимович
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Мунтин, Александр Вадимович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ БОЛЬШОГО ДИМЕТРА

1.1. Обзор современного состояния рынка труб большого диаметра и толстолистового проката

1.2. Основные требования, предъявляемые к сталям для труб большого диаметра

1.3. Технология производства листового проката из трубных сталей

1.4. Современный подход к процессу освоения новых технологий

Выводы по Главе 1

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ, МЕТОДИКИ И ОБОРУДОВАНИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Исследуемые материалы

2.2. Математическое моделирование

2.3. Физическое моделирование на С1ееЫе 3800

2.4. Лабораторная прокатка на стане ДУО-ЗОО

2.5. Промышленная прокатка

2.6. Определение механических свойств и исследование микроструктуры

Выводы по Главе 2

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФОРМАЦИИ, ТЕМПЕРАТУРЫ И СТЕПЕНИ РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ АУСТЕНИТНОГО ЗЕРНА ПО СЕЧЕНИЮ РАСКАТА В ЧЕРНОВОЙ СТАДИИ ПРОКАТКИ

3.1. Обзор методов исследования деформированного состояния при плоской прокатке

3.2. Математическое моделирование прокатки в условиях стана 5000

3.2.1. Описание и постановка задачи моделирования

3.2.2. Теоретические основы DEFORM

3.2.3. Моделирование первого чернового прохода в изотермических условиях

3.2.4. Влияние неравномерности температуры на распределение деформации по толщине раската

3.2.5. Распределение деформации и температуры при многопроходной прокатке

3.3. Исследование распределения доли рекристаллизованного зерна по толщине раската в черновой стадии

3.3.1. Особенности физического моделирования на Gleeble 3800

3.3.2. Методика проведения эксперимента

3.3.3. Эксперимента для первого чернового прохода

Выводы по Главе 3

ч

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ ЧИСТОВОЙ ПРОКАТКИ НА МИКРОСТРУКТУРУ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА

4.1. Особенности физического моделирования контролируемой прокатки

4.2. Эксперимент на лабораторном стане ДУО-ЗОО

4.2.1. Исходные данные и проведение эксперимента

4.2.2. Результаты эксперимента

4.3. Эксперимент на промышленном толстолистовом стане 5000

4.3.1. Особенности режимов прокатки на стане 5000

4.3.2. Исходные данные и проведение эксперимента

4.3.3. Результаты эксперимента

4.3.4. Обсуждение результатов экспериментов на станах дуо

и стане 5000

Выводы по Главе 4

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ КОПЛЕКСНОЙ

МЕТОДИКИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1. Описание комплексной методики предварительных исследований

5.2. Разработка технологии производства листового проката

класса прочности К60 толщиной 30,5 мм

5.3. Разработка и освоение технологии производства листового проката

классов прочности К52-К56

Выводы по Главе 5

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии прокатки толстого листа с заданными свойствами из трубных марок стали на стане 5000»

ВВЕДЕНИЕ

В последние десятилетия в России для быстрой и экономичной транспортировки углеводородного сырья реализованы и продолжают реализовываться проекты по строительству трубопроводов. Среди них Nord Stream длиной 1200 км по дну Балтийского моря, Южный поток - 900 км по дну Чёрного моря, Баваненково-Ухта 1100 км в условиях сурового северного климата и др.

Наряду с увеличением мощностей перекачивающих станций возникает проблема производства труб большого диаметра (до 1420 мм) с увеличенной (до 50 мм) толщиной стенки, с повышенными механическими, эксплуатационными и технологическими характеристиками. За последние 15 лет для полного замещения импорта труб данного сортамента в металлургическую отрасль России привлечены значительные инвестиции (360 млрд. руб.). На одном из крупнейших трубных предприятий ОАО «Выксунский металлургический завод» с целью обеспечения потребности в собственной толстолистовой заготовке для производства труб большого диаметра в 2011 году запущен в эксплуатацию прокатный стан 5000.

Стан 5000 предназначен для производства листа по технологии контролируемой прокатки, которая является эффективным, но одновременно сложным способом, ввиду большого числа технологических факторов, влияющих на получение проката заданного качества. В числе таких факторов необходимо отметить деформацию, скорость, междеформационные паузы и температуру при прокатке. Учёт этих факторов на этапе разработки технологии прокатки новых видов продукции требует многочисленных и дорогостоящих экспериментов на действующем промышленном оборудовании. В то же время эффективно выполненные предварительные исследования могут позволить значительно уменьшить количество промышленных экспериментов и снизить затраты на подготовку к массовому производству.

Из предварительных исследований, применяемых в настоящее время при разработке технологии контролируемой прокатки, наиболее эффективными являются математическое моделирование, физическое моделирование структурного состояния металла, а также прокатка на лабораторных станах. Однако каждый метод в отдельности не позволяет в полной мере раскрыть картину формирования структуры и свойств металла при прокатке на стане 5000.

В связи с этим актуальным является вопрос разработки комплексного подхода к предварительным исследованиям, направленного на снижение затрат на промышленные эксперименты при разработке новых технологий производства толстолистового проката.

Объектом исследования является листопрокатное производство.

Предметом исследования является технология получения толстолистового проката требуемого качества для производства труб большого диаметра.

Целью работы является обеспечение требуемого уровня механических свойств толстолистового проката классов прочности К52-К60 толщиной от 10 мм при прокатке на стане 5000.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Анализ современных технологических схем производства толстолистового проката и подходов к освоению новых видов продукции;

2. Разработка в программном комплексе DEFORM конечно-элементной модели прокатки сляба на стане 5000 и исследование с её помощью особенностей распределения деформации и температуры по сечению раската;

3. Исследование влияния напряжённо-деформированного и теплового состояния металла на рекристаллизационные процессы в черновой стадии прокатки с помощью имитационного комплекса Gleeble 3800;

4. Сравнительный анализ влияния температурного режима на механические свойства листа при чистовой прокатке на лабораторном стане дуо 300 и промышленном стане 5000;

5. Разработка методики выбора технологических режимов прокатки толстого листа из трубных марок сталей, обеспечивающих требуемый уровень механических свойств;

6. Разработка технологии производства листового проката классов прочности К52-К60 на стане 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод».

