Диагностирование внутренних газопроводов жилых зданий на основе комплекса методов неразрушающего контроля тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат технических наук Зубарев, Алексей Сергеевич

• Зубарев, Алексей Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Зубарев, Алексей Сергеевич

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Характеристика объекта контроля. Постановка задач исследования

1.1. Требования к трубам

1.2. Сварочно-монтажные работы. Контроль качества сварки внутренних газопроводов

1.3. Анализ типовых дефектов внутренних газопроводов и причин их возникновения

1.4. Особенности применения ультразвукового метода неразрушающего контроля

Глава 2. Теоретическое исследование электроакустического тракта ультразвукового дефектоскопа с клиновым пьезоэлектрическим преобразователем (ПЭП)

2.1. Исследование электроакустического тракта и выбор параметров пьезоэлектрического преобразователя

2.2. Разработка специализированного преобразователя для контроля труб в межэтажных перекрытиях волнами Лэмба

ГЛАВА 3. Анализ возможности применения различных методов неразрушающего контроля. Исследование параметров ультразвукового контроля труб межэтажных перекрытий

3.1. Анализ факторов влияющих на выбор метода или комплекса методов неразрушающего контроля

3.2. Анализ возможностей применения комплекса методов неразрушающего контроля (ВИК, УК, ПВТ)

3.3. Исследование отражения нормальных волн от различных типов дефектов

3.4. Исследование параметров ультразвуковой толщинометрии стенок труб внутренних газопроводов жилых зданий при динамических измерениях

ГЛАВА 4. Методика комплексного неразрушающего контроля

внутренних газопроводов

4.1. Комплекс работ поискового уровня

4.2. Подготовительные работы

4.3. Настройка аппаратуры

4.4. Проведение контроля

4.5. Анализ результатов контроля

4.6. Экспериментальная проверка разработанной методики

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Диагностирование внутренних газопроводов жилых зданий на основе комплекса методов неразрушающего контроля»

ВВЕДЕНИЕ

На сегодняшний день широкое внедрение комплексного технического диагностирования с выявлением дефектных участков и их последующей заменой, может решить проблему безопасной эксплуатации внутренних газопроводов жилых зданий, что позволит существенно снизить вероятность возникновения аварийных ситуаций и исключить возможные человеческие жертвы.

В настоящее время более чем у половины всех систем внутреннего газоснабжения, которые эксплуатируются в России, истек нормативный срок службы 30 лет (МДС 42-1.2000 «Положение о диагностировании технического состояния внутренних газопроводов жилых и общественных зданий»). По истечении этого срока, для обеспечения надлежащего уровня безопасности необходимо либо полностью заменить внутренний газопровод, либо провести замену только поврежденных участков выявленных в процессе проведения технического диагностирования. По имеющейся статистике одно повреждение приходится в среднем на 1000 метров внутреннего газопровода. При этом по предварительным оценкам стоимость работ по комплексной диагностике вместе с последующим ремонтом будет ниже полной замены внутреннего газопровода приблизительно в 10 раз.

В данной работе рассмотрены типовые дефекты труб проходящих через межэтажные перекрытия и причины их образования. Было установлено, что характерным дефектом труб находящихся в межэтажных перекрытиях являются коррозионные повреждения и как следствие, сильное утонение стенки. Основываясь на результатах данной работы, был сформулирован алгоритм проведения комплексного технического диагностирования внутренних трубопроводов жилых зданий. Проведен анализ возможности применения различных методов неразрушающего контроля с указанием требуемых параметров контроля.

В работе были проанализированы возможности использования различных методов неразрушающего контроля с целью возможности их

применения для контроля внутренних газопроводов. Наибольший интерес представляло изучение возможности применения нормальных волн при проведении ультразвукового контроля труб проходящих через межэтажные перекрытия. Было установлено, что исследованию возможностей применения нормальных волн при ультразвуковом контроле посвящены работы российских ученых: А. А. Дерябина, И.А. Викторова, В.Т. Боброва, и иностранных специалистов: Gringsby T.N., Tajchman Е. J., Frederick C.L., Worlton D. Известные методики контроля волнами Лэмба позволяют обнаружить сложно ориентированные поверхностные дефекты, измерять толщину металла, исследовать механические характеристики материалов. На основе применения нормальных волн возможно выявление в находящихся в межэтажных перекрытиях трубах внутренних дефектов типа трещин, пор и других объемных несплошностей. Ультразвуковой контроль труб находящихся в межэтажных перекрытиях по известным методикам не дает полного представления о техническом состоянии труб, находящихся в длительной эксплуатации. В частности им не выявляются коррозионные поражения, механические повреждения, повреждения лакокрасочного покрытия и т.д., которые негативно влияют на остаточный ресурс трубы.

Таким образом, целью работы является повышение эффективности диагностирования труднодоступных участков трубопроводов зданий и сооружений на основе комплекса методов неразрушающего контроля, включающего усовершенствованный ультразвуковой контроль, течеискание и визуально - измерительный метод.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ характерных повреждений трубопроводов и причин их образования;

2. Разработать расчетную модель для проведения теоретических исследований по выбору близких к оптимальным параметров УЗ преобразователя, ориентированного на контроль труб в межэтажных перекрытиях.

3. На основании имеющихся образцов труб межэтажных перекрытий провести исследование по выбору близких к оптимальным параметров при ультразвуковом измерении толщины стенок открытой части трубопровода в динамическом режиме.

4. Провести на натурных объектах экспериментальные исследования ультразвукового, визуально-измерительного метода и метода контроля герметичности с целью определения критериев брака по каждому методу.

5. Разработать методику комплексного диагностирования труб межэтажных перекрытий и провести ее апробирование.

ГЛАВА 1. Характеристика объекта контроля. Постановка задач

исследования.

1.1. Требования к трубам.

В соответствии со СНиП 2.04.08-87 «Газоснабжение» для систем

газоснабжения жилых, нежилых помещений, котельных и других объектов следует применять трубы, удовлетворяющие следующим требованиям:

1. Стальные трубы для систем газоснабжения давлением до 1,6 МПа (16 кгс/см2) для наружных надземных газопроводов, прокладываемых в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 40 °С, а также подземных и внутренних газопроводов, которые не охлаждаются до температуры ниже минус 40 °С принимаются по таблице 1;

2. Для систем газоснабжения следует принимать трубы, изготовленные, как правило, из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380— 88 и качественной стали по ГОСТ 1050—88.

3. Для газопроводов жидкой фазы СУГ следует применять, как правило, бесшовные трубы.

Допускается применять для этих газопроводов электросварные трубы. При этом трубы диаметром до 50 мм должны пройти 100%-ный контроль сварного шва неразрушающими методами, а трубы диаметром 50 мм и более также и испытание сварного шва на растяжение.

4. Трубы по ГОСТ 3262—75 допускается применять для строительства наружных и внутренних газопроводов низкого давления.

Трубы по ГОСТ 3262-75 с условным диаметром до 32 мм включительно допускается применять для строительства импульсных газопроводов давлением до 1,2 МПа (12 кгс/см ) включительно. При этом гнутые участки импульсных газопроводов должны иметь радиус гиба не менее 2Д, , а температура стенки трубы в период эксплуатации не должна быть ниже 0° С.

