Разработка технологии и оборудования ультразвукового контроля качества сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.11, кандидат наук Козлов Денис Михайлович

• Козлов Денис Михайлович
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Козлов Денис Михайлович

Введение

ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ СВАРКОЙ ОПЛАВЛЕНИЕМ

1.1. Общие сведения о контактной стыковой сварке оплавлением

1.2. Дефекты сварных соединений

1.3. Обзор применяемых методов неразрушающего контроля сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением

1.4. Общие сведения о технике фазированных антенных решеток

1.5. Анализ возможных способов идентификации и определения

геометрических параметров дефектов

ГЛАВА 2. ПРОВЕДЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ, УСТАНОВЛЕНИЕ КОЛЛИЧЕСТВЕННЫХ ЗАВИСИМОСТЕЙ И ВЕРИФИКАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОМПЬЮТЕРНОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ И ЭКСПЕРИМЕНТА

2.1. Обоснование экспериментальных исследований и выбора исследовательских образцов

2.2. Компьютерное моделирование распространения акустических полей

от моделей объемных и плоскостных дефектов

2.3. Проведение экспериментальных исследований и установление зависимости между амплитудами отраженного и дифрагированного сигналов от искусственных моделей дефектов

2.4. Верификация результатов компьютерного моделирования и экспериментальных исследований

2.5. Исследование влияния частоты контроля на амплитуды сигналов от

нижней вершины паза

Выводы по главе

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИЧЕСКИХ ПОЛОЖЕНИЙ ИНТЕРПРЕТАЦИИ ПО ТИПАМ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЫСОТЫ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ СВАРКОЙ ОПЛАВЛЕНИЕМ

3.1. Разработка критериев интерпретации дефектов кольцевых сварных соединений трубопроводов по результатам ультразвукового контроля дифракционным амплитудно-временным методом

3.2. Разработка критериев определения геометрических параметров (высоты) по амплитудно-временным параметрам при контроле с использованием фазированных антенных решеток

3.3. Разработка основных методических положений и экспериментальное подтверждение разработанных критериев интерпретации типа дефекта и определения его высоты

3.4. Проведение металлографических исследований и анализ

результатов

Выводы по главе

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДИФРАКЦИОННОГО АМПЛИТУДНО-ВРЕМЕННОГО МЕТОДА И ТЕХНИКИ ФАЗИРОВАННЫХ РЕШЕТОК

4.1. Анализ конструктивных особенностей оборудования для автоматизированного неразрушающего контроля кольцевых сварных соединений трубопроводов

4.2. Прикладные аспекты реализации оборудования для автоматизированного неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов и интеграции дифракционного амплитудно-временного

метода на базе фазированных решеток

Выводы по главе

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ СВАРКОЙ ОПЛАВЛЕНИЕМ, С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕХНИКИ ФАЗИРОВАННЫХ АНТЕННЫХ

РЕШЕТОК

5. 1 Технология автоматизированного ультразвукового контроля сварных

соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением

5.2 Внедрение оборудования и разработанных критериев идентификации типа и определения высоты дефектов в технологию ультразвукового контроля сварных соединений, выполненных контактной стыковой

сваркой оплавлением

Выводы по главе

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Список принятых сокращений

АУЗК - автоматизированный ультразвуковой контроль;

БЦО - боковое цилиндрическое отверстие;

ДВМ - дифракционно-временной метод;

ДАВ - дифракционный амплитудно-временной;

КССО - контактная стыковая сварка оплавлением;

НО - настроечный образец;

ОБПЛ - объемно-плоскостной;

ПЛ - плоскостной;

ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь;

УЗК - ультразвуковой контроль;

ФАР - фазированная антенная решетка;

PCS - Probe central spacing (расстояние между точками ввода);

TOFD - Time of flight diffraction (дифракционно-временной).

Введение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии и оборудования ультразвукового контроля качества сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением»

Актуальность работы

В основе технологии контактной стыковой сварки оплавлением (КССО) лежит способ сварки непрерывным оплавлением с программным изменением основных параметров режима, позволяющий исключить влияние точности сборки труб перед сваркой на формирование сварного соединения.

Основными преимуществами КССО являются:

- высокая производительность, скорость сварки составляет от 60 до 200 с. для труб диаметром от 114 до 1420 мм с толщиной стенки до 30 мм;

- выполнение сварки стыка на одном посту;

- полная автоматизация процесса, исключающая влияние сварщика на качество соединения.

Одним из нерешенных вопросов КССО является отсутствие широко апробированных методов и методик неразрушающего контроля.

Основными дефектами КССО являются дефекты в виде макронесплошностей (горячие трещины и разрывы, расслоения, раковины и рыхлоты); дефекты микроструктуры и дефекты монолитной структуры -слипания и матовые пятна.

При строительстве новых трубопроводных систем, работающих при повышенном давлении, значительно возрастают требования к качеству сварных соединений. Однако, сварные соединения, удовлетворяющие требованиям по результатам операционного контроля, внешнего осмотра могут иметь неудовлетворительные результаты механических испытаний, характеризующиеся отдельными выпадами значений. Поэтому, внедрение неразрушающих методов контроля является необходимым условием обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводов.

Основным вопросом при разработке методов неразрушающего контроля является возможность идентификации и интерпретации различных

несплошностей, присущих КССО, в том числе оксидных пленок, или слипаний и матовых пятен.

Для обнаружения раздробленных оксидных плен возможности классических методов сильно снижаются, поскольку в местах разрыва формируется частичная металлическая связь между свариваемыми трубами. Такие дефекты радиографическим методом не обнаруживаются, а при УЗК проходящий сигнал сильно ослабевает и амплитуда его сигнала близка к уровню структурных шумов.

Анализ известных технологий неразрушающего контроля, а также способов идентификации дефектов, характерных для КССО, показывает, что до настоящего времени проблема распознавания типов дефектов с целью отнесения к одному из классов макронесплошностей или дефектов монолитной структуры не решена в полной мере. В связи с этим актуальным является поиск информативных признаков и способов идентификации указанных дефектов.