Следующие результаты работы характеризуются научной новизной:

1. Впервые на основе анализа распределения накопленной эквивалентной деформации и температуры, а также междеформационных пауз при прокатке экспериментально, в условиях комплекса С1ееЬ1е 3800, установлена зависимость распределения доли рекристаллизованного зерна по сечения раската от величины деформации в черновой стадии;

2. Установлено, что при прокатке сляба толщиной 355 мм на лист толщиной 30,5 мм на стане 5000 максимально возможные единичные обжатия в черновой стадии (от ~ 6 до 13 % при производстве однократного листа и от ~ 4 до 11% -двукратного) формируют среднюю долю статически рекристаллизованного зерна на расстоянии Ул от поверхности раската более 90% в обоих случаях, в середине раската - 82% для однократного сляба и 55% для двукратного сляба;

3. Предложена и реализована на ОАО «Выксунский металлургический завод» научно обоснованная методика предварительных исследований, направленная на снижение затрат при освоении технологии прокатки на стане 5000 толстого листа из трубных марок сталей с заданными механическими свойствами, основанная на использовании данных о распределении деформаций, температуры и доли рекристаллизованного зерна по сечению раската, а также особенностях физического моделирования контролируемой прокатки.

Практическая значимость и реализация результатов работы:

1. Предложенная методика исследований позволяет снизить затраты на разработку технологии производства новых видов продукции на 15 млн. руб./год за счёт снижения количества промышленных экспериментов;

2. Разработана и освоена технология производства на стане 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод» толстолистового проката классов прочности К52-К60 различной заданной толщины от 10 до 30,5 мм. По разработанной технологии произведено 213 тыс. тонн листа. Экономический эффект от внедрённой технологии составляет 84 405 946 руб./год;

3. Рекомендации по характеристикам лабораторного прокатного стана использованы при подготовке технического задания для лабораторного стана, планируемого к установке на ОАО «Выксунский металлургический завод».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской конференции молодых специалистов во ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Москва, 2010 г., Российской конференции ИМЕТ РАН. Москва, 2011 г., IX Конгрессе прокатчиков. Череповец, 2013 г., конференции «Будущее машиностроения России». Москва, 2013 г., конференциях молодых специалистов Объединённой металлургической компании. Выкса, 2011-2014 гг., Международной конференции Metal 2014. Брно (Чехия), 2014 г., а также на семинарах кафедры оборудования и технологий прокатки МГТУ им. Н.Э. Баумана в 2010-2014 гг.

Методы исследований и достоверность результатов. Достоверность результатов исследований обеспечивалась применением стандартных методов с использованием современного оборудования. Для теоретического исследования процесса деформации металла в работе применяли программный комплекс DEFORM. Экспериментальные исследования доли рекристаллизованного зерна проводили на имитационном комплекса Gleeble 3800. Влияние режимов деформации на формирование микроструктуры и свойств стали исследовали после прокатки на лабораторном стане дуо 300. Механические свойства стали определяли по стандартным методикам на оборудовании компании Zwick/Roell. Обоснованность теоретических выводов и результатов экспериментальных исследований подтверждена результатами производства промышленных партий листа на стане 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод».

Личный вклад автора. Мунтин Александр Вадимович лично провел анализ современных технологических тенденций производства толстолистового проката и подходов к освоению новых видов продукции, разработал конечно-элементную модель прокатки на стане 5000, исследовал распределение деформации, температуры и доли рекристаллизованного зерна по сечению раската, провёл сравнительный анализ влияния температурного режима на механические свойства листа при чистовой прокатке на лабораторном стане ДУО-ЗОО и промышленном стане 5000, разработал методику выбора технологических режимов прокатки толстого листа из трубных марок сталей, обеспечивающих требуемый уровень механических свойств, участвовал в разработке и освоении технологии производства листового проката трубного назначения классов прочности К52-К60 на стане 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод».

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 12 научных работах общим объёмом 1,17 п.л., в том числе - 5 статьях в журналах, рекомендованных ВАК РФ, и одной заявке на патент РФ (№2013154377).

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы из 133 наименований. Работа изложена на 141 страницах машинописного текста, содержит 80 рисунков и 28 таблиц.

Во введении обоснована актуальность проведённых исследований, сформулированы цели и задачи работы, определены её научная новизна и практическая значимость.

В первой главе рассмотрены и проанализированы требования, предъявляемые к сталям для труб большого диаметра, особенности технологии производство листового проката из трубных сталей, а также современные подходы к процессу освоения новых технологий.

Во второй главе выбраны и обоснованы материалы, методы и оборудование теоретических, лабораторных и промышленных исследований. Для исследования выбрана микролегированные трубные стали классов

прочности К52-К60. Исследования проводили с помощью программного комплекса DEFORM, в условиях имитационного комплекса Gleeble 3800, лабораторного стана дуо 300 и стана 5000 ОАО «ВМЗ».

В третьей главе изложены результаты исследований распределения деформации, температуры и доли статически рекристаллизованного аустенитного зерна по толщине раската при различных режимах прокатки.

В программном комплексе DEFORM спроектирована симметричная двумерная конечно-элементная модель плоской прокатки в условиях толстолистового стана 5000. Подробные данные о температуре, эквивалентной деформации и скорости деформации, полученные в результате моделирования, использованы для экспериментального определения доли рекристаллизованного зерна в различных слоях по толщине проката с помощью испытаний на сжатие в условиях комплекса Gleeble 3800.

Результаты исследования показали, что в первом проходе черновой прокатки с обжатием 10% формируется значительная неравномерность доли статически рекристаллизованного зерна в направлении толщины. Наибольшая степень рекристаллизации наблюдается на !Л толщины от поверхности. При этом зона максимальной деформации располагается ближе к поверхности, но рекристаллизация в них затруднена по причине снижения температуры. Низкая температура также способствует практически полному отсутствию рекристаллизации на поверхности раската.

Полученные при выполнении моделирования в DEFORM и эксперимента на Gleeble 3800 данные о распределении деформации, скорости деформации, температуры и доли статически рекристаллизованного зерна интегрированы в специализированную модель расчёта рекристаллизации в черновой прокатке микролегированных сталей, разработанную в Центре исследовательских лабораторий ОАО «ВМЗ».

В четвёртой главе рассмотрены особенности физического моделирования контролируемой прокатки и выявлены критерии необходимые для планирования

эксперимента по контролируемой прокатке на лабораторном прокатном стане, а также исследовано влияние режимов чистовой прокатки на микроструктуру и механические свойства готового проката.

Показано, что для обеспечения подобия микроструктуры и механических свойств в лабораторных и промышленных условиях критерии физического моделирования контролируемой прокатки должны учитывать геометрическое, кинематическое и тепловое подобие. На основе теории подобия и металловедческих основ контролируемой прокатки выявлены критерии для проведения лабораторных прокаток.

На основе выявленных критериев и для их выполнения предложены следующие рекомендуемые характеристики лабораторного прокатного стана: диаметр валков - не менее 700 мм, ширина бочки - не менее 500 мм, поперечное сечение заготовки - не менее 200 х 300 мм. Правомерность применения стана дуо 300 и соответствующих допущений определяли экспериментальным путём, сопоставив результаты лабораторных и промышленных прокаток.