Стандарт или технические условия на трубы Марка стали, стандарт на сталь Наружный диаметр трубы (включит.), мм

1. Электросварные прямошовные ГОСТ 10705—80 (группа В) „Технические условия" и ГОСТ 10704—91 „Сортамент" ВСт2сп, ВСтЗсп не менее 2-й категории ГОСТ 380—88; 10, 15, 20 ГОСТ 1050-88 10-530

2. Бесшовные горячедеформированные ГОСТ 8731—87 (группа В и Г) „Технические требования" и ГОСТ 8732-78 „Сортамент" 10, 20 ГОСТ 1050-88 45 - 325

3. Бесшовные холоднодеформированные, теплодеформированные ГОСТ 8733—87 (группа В и Г) „Технические требования" и ГОСТ 8734—75 „Сортамент" 10, 20 ГОСТ 1050—88 10-45

4. Бесшовные горячедеформированные по ТУ 14-3-190-82 (только для тепловых электростанций) 10, 20 ГОСТ 1050—88 57 - 426

Таблица 1.1. Сортамент труб.

В соответствии с ГОСТ, при поставке труб должны соблюдаться следующие требования к их качеству:

Трубы стальные водогазопроводные ГОСТ 3262-75

Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке, из сталей по ГОСТ 380-88 и ГОСТ 1050-88 без нормирования механических свойств и химического состава.

Трубы для деталей водопроводных и газопроводных конструкций изготовляют из сталей по ГОСТ 1050-88.

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, вздутия и закаты.

На торцах труб не допускаются расслоения.

Допускаются отдельные вмятины, рябизна, риски, следы зачистки и другие дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за минимальные размеры, а также слой окалины, не препятствующий осмотру.

На трубах, изготовленных методом печной сварки, допускается в месте шва уменьшение наружного диаметра до 0,5 мм при наличии в этом месте пологого утолщения по внутреннему диаметру не более 1,0 мм.

По требованию потребителя на трубах с условным проходом 20 мм и более на внутренней поверхности шва труб грат должен быть срезан или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,5 мм.

По требованию потребителя на трубах условным проходом более 15 мм, изготовленных методом печной сварки и способом горячего редуцирования, на внутренней поверхности труб в зоне шва допускается пологое утолщение высотой не более 0,5 мм.

Трубы стальные электросварные

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм — при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм — при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм — при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Трубы стальные электросварные прямошовные.

Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.

Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.

Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.

Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.

Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).

Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.

Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.

Трубы стальные электросварные холоднодеформированные.

Овальность и разностенность труб не должны выводить размеры труб за предельные отклонения соответственно по диаметру и толщине стенки.

По требованию потребителя овальность и разностенность труб не должны превышать 0,8 общего поля допуска соответственно по диаметру и толщине стенки.

По высоте внутреннего грата трубы изготовляют трех категорий:

I — с остатками грата высотой не более 0,3 мм,По требованию потребителя грат с внутренней поверхности труб может не удаляться. В этом случае высота грата должна быть не более 0,6 толщины стенки трубы;

II — с остатками грата высотой не более 0,15 мм;

III — без грата (толщина стенки в области сварного шва в пределах допуска на толщину стенки).

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, раковины, закаты.

Допускаются отдельные забоины, следы окалины, не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения. На поверхности труб,

термически обработанных в защитной атмосфере, не допускаются следы окалины. Допускается наличие окисной пленки и цветов побежалости.

На внутренней поверхности труб II и III категорий по грату допускается наличие отдельных раскатанных остатков снятого грата, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.

1.2. Сварочно-монтажные работы. Контроль качества сварки

внутренних газопроводов.

Сборка и сварка трубопроводов в соответствии с СНиП 3.05.02-88 должна производиться в соответствии с изложенными ниже требованиями.

Для соединения труб следует применять дуговую (ручную, автоматическую под флюсом) и газовую сварку, стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов.

Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80. Для подземных газопроводов следует применять только стыковые и угловые соединения.

Конструктивные размеры разделки кромок при соединении труб и деталей одинакового наружного диаметра с разной толщиной стенок должны соответствовать требованиям СНиП Ш-42-80.

Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины 0,15S + 0,5 мм, где S — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.

Стыковую контактную сварку и пайку газопроводов, а также контроль качества этих работ следует производить в соответствии с требованиями ВСН 006-89 (дополнение 1).

Операционный контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.

При операционном контроле следует проверять соответствие стандартам: подготовки труб, их очистки, правки концов; конструктивных элементов и размеров сварных швов; числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев шва, размеров и формы слоев шва.

Стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны удовлетворять следующим требованиям:

• швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;

• швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5% толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм).

Из общего числа сваренных стыков следует отбирать стыки для проверки их физическими методами или механическими испытаниями.

Контролю физическими методами следует подвергать:

• допускные стыки - радиографическим методом;

• отобранные для контроля стыки наружных и внутренних газопроводов - радиографическим и ультразвуковым методами.

Контроль стыков радиографическим методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 7212-82, ультразвуковым - по ГОСТ 14782-86.

Применение ультразвукового метода допускается только при условии проведения выборочной дублирующей проверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10% от числа стыков, отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого контроля следует увеличить до 50%. В случае выявления при этом дефектных стыков все стыки, сваренные

сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.

По результатам проверки радиографическим методом стыки следует браковать при наличии следующих дефектов:

• трещин, прожогов, незаваренных кратеров;

• непровара по разделке шва;

• непровара в корне шва и между валиками глубиной более 10 % толщины стенки трубы;

• непровара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10% периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;

• непровара в корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней подваркой;

• непровара в корне шва сварных соединений, выполненных с подкладным кольцом;

• если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78.

По результатам ультразвукового контроля стыки следует браковать при наличии дефектов, площадь которых превышает указанную в ВСН 012-88 Миннефтегазстроя или площадь отверстия в стандартных образцах предприятия, прилагаемых к ультразвуковому аппарату, а также при наличии дефектов протяженностью более 25 мм на 300 мм длины сварного соединения или на 10% периметра при длине сварного соединений менее 300 мм.

Исправление дефектов шва, выполненного газовой сваркой, запрещается.

Механическим испытаниям следует подвергать:

• допускные стыки;

• стыки надземных и внутренних газопроводов природного газа и СУГ диаметром менее 50 мм;

• стыки надземных и внутренних газопроводов природного газа диаметром 50 мм и более, давлением до 0,005 МПа;

• стыки подземных (наземных) газопроводов всех давлений, сваренные газовой сваркой.

Для определения механических свойств стыков, сваренных дуговой или газовой сваркой, следует производить следующие виды механических испытаний:

• испытание на статическое растяжение;

• испытание на статический изгиб или сплющивание.

Для механических испытаний сварных стыков газопроводов условным диаметром свыше 50 мм из каждого отобранного для контроля стыка должны вырезаться три образца с неснятым усилением для испытания на растяжение и три образца со снятым усилением для испытания на изгиб. Образцы следует вырезать из участков сварного стыка, распределенных равномерно по периметру. Изготовление образцов должно производиться по ГОСТ 699666.