В связи с изложенным, необходимо разрабатывать высокоинформативные технологии, позволяющие не только обнаруживать дефекты типа слипания и матовые пятна, но и интерпретировать эти дефекты, характерные для КССО, по типам и определять их геометрические параметры с целью определения их допустимости.

Цель работы и основные задачи исследований

Целью работы является повышение информативности неразрушающего контроля на основе разработки критериев идентификации типа и определения высоты дефектов кольцевых сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением, по амплитудно-временным параметрам акустических сигналов с использованием техники фазированных антенных решеток. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. исследовать информативность амплитуды сигналов от моделей дефектов в зависимости от их конфигурации и режимов контроля;

2. разработать критерии идентификации типа и определения высоты дефектов, присущих контактной стыковой сварке оплавлением;

3. разработать основные методические положения и провести экспериментальные исследования по идентификации типа и определению высоты естественных дефектов сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением, с использованием техники фазированных антенных решеток;

4. провести подтверждающие металлографические исследования по результатам экспериментальных исследований;

5. разработать технологию контроля сварных соединений и обосновать структурное и функциональное решение аппаратуры.

Методы исследований

Результаты работы получены путем теоретических исследований, компьютерного моделирования и экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования проводились с использованием ультразвукового дефектоскопа Omniscan SX. Металлографический анализ обнаруженных несплошностей в сечении сварного соединения проводился: для макрошлифов - на измерительной видеосистеме Welding Expert, для микрошлифов - на инвертированном металлургическом микроскопе Olympus GX71. Разработка образцов для экспериментальных исследований, обработка полученных результатов проведена с использованием стандартных программ KOMPAS 3D, Microsoft Excel. Научная новизна работы

1. Установлено влияние при ультразвуковом контроле частоты упругих колебаний на амплитуду сигналов в зависимости от кривизны вершины объемно-плоскостного дефекта с отсутствием металлической связи. Максимум амплитуды рассеянного сигнала для частоты контроля 5 МГц соответствует нижней вершине с радиусом кривизны 1,25 мм (r ~ А), для 10 МГц - 0,2 мм (r ~ А/3) и для 15 МГц - 0,1 мм (r ~ А/4), причем с увеличением радиуса вершин до указанных значений амплитуда сигнала возрастает, а далее - убывает.

2. Предложена модель плоскостного дефекта с наличием частичной металлической связи высотой Н в виде раздробленной вертикальной цепочки тонких слоев с величиной раскрытия S <<Х и высотой единичного слоя h <Х. Установлено, что сигнал с максимальной амплитудой рассеянного сигнала образуется на модели высотой Н ~ X для частоты 5 МГц, для 10 МГц Н ~ Х/3 и Н ~ Х/4 для 15 МГц.

3. Разработаны критерии идентификации типов (по амплитудным параметрам) и определения зональной высоты дефектов (по амплитудно-временным параметрам), характерных для контактной стыковой сварки оплавлением. Границей между дефектом с частичной металлической связью (плоскостного) и ее отсутствием (объемно-плоскостного) является амплитуда сигнала от нижней вершины объемно-плоскостного дефекта диаметром 0,14 мм. Нижней границей дефектов с частичной металлической связью является амплитуда сигнала от той же вершины, уменьшенная на 12, 16 и 27 дБ для частоты упругих колебаний 5, 10, 15 МГц соответственно. Достоверность

Достоверность результатов и выводов подтверждается использованием современного поверенного оборудования, апробированных методик, совпадением экспериментальных данных с результатами расчетов, результатами металлографических исследований. Ценность выполненных исследований

Показана информативность амплитуды рассеянного сигнала на моделях дефектов с частичной металлической связью и ее отсутствием для решения задачи идентификации типа дефектов, характерных для контактной стыковой сварки оплавлением, а также определения их зональной высоты при использовании дифракционного амплитудно-временного метода контроля, реализованного на базе техники фазированных антенных решеток. Практическая значимость работы

Разработана технология неразрушающего ультразвукового контроля сварных соединений трубопроводов, выполненных КССО, которая основана на

совместном использовании дифракционного амплитудно-временного и эхо-импульсного методов, реализованных на базе фазированных антенных решеток. Результаты работы использованы при разработке нормативного документа СТО Газпром 2-2.2-1098-2016, а также автоматизированного ультразвукового сканера-дефектоскопа АВТОКОН-АР. Технология автоматизированного неразрушающего ультразвукового контроля и сканер-дефектоскоп АВТОКОН-АР прошли квалификационные испытания и рекомендованы к применению на объектах ПАО «Газпром». Публикации

По теме диссертации опубликовано 5 научных работ, из которых 4 в изданиях, входящих в перечень ВАК РФ, из них 1, входящая в базу данных Scopus.

Основные положения, выносимые на защиту

1. Влияние параметров контроля (частоты упругих колебаний) на амплитуду сигнала в зависимости от кривизны вершины объемно-плоскостного дефекта, характеризующегося отсутствием металлической связи.

2. Критерии идентификации типов (по амплитудным параметрам) и определения зональной высоты дефектов (по амплитудно-временным параметрам), характерных для контактной стыковой сварки оплавлением.

3. Влияние основных параметров контроля (частота упругих колебаний и угол ввода) на величину амплитуды сигнала от моделей плоскостных дефектов в виде раздробленных цепочек тонких слоев различной высоты и объемно-плоскостных дефектов в виде боковых цилиндрических отверстий различного диаметра. Перспективность использования фазированных решеток для обеспечения равномерной чувствительности контроля по толщине сварного соединения и проведения контроля за один проход.

4. Технология ультразвукового контроля сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением с использованием техники фазированных антенных решеток, реализующих дифракционный амплитудно-временной и эхо-импульсный методы.

Структура и объем работы

Диссертационная работа изложена на 141 странице машинописного текста, иллюстрируется 46 рисунками, содержит 9 таблиц, состоит из введения, пяти глав, основных выводов и результатов, списка литературы из 115 наименований. Апробация работы

Основные результаты работы доложены на XIV Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» (г. Москва, 2021 г.), научных семинарах кафедры «Технологии сварки и диагностики» МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 2015, 2017 г, 2021г.).

ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ СВАРКОЙ

ОПЛАВЛЕНИЕМ

1.1. Общие сведения о контактной стыковой сварке оплавлением

Диверсификация рынков сбыта добываемого углеводородного сырья в последнее время подтолкнуло Российскую Федерацию к строительству сверхмощных трубопроводов, которые эксплуатируются при более высоком по сравнению с классическим рабочим давлением (газопроводы - от 100 до 200 атм., нефтепроводы - от 75 до 100 атм.[1]).

Сварка является наиболее ответственным технологическим процессом при строительстве трубопроводов. Применяемые технологии сварки являются решающим фактором, определяющим как темп строительно-монтажных работ, так и их качество.

Сварочные процессы можно условно разделить на три группы - это электродуговые, лучевые и прессовые, включая контактную сварку оплавлением и сварку трением [2]. Наибольший интерес для сварки кольцевых сварных соединений при выполнении строительно-монтажных работ представляет контактная стыковая сварка оплавлением (КССО), общий вид процесса которой приведен на Рис. 1.1. Разработкой этой технологии занимались такие ученые, как Б.Е. Патон С.И. Кучук-Яценко, Ю.В. Швец, В.Ф. Загадарчук, В.И. Хоменко и др.

В основе технологии КССО лежит способ сварки непрерывным оплавлением с программным изменением основных параметров режима, позволяющий исключить влияние точности сборки труб перед сваркой на формирование сварного соединения [3].

Основными преимуществами КССО являются [2]:

- высокая производительность, скорость сварки составляет от 60 до 200 сек. для труб диаметром от 114 до 1420 мм с толщиной стенки до 30 мм;

- сварка выполняется на одном посту;

- сварка выполняется в автоматическом режиме, что позволяет исключить влияние человеческого фактора на качество соединения;

- уровень остаточных сварочных напряжений ниже, по сравнению с традиционными процессами, механические свойства соответствуют требованиям стандартов [88-90, 111];

- трубы сваривают без предварительного подогрева при любой температуре окружающей среды для всех классов прочности;

- сокращение обслуживающего персонала;

- сокращение затрат на строительство трубопроводов.

Рис. 1.1. Общий вид процесса КССО

К проблемам и нерешенным вопросам КССО можно отнести следующие:

- сварка больших толщин свариваемых труб (более 20 мм);

- отсутствие научно обоснованных норм по требованиям к свойствам сварных соединений и оценке допустимых дефектов (для сталей класса прочности Х90-Х120);

- сварка труб с внутренним гладкостным покрытием;

- необходимость контроля удаления грата как внутри трубопровода, так и снаружи;

- отсутствие широко апробированных методов неразрушающего контроля;

- удовлетворение требований к ударной вязкости сварных соединений.

Основными характеристиками, контролируемыми в процессе изготовления и определяющими гарантированную несущую способность сварных соединений по данным [4] относятся:

- механические свойства металла образцов, вырезанных из сварного соединения со снятым гратом на уровне основного металла, а именно: прочность самого слабого участка (временное сопротивление) и угол загиба (деформируемость);

- геометрические параметры соединения, определяющие концентрацию напряжений;

- неоднородность свойств материала соединения, определяющих его твердость;

- ударная вязкость образцов, вырезанных из сварного соединения;

- геометрические параметры и допустимость несплошностей, обнаруженных по результатам неразрушающего контроля.

1.2. Дефекты сварных соединений

Основными причинами образования дефектов при контактной сварке являются нарушения требований технологии сварки, сборки свариваемых элементов и неисправность оборудования, а также качество материала свариваемых элементов.

К наиболее часто встречающимся дефектам [86] в сварных соединениях при сварке плавлением относятся [4-15, 29, 84, 85]:

- дефекты кромок, зачистки и сборки свариваемых элементов;

- дефекты геометрии сварного шва;

- наружные и внутренние дефекты.

К дефектам кромок, зачистки и сборки свариваемых элементов относятся: отклонение от заданного угла разделки кромок, отклонение от заданного величины притупления кромок, непостоянство зазора межу стыкуемыми элементами; перекос стыкуемых кромок при сборке, загрязнение кромок свариваемых элементов.

К дефектам формы шва относятся: неравномерная ширина сварного шва, превышение высоты выпуклости сварного шва, вогнутость сварного шва.

К наружным дефектам сварного шва относятся: наплывы, подрезы, кратеры, прожоги.

Наиболее распространенными внутренними дефектами сварных соединений являются непровары и несплавления [87], поры, шлаковые включения.

Дефекты контактной стыковой сварки имеют подобную классификацию и по данным [5, 29, 84] подразделяются на:

- дефекты размеров и формы сварного соединения;

- дефекты в виде пригара поверхностей деталей;

- дефекты в виде макронесплошностей;

- дефекты монолитной структуры;

- дефекты микроструктуры.

К дефектам размеров и формы сварного соединения относятся:

- отклонение геометрических параметров сварного шва из-за погрешностей при установке свариваемых деталей в электродах и др.;

- смещение или перекос осей, вызванное износом электродов, люфтами в направляющих;

- овальности труб в области сварного соединения;

Дефекты в виде пригара поверхностей деталей образуются в местах зажатия деталей в электродах из-за некачественного контакта между свариваемой деталью и электродом.

Дефектами в виде макронесплошностей являются:

- горячие трещины и разрывы, образующиеся по причине изгиба или растяжения сварного изделия сразу после сварки;

- расслоения, образующиеся между волокнами проката при осадке;

- раковины и рыхлоты.

К дефектам микроструктуры относят:

- светлая полоска, появляющаяся при выгорании углерода, которая является причиной неоднородности механических свойств;

- пережог металла - образование окислов по границам зерен металла, при котором происходит резкое снижение прочности сварного шва;

- видманштеттова структура, снижающая пластичность сварного соединения.