Сравнение результатов механических испытаний и исследования микроструктуры лабораторного и промышленного проката показало, что разница между прочностными характеристиками стали составляет около 20 МПа (не более 4%), а размером зерна не более 0,5 мкм (в среднем около 5%).

В пятой главе представлена методика разработки технологических параметров на основе предварительных исследований и примеры реализации методики в условиях стана 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод».

Показано, что каждый из этапов предварительных исследований: математическое моделирование, эксперименты на С1ееЬ1е и лабораторном прокатном стане - позволяют получить эффективные рекомендации для разработки технологии контролируемой прокатки. Однако, осознанное применение предварительных исследований в рамках комплексной научно обоснованной методики позволит в разы повысить эффективность и приведёт к значительному снижению затрат на этапе освоения и дальнейшего производства

новых видов толстолистового проката. Актуальность методики заключается в том, что она должна позволить с меньшими затратами труда и времени и большей точностью описать требуемую технологию.

Рассмотрен пример применения методики при разработке технологии производства листового проката класса прочности К60 толщиной 30,5 мм на стане 5000 ОАО «ВМЗ». Показано, что при малых обжатиях в черновой стадии высокая степень рекристаллизации на % толщины раската позволяет достигать требований по механическим свойствам даже с учётом недостаточной рекристаллизации в середине раската. Таким образом, разработана технология производства двукратного листа со сниженным расходным коэффициентом металла.

Также рассмотрен пример освоения технологии листового проката классов прочности К52-К56 из экономнолегированного химического состава. Проведенные по предложенной методике исследования позволили подтвердить возможность производства из предложенного химического состава листового проката классов прочности К52, К55 и К56, а также определить температурные режимы их производства прокатки на стане 5000.

Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю, доктору технических наук, профессору А.Г. Колесникову за помощь, оказанную при определении направлений исследований, обобщении полученных данных, ценные теоретические и методические советы.

Диссертант благодарит сотрудников Инженерно-технологического центра и Металлургического комплекса стан 5000 ОАО «Выксунский металлургический завод», Центра трубных сталей и сварных конструкций ФГУП ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, кафедры «Оборудование и технологии прокатки» МГТУ им. Н.Э. Баумана, а также Эфрона Леонида Иосифовича, Никитина Георгия Семёновича и Зинягина Алексея Геннадиевича за содействие в выполнении работы и ценные замечания по содержанию диссертации.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ БОЛЬШОГО ДИАМЕТРА

1.1. Обзор современного состояния рынка труб большого диаметра и толстолистового проката

В современном мире наиболее распространёнными и востребованными источниками энергии являются нефть и природный газ. При этом многие разведанные месторождения нефти и природного газа находятся вдали от основных потребителей (крупных городов, стран-заказчиков), поэтому в последние десятилетия были реализованы и продолжают реализовываться масштабные проекты по строительству магистральных трубопроводов — основного средства передачи нефти и газа на значительные расстояния [26].

Магистральные трубопроводы сооружаются из стальных труб диаметром до 1420 мм. Толщина стенки некоторых трубопроводов может достигать 50 мм [27]. Для транспортирования газа также сооружаются подводные магистральные газопроводы, прокладываемые по дну моря.

Увеличение объёмов добычи нефти и природного газа обуславливает увеличение требований к пропускной способности трубопроводов, что может быть достигнуто двумя способами - увеличением диаметра труб или увеличением рабочего давления. Максимальный диаметр ограничен возможностями существующего оборудования по производству листового проката и труб. К настоящему моменту уже используется предельно возможный размер 1420 мм [2].

Увеличение максимально допустимого давления возможно за счёт увеличения толщины стенки трубы или повышения прочностных характеристик стали, из которой она изготовлена.

В Таблице 1 приведены наиболее крупные на сегодняшний день проекты трубопроводов, осуществляемые российскими компаниями, а на Рис. 1.1 сеть магистральных газопроводов России.

Таблица 1.

Крупнейшие проекты трубопроводов

Проект трубопровода Длина, км Класс прочности труб Диаметр, мм Толщина стенки, мм

Южный поток 900 SAWL 450 813 37,4-39,0

Южный коридор 2500 Х60 - Х70 1420 16,2-30,5

Nord Stream 1200 SAWL 485 1153 26,8-41,0

Северная Азия - Китай 1300 Х80 1219 17,5

Бованенково-Ухта 1100 К60 - К65 530-1420 8-40

Сила Сибири 4000 К60 1420 до 32,0

Рис.1.1.

Сеть магистральных газопроводов России [28]

Основными заказчиками и потребителями труб большого диаметра в России являются компании ОАО «Газпром» и ОАО «АК «Транснефть», реализующие наиболее крупные проекты, как на территории страны, так и за её пределами.

С целью замещения импортной продукции за последние 15 лет были привлечены значительные инвестиции на строительство мощностей по производству труб большого диаметра и толстолистового проката (как заготовки под трубу) [3].

Новые и модернизированные цеха появились на предприятиях Северстали, Объединённой металлургической компании (Выксунский металлургический

завод), Трубной металлургической компании (Волжский трубный завод), Группы ЧТПЗ (Челябинский трубопрокатный завод), Магнитогорском Металлургическом Комбинате. Наибольшими производственными мощностями среди всех российских предприятий по выпуску труб большого диаметра обладает Выксунский металлургический завод (Таблица 2) [24].

Таблица 2.

Крупнейшие производители труб большого диаметра в России

Завод-изготовитель Имеющиеся мощности, тыс. тонн в год

Всего Трубы 1420

Волжский ТЗ 1420 650

Выксунский МЗ 1680 920

ЧТПЗ 1400 900

Ижорский ТЗ 600 600

Всего 5000 2770

Для обеспечения отечественных производителей труб качественным толстолистовым прокатом на территории России реализовано три проекта. Первый из них - модернизация стана 5000 ОАО «Северсталь» в г. Колпино, построенного в 1985 году. Современная установка ускоренного охлаждения, а также усовершенствованная система автоматического управления системами стана, позволили разработать и освоить технологию производства высококачественного листа для труб большого диаметра классов прочности до Х80 (К65) [29-31]. Производительность стана составляет около 800 тыс. тонн проката в год.

Следующим реализованным проектом является стан 5000 Магнитогорского Металлургического Комбината, введённый в строй летом 2009 года. Имея в своём распоряжении передовые технологии мирового уровня, специалисты ММК смогли обеспечить выпуск продукцию по российским и мировым стандартам [32-33]. От стана 5000 Северстали данный комплекс отличается тем, что рассчитан на производство 1,5 млн. тонн листового проката

в год, а также в большей степени адаптирован под производство проката из трубной стали.