Результаты испытаний сварного стыка на растяжение и изгиб следует определять как среднее арифметическое результатов соответствующих видов испытаний образцов данного стыка.

Механические испытания сварных стыков труб условным диаметром до 50 мм включительно должны производиться на целых стыках на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) - на сплющивание.

Результаты механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если величина:

• предела прочности при испытании стыка на растяжение менее нижнего предала прочности основного металла труб, установленного ГОСТ (ТУ);

• просвета между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание свыше 58, где 8 — толщина стенки трубы.

При неудовлетворительных результатах проверки стыков физическими методами или механическими испытаниями необходимо провести проверку удвоенного числа стыков.

Проверку удвоенного числа стыков физическими методами следует выполнять на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке физическими методами хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте в течение календарного месяца, должны быть проверены радиографическим методом контроля.

Проверка удвоенного числа стыков механическими испытаниями должна производиться по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке, все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

1.3. Анализ типовых дефектов внутренних газопроводов и причин их

возникновения.

Широкое внедрение технического диагностирования с выявлением дефектных участков и их последующей заменой, может решить проблему

безопасной эксплуатации внутренних газопроводов промышленных и жилых зданий, что позволит существенно снизить вероятность возникновения аварийных ситуаций.

В настоящее время более чем у половины всех систем внутреннего газоснабжения, которые эксплуатируются в России, истек нормативный срок службы 30 лет (МДС 42-1.2000 «Положение о диагностировании технического состояния внутренних газопроводов жилых и общественных зданий»). По истечении этого срока, для обеспечения надлежащего уровня безопасности необходимо либо полностью заменить внутренний газопровод, либо провести замену только поврежденных участков выявленных в процессе проведения технического диагностирования. По имеющейся статистике одно повреждение приходится в среднем на 1000 метров внутреннего газопровода. При этом стоимость комплекса работ по диагностике вместе с последующим ремонтом будет ниже полной замены внутреннего газопровода приблизительно в 10 раз.

Рассмотрим наиболее характерные повреждения и их особенности.

Механизм развития повреждений на внутренних газопроводах и факторы, влияющие на скорость развития коррозии, в настоящее время достаточно хорошо изучены.

В результате проведенных работ было установлено, что основным повреждающим фактором внутренних газопроводов является электрохимическая коррозия, возникающая в следствии увлажнения поверхности газопровода или его футляра. Следует уточнить, что внутренние газопроводы не корродируют изнутри, так как поступающий газ осушен, и с точки зрения коррозионной активности, абсолютно инертен.

Таким образом, скорость коррозии внутреннего газопровода в первую очередь зависит от интенсивности увлажнения поверхности газопровода. Скорость коррозии также зависит от присутствия в жидкой фазе бетона агрессивных солей (обычно хлоридов) и для переходов через строительные

конструкции, от щелочности жидкой фазы бетона и возможности доступа свободного кислорода к месту протекания коррозии.

Увлажнение поверхности газопровода происходит, как правило, по случайным причинам, связанным с халатностью людей или неисправностью инженерных сетей, и лишь в редких случаях происходит систематически из-за образования конденсата на газопроводе или особенностей прокладки газопровода. Например, известны случаи, когда газопровод был на половину диаметра замурован в стенку мусоропровода, который периодически промывали горячей водой или газопроводы в жилых домах, называемых «башни Вулоха», где газовый стояк проходит в непосредственной близости от ванной.

На основании анализа различных образцов коррозионных повреждений поверхностей труб подсчитано, что в условиях увлажнения горячей водой скорость коррозии газовой трубы может достигать 0.5 мм в год. Например, в случае утечки из теплопровода расположенного в непосредственной близости от газопровода. Однако в большинстве случаев при периодическом увлажнении поверхности скорость коррозии газовых труб лежит в пределах 0,07-0,15мм в год.

Следует также сказать, что если в результате коррозионного повреждения толщина стенки трубы стала меньше 2 мм, такой участок газопровода эксплуатировать опасно, так как он может не выдержать возможных механических воздействий. Следовательно, срок, за который толщина стенки газопровода может уменьшиться до недопустимых приделов лежит в интервале 7-30 лет.

Механизм развития повреждений в местах переходов через строительные конструкции зависит от конструкции узлов перехода. Можно выделить три основных типа узлов перехода через строительные конструкции (Рисунок. 1.1, Рисунок 1.2, Рисунок 1.3).

азопровод.

Футляр (гильза)

^ I

.1

\

Заделка раствором

Межэтажное Перекрытие (строительная конструкция)

Рисунок 1.1- Узел перехода газопровода через строительные

конструкции Тип 1.

Газопровод

Заделка

цементным

раствором

Рисунок 1.2 - Узел перехода газопровода через строительные

конструкции Тип 2.

Заделка

цементным

раствором

• у •<

•_

Межэтажное Перекрытие (строительная конструкция)

Рисунок 1.3 - Узел перехода газопровода через строительные

конструкции Тип 3.

Тип 1 футляр полностью предохраняет газовую трубу от контакта с бетоном.

Тип 2 футляр частично предохраняет трубопровод от контакта с бетоном.

• Тип 3 футляр отсутствует, газопровод непосредственно контактирует с бетоном. Во всех трех случаях процесс коррозии начинается с увлажнения строительной конструкции (междуэтажного перекрытия), в следствии, утечки влаги или образования конденсата.

Для Типа 1 коррозия развивается следующим образом: На первом этапе корродирует футляр до сквозного повреждения (Стадия 1-2), далее происходит заполнение продуктами коррозии пространства между футляром и трубой (Стадия 3); Влага начинает проникать непосредственно к поверхности газопровода; Начинает коррозировать газопровод вплоть до сквозного повреждения; Происходит спекание продуктов коррозии от газопровода и его футляра (Стадия 4). Процесс развития коррозии для Типа 1 показан на Рисунке 1.4.

Далее для Типов 2 и 3 процесс коррозии практически одинаков: коррозирует поверхность газовой трубы в месте контакта с бетоном.

Стадия 1

Стадия 2

Коррозионное повреждение

Футляр(гильза)

,. I

■■ Г ■

• гi

I

- I

-V

-». . А . ■ у

Стадия 3

Стадия 4

азопровод

футляо(Гильза)

\ -

■ -]

I А

-

I • • , • ..Н

I (

Г, I • , * - -

I • • • V

Заделка

Коррозионное повреждение

Строительная конструкция.

. 1

V V ж

Рмн'Л.-Сй

, :. ' - УУ " 1

Рисунок 1.4 - стадии развития коррозионного повреждения газопровода проходящего через строительные конструкции.

Наибольшее количество дефектов газопроводов в местах переходов через строительные конструкции, которые удалось выявить в процессе технического диагностирования, приходится на 1-ую стадию развития коррозионных повреждений. На этом этапе коррозионное повреждение

выглядит, как правило, в виде так называемой «шейки» (Рисунок 1.5). «Шейка» представляет собой кольцевое углубление в теле трубы или её футляра расположенное в месте контакта с бетоном по периметру трубопровода. Коррозионное повреждение в виде «шейки» имеет неровные края, а по глубине может изменяться в пределах 0.1-2 мм. «Шейка» расположена, на расстоянии не более 3 см. от поверхности строительной конструкции через которую проходит газопровод.