Дефекты монолитной структуры включают в себя:

- непровары (оксидные пленки толщиной от 50 мкм), снижающие прочность сварного соединения, являющиеся недопустимыми дефектами;

- слипания (оксидные пленки толщиной от 1 до 50 мкм), снижающие прочность сварного соединения;

- матовые пятна (оксидные пленки толщиной менее 1 мкм), и, по данным авторов [5], незначительно снижающие прочность сварного соединения если они расположены в сварном соединении хаотично и имеют небольшую суммарную площадь, даже при отрицательных температурах.

Существующие сегодня методы и средства неразрушающего контроля не могут гарантированно обеспечить обнаружение трещин из-за специфической особенности методов и субъективных факторов, поэтому исключение разрушений обеспечивается запасом вязкости металла, что позволяет за счет пластической деформации в зонах концентраторов снизить уровень напряжений без процесса разрушения [4]. Поэтому в зависимости от условий эксплуатации и размеров возможной трещины устанавливается необходимый уровень вязкости материала, основываясь на принципах механики разрушения, которые имеют зависимость со значением ударной вязкости (КСи или KCV). Следовательно, можно говорить о том, что методики по оценке и, устанавливаемые ими уровни

ударной вязкости, имеют прямую зависимость от типов и размеров дефектов, характерных для дуговой сварки. Аналогичная проблематика сегодня наблюдается и для КССО.

При строительстве трубопроводов стандартами [88, 89] устанавливаются значения ударной вязкости кольцевых сварных соединений не менее 37,5 Дж/см2 при температуре испытаний, пониженной на 20°С от проектной температуры эксплуатации, отечественным нормативным документом [90] ударная вязкость предусмотрена не менее 34,4 Дж/см2 при минимальном значении одного из образцов на уровне 29,4 Дж/см2 при температуре испытаний минус 20°С.

Проведенные исследования, по данным [6 -10], механических свойств сварных соединений путем принудительного разрушения по зоне сплавления показывают, что в отдельных случаях, составляющих 10.. .15% [6] от общего количества образцов, имеются отдельные выпады ниже 37,5 Дж/см2, регламентированного в [89]. По результатам металлографических исследований у образцов с низкой ударной вязкостью на поверхности излома авторы наблюдали скопление неметаллических включений, которые по результатам рентгеноспектрального анализа разделены на два типа: комплексные оксиды размером до 50 мкм, являющиеся тугоплавкими продуктами металлургических реакций, приходящих из основного металла и силикаты, образующие скопления, оплавленный вид которых представляет раздробленные пленки и занимают площадь до нескольких квадратных миллиметров.

По данным ИЭС им. Е.О. Патона [8, 13,22] при сварке некоторых партий труб наблюдается несовпадение результатов механических испытаний с операционным и физическими методами контроля. Показано, что при испытании образцов на изгиб, при положительных результатах неразрушающего и операционного контроля наблюдались выпады показателей ниже допустимых. Так, трещина и последующее расслоение начиналось в местах выхода на поверхность ликвационных полос, а показатели ударной вязкости составляли 32,3 Дж/см2 при комнатной температуре, а при минус 20°С - 14,5 Дж/см2.

Металлографические исследования показали, что на участках с пониженными механическими свойствами наблюдается полосчатая структура основного металла и цепочки неметаллических включений [16]. Визуальный осмотр показал наличие «матовых пятен» - участков с неразвитым рельефом и темной окраской с толщиной, не превышающей 20 мкм [14], микроструктура которых носит ямочный характер, а в ямках отмечено наличие неметаллических включений на основе марганца, кремния, серы и железа. Показатели прочности образцов [13], вырезанных в местах расположения матовых пятен, составляет 8090% прочности основного металла, а ударная вязкость - 30-50%. При отрицательных температурах матовые пятна по линии сплавления снижают ударную вязкость в 5-6 раз. Авторы делают вывод, что на формирование матовых пятен оказывают неметаллические включения, которые содержатся в основном металле труб.

В [10] показано, что в основном металле трубы наблюдаются участки с пониженной ударной вязкостью при температуре минус 40°С (от 9 до 30 Дж/см2), которые связаны с химической и структурной неоднородностью при прокатке. Причем, что важно, такие участки не выявляются при выходном контроле физическими методами - ультразвуковым и радиографическим.

При применении термической обработки можно повысить пластические свойства сварных швов. Так, по данным [3] после термической обработки угол загиба образцов составлял 180° с отсутствием трещин по линии сплавления и в зоне термического влияния, а показатели ударной вязкости достигали значений 173,3 Дж/см2 при 20°С и 137,9 Дж/см2 при минус 20°С. Однако, авторами не приведена информация о проведении неразрушающего контроля исследуемых участков сварного соединения до и проведения после термической обработки, откуда неясно как термическая обработка влияет на развитие потенциальных дефектов.

1.3. Обзор применяемых методов неразрушающего контроля сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением

Анализ литературных источников показывает, что работы по внедрению неразрушающих методов контроля сварных соединений, выполненных КССО, ведутся с 80-х годов прошлого века, несмотря на тот факт, что качество сварных соединений оценивается [91,1] по результатам операционного контроля (по зарегистрированным параметрам сварки) в объеме 100%, внешним осмотром в объеме 100% и механических испытаний. При строительстве новых трубопроводов высокого давления значительно возрастают требования к качеству сварных соединений. Как показано в предыдущем разделе, сварные соединения, удовлетворяющие требованиям по результатам операционного контроля, внешнего осмотра, могут иметь неудовлетворительные результаты механических испытаний, характеризующиеся отдельными выпадами значений. В связи с изложенным, внедрение неразрушающих методов контроля является необходимым условием обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводов.

Основным вопросом при разработке методов неразрушающего контроля является возможность идентификации и интерпретации различных несплошностей, присущих КССО, в том числе оксидных пленок, или матовых пятен.

При контактной стыковой сварке дефекты сварного соединения имеют незначительное раскрытие в плоскости сварного соединения. Это затрудняет их выявление существующими методами радиографии. Электромагнитные методы также не обеспечивают надежного обнаружения дефектов, особенно внутренних. Более успешным оказалось применение ультразвуковых методов.