В 2011 году состоялся пуск стана 5000 Выксунского металлургического завода. Производительность комплекса составляет около 1,2 миллиона тонн проката в год. Уникальные особенности оборудования позволяют использовать технологии для производства листового проката по самым жёстким мировым требованиям, в том числе из перспективных марок трубных сталей (классов прочности до XI20). Таким образом ВМЗ обеспечивает потребность собственного производства труб большого диаметра в толстолистовом прокате с учётом дальнейшего развития трубной промышленности (Рис. 1.2).

Необходимо отметить, что механические свойства трубных сталей, определяющие возможности трубопроводов, в первую очередь формируются на этапе прокатки, что обуславливает особое внимание со стороны исследователей. Однако ужесточение технологических рамок актуально на всех переделах: при выплавке стали [5-7] (маленькие допуска по содержанию химических элементоа, жёсткие требования по содержанию серы, азота и т.д.), разливке [8-11] (увеличение толщины и ширины, повышенные требования к макроструктуре и качеству поверхности сляба), трубном производстве [12-18,34] (получение правильной геометрии, качественная сварка, изменение механических свойств).

ОЛГЩЦО

стоит!

Волжский ^-Челябинск

гм ито горек /.V

" г *

Производство ТБД ^)Стан 5000 Рис. 1.2.

Мощности по производству ТБД и толстолистового проката в России

1.2. Основные требования, предъявляемые к сталям для труб

большого диаметра Сложные условия строительства и эксплуатации трубопроводов предъявляют высокие требования к качеству труб и прокату для их изготовления. За последние десятилетия требования по пределу текучести трубных сталей возросли с 300-400 МПа (для класса прочности К42-К52) до 600 МПа (для класса прочности К65). Перспективными также являются стали для производства труб большого диаметра классов прочности XI 00-Х 120 с требованиями по пределу текучести 750-900 МПа (Таблица 3) [23].

Таблица 3.

Основные требования к механическим свойствам листового проката

Класс прочности СУВ, Н/мм2 СТт, Н/мм2 5, %, не менее КСУ при -20°С, Дж/см2, не менее ИПГ при -20 °С, %, не менее

К50 490 - 590 375-475 22-23 100-120 70-90

К52 510-610 410-510 22-23 100-120 70-90

К54 530-630 420 - 520 22-23 100-120 70-90

К55 540 - 640 440 - 540 22-23 100-120 70-90

К56 (Х65) 550-650 450-550 22-23 100-120 70-90

К60 (Х70) 590 - 690 490 - 590 22-23 100-120 90

К65 (Х80) 640 - 750 570 - 670 20 100-120 90

Х100 760 - 860 720 - 820 - 100-120 90

Х120 860 - 960 >915 - 100-120 90

Пластичность стали необходимо обеспечить для предотвращения разрушения труб в процессе укладки и эксплуатации (в случае подвижек грунта). Для наиболее распространённых в настоящий момент классов прочностей

трубных сталей (К56-К60) требования по относительному удлинению в прокате составляю 22-23%.

Опасность хрупкого разрушения стали при низких температурах эксплуатации является основанием для требования по доле вязкой составляющей в изломе образцов при испытании падающим грузом (обычно не менее 70-90%). Требования к минимальной величине работы разрушения ударных образцов Шарпи (KCV) направлены на снижение риска вязкого разрушения стали. К листовому прокату как правило предъявляются требования не менее 100 Дж/см2, к прокату для особо ответственных трубопроводов это значение может быть до 200 Дж/см2 и выше [35].

В дополнение к этому для повышения эксплуатационных свойств трубопроводов и увеличения срока службы на трубы наносятся внутренние и внешние покрытия, предъявляются требования по коррозионной стойкости, стойкости к сероводородному растрескиванию, содержанию неметаллических включений и другим параметрам [36-38].

В середине XX века наиболее распространённым способ увеличением прочности стали являлось повышение содержания углерода и производство труб осуществлялось из средне углеродистых марок типа 17Г1С, соответствующих классу прочности до К52. Повышение требований к прочности и ударной вязкости обусловили переход к низкоуглеродистым сталям типа 10Г2ФБ с содержанием углерода не более 0,10-0,12%. Снижение углерода также способствует лучшей свариваемости [39].

Современные трубные стали умеренно легируются марганцем и кремнием, чтобы компенсировать снижение прочности при понижении содержания углерода. Марганец также повышает хладостойкость стали. Микролегирование ниобием, ванадием и титаном необходимо для образования карбидов и нитридов, которые сдерживают рост и рекристаллизацию аустенитных зёрен при нагреве и прокатке, способствуют формированию в прокате мелкодисперсной структуры, т.е. повышают прочностные и вязкие свойства стали. При необходимости

дополнительного повышения механических характеристик стали легируются хромом, никелем, медью или молибденом [40].

Кроме того, современные трубные стали имеют низкое содержание вредных примесей и газов. Так содержание серы стремиться к значению менее 0,003%, фосфора - менее 0,010%, что обеспечивает повышение вязкости стали, а также снижает загрязнённость стали неметаллическими включениями. Содержание азота достигается не более 0,005%. В Таблице 4 приведены стандартные требования к химическому составу трубных сталей.

Таблица 4.

Требования к химическому составу трубных сталей

Массовая доля элементов, не более, %

С Мп 8 Р N Мо Сг N1 Си п V №

0,12 1,80 0,45 0,005 0,013 0,009 0,3 0,3 0,3 0,3 0,05 0,08 0,08

1.3. Технология производства листового проката из трубных сталей

История технологии производства трубных сталей берёт начало своего развития с середины XX века, когда листовой прокат для труб большого диаметра производился способом традиционной горячей прокатки, а достижение требуемых механических свойств обеспечивалось в первую очередь повышенным содержанием углерода, марганца и хрома (предел текучести около 300 МПа). Дальнейшей развитие технологии (до конца 70-х годов) представляло собой оптимизацию легирования и использование нормализации, что позволило повысить требования по пределу текучести до 350 - 400 МПа, а также улучшить ударную вязкость сталей.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Мунтин, Александр Вадимович, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Morozov Y., Efron L., Nastich S. The main directions of development of pipe steels and large diameter pipe production in Russia // 4th Intern. Conf. on Pipeline Technology. 9-13 May 2004. Ostend (Belgium), 2004. P. 1649-1658.

2. Денисов C.B. Развитие технологии производства рулонного и листового проката для трубной промышленности // Труды международной научно-технической конференции «Трубы-2007». Челябинск. 2007. С. 19-21.