Рисунок 1.5 - Наиболее часто встречающееся коррозионное повреждение внутреннего газопровода в месте перехода через строительную конструкцию-«шейка».

Методология проведения технического диагностирования внутренних газопроводов основывается на знании основных факторов, влияющих на скорость коррозии, и на описанном выше механизме развития повреждений внутреннего газопровода в местах перехода через строительные

конструкции. Основные положения методологии приведены на схеме

Рисунок 1.6.

Рисунок 1.6 - Схема: Методология технического диагностирования

внутренних газопроводов.

Методология базируется на разделении процесса технического диагностирования на две основные части - определение реальных условий эксплуатации внутреннего газопровода и определение его текущего технического состояния. Параметры той и другой части приведены на схеме Рисунок 1.6. Важно отметить, что в процессе диагностики возможно нахождение повреждений по данным о реальных условиях эксплуатации, и с

другой стороны по текущему техническому состоянию имеется возможность определить реальные условия эксплуатации. Например, в случае высокой влажности бетона строительной конструкции, через которую проходит газопровод, и наличии источника влаги, из которого происходит постоянная утечка воды (т.е. увлажнение не было случайным) можно с высокой степенью вероятности обнаружить коррозионное повреждение на газопроводе или его футляре. Так же по характеру и глубине обнаруженного коррозионного повреждения, возможно, достаточно точно определить, в каких условиях эксплуатировался газопровод. Переходы газопровода через строительные конструкции сложны для диагностирования и могут быть обследованы только комплексом методов с оценкой, как технического состояния газопровода методами ультразвуковой дефектоскопии, так и методами визуально-измерительного контроля вскрытых участков газопровода и методами оценки агрессивности бетона.

С точки зрения организации проведения технического диагностирования внутренних газопроводов, процесс производства предлагается разделить на работы поискового и браковочного уровня. Бригады инженеров операторов, непосредственно выполняющих работы, также могут быть разделены на бригады поискового и браковочного уровней. Основная задача бригады поискового уровня - выявить потенциально опасные участков трубопровода и сообщить о них бригаде браковочного уровня, либо выявить явные повреждения и самостоятельно назначить поврежденные участки на замену. Бригада поискового уровня оснащена менее дорогостоящим оборудованием и укомплектована специалистами более низкой квалификации, чем бригада браковочного уровня. Бригада браковочного уровня определяет степень повреждений потенциально опасных участков с помощью специальных методик и принимает решение об их дальнейшей эксплуатации. Такое разделение значительно снижает себестоимость работ, так как на одну бригаду браковочного уровня приходится, как правило, 5-6 бригад поискового уровня.

1.4. Особенности применения ультразвукового метода

неразрушающего контроля.

Рассмотрим применение различных методов ультразвукового контроля применительно к контролю труб находящихся в межэтажных перекрытиях.

В соответствии с МДС 42-1.2000 предусмотрено применение ультразвукового контроля труб внутренних газопроводов жилых зданий. Учитывая специфику объекта контроля, а именно тот факт что контролируемая часть трубы находится в бетонном перекрытии и что на сегодняшний день серийно выпускаемые ультразвуковые дефектоскопы связаны с пьезоэлектрическим преобразователем посредством кабеля фактически получаем односторонний доступ к трубе в межэтажном перекрытии. На основании изложенного выбираем схему ультразвукового контроля эхометодом с применением волн Лэмба.

Исследованию возможностей применения нормальных волн при ультразвуковом контроле посвящены работы российских ученых: A.A. Дерябина, В.Т. Боброва, И.А. Викторова и иностранных специалистов Gringsby T.N., Tajchman Е. J., Frederick C.L., Worlton D.C.

В трудах И.А. Викторова показано, что волны Лэмба могут применяться для контроля листового проката толщиной до 25 мм. Доказано, что для контроля листов толщиной менее 1,5 мм целесообразно использование мод нулевого порядка, а для более толстых листов мод 1-го и 2-го порядков. Также И.А. Викторов доказал возможность распространения волн Лэмба в цилиндрическом слое любого радиуса кривизны, что дает возможность использовать волны Лэмба для контроля труб межэтажных перекрытий.

В работе А.И. Потапова и В.Е. Полякова представлен способ контроля состояния поверхности и герметичности трубопроводов волнами Лэмба. Среди полученных ими результатов следует отметить, что для возбуждения волн Лэмба в контактном варианте (преобразователь на изделии) целесообразно возбуждение волн Лэмба методом клина.

В своих работах A.A. Дерябин доказал, что фазовая скорость нормальной волны зависит от угла наклона трещины и не зависит от диаметра округлого дефекта. Также было доказано, что диаметр поры влияет на форму принимаемого сигнала мод нулевого порядка за счет формирования пакетов волн Лэмба волнами соскальзывания поперечного типа. Среди выводов, сделанных A.A. Дерябиным, следует отметить тот факт, что при теневой схеме контроля по форме принимаемого сигнала от мод нулевого порядка и времени прихода сигнала от симметричной моды 2-го порядка можно однозначно определить тип дефекта, на основании чего им была разработана методика по контролю недоступных участков трубопровода и средства для ее реализации.

Анализируя данные работы можно сделать выводы о наличии на сегодняшний день методик ультразвукового контроля с применением волн Лэмба позволяющих с высокой степенью достоверности определять ориентированные поверхностные дефекты, измерять толщину металла, исследовать механические характеристики материалов. Однако остаются нерешенными вопросы реализации теневой схемы контроля при диагностировании межэтажных переходов труб в жилых зданиях и вопрос подтверждения (или опровержения) результатов ультразвукового контроля труб внутренних газопроводов жилых зданий другими методами неразрушающего контроля. Также нерешен вопрос относительно выявления коррозионных поражений, механических повреждений, повреждения лакокрасочного покрытия и т.д., которые негативно влияют на остаточный ресурс трубы при проведении комплексного технического диагностирования внутренних газопроводов жилых зданий. В качестве альтернативы предложенной вышеупомянутыми авторами теневой схемы ультразвукового контроля предлагается рассмотреть возможность применения схемы контроля эхометодом.

Выводы по главе 1

1. Была проанализирована технология сборки и сварки внутренних газопроводов жилых зданий и рассмотрены типовые механизмы образования коррозионных повреждений труб межэтажных перекрытий. Дана оценка факторам, влияющим на скорость коррозии.

2. Проведен анализ возможных схем проведения ультразвукового контроля труб находящихся в межэтажных перекрытиях и на основании проведенного анализа предложена схема контроля эхометодом т.к. труба имеет фактически односторонний доступ.

Заключение диссертации по теме «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий», Зубарев, Алексей Сергеевич

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. В работе рассмотрены механизмы образования коррозионных повреждений труб межэтажных перекрытий, дана оценка факторам, влияющим на скорость коррозии, показана необходимость применения комплекса методов неразрушающего контроля для эффективной оценки технического состояния трубопровода.

2. Разработана расчетная модель для проведения теоретических исследований по выбору оптимальных параметров специализированного ультразвукового преобразователя для контроля труб в межэтажных перекрытиях. Теоретически определены оптимальные параметры специализированного пьезоэлектрического преобразователя излучающего волны Лэмба: угол клина 0=45,67°, материал клина полистирол, рабочая частота f = 1,25 Мгц, материал излучающего пьезоэлемента - цирконат-титаната свинца (ЦТС-19).