В работе [108] показано что при использовании метода «тандем» для контроля сварных соединений с последующим проведением фрактографического исследования изломов стыков показывает, что выявляется 50-70% дефектов, а правильная оценка качества достигает 70%.

В работе [15] авторы проводили исследования по выявляемости несплошностей типа непровар, несплошностей типа оксидных плен, неметаллических включений ультразвуковым и радиографическим методами с последующим подтверждением путем проведения разрушающих испытаний. При проведении ультразвукового контроля авторами одновременно использовались методы «тандем» и «дифрагированных волн» для снижения количества ложных сигналов, обусловленных влиянием геометрии поверхности сварного соединения [23], и повышения достоверности обнаружения тонких дефектов типа оксидных плен. Установлено, что достоверность ультразвукового контроля составляет 95% для недопустимых дефектов и 92% - для допустимых. Это обусловлено невысокой достоверностью обнаружения дефектов типа оксидных плен и неметаллических включений. Радиографическим методом оксидные плены не выявились.

В [20] авторы проводили исследования сварных соединений из труб, а также на сварных пластинах из этих труб. На первом этапе применялись классические методы УЗК для электродуговых швов. Результаты подтверждающих механических испытаний (на растяжение, загиб, принудительное разрушение по линии сплавления) показали, что для дефектов типа не закрывшегося кратера или толстых оксидных плен толщиной 50 - 500 мкм использование классического метода позволяет их обнаруживать с достоверностью выше 0,9, что подтверждается в [21].

Для обнаружения раздробленных оксидных плен толщиной менее 200 мкм возможности классических методов сильно снижаются, поскольку в местах разрыва формируется металлическая связь между свариваемыми трубами. Такие дефекты радиографическим методом не обнаруживаются, а при УЗК сигнал сильно ослабевает, но его уровень выше, чем у структурных шумов. Для обнаружения подобных дефектов авторы использовали метод «тандем», который показал достоверность выявления выше 0,75.

Оригинальная схема контроля сварных соединений труб, сваренных контактной сваркой оплавлением предложена автором [93], при которой

излучающий и приемный преобразователи ориентируют вдоль образующей сварного шва навстречу друг другу, а угол ввода выбирается исходя из условия обеспечения первого критического угла между нормалью к преобразователю и нормалью к образующей. При этом, согласно третьему типу образования дифракционных полей, продольная волна, распространяясь вдоль слипания, ослабляется за счет переизлучения поперечных боковых волн. Таким образом, в результате многократного обегания излученной волны вокруг шва эффект убывания накладывается и признаком наличия дефекта является резкое спадание огибающей серии принятых сигналов по сравнению с бездефектным сварным соединением. Однако, реализация предложенной методики вероятнее всего не будет обеспечена в условиях строительства трубопроводов из-за конфигурации поверхности грата, на котором присутствуют канавки от режущего инструмента при его снятии, отсутствием в подавляющем большинстве случаев перпендикулярности между образующей сварного шва и образующей трубы, обусловленной наличием перекоса кромок при сборке. Кроме того, очевидно, рассмотренная методика применима только лишь для труб малого диаметра.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Козлов Денис Михайлович, 2021 год

Список литературы

1. Технология термической обработки соединений труб из стали класса прочности К56, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2013. №2. С. 3 - 8.

2. Белоев М., Хоменко В.И., Кучук-Яценко С.И. Анализ и выбор сварочных технологий при строительстве магистральных трубопроводов большого диаметра // Автоматическая сварка. 2013. №10 - 11. С. 125 - 128.

3. Контактная стыковая сварка оплавлением толстостенных труб из высокопрочных сталей класса прочности К56 / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2012. №5. С. 5 - 11.

4. К методологии контроля соответствия назначению сварных соединений трубопроводов, полученных контактной сваркой оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2006. №10. С. 3 - 9.

5. Чернышов Г.Г., Шашин Д.М. Оборудование и основы технологии сварки металлов плавлением и давлением: Учебное пособие. СПб.: Издательство «Лань», 2013. 464 с.: ил.

6. Кучук-Яценко С.И., Швец Ю.В., Швец В.И. Влияние неметаллических включений в трубных сталях класса прочности Х65 - Х80 на показатели ударной вязкости сварных соединений, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением // Автоматическая сварка. 2014. №12. С. 5 - 14.

7. Влияние неметаллических включений в низколегированных сталях на их свариваемость при контактной стыковой сварке оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2008. №6. С. 5 - 11.

8. Кучук-Яценко С.И., Казымов Б.И., Загадарчук В.Ф. Влияние структуры металла труб на механические свойства сварных соединений, выполненных контактной сваркой оплавлением // Автоматическая сварка. 2017. №4. С. 5 - 10.

9. Особенности испытаний на ударную вязкость сварных соединений труб, выполненных автоматической контактной стыковой сваркой оплавлением / Кучук-Яценко С.И [и др.] // Автоматическая сварка. 2008. №10. С. 5 - 11.

10. Технология контактной стыковой сварки оплавлением толстостенных труб из высокопрочных сталей класса К56 и механические свойства сварных соединений / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Журнал нефтегазового строительства. 2013. №1. С. 17 - 21.

11. Оценка деформируемости соединений трубных сталей, выполняемых автоматической контактной стыковой сваркой непрерывным оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2011. №2. С. 3 - 8.

12. Кучук-Яценко С.И., Лебедев В.К. Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением. Киев: Наук. Думка, 1976. 212 с.: ил.

13. О физической природе возникновения дефектов типа «матовые пятна» при контактной сварке магистральных трубопроводов из ферритно-перлитных сталей / Губенко С.И. [и др.] // Металлофизика и новейшие технологии, 2014. Т. 36. №5. С 661 - 688.

14. Дефекты соединений высокопрочных рельсов, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2013. №9. С. 3 - 9.

15. Кучук-Яценко С.И. Новые разработки технологий и оборудования для контактной сварки трубопроводов // Автоматическая сварка. 2003. №10 -11. С. 170 - 177.