3. Лебедев В., Сиваков Д. Они сделали это // Эксперт. 2010. №27. С.36-39.

4. Адно Ю. Ключевое звено трубного комплекса ОМК // Металлы Евразии. 2011. №4. С. 34-35.

5. Влияние состава шихты на содержание азота в металле при выплавке стали в ДСП на твёрдой завалке / М.С. Кузнецов [и др.] // Электрометаллургия. 2011. №1. С. 16-21.

6. Природа дефектов горячекатаного листа из трубных марок стали / A.A. Казаков [и др.] // Чёрные металлы. 2007. №10. С. 8-15.

7. Технология производства трубной стали с использованием РЗМ / Д.А. Дюдкин [и др.] // Сталь. 2008. №2. С. 19-21.

8. Синельников В.А., Генкин В.Я., Лейтес A.B. О типах МНЛЗ и каче-стве непрерывнолитых слябов для производства проката особо ответствен-ного назначения // Неделя металлов в Москве: Сб. тр. конф. и семинаров. М.: ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, 2005. С. 147-154.

9. Харсте К., Клингбайль И., Швинн В. Новая МНЛЗ фирмы Dillinger Huttenverke — первый этап производства толстых листов с наивысшими требованиями к качеству // Черные металлы. 2000. № 6. С. 47-53.

10. Разумов С.Д., Родионов В.Е., Заверюха A.A. Систематизация дефек-тов структуры непрерывнолитой стали и пути их устранения // Сталь. 2002. № 11. С. 26-29.

Н.Исаев О.Б., Носоченко О.В., Кислица В.В. Взаимосвязь химического состава стали и качества поверхности непрерывнолитых слябов // Матер, науч.-

техн. конф. «Современные технологии и оборудование для внепеч-ной обработки и непрерывной разливки стали». Москва, 2006. С. 36.

12. Thibaux P., Hoecke Van D., De Vos G. Influence of forming and Flattening on the Measured tensile properties of linepipe // Proceedings of 6th International Pipeline Conference. Calgary (Canada), 2006. P.205-209.

13. Morozov Y.D., Efron L.I., Matrosov Y.I. Welding Simulation for Com-parative Analysis of Steels for Main Pipelines // Microalloyed Steels for the Oil nd Gas Industry. Araxa (Brazil), 2006. P.325-328.

14. Улучшение свариваемости стали для толстостенных газопроводных труб большого диаметра путем оптимизации химического состава / П.П. Степанов [и др.] // Металлург. 2010. № 11. С. 62-67.

15. Филиппов Г.А., Ливанова О.В. Влияние силовых условий эксплуа-тации на механические свойства и сопротивление разрушению металла трубопроводов // Сталь. 2003. № 7. С. 80-83.

16. Исследование структуры металла газопроводов после их длительной эксплуатации / Н.П. Лякишев [и др.] // Металлы. 2005. № 1. С. 3-16.

17. Изменение механических свойств толстолистовой стали Х80 в процессе изготовления труб / М.Б. Клюквин [и др.] // Металлург. 2012. №8. С. 54-59.

18. Влияние отдельных стадий технологии изготовления труб большого диаметра на формирование их конечных свойств с использованием метода физического моделирования / Н.Г. Колбасников [и др.] // Сталь. 2012. №12. С. 53-57.

19. Голи-Оглу Е.А., Эфрон Л.И., Морозов Ю.Д. Влияние режимов деформации на основных этапах контролируемой прокатки на микроструктуру трубной стали // МиТОМ. 2013. № 6. С. 9 - 13.

20. Голи-Оглу Е.А., Эфрон Л.И., Морозов Ю.Д. Повышение эффективности термомеханической обработки низкоуглеродистых микролегированных трубных сталей // Сталь. 2013. № 2. С. 52 - 57.

21. Эфрон Л.И., Морозов Ю.Д., Голн-Оглу Е.А. Влияние температурных режимов контролируемой прокатки на структурное состояние горячедеформированного аустенита и свойства низкоуглеродистой микролегированной стали // Сталь. 2012. № 5. С. 60 - 64.

22. Багмет O.A., Давыдок Е.А. Особенности формирования микроструктуры в микролегированных трубных сталях при чистовой стадии контролируемой прокатки// Материалы международной научно-технической конференции молодых специалистов«Азовсталь-2007». - Мариуполь. 2007. С. 61.

23. Эфрон Л.И. Металловедение в «большой» металлургии. Трубные стали -М.: Металлургиздат, 2012. — 696 с.

24. Степанов П.П. Реализация инвестиционной программы ОМК на Выксунской производственной площадке и в ОАО «Трубодеталь» // Сталь. 2011. №11. С. 91-93.

25. Шахпазов Е.Х. Развитие лабораторной базы ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина» для моделирования производственных процессов металлургии // Металлы Евразии. - 2010. - №1. - С. 30-31.

26. Флоссдорф Ф.-Й., Гайслер С., Виланд Х.-Й. Значение стали для клиентов черной металлургии // Черные металлы. 2009. № 10. С. 46-54.

27. Мюллер Ф. Сталь: инновационные решения на стыке различных дисциплин //Черные металлы. 2009. № 10. С. 59-62.

28. www.gazprom.ru (дата обращения: 15.10.2014.)

29. Разра-ботка и промышленное опробование технологии производства широко-форматного листа для труб диаметром 1420 мм на стане 5000 ОАО «Северсталь» / Эфрон Л.И. [и др.] // Металлург. 2003. № 6. С. 49-51.

30. Разработка и промышленное опробование трубной стали повышенной проч-ности и хладостойкости с преимущественно бейнитной структурой / Эфрон Л.И. [и др.] // Сталь. 2003. № 9. С. 83-87.

31. Использование технологии ускоренного охлаждения для произ-водства листового проката для электросварных труб большого диаметра на стане 5000

ОАО «Северсталь» / М.Ю. Матросов [и др.] // Тр. Междунар. семинара «Современные стали для газонефтепроводных труб; проблемы и перспективы». Москва, 15-16 марта 2006 г. С. 132-134.

32. Разработка режимов ТМО низкоуглеродистой микролегированной стали в условиях стана 5000 ОАО «ММК», обеспечивающих высокую хладостойкость толстолистового проката / Ю.Д. Морозов [и др.] // Сталь. 2012. № 2. С. 81 - 85.

33. Освоение производства на стане 5000 ОАО «ММК» толстолистового проката из низколегированных сталей с повышенными характеристиками прочности и хладостойкости / С.Ю. Настич [и др.] // Металлург. 2011. №11. С. 57-63.

34. Pyshmintsev I.Yu., Pumpyansky D.A. Strengthening Low Carbon Steels for Oil and Gas Spiral Welded Pipes // Proceedings 6th International Pipeline Conference. Canada, Calgary, 2006. P. 20-25.