3. На основании экспериментальных исследований показана целесообразность применения для контроля труб межэтажных перекрытий наряду с ультразвуковым контролем, визуально-измерительного и контроля герметичности, определены критерии разбраковки по каждому методу: по визуально-измерительному контролю не допускаются коррозионные повреждения, вмятины и другие механические повреждения трубопровода, по контролю герметичности не допускаются любые утечки газа из трубопровода и трубопроводной арматуры, по ультразвуковому методу недопустимыми являются любые дефекты амплитуда эхосигнала от которых превышает браковочный уровень чувствительности настроенный на разработанном специализированном стандартном образце предприятия на 5-7 дБ.

4. Разработана технология ультразвукового контроля недоступных участков трубопроводов (в т.ч. волнами Лэмба) и предложены средства для ее реализации - специализированные стандартные образцы предприятия и разработанные пьезоэлектрические преобразователи типа П121 излучающие волны Лэмба, в том числе определены оптимальные для контроля данного объекта параметры специализированного ультразвукового преобразователя.

5. Экспериментально рассмотрены особенности отражения волн Лэмба от искусственных и естественных дефектов и определены близкие к оптимальным параметры контроля (тип контактной жидкости и скорость сканирования) при проведении динамических измерений толщины стенки труб внутренних газопроводов жилых зданий с применением ультразвукового толщиномера, имеющего в своем составе датчик пути.

6. Разработана методика по комплексному техническому диагностированию внутренних газопроводов жилых зданий различными методами неразрушающего контроля.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Зубарев, Алексей Сергеевич, 2011 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. - М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. - 496 с.

2. Бреховских JIM., Гончаров В.В. Введение в механику сплошных сред.- М.: Наука, 1982. - 335 с.

3. Бреховских JIM. Волны в слоистых средах. - М.: Наука, 1973. - 344 с.

4. Бергман JI. Ультразвук и его применение в науке и технике. - М.: Издательство иностранной литературы, 1957. - 726 с.

5. Викторов И.А. Звуковые поверхностные волны в твердых телах.- М.: Наука, 1981.-288 с.

6. Викторов И.А. Физические основы применения ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике. - М.: Наука, 1966. - Гл. 1. - С. 5 -11.

1. Шрайбер Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия. - М.: Металлургия, 1965.-391 с.

8. Выборное Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия. - М.: Металлургия, 1974. -240 с.

9. Кайно Г. Акустические волны. - М. :Мир, 1990. - 656 с.

10. Ландау Л.Д., Лифшиц Е.М. Теория упругости. - М.: Наука,1965. - 202 с.

П.Алешин Н.П., Баранов В.Ю., Могильнер Л.Ю. Повышение выявляемое™ объемных дефектов // Дефектоскопия. - 1985. - № 7. -С. 24 - 32.

12. Алешин Н.П., Волков С.А., Мартыненко C.B. Расчет поля рассеяния на плоскостных дефектах // Дефектоскопия. - 1984. - № 11. - С, 3 - 10 .

13. Алешин Н.П., Могильнер Л.Ю. Анализ упругого поля ультразвуковых волн, рассеянных на цилиндрической полости // Дефектоскопия.-1982.-№ 12.-С. 18-30.

14. Бобров В.Т. Влияние характера дефекта на эффективность ультразвукового контроля при радиочастотной сварке труб // Сварочное производство. - 1969. - № 6. - С. 22-24.

15. Экспериментальное исследование особенностей возникновения и распространения волн Лэмба при импульсном возбуждении методом клина / И.Н. Ермолов, В.Т. Бобров, C.B. Веремеенко и др.

// Дефектоскопия. - 1971. - № 2. - С. 43 - 49 .

16. Лебедева H.A., Бобров В.Т. Влияние дисперсии на ослабление импульса волн Лэмба // Дефектоскопия. - 1973. - № 1. - С. 131 - 133.

17. Никифоренко Ж. Г., Бобров В. Т., Авербух И.И. Распространение волн Лэмба в анизотропных листах // Дефектоскопия. - 1972. - № 5. - С. 5663.

18. Бобров В.Т., Лебедева H.A. О характере отражения и трансформации импульса волн Лэмба на кромке и на дефекте типа риски

// Ультразвуковые методы неразрушающего контроля: Материалы Всесоюзной научно-технической конференции. - Киев, 1970. - С. 99.

19. Будадин O.A., Потапов И.А. Теоретические основы ультразвукового неразрушающего контроля многослойных изделий из композитов с резиноподобным покрытием. 1. Моделирование процесса возбуждения и распространения упругих волн в цилиндрической оболочке.

// Дефектоскопия. - 2006. - № 11. - С. 29-40.

20. Будадин O.A., Потапов И.А. Теоретические основы ультразвукового неразрушающего контроля многослойных изделий из композитов с резиноподобным покрытием. 2. Рассеяние упругих волн на дефектах типа «непроклей» между слоями пластика и между пластиком и резиноподобным покрытием // Дефектоскопия. - 2006. - № 12. -

С. 12-23.

21. Будадин O.A., Потапов И.А. Теоретические основы ультразвукового неразрушающего контроля многослойных изделий из композитов с резиноподобным покрытием. 3. Исследование модели и процесса

ультразвукового неразрушающего контроля многослойных изделий из ПКМ с резиноподобным покрытием // Дефектоскопия. - 2007. - № 1. -С. 34-39.

22. Викторов И.А., Зубова О.М., Каекина Т.М. Исследование возбуждения волн Лэмба методом «клина» // Акустический журнал. - 1963. - № 2. -С. 412-418.

23. Викторов И.А., Зубова О.М. О диаграммах направленности излучателей волн Лэмба и Рэлея //Акустический журнал.- 1964. - № 4.-

С. 171-175.

24. Викторов И.А., Зубова О.М. Нормальные волны в твердом цилиндрическом слое // Акустический журнал. - 1963. - № 1. -

С. 19-22.

25. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле. 1. Физические закономерности волн дифракции // Дефектоскопия. - 1985.- № 1. - С. 20 - 34.

26. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле. 2. Практическое использование волн дифракции // Дефектоскопия. - 1985. - № 2. - С. 72 - 86.

27. Веревкин В.М., Паврос С.К. Развитие ультразвуковых методов и средств автоматизированного контроля листового проката // Известия ГЭТУ. - 1997 - Вып. 505.- С. 12 - 25.

28. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. -Киев: Техника, 1972. - 460 с.

29. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Основные параметры ультразвукового контроля сварных соединений, принципы их стандартизации и эталонирования: Обзор // Дефектоскопия. - 1970. - № 6. - С. 4 - 27.

30. Григорьев М.В., Гуревич А.К., Гребенников В.В. Ультразвуковой способ определения размеров трещин // Дефектоскопия. - 1979. - № 6. -С. 50-56.

31. Горная С.П. Физические основы ультразвуковых методов контроля. -М.: Машиностроение-1, 2007. - 75 с.