16. Патон Б.Е., Троицкий В.А. Основные направления работ ИЭС им. Е. О. Патона НАН Украины по совершенствованию неразрушающего контроля сварных соединений // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2013. №4. С. 13 - 29.

17. Козин А.Н., Давыдов Е.А. Сопоставление результатов ультразвукового контроля сварных швов магистральных трубопроводов // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2001. №2. С. 39 - 42.

18. Давыдов Е.А. Определение размеров трещин в сварных соединениях с помощью ультразвуковых волн дифракции // Автоматическая сварка. 2008. №23. С. 44 - 48.

19. Давыдов Е.А. Экспериментальное измерение размеров трещиноподобных несплошностей с помощью волн дифракции // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2007. №2. С. 41 - 43.

20. Особенности обнаружения дефектов при ультразвуковом контроле соединений труб, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 2007. №1. С. 39 - 43.

21. Ультразвуковой контроль качества соединений, выполненных контактной стыковой сваркой / Троицкий В.А. [и др.] // Автоматическая сварка. 1981. №4. С. 38 - 40.

22. Образование «матовых пятен» в соединении, выполненном контактной сваркой / Кучук-Яценко С.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 1984. №11. С. 23 - 26.

23. Влияние некоторых дефектов на прочность стыковых соединений, выполненных контактной сваркой / Труфяков В.И. [и др.] // Автоматическая сварка. 1987. №2. С. 7 - 9.

24. Козлов Д.М., Попович А.Л. Автоматизированный неразрушающий контроль кольцевых соединений трубопроводов, выполненных контактной стыковой сваркой оплавлением // Сварка и диагностика. 2014. №5. С. 56 - 57.

25. Неразрушающий контроль качества сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой оплавлением / Козлов Д.М. [и др.] // Территория нефтегаз. 2015. №11. С. 44 - 48.

26. ГОСТ Р 55724 - 2013. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М., 2014. 24 с.

27. Бархатов В.А. Развитие методов ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений // Дефектоскопия. 2003. №1. С. 28 - 55.

28. Праницкий А.А. Определение размеров дефектов при ультразвуковой эхо-импульсной дефектоскопии // Дефектоскопия. 1969. №6. С. 15 - 24.

29. Алешин Н.П. Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений: учебное пособие. М.: Машиностроение. 2006. 368 с.: ил.

30. Григорьев М.В., Гребенников В.В., Гурвич А.К. Определение размеров трещин ультразвуковым методом // Дефектоскопия. 1978. №2. С. 8 -12.

31. Ермолов И.Н. Комментарии к Британскому стандарту по дифракционно - временному методу контроля // Дефектоскопия. 2008. №6. С. 3 - 28.

32. Ермолов И.Н. Дифракционно - временной метод контроля // В мире неразрушающего контроля. 2001. №2 (12). С. 7 - 11.

33. Ультразвуковой способ определения размеров трещин / Григорьев М.В. [и др.] // Дефектоскопия. 1979. №6. С. 50 - 56.

34. Мищенко В.П., Калинин А.В. Применение дифракционно -временного метода для дефектометрии несплошностей в сварных швах объектов атомной энергии // Технология машиностроения. 2017. №4. С. 52 - 58.

35. Кретов Е.Ф. Методические аспекты УЗК дифракционно -временным методом в европейских стандартах // В мире неразрушающего контроля. 2011. №3 (53). С. 47 - 49.

36. Вопилкин А.Х. Методы распознавания типа и измерения размеров в ультразвуковой дефектоскопии (обзор) // Дефектоскопия. 1990. №1. С. 3 - 22.

37. Тяньлу Чен, Пейвен Ку, Ки Жанг, Кинкун Лиу. Точное определение размеров и положения дефекта ультразвуковым неразрушающим дифракционным время - пролетным методом // Дефектоскопия. 2005. №9. С. 57 - 68.

38. Определение размеров выходящих на поверхность трещин методом TOFD / Натх С.К. [и др.] // В мире неразрушающего контроля. 2007. №3 (37). С. 10 - 15.

39. Воронков И.В., Воронкова Л.В, Данилов В.Н. Преобразователи с фазированными решетками. М.: ИД «Спектр». 2013. 36 с.

40. Промышленный контроль методом фазированных решеток. Теоретические основы. Канада: Olympus Scientific Solutions Americas. 2015. 130 с.: ил.

41. Забродин А.Н., Кашин А.М. Пьезоэлектрическая фазированная решетка - это преобразователь с расширенными возможностями // В мире неразрушающего контроля. 2006. №2 (32). С. 46 - 49.

42. Михайлов И.И. Применение ультразвуковых фазированных решеток в автоматизированных и механизированных системах НК // В мире неразрушающего контроля. 2006. №3 (33). С. 13 - 16.

43. Лапидус А., Нурматов И., Пасси Г. Эталонирование чувствительности и обеспечение её равномерности в прозвучиваемом сечении при ультразвуковом контроле сварных соединений с применением ФР -преобразователей // В мире НК. 2016. Т.19. №3. С. 17 - 27.

44. Заглянуть в металл. Теперь это просто // Шевалдыкин В.Г. [и др.] // В мире неразрушающего контроля. 2008. №1 (39). С. 46 - 53.

45. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках. Излучение и прием ультразвуковых сигналов с применением фазированных решеток // В мире неразрушающего контроля. 2010. №3 (49). С. 12 - 16.

46. Пасси Г. Излучение и прием ультразвуковых сигналов с применением фазированных решеток // Территория NDT. 2012. №1. С. 50 - 55.

47. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках - способы сканирования, требования к аппаратуре и примеры практического применения. Прозвучивание поперечных сечений объектов с применением линейных решеток - обеспечение равномерности чувствительности и единства оценки отражателей // В мире неразрушающего контроля. 2010. №4 (50). С. 48 - 52.

48. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках - способы сканирования, требования к аппаратуре и примеры практического применения. Визуализация поперечных сечений - полнота прозвучивания и технология ТГС1 // В мире неразрушающего контроля. 2011. №1 (51). С. 53 - 59.

49. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках - способы сканирования, требования к аппаратуре и примеры практического применения. Механическое сканирование ФР -преобразователями // В мире неразрушающего контроля. 2011. №2 (52). С. 51 -54.

50. Пасси Г. Технология фазированных решеток - современная реализация передовых решений в области УЗК, накопленных в прошлом веке // В мире неразрушающего контроля. 2009. №2 (44). С. 56 - 64.

51. Ультразвуковые решетки для количественного неразрушающего контроля. Инженерный подход / Болотина И.О. [и др.] // Дефектоскопия. 2013. №3. С. 21 - 40.

52. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках - способы сканирования, требования к аппаратуре и примеры практического применения. Автоматический / автоматизированный контроль сварных швов // В мире неразрушающего контроля. 2011. №3 (53). С. 58 - 62.

53. Пасси Г. Автоматический ультразвуковой контроль сварных стыков при строительстве магистральных трубопроводов высокого давления // В мире неразрушающего контроля. 2009. №1 (43). С. 6 - 12.

54. Пасси Г. УЗК с использованием преобразователей на фазированных решетках - способы сканирования, требования к аппаратуре и примеры практического применения. Применение матричных ФР - преобразователей // В мире неразрушающего контроля. 2011. №4 (54). С. 55 - 59.

55. Менги Ф. Съемный преобразователь на фазированных решетках: решение, способствующее распространению методов ручного УЗК // В мире неразрушающего контроля. 2008. №3 (41). С. 56 - 58.

56. Мелешко Н.В. Исследование и разработка технологии ультразвукового контроля сварных соединений с применением дефектоскопов с антенными решетками (на примере контроля сварных соединений грузоподъемных машин): автореф. дис. ... канд. техн. наук. Москва. 2012. 23 С.

57. ISO 10863:2011. Non - destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Use of time - of - flight diffraction technique (TOFD). Изд-во international Standart Organization. 2011. 30 p.

58. Алешин Н.П., Григорьев М.В., Крысько Н.В. Влияние конфигурации вершины источника дифракции на амплитуду ультразвукового дифрагированного сигнала // Сварка и диагностика. 2019. №6. С. 17 - 19.

59. Olympus: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 2020. URL: https://www.olympus-ims.com/ru/pipewizard/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

60. Алтес: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 2021. URL: http://scaruch.ultes.info/produkciya/poluavt/ustanovka-auzk-kolcevyx-svarnyx-soedinenij-uiu-serii-skaner-model-umka/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

61. НИИИН МНПО СПЕКТР: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 2020. URL: https://www.mnpo-spektr.ru/catalog/ultrazvukovaya-sistema/argovision/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

62. Applus +: Rotoscan: Automated UT Weld Inspection: [Электронный ресурс]. Spain, 2019. URL: https://www.applus.com/global/en/what-we-do/sub-service-sheet/rotoscan-automated-ultrasonic-weld-inspection/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

63. Автоматизированный сканер - дефектоскоп «Автокон - ЭМА -МГТУ» / Козлов Д.М. [и др.] // Сварка и диагностика. 2009. №4. С. 28 - 31.

64. ООО «НПЦ «Эхо +»: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, URL: http://www.echoplus.ru/prodykciya/95-avgur-art-s-modulem-tofd.html (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

65. Акустические контрольные системы: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 1991 - 2020 URL: https://acsys.ru/skaner-defektoskop-a2072-introscan/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

66. Диагностический комплекс для оценки технического состояния изделий ответственного назначения / Козлов Д.М. [и др.] // Сварка и диагностика. 2018. №6. С. 49 - 52.

67. Waygate Technologies: [Электронный ресурс]. USA, 2020. URL: https://inspection-robotics.com/bike/ (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

68. Акустические контрольные системы: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 1991 - 2020. URL: https://acsys.ru/skaner-defektoskop-a2072-introscan/ (дата обращения 10.11.2020). - Текст. Изображение: электронный.

69. Лобанов Л.М., Шаповалов Е.В., Коляда В.А. Применение современных информационных технологий для решения задач автоматизации технологических процессов // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 2014. №3. С. 20 - 28.

70. Шварц М.В., Малолетков А.В., Перковский Р.А. Применение лазерной системы слежения для управления процессом автоматической MIG/MAG сварки // Наука и образование: научное издание МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2013. №9. С. 1-12.

71. TWN Технолоджи: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Москва, 2020. URL: https://twn-technology.ru/product/vizualno-izmeritelnyy-kontrol/avtomaticheskoe-ustroystvo-vizualno-izmeritelnogo-kontrolya-avikskan/ (дата обращения 10.11.2020). - Текст. Изображение: электронный.

72. 3DLD: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Волгоград, URL: http://3dld.ru/?p=1226 (дата обращения 10.11.2020). Текст. Изображение: электронный.

73. Creaform: официальный сайт: [Электронный ресурс]. Canada, 2002 -2020. URL: https://www.creaform3d.com/en/portable-3d-scanner-handyscan-3d (дата обращения 10.11.2020). - Текст. Изображение: электронный.

74. Сыркин М.М. Разработка устройств и технологий повышения достоверности автоматизированного ультразвукового контроля сварных трубопроводов: дис. ... канд. техн. наук. Москва. 2004. 139 С.

75. Гладков Э.А., Бродягин В.Н., Перковский Р.А. Автоматизация сварочных процессов. Москва: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. 421 с.:ил.

76. Гладков Э.А. Управление процессами и оборудованием при сварке. Москва: Издательский центр «Академия», 2006. 432 с.

77. Круглов Б.А. Исследование взаимодействия ограниченных пучков объемных упругих волн с плоскими препятствиями: дис. ... канд. физ. - мат. наук. Ленинград. 1977. 201 с.

78. Алешин Н.П., Могильнер Л.Ю. Анализ упругого поля ультразвуковых волн, рассеянных на цилиндрической плоскости // Дефектоскопия. 1982. №12. С. 18 - 30.

79. Алешин Н.П. Разработка теории, создание методов и средств ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений строительных конструкций: дис. ... д-ра техн. наук. Москва. 1983. 328 с.