35. Ниобийсодержащие низколегирован-ные стали / Ф. Хайстеркамп [и др.] М.: СП «Интермет Инжиниринг», 1999. 94 с.

36. Change of mechanical properties of high strength linepipe by thermal coating treatment / Y. Shinohara [at al.] // Proceedings 24th International Conference Offshore Mechanics and Arctic Engineering, June 12-17. Halkidiki, Greece. 2005. Pap. OMAE2005-67055.

37. Коррозионное растрескивание под напряжением труб магистраль-ных газопроводов: атлас / Ред. А.Б. Арабей, З.Кношински. М.: Наука, 2006. 105 с.

38. Носоченко А.О., Багмет О.А., Мельник С.Г. Водородное разрушение и сероводородное растрескивание непрерывнолитых трубных сталей// Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2004. №8. С. 48-50.

39. Шабалов И.П., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб и строительных конструкций с повышенными эксплуатационными свойствами. М.: ЗАО «Металлургиздат», 2003. 520 с.

40. Бесте Д. Сталь — лидер по конкурентоспособности // Черные метал-лы. 2009. № 10. С. 54-58.

41. Опыт изготовления на ОАО «МК "Азовсталь"» и исследование толстолистовой стали для газопроводных труб категории прочности Х80 / Белый А.П. [и др.] // Сб. науч.-техн. конф. «Современные тенденции производства труб для магистральных газонефтепроводов на ОАО «Харцызский трубный за-вод ». Ялта, 2005. С. 68-79.

42. Особенности структуры и свойств опытных партий труб категории прочности К65 (Х80), изготовленных для комплексных испыта-ний / И.Ю. Пышминцев [и др.] // Наука и техника в газовой промышленности. 2009. № 1. С. 56-61.

43. Bainitic steel plates for XI00 and X120 / V. Schwinn [at al.] // Proceedings of the 4th International Pipelines Technology Conference. Belgium, Ostend, 9-13 May. 2004. Vol. 2. P. 837-850

44. Development of XI00 linepipe steel with high deformation capacity / D. Seo [at al.] // Proceedings of IPC2008 7th International Pipeline Conference. 2008. Calgary, Canada. P. 1-8.

45. Метал-ловедческие основы получения хладостойких трубных сталей путем высо-котемпературной контролируемой прокатки / Л.И. Эфрон [и др.] // Сталь. 2003. № 6. С. 69-72.

46. Hulka К., Gray J.M., Heisterkamp F. High Temperature Thermo-mechanical Processing of Pipe Steel — Technical Basis and Production Experience // Pipeline Technology. Vol. 2. Belgium: Brügge, 2000. P. 291-306.

47. Stalheim D.G., Glodowsky R. Production of fine-graned as-rolled struc-tural plate steels // Iron and Steel Technology. 2010. № 10. P. 78-84.

48. Chen W-I., Lin M-R., Leu T-S. Optimal heating and energy management for slabs in areheating furnace//Journal of Marine Science and Technology Vol. 18.2010. №1, P. 24-31.

49. Effect of Reheat Conditions on Microstructure Evolution and Precipitation Behavior in High Strength Linepipe Steel / A.V. Chastukhin [at al.] // Materials Science Forum Vol. 762.2013. P. 165-170.

50. Jonas J.J. Effect of Quench and Interpass Time on Dynamic and Static Softening during Hot Rolling // Steel Res. Intern. 2005. Vol. 76. P. 392-398.

51. DeArdo A.J. Niobium in Modern Steels // Intern. Materials Reviews. 2003. Vol. 48. P. 371-402.

52. Hulka K. Niobium Microalloyed Plate Products for Welded Construc-tion // CBMM /CITIC Short Course, Beijing, China, June 2006.

53. Hoh B. Brief introduction into Metallurgy and Process Technology of Accelerated Cooling of Plate // Processing of New Steels for Thick Plate for Oil and Gas Transmission Pipe and other Heavy Duty Application Intern. Conf. Ukraine, Mariupol, 2002. P. 3-14.

54. Bhadeshia H.K. Bainite in steel. Transformation, microstructure and properties : 2-nd edition. 2001. IOM Communication, London. P. 63 - 71.

55. Морозов Ю.Д., Науменко A.A., Лясоцкий И.В. Влияние термодеформационных режимов прокатки и ускоренного охлаждения на формирование механических свойств листового проката их стали класса прочности Х80 // Металлург. 2010. №10. С. 57-62.

56. Microstructure and properties of TMCP-steels / J. Bauer [at al.] // 2nd Intern. Conf. on Thermo-mecha nical Processing of Steels. TMP'2004, June 15-17. Belgium, Liege, 2004. P. 293-300.

57. Nakata N., Militzer M. Modelling of Microstructure Evolution during Hot Rolling of 780 MPa High Strength Steel // ISIJ Intern. 2005. Vol. 45, № 1. P. 82-90.

58. Настич С.Ю. Разработка технологии термомеханической обработ-ки рулонного проката класса прочности К56-К60 в условиях станов 2000 // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2012. № 1. С. 40-53.

59. Militzer М. Recrystallization and Grain Growth / Eds G.Gottstein, D.Molodov. Berlin; Heidelberg: Springer-Verlag, 2001. 361 p.

60. Militzer M. Austenite Formation and Decomposition / Eds E.B. Damm, M.J. Merwin. Warrendale: TMS, 2003. 195 p.

61.Ламухин A.M., Дубинин И.В. Пуск литейно-прокатного комплекса и освоение производства высококачественного проката для электросварных труб // Металлург. 2010. № 1. С. 38-44.

62. Chengjia S. et al. Intermediate Transformation Structure and control cool-ing process in low carbon steel // Mat. Science Forum. 2007. Vol. 539/543. P. 4521^1525.

63. Смирнов M.A., Пышминцев И.Ю. К вопросу о классификации микроструктуру низкоуглеродистых трубных сталей // Металлург. 2010. № 7. С. 45-51.

64. Halsen К. О., Heier Е. Drop weight tear testing of high toughness pipe-line material // Proceedings of IPC 2004 International Pipeline Conference, October 2004. Calgary, Canada. DWTT

65. Морозов Ю.Д., Матросов Ю.И., Эфрон Л.И. Термомеханическая прокатка с последующим ускоренным охлаждением — способ получения листового проката для электросварных труб большого диаметра с повы-шенными требованиями // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Теория и технология процессов пластической деформации — 2004». 26-27 октября 2004 г. М.: MULTIPRINT; МИСиС. 2004. С. 221-222.