32. Ермолов И.Н. Контроль ультразвуком: Краткий справочник. - М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1992. - 86 с.

33. Ермолов И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. - М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.

34. Жарков К.В., Меркулов Л.Г., Пигулевский Е.Д. Затухание нормальных волн в пластине со свободными границами // Акустический журнал. -1964. - №2.-С. 163-166.

35. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении: Учебное пособие. - С.-Петербург: Издательство «Радиовионика», 1995.-336 с.

36. Лепендин Л.Ф. Акустика. -М.: Высшая школа, 1978.- 448 с.

37. Партон В.З., Перлин П.И. Методы математической теории упругости.-М.: Наука, 1981. -625 с.

38. Б.-К. Жэн, Л. Лу. Нормальные волны в упругом слоистом полупространстве // Акустический журнал. - 2003 . - Т. 49, № 4. -

С. 501-513.

39. Lehfeldt W. Ultrasonic testing of sheet with Lamb waves // Mater, test. -1962. - №9.-P. 331 -337.

40. Gringsby T.N., Tajchman E. J. Properties of Lamb waves relevant to the ultrasonic inspection of thin plates // Ultrasonic Engng. - 1961. - № 1. -

P. 26-33.

41. Frederick C.L., Worlton D.C. Ultrasonic thickness measurements with Lamb waves // Nondestruct. test. - 1962. - №1. - P. 51 - 55.

42. Матвеев A.C., Краковяк М.Ф. Новая аппаратура ультразвуковой дефектоскопии тонкостенных труб // Труды ЦНИИТМАШ. - 1962. -

№ 33- С. 26- 37.

43. Пешков А.А., Устинов Ю.А. Затухание нормальных волн в неоднородной пластине, лежащей на поверхности жидкости, и

локализация колебаний // Изв. Вузов Северо-Кавказ. регион. Естеств. науки. - 2001. - Спец. выпуск. - С. 135-137.

44. Пешков A.A. Затухание нормальных волн в двухслойной полосе, лежащей на поверхности идеальной сжимаемой жидкости // Труды аспирантов и соискателей Ростовского государственного университета. - 2002. - Т. 8.-С.10-12.

45. Пешков A.A., Устинов Ю.А. О просвечивании акустической среды через толстую двухслойную стенку на критических частотах

// Современные проблемы механики сплошной среды: Труды VIII Международной конференции. - Ростов, 2003. - С. 125-128.

46. Ушаков В.М., Белый В.Е., Вопилкин А.Х. Экспериментальное исследование акустических полей рассеяния продольных и поперечных волн на эллиптических полостях // Дефектоскопия. - 1987. - № 3. - С. 51 - 5.

47. Фирсов И. П. Спектр возбуждения волн Лэмба в пластине // Дефектоскопия. - 1972. - №5. - С. 3.

48. Фирсов И. П. Дифракция волн Лэмба на поверхностном канале при нормальном падении // Научные доклады НТС (София). - 1974. -

Кн. 31.- С.10.

49. Ямщиков B.C., Данилов В.Н. Об отражении продольных и поперечных упругих волн от цилиндрической полости в полупространстве

// Дефектоскопия. - 1984. - № 4. - С. 3 - 11.

50. ГОСТ 3262 - 75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия. Дата введения 01.01.1977 - М.: Издательство Стандартов, 1975.-7 с.

51. СНиП 3.05.02-88 Газоснабжение. М: Государственный комитет СССР по делам строительства, 1988. - 33 с.

52. СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. - М: Государственный комитет СССР по делам строительства, 1985. - 40 с.

53. Ежов A.A., Герасимова Л.П. Дефекты в металлах. Справочник-атлас.

— М.: Русский университет, 2002. — 360 с.

54. Паврос С.К. Ультразвуковые методы и аппаратура для автоматизированного контроля изделий // Техническая акустика. 1992.

— Т.1,вып. 2.-С. 46-58.

55. Шрайбер Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия. М., Металлургия, 1965,391с.

56. Дефекты стали. Справочник. / Под ред. Новокщеновой С.М. и Виноградова М.И. М., Металлургия, 1984,200с.

57. Паврос С.К. Естественные дефекты металлургического производства. //В мире неразрушающего контроля.-2004,-№3.-С.2-5.

58. Сивухин Д.В. Дифракция плоской звуковой волны на сферической полости. // Акуст.журн., 1955, - т.1, - №1, - с.78-88.

59. Ying G., Truell R. Scattering of a plane longitude wave by a spherical obstacle in a isotropically elastic solid. // J.Appl. Phys., 1956, - №27, - p.9-21.

60. White R.M. Elastic wave scattering at a cylindrical discontinuity in a solid. // J. Acoust. Soc Amer, 1958, - v.30, - №8, p. 771-785.

61. Сорокин Ю.Н. Ультразвуковые методы неразрушающего контроля. // Сб. ВИНИТИ. Итоги науки и техники: Метрология и измерительная техника. 1979,-№4, с.25,3-290.

62. Ермолов И.Н. О возможности применения теории Скалярного звукового поля для расчета акустического тракта импульсного ультразвукового дефектоскопа. // Акуст.журн, 1959, - т.5, - №2, -с.247-249.

63. Ермолов И.Н. Дифракция звука в акустическом тракте импульсного дефектоскопа. // Акуст.журн, 1960, - т.6, - №2, - с. 198-204.

64. Ермолов И.Н, Зенкова Л.С. Исследование зеркально-теневого метода ультразвуковой дефектоскопии. // Дефектоскопия, 1976, - №2, - с. 1623.

65. Голубев А.С., Добротин Д.Д., Паврос С.К. К оценке влияния статистически шероховатой поверхности в акустическом тракте теневого дефектоскопа. // Изв.ЛЭТИ, 1974, - вып. 145, - с.56-62.

66. Голубев А.С., Паврос С.К. Акустическое поле искателей ультразвуковых дефектоскопов. Учеб.пос. Л:, - ЛЭТИ, 1975, 93с.

67. Knopoff L. Diffraction of elastic waves. // J.Acoust.Soc.Amer., 1956, v.28, №2, p.217-229.

68. Скучик E. Основы акустики, т.2. Пер. с англ. М.: Мир, 1976, 546с.

69. Spence R.D. Diffraction of sound by circular discs and apertures, a note on the Kirchoff approximation in diffraction theory. // J.Acoust.Soc.Amer.,

1948, -v.20, - p.380-395.

70. Leitner A. Diffraction of sound by circular disk. // J.Acoust.Soc.Amer., -

1949,-v.21,-p.331-345.

71. Неразрушающий контроль /Под ред. Сухорукова В.В., кн.2. Ермолов И.Н., Алешин Н.П., Потапов А.И. Акустический контроль. М.: Высшая школа, 1991,-287с.

72. Крауткрамер Й., Крауткрамер Г. Ультразвуковой контроль материалов. Справочник. -М.: Металлургия, 1991, - 751с.

73. Алешин Н.П., Белый В.Е., Вопилкин А.Х и др Методы акустического контроля металлов /Под ред. Алешина Н.П. М.: Машиностроение, 1989,-456с.

74. Щербинский В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений. М.: "Тиссо", 2003,-326с.