80. A system model for ultrasonic NDT based on the Physical Theory of Diffraction (PTD) / Darmon М. [at al.] // [Электронный ресурс]. Elsevier Ltd. Ultrasonics 2016. №64. С 115-127. URL: https://www. sciencedirect. com/science/article/pii/S0041624X15002164 (дата обращения 12.01.2021).

81. Simulation of Disoriented Flaws in a Tofd Technique Configuration Using Gtd Approach / Darmon М. [at al.] // [Электронный ресурс]. ResearchGate. 2008.8 C.URL:https://www.researchgate.net/publication/253734833_Simulation_of_Disorie nted_Flaws_in_a_Tofd_Technique_Configuration_Using_Gtd_Approach (дата обращения 12.01.2021).

82. СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. М., 2007. 105 с.

83. ISO 16828:2012. Non - destructive testing - Ultrasonic testing -Time -of - flight diffraction technique as a method for detection and sizing of discontinuities. Изд-во international Standart Organization. 2012. 19 с.

84. Алешин Н.П., Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справ. пособие // Мн.: Высш. Шк. 1987. 271 с.: ил.

85. ГОСТ 30242 - 97. Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения. Мн., 2001. 8 с.

86. ГОСТ 15467 - 79. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения. М., 2009. 21 с.

87. ГОСТ Р ИСО 6520-1 - 2012. Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением. М.,. 2014. 36 с.

88. API Standart 1104. Welding of pipelines and related factilities. Washington: APJ. 1988. 42 р.

89. DNV - OS - F 101. Offshore standart. Submarine pipeline systems. Jan., 2000. 240 p.

90. СП 105-34-96. Свод правил. Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений. М., Введ. 01.10.1996. 79 с.

91. ВСН 012 - 88. Ведомственные строительные нормы. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1. М., Введ. 01.01.1989. 105 с.

92. BS 7706:1993. Guide to Calibration and setting-up of the ultrasonic time - of - flight diffraction (TOFD) technique for the detection, location and sizing of flaws. 1993. 20 p.

93. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле. II Практическое использование волн дифракции // Дефектоскопия. 1985. №2. С. 72 - 85.

94. Гурвич А.К., Дымкин Г.Я., Цомук С.Р. Новый информативный признак формы дефекта // Дефектоскопия. 1990. №11. С. 3 - 7.

95. Цомук С.Р. Идентификационные признаки дефектов при УЗК // В мире неразрушающего контроля. 2010. № 4 (50). С. 16-19.

96. Пасси Г., Цомук С.Р. Идентификация дефектов при ультразвуковом контроле сварных соединений с применением технологии фазированных решеток // В мире НК. 2017. Т. 20. №1. С. 43-47.

97. Исследование способа измерения объемных дефектов при ультразвуковом контроле / Григорьев М.В. [и др.] // Дефектоскопия. 1982. №5. С. 4 - 11.

98. Григорьев М.В. Разработка ультразвукового способа распознавания дефектов сварных соединений по амплитудно-временным параметрам дифрагированных волн: дис. ... канд. техн. наук. Москва. 1984. 193 с.

99. Алешин Н.П., В.Д. Князев, Могильнер Л.Ю. Рассеяние ультразвуковых импульсов на «полупрозрачных» дефектах. Моделирование методом конечных разностей // Дефектоскопия. 1989. №10. С. 3 - 9.

100. Захаров А.В., Тимошенков Ю.А. Ультразвуковой способ обнаружения дефектов с низким коэффициентом отражения // Дефектоскопия. 1986. №4. С. 31 - 35.

101. Гейт А.В., Михайлов И.И., Зорин Е.Е. Применение систем автоматизированного ультразвукового контроля для оценки качества кольцевых сварных соединений магистральных трубопроводов // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. 2018. №8 (3). С. 264-272.

102. Вышемирский Е.М. Развитие отечественных технологий сварки и неразрушающего контроля качества кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 2018. №3 (773). С. 6875.

103. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. М.: Металлургия. 1979. 88 с.

104. СТО Газпром 2-2.2-1098-2016. Стандарт публичного акционерного общества «Газпром». Инструкция по автоматической контактной сварке оплавлением стыковых сварных соединений труб для строительства газопроводов. СПб., 2016. 130 с.

105. Brillon C., Armitt T., Dupuis O. TOFD inspection with phased array // 17 th World Conference on Nondestructive Testing, 25-28 Oct 2008, Shanghai, China. р. 1-7.

106. Комов М.Е. Разработка методики и средств определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов: автореф. дис. ... канд. техн. наук. Москва. 2006. 16 с.

107. Экспериментальное исследование дифракции упругих волн на модели трещины / Козлов Д.М. [и др.] // Дефектоскопия. 2021. №1. С. 15 - 22.

108. Райхман А.З., Кудряшов Ю.М. Контроль качества контактных сварных соединений// Дефектоскопия. 1976. №2. С. 9 - 16.

109. Кудряшов Ю.М. Идентификация дефектов при контроле контактных стыков котельных труб// Дефектоскопия. 1972. №2. С. 126 - 128.

110. Апахов М.И., Железняк Л.М., Райхман А.З. Ультразвуковой контроль контактной сварки труб// Дефектоскопия. 1984. №10. С. 65 - 71.

111. СТО Газпром 2-3.7-380-2009 Инструкция по технологии сварки морских газопроводов. М., 2009. 146 С.

112. Могильнер Л.Ю. Развитие теории и методологии ультразвукового контроля и диагностирования для повышения информативности при выявлении дефектов (на примере трубопроводного транспорта): дис. ... д-ра техн. наук. Москва. 2021. 349 с.

113. СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО "Газпром". М. 2006. 37 с.

114. Горная С.П. Физические основы ультразвуковых методов контроля. М., 2007. 80 С.

115. Повышение информативности процесса идентификации параметров несплошностей, выявленных при ультразвуковом контроле материалов / Козлов Д.М. [и др.] // Сварка и диагностика. 2017. №6. С. 22-25