66. Матросов М.Ю., Эфрон Л.И., Ильинский В.И. Использование ускоренного охлаждения для повышения механических и технологических свойств толстолистового проката для изготовления газопроводных труб большого диаметра // Металлург. 2005. № 6. С. 49-54.

67. Матросов М.Ю., Эфрон Л.И., Ильинский В.И. Использование ускоренного охлаждения для повышения механических и технологических схемах // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2009. Т. 75, № 1. С. 45-59.

68. Шмидт Д., Демель Р., Хорн Г. Технологии охлаждения для высокопрочных листов // Черные металлы. 2009. № 1. С. 27-31.

69. Omata К., Yoshimura Н., Yamamoto S. Leading high performance steel plates with advanced manufacturing technologies // NKK Tech. Rev. 2003. № 88. P. 73-80.

70. Fujibayashi A., Omata K. JFE steel's advanced manufacturing technologies for high performance steel plates // JFE Tech. Report. 2005. Vol. 5, № 3. P. 10-15.

71. Термодиффузионная обработка толстолистового проката на ОАО «МК "Азовсталь"» / Ю.И. Матросов [и др.] // Сталь. 2001. № 6. С. 90-93.

72. Чащин В.В. Технология регулируемого охлаждения рулонов - важ-ный этап горячей полосовой прокатки // И.П. Бардин и металлургическая наука. М.: Металлургиздат, 2003. С. 121-127.

73. Imagumbai М. Прямая закалка низкоуглеродистого HSLA толстого листа // Материалы семинара «Современные стали для газонефтепроводных труб, проблемы и перспективы». М., 2006. С. 30-33

74. Ishikawa N., Okatsu М., Endo S. Design concept and produc-tion of high deformability linepipe / Proceedings of 6th Intern. Pipeline Conf. 2006. Canada, Calgary, 2006. P. 1-15.

75. Okatsu M., Shikanai N, Kongo J. Development of high deformability linepipe with resistance to strain-aged hardening by heat treatment on-line pro-cess // JFE Giho. 2007. № 17. P. 20-25.

76. Robson J.D. Modelling the overlap of nucleation, growth and coarsening during precipitation // Acta Metall Mater. 2004. Vol. 52. P. 4669^1676.

77. Samoilov A., Titovets Y.F., Zolotorevsky N.Y. CATRAN — a multi-task physical model — and computer program for the prediction of the microstructure of steels according to an arbitrary cooling schedule // Mater. Sci. Forum. 2003. Vol. 426/432. P. 1189-1194.

78. Analysis of the (g —» a)-transformation in a C-Mn steel by phase-field modeling /М. Mecozzi [at al.] //Metall. Mater. Trans. 2005. Vol. 36A, № 9. P. 2327-2340.

79. Комплексное моделирование технологии контролируемой прокатки микролегированных трубных сталей повышенных классов прочнсоти на толстолистовом стане 5000 / А.В. Шмаков // Сталь. 2012. №2. С. 42-46.

80. Моделирование толстолистовой прокатки с использованием программы Forge 2008 / А. Ковалек [и др.] // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 135-141.

81. Зинягин А.Г. Расчёт температурного поля рабочего валка методом конечных элементов // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 207-216.

82. Энергосиловые параметры процесса прокатки в геликоидальных валках / Н.В. Губанова [и др.] // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 217-223.

83. Kawalla R., Schmidtchen М. Numerical simulation of hot rolling // Materials Science Forum. 2013. Vol. 762. P. 22-30.

84. DeArdo A.J. The Metallurgy of High Strength Linepipe Steels // Материалы Международной конференции «Современные тенденции разработки и производства сталей и труб для магистральных газонефтепроводов». 12-13 февраля 2008 г. М.: ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, 2008. С. 125-128.

85. Пластометрическое моделирование режимов толстолистовой прокатки на стане 5000 / A.M. Галкин [и др.] // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 178-183.

86. Исследование влияния индуцированного деформацией динамического распада аустенита на микроструктуру и механические свойства трубной стали Х80 / Д.Ф. Соколов [и др.] // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва. 2010, С. 521-529.

87. Исследование возможности получения наноразмерной структуры в многослойных материалах на основе железа методом горячей прокатки / А.Г. Колесников [и др.] // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 530-536.

88. Kawalla R., Goldhahn G., Jungnickel W. Laboratory rolling conditions and its effects on rolling parameters on material properties of hot rolled products // 2nd

International Conference on Thermomechanical Processing of Steels. Liege, Belgium. 2004. C. 17-24.

89. Carretero Olalla V., Sanchez Mourino N., Thibaux P. Physical Simulation of Hot Rolling Steel Plate and Coil Production for Pipeline Applications // Materials Science Forum Vol. 762. 2013. P. 70-75.

90. Перкас M.M., Шелест A.E., Юсупов B.C. Исследование влияния легирования медью на механические свойства железа // Труды второй международной науч.-техн. конференции «Павловские чтения». Москва, 2010. С. 543-554.

91. Моделирование термомеханической прокатки - путь к снижению затрат при создании новой продукции // Металлург. 2010. №1. С. 3.

92. Никитин Г.С. Теория непрерывной продольной прокатки. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2009. 399 с.

93. Чекмарёв А.П., Павлов B.JL, Мелешко В.И. Теория прокатки крупных слитков. -М.: Металлургия, 1968. 252 с.

94. Голубев Т.М. Распределение пластической деформации в прокатываемом металле // Теория и практика металлургии. 1937. №1. С. 14—19.

95. Колпашников А.И. Течение металла при прокатке слитков из алюминиевых сплавов // Цветные металлы. 1954. №4. С. 65 - 68.

96. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ляшков В.Б. Деформация металла при прокатке. - М.: Металлургиздат. 1956. 257 с.

97. Музалевский О.Г. Исследование внутреннего течения металла и напряжённого состояния в зоне деформации при прокатке // Сб. «Прокатные станы и технологии прокатки». - М.: Машгиз. 1958. Вып. 84. С. 81 - 85.

98. Старченко Д.П., Савченко A.M. Исследование пластических деформаций при прокатке с помощью проволочных электротензометров // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1959. №7. С. 109 112.

99. Kawalla R., Schmidtchen М. Numerical simulation of hot rolling // Materials Science Forum. 2013. Vol. 762. P. 22-30.

100. Streisselberger A., Schwinn V., Hubo R. Microalloyed structural plate rolling, heat treatment and applications //

101. Hashimoto, S., Tsukatani, I., Kashima, T. Development of hot-rolled steel sheet with a high r-value by rolling in ferrite region with lubrication // Kobe Steel Engineering Reports. 1998. Vol. 48, P. 14-18.