75. Khimunin A.S. Numerical Calculation of the Diffraction Corrections for the Precise Measurment of Ultrasound Absorption. // Acoustica, 1972, v.27, №14, p.173-181.

76. Труэлл P., Эльбаум Ч., Чик Б. Ультразвуковые методы в физике твердого тела. М., Мир, 1972.

77. Паврос С.К., Жарков К.В. Акустический тракт ультразвуковых контрольно-измерительных приборов. JL: Изд-во ЛЭТИ, 1980, с.63.

78. Хенл X, Мауэ А, Вестпфаль К. Теория дифракции. М.: Мир, - 1964, -428с.

79. Малюжинец Г.Д. Возбуждение, отражение и излучение поверхностных волн на клине с заданным импедансом граней. // Докл.АН СССР. 1958, -Т.121, - №3, с.436-448.

80. Малюжинец Г.Д, Тужилин В.А. Дифракция плоской звуковой волны на тонкой полубесконечной упругой пластине. // Ж.Вычислит.матем. и мат.физ. 1970, - т. 10, - №5, - с.1210-1227.

81. Ваганов Р.Б, Каценленбаум Б.З. Основы теории дифракции. //М.: -Наука, 1982,-272с.

82. Боровиков В.А, Кинбер В.Е. Геометрическая теория дифракции.-М.: Связь, 1978,-248с.

83. Гузь А.Н, Кубенко В.Д, Черевко М.А. Дифракция упругих волн. Киев: Наукова думка, 1978, - 308с.

84. Алешин Н.П, Волков С.А, Мартыненко C.B. Расчет поля рассеяния на плоских дефектах. // Дефектоскопия, 1984, - №11, - с.76-81.

85. Данилов В.Н. Отражение продольных и поперечных упругих волн от трещины конечных размеров. / Дефектоскопия, 1985, - №9, - с. 12-18.

86. Мартыненко C.B. Рассеяние продольной волны, нормально падающей на полость в виде диска в упругом теле. // Акуст.журн. 1987, - т.ЗЗ, -№1, -с.143-148.

87. Данилов В.Н. Об использовании скалярных моделей для расчетов акустических трактов дефектоскопов на продольных волнах. // Дефектоскопия, 1985, - №12, - с.79-80.

88. Алешин Н.П, Мартыненко С.В, Могильнер Л.Ю. Рассеяние ультразвука диском в твердом теле. I. Теория. // Дефектоскопия, 1986, -№1, - с.3-8.

89. Данилов В.Н. Отражение продольных упругих волн, возбуждаемых дисковым преобразователем в полупространстве, от неоднородности в

виде эллиптического цилиндра. // Дефектоскопия, 1985, - №4, - с. 1622.

90. Achenbach J.D., Lin W., Keer L.M. Mathematical modelling of ultrasonic wave scattering by sub-surface cracks. // Ultrasonics, 1986, - v.24, - №4, -p.207-215.

91. Данилов B.H., Басацкая Jl.В. Об отражении продольных волн от полубесконечной трещины. // Дефектоскопия, 1987, - №3, - с.46-51.

92. Голубев А.С., Круглов Б.А. Ослабление донного сигнала краем наклонно-ориентированной полуплоскости. //Электроакустика и ультразвук,- Л., 1975, - с.48-56, - (Изв.Ленингр. электротехн.ин-та: вып. 168).

93. Голубев А.С., Круглов Б.А. Дифракция ультразвукового пучка на полуплоскости. // Ленингр.электротехн.ин-т им.В .И.Ульянова (Ленина). Л.,- 1977, Деп. в ВИНИТИ 1977, №3758-77.

94. Рахимов В.Ф., Городков В.В., Ткаченко В.А., Залесский В.В. Теоретические исследования влияния плоской боковой поверхности изделия на акустический тракт дефектоскопа. // Дефеетоскопия, 1981,-№3, - с.89-97.

95. Achenbach J.D., Norris A.N. Interference of corner reflected and edge diffracted signals for a surface breaking crack. //Journ.Acoust.Soc.Amer., -1981,-v.70,-№l,-p. 165-171.

96. Райхман A.3., Перевалов С.П., Любимов A.M. Исследование акустического тракта изделий цилиндрической формы. // Дефектоскопия, -1987, №11, - с.45-53.

97. Грасюк Д.С. Рассеяние звуковых волн на неровной поверхности упругого тела.// Акуст.журн., 1960, - т.VI, - №1, - с.30-33.

98. Крамаренко Г.К. Влияние обработки поверхности изделий на ультразвуковой контроль. // Дефектоскопия, 1972, - №6, - с.68-74.

99. Кулик A.A. Потери ультразвука на границах ввода и приема при контактной дефектоскопии металлов. // Дефектоскопия, 1973, - №1, -с.102-108.

100. Крамаренко Г.К, Мельканович А.Ф, Гринберг O.A. Влияние обработки поверхности изделий на ультразвуковой контроль прямым искателем в контактном варианте. // Дефектоскопия, 1973, - №3, - с. 1624.

101. Ермолов И.Н. Исследование чувствительности теневого метода ультразвуковой дефектоскопии. // Заводская лаборатория,-1969,-т.6,-№6,-с.703-707.

102. Артемов В.Е, Васильков A.A., Мамистов C.B., Паврос С.К. АРД-диаграмма для контроля изделий теневым методом с регистрацией отношения второго прошедшего импульса к первому // Дефектоскопия,-1983 ,-№ 12,-с. 80-81

103. Артемов В.Е, Паврос С.К. О выборе шага размещения преобразователей в акустических системах теневых дефектоскопов. // Известия ЛЭТИ,-1979,-вып.252,- с.7-11.

104. Веревкин В.М, Голубев A.C., Паврос С.К. Основные характеристики сквозного эхо-метода ультразвуковой дефектоскопии. // Труды 8 Всесоюзной акустической конференции. Москва, 1973, ЦЗу-2, с.46-49.

105. Паврос С.К, Ромашко Р.В, Топунов A.B. Исследование акустического тракта эхо-дефектоскопа с регистрацией сигнала во втором временном интервале. Труды 17 конф. "Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций Санкт-Петербург, 2001, с.49-54.

106. Колесников А.Е. Зона формирования характеристики направленности ультразвуковых преобразователей. // Дефектоскопия,-1983,-№8,-с.34-35.

107. Справочник по специальным функциям./ Под ред. Абрамовича М.и Стигана И./. М.: Наука,- 1979,-832 с.

108. Мамистов C.B., Паврос C.K. Дифракция ультразвукового пучка на крае плоского дефекта. // Известия ЛЭТИ,-1987,-вып.485,- с. 17-23

109. Мамистов C.B., Паврос С.К. Диаграммы ослабления сигнала краем протяженного дефекта для теневого метода контроля. // Дефектоскопия,-1988,-№5,- с.86-89.

110. Мамистов C.B., Паврос С.К. Исследование акустическЬго тракта зеркально-теневого дефектоскопа для модели дефекта в виде звуконепрозрачной полуплоскости. // Дефектоскопия,-1989,-№4,-с.ЗО-36

111. Градштейн И.С., Рыжик И.М. Таблицы интегралов, сумм, рядов и произведений. М.: Наука,-1971,- 1108с.

112. Паврос С.К., Жарков К.В. Методы ультразвуковой дефектоскопии. Л.: ЛЭТИ,-1982,-60с

113. Паврос С.К. О выборе оптимальной рабочей частоты для ультразвукового контроля эхо-методом изделий с цилиндрической грубообработанной поверхностью. // Дефектоскопия,-1969,-№4,-с.53-58.

114. Добротин Д.Д., Паврос С.К. Обработка сигналов при неразрушающем контроле. Л.: ЛЭТИ.-1986,-80с.

115. Артемов В.Е., Паврос С.К. О максимально реализуемой чувствительности контроля методом многократной тени. // Дефектоскопия,-1982,-№9,-с.28-30.

116. Артемов В.Е., Мамистов C.B., Паврос С.К. К вопросу о повышении чувствительности ультразвукового теневого дефектоскопа.- Известия ЛЭТИ,-1983,-вып. 325,-с63-68.

117. Голубев A.C., Паврос С.К. Проектирование промышленных ультразвуковых автоматизированных дефектоскопов. Л. : ЛЭТИ,-1983,-76с.

118. Голубев A.C., Добротин Д.Д, Паврос С.К. Проектирование промышленных ультразвуковых автоматизированных дефектоскопов. СПб.: СПбГЭТУ,-1994,-75с.

119. Добротин Д.Д, Паврос С.К. О предельной чувствительности сквозного эхо-метода. Известия ЛЭТИ,-1975,-вып. 168,-с.56-62.

120. Паврос С.К, Топунов A.B., Щукин A.B. О выборе оптимальной частоты при контроле эхо-методом изделий с крупнозернистой структурой и шероховатой поверхностью. Известия ТЭТУ,-1995,-вып. 485,-с.43-53.

121. Васильков A.A., Голубев A.C., Паврос С.К, Полунин H.H. О применимости модели акустического тракта эхо-дефектоскопа для определения уровня структурных реверберационных помех! Известия ЛЭТИ,-1982,-вып. 305,-с.12-18.

122. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник под ред. Клюева В.В.- ТТ.1-2.М.: Машиностроение,-1986.

123. Алешин Н.П, Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия. Справ, пособие. Минск, Высшая Школа,-1987,-264с.

124. Голубев A.C., Паврос С.К. Неразрушающий контроль материалов и изделий.-Л.: ЛЭТИ,-1989, 60с.

125. Калинин В.А, Праницкий A.A., Цеслер Л.Б. Современные ультразвуковые толщиномеры. М.: Машиностроение,-1972,-52с.

126. Королев М.В. Эхо-импульсные толщиномеры.-М.:-Машиностроение,-1980,-112с.

127. Неразрушающий контроль. Справочник под ред. Клюева В.В, т.з. Ермолов И.Н, Ланге Ю.В. Акустический контроль.- М.: Машиностроение,-2004,-620с.

128. Бергман Л. Ультразвук и его применения в науке и технике. М.: ИЛ,-1956,-726с.

129. Ильин В.А., Батунер А.П и др. "Новые приборы неразрушающего контроля (дефектоскопы УД11-ПУ, УД2-12, DI-4)" M.; Транспорт,

1990.-61 с.

130. Данилов В.Н., Ямщиков B.C. К вопросу о рассеянии поверхностных волн Рэлея на пограничных дефектах Акуст. журнал, 1985, вып 3, С.323-327.

131. Дамаскин А.Д., Дымкин Г.Я., Костюк О.М. Исследования акустического тракта при эхо-импульсном контроле поверхностными волнами -Дефектоскопия, 1991, №2, С.26-29.

132. Данилов В.Н. Формулы акустического тракта дефектоскопа с прямым преобразователем в приближении геометрической акустики: Дефектоскопия. №11, 1986. С. 232-237.

133. Ермолов И.Н. Оптимизация условий контроля ультразвуковым эхометодом. II Расчет эхосигналов от дефектов -Дефектоскопия №2, 1996.-С. 17-24.

134. Ермолов И.Н., Алешин Н.П., Потапов А.И. Акустические методы контроля, кн.2 серии "Неразрушающий контроль". М.; Высшая школа,

1991.-283 с.

135. Никифоров JI.A., Харитонов A.B. Анализ эффективности приема волн Рэлея и Лэмба клиновыми преобразователями, Дефектоскопия №2 1975.-С. 100-108.

136. Никифоров JI.A., Харитонов A.B. Возбуждение поверхностной волны ультразвуковым пучком на границе раздела жидкость твердая среда. Дефектоскопия №3 1973. - С. 96-102

137. Бирюков C.B. Рассеяние рэлеевских волн двумерными неровностями поверхности при наклонном падении. Акустический журнал, 1980, т.26. №4. С.494-501.

138. Голубев A.C. Преобразователи ультразвуковых дефектоскопов. ЛЭТИ, Ленинград, 1986.-С. 100-107.

139. Тютекин B.B. Дифракция плоской звуковой волны на бесконечной цилиндрической плоскости в упругой среде при произвольном угле падения Акустический журнал, 1960, т.9, № 1. - С. 101-107.

140. Кондрацкий В.Я, Гитис М.Б. Исселование рассеяния упругих волн на пустотелых неоднородностях в твердой среде Дефектоскопия, №5, 1982.-С. 11-16.

141. Жарылкапов С.Ж, Крылов В.В. Рассеяние волн Рэлея на выемке произвольной глубины. Акустический журнал т. 33, №5, 1987. С. 878883.

142. Дымкин Г.Я, Максимов A.B. Исследование отражения рэлеевских волн от подповерхностных дефектов, Дефектоскопия, 1988, №3. - С. 93-95.

143. Гурвич А.К, Кузьмина Л.И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. К.; Технжа, 1980. —102 с.

144. Хикс И. Основные принципы планирования эксперимента. —М: Мир, 1967.-407 с.

145. Финни Д. Введение в теорию планирования экспериментов. —М: Наука, 1970.-288 с.

146. Корн Г, Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. -М.: Наука, 1970. — 720 с.

147. Пасси Г.С. Сравнение способов оценки акустического контакта Дефектоскопия, №4, 1988. - С. 71-79.

148. Ринкевич А.Б, Смородинский Я.Г. Анализ параметров и технических характеристик современных ультразвуковых дефектоскопов общего назначения Дефектоскопия. №9, 2002. - С. 3-26.

149. Соколов А.Г. Сравнительный анализ технических возможностей ультразвуковых дефектоскопов общего назначения. В мире неразрушающего контроля. №1 15, 2002. С. 12-16.

150. Королев М.В., Карпельсон А.Е. Широкополосные ультразвуковые преобразователи. -М.: Машиностроение, 1982. - 157с.

151. Алешин Н.П., Дерябин A.A. Разработка критериев оценки типов дефектов сварных соединений тонкостенных труб волнами Лэмба. 2. Дифракция волн Лэмба. Объемный дефект. // Сварка и диагностика.-2007. - №4.- С. 26 - 28.

152. Алешин Н.П., Дерябин A.A. Разработка критериев оценки типов дефектов сварных соединений тонкостенных труб волнами Лэмба. // Контроль. Диагностика. - 2008. - №2. - С. 30 - 33.