102. Долженков Ф.Е., Митьев А.П., Мануйленко C.B. К вопросу о внеконтактных зонах очага деформации при продольной прокатке // Материалы международной конференции. Москва, 2005. С.25-28

103. Сатонин А.В., Настоящая С.С., Переходченко В.А. Двухмерный анализ напряжённо-деформированного состояния металла при горячей прокатке особо тонких полос // Материалы международной конференции. Москва, 2010. С. 154158.

104. Nikitenko Е. New method of improving flatness and crown prediction in hot and cold rolling of strip // 9th International Steel Rolling Conference. France. 2006. P.255-258.

105. Паромов B.B., Маркова Г.С. Методика расчёта концентрационного переохлаждения расплава и степени деформации полосы при бесслитковой прокатке// Инструмент и технологии. 2002. №9. С.86-92.

106. Паромов В.В., Маркова Г.С., Фуникова М.Н., Суденко А.Б., Карзов О.Ю. Распределение обжатий по высоте очага деформации при бесслитковой прокатке / В.В. Паромов [и др.]// Инструмент и технологии. 2003. В.8-9. С. 77-81.

107. Roumina R., Sinclair С. W. Deformation geometry and through-thickness strain gradients in asymmetric rolling // Metall. Mater. Trans. 2008. №5. P. 3-10.

108. Inoue T. Strain variations on rolling condition in accumulative roll-bonding by finite element analysis // International conference. Japan, 2005. P.358-365.

109. Nan L. Study on the Section Inhomogeneity of VN Microallyed Heavy Plate during Controlled Rolling // Materials Science Forum. 2012. P. 1416-1422.

110. Shahani A.R., Nodamaie S.A., Slehinia I. Parametric study of hot rolling process by the finite element method // Mechanical Engineering Vol. 16, No. 2, P. 130139.

111. Тепловые потери при прокатке толстого листа на стане 5000. Часть 1: Теплопотери на операциях, предшествующих прокатке / В.А. Лунев [и др.] // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. 2013. №1. С. 146-152.

112. Моделирование структурообразования низколегированной стали при черновой толстолистовой прокатке / В.М. Салганик [и др] // Сталь. 2011. №2. С. 40-44.

113. Комплексное моделирование технологии контролируемой прокатки микролегированных трубных сталей повышенных классов прочности на толстолистовом стане 5000 / Шмаков А.В. [и др.] // Сталь. 2012. №2. С. 42-46.

114. Hassan A.K.F., Khalaf H.I. Three dimensional finite element simulation of Cold flat rolling // Al-Qadisiya Journal For EngineeringSciences. 2011. №1. P. 502515.

115. Роль теоретических методов решения задач пластического деформирования в определении сдвиговой деформации по сечению раската при прокатке высоких полос / С.В. Ершов [и др.] // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2009. №3. С. 41-43.

116. Ершов С.В., Левченко Г.В., Головко Д.С. Теоретическое определение вида распределения сдвиговой деформации по сечению раската при прокатке высоких полос // Державний вищий навчальний заклад«Донецький нацюнальний техшчний ушверситет». HayKOBi пращ. «Металурпя». 2008. №10. С. 93-98.

117. Luo D.X., Chen Q.A., Liu L.W. Finite element analysis for effect of roll radius on metal deformation of hot rolling plate // Iron & Steel. 2005. №1. P. 17-21.

118. Serajzadeh S., Karimi Taheri A., Nejati M. An investigation on strain inhomogeneity in hot strip rolling process // Journal of Materials Processing Technology. 2002. №5. P. 88-99.

£

119. Никитин Г.С., Галкин М.П., Жихарев П.Ю. Влияние внеконтактных зон на усилия деформирования в процессах обработки металлов давлением // Металлург. 2012. №10. С. 61-65.

120. Yang Н.Р., Sha Y.H., Zhang F. Thruogh-thickness shear strain in silicon steel under asymmetric rolling // Materiel Science Forum Vol.702-703. 2012. P. 762-765.

121. Yang H.P., Sha Y.H., Zhang F. Through-thickness shear strain control in cold rolled silicon steel by the coupling effect of roll gap geometry and friction // Journal of Materials Processing Technology. 2010. №1. P. 1545-1550.

122. Strain summation in finite element modelling of multipass hot rolling / A. Mukhopadhyay [at al.] // Materials Science and Technology. 2007. №1. P. 29-37.

123. Kamikawa N., Sakai Т., Tsuji N. Effect of redundant shear strain on microstructure and texture evolution during accumulative roll-bonding in ultralow carbon IF steel // Acta Materialia. 2007. №17. P. 5873-5888.

124. Kang C.G., Kang H.G., Kim H.C. Formation of shear texture components during hot rolling of AA 1050 // Journal of Materials Processing Technology. 2007. №6. P. 542-545.

125. Xu Y., Deng Т., Yu Y. Modeling and Optimization of Cross-Sectional Microstructure Distribution during Hot Rolling of HSLA Steel Plates // Materials Science Forum. 2010. P. 2736-2742.

126. Effect of Chemical Composition on Critical Temperatures of Microalloyed Steels / Boratto F. [at al.] // THERMEC'88. Proceeding. Iron and Steel Institute of Japan, Tokyo, 1988, p.383-390.

127. The Effect of Hot Rolling Condition and Chemical Composition on the Onset Temperature of Gamma-Alpha Transformation After Hot Rolling / Ouchi C. [at al.] // Transactions of the ISIJ, March 1982,214-222.

128. Шаталов P.JI. История и философия металлургии и обработки металлов / Учебное пособие для вузов. М. Теплотехник, 2011. 400 с.

129. Матросов М.Ю. Влияние ускоренного охлаждения после термомеханической обработки на структурообразование и свойства сталей для труб большого диаметра: дис. канд. техн. наук. Москва. 2007. 192 с.

130. Науменко A.A. Формирование структуры и комплекса свойств хладостойкой стали для труб класса прочности К65 при термомеханической обработке: дис. канд. техн. наук. Москва. 2011. 155 с.

131. Ильинский В.И. Формирование комплекса повышенной прочности и хладостойкости низкоуглеродистых микролегированных трубных сталей при термомеханической прокатке: дис. канд. техн. наук. Москва. 2006. 151 с.

132. Шишов И.А. Разработка рекомендаций по повышению производительности толстолистового стана 5000 ОАО «Северсталь» на основе расчёта энергосиловых параметров прокатки: дис. канд. техн. наук. Санкт-Петербург. 2013. 190 с.

133. Шмаков A.B. Разработка эффективной технологии контролируемой прокатки трубных сталей повышенных категорий прочности на основе моделирования температурных условий процесса: дис. канд. техн. наук. Магнитогорск. 2011. 160 